Manual Curso Pickmaster

ABB Robotics MX Training
MX504 PickMaster 3
Objetivos del curso
Al completar satisfactoriamente el curso el usuario debe ser
capáz de hacer lo siguiente:
Trabajar con seguridad en una celda de PickMaster
Describir los components del Hardware
Describir las configuraciones del cableado
Explicar las capacidades del sistema
Explicar los procedimientos para obtener la licencia
Configurar una línea
Calibrar un conveyor
Calibrar una cámara
Verificar la calibración
Entrenar modelos
Configurar PickMaster usando las variaciones más comunes
Configurar contenedores
Modificar código RAPID
Configurar “Indexed Work Areas”
Crear respaldos
Explicar el balance de cargas
Explicar que es Adaptive Task Completion (ATC)
Uar inspecciónes en PickMaster
Hacer un diagnóstico del sistema
© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.
Contenido del curso
Módulo Descripción
1 Seguridad
2 Introducción a PickMaster
Introducción
Conocimientos básicos
Producción
Ejecución
Soporte de producto
3 Instalación de Hardware y Software

Introducción
Instalación en la PC
Instalación de cámaras
4 Configuración y calibración
La línea
Configuraciones comunes
Calibración de la línea
El proyecto
Verificación de la calibración
5 Modelos de visión
Geometrica
Blob
Repaso de modelos
Contenedores

Contenido del curso
Módulos Descripción
6 PICKMASTER RAPID
RAPID a detalle
Tipos de objetos
7 Indexed Work Areas

Indexed Work Areas
8 Log de errores y respaldos

9 ATC y Load Balancing
10 Inspección y calificación
Inspección nivel 1 y 2
variaciones en Y
Orden
11 Remote Integration Service (RIS)

12 Conocimientos básicos de visión

Seguridad
Introducción
Los asistentes a un curso en ABB deben tener

conocimiento de los procedimientos de seguridad
del manual de operación y del manual del producto.

Slide 1 - 1
Inducción de Seguridad a Visitantes
Indicaciones para visitantes
▪ Se prohíbe el daño o maltrato de Robots mobiliario e

instalaciones.
NO RAYAR ROBOTS, MESAS, FLEXPENDANT, Y EN
GENERAL NINGÚN MOBILIARIO O EQUIPO DE NUESTRAS
INSTALACIONES.
▪ Se prohíbe el uso de cámaras fotográficas y de video en
nuestras instalaciones.
DE SER SORPRENDIDO TOMANDO FOTOS O VIDEO PUEDE
CAUSAR QUE SE LE SOLICITE RETIRARSE DE LA PLANTA Y
NEGARLE EL ACCESO A NUESTRAS INSTALACIONES.
▪ Áreas establecidas para fumadores.

ESTA PROHIBIDO FUMAR fuera de las áreas establecidas.
Servicio Médico
▪ En caso de ser necesario puede contar con la atención de
nuestro departamento de servicio médico.
Aula de Capacitación Servicio

Robótica Médico
Indicaciones para visitantes

▪ Colabore con el programa para clasificación de desechos
Los cestos de basura están identificados con el tipo de desecho.
¡Tómese unos segundos para cuidar el medio ambiente

analizando qué tipo de material desechará !
Si desconoce el tipo al que pertenece la materia que desea

desechar, colóquelo en basura general.
Elementos de seguridad– Repaso
Riesgo de aplastamiento
LOTO
Paros de emergencia
Modos de operación
Auto
Manual < 250 mm/s
Manual 100% (Option)
Botón de hombre muerto

Enabling device
(Dead mans grip)
Hold-to-run
Safeguard stop Hold-to-run buttons
(Automatico y Manual) (for left or right hand)
Delimitar area de trabajo

Slide 1 - 2
Seguridad al liberar frenos
Los frenos del robot pueden liberarse manualmente.
Antes de liberar frenos, asegurese de que el peso del robot no sea demasiado y
no dañe el equipo o elementos en la celda y mucho menos que lastime a una
persona
6
5
4
3
2
1

Slide 1 - 3
▪ Introduction:
▪ PickMasterTM 3
Introducción a PickMaster

Simplifica tus proyectos de empaquetado y
paletizado con Pickmaster
P3 = Picking, Packing, Palletizing
PickMaster 3.x
•Este software es la solución más flexible para
proyectos de empaquetado
•Maneja los siguentes aspectos
•Posición del robot– visión
•Inspección – visión
•Seguimiento de conveyor
•Lógica del robot
© Copyright 2016 ABB. All rights reserved. •Manejo del producto a alta velocidad
Slide 2 - 1
Simplifica el empaquetado
P3 = Picking, Packing, Palletizing
◼ Desarrollado en el año 2000

◼ 3.4 es la última versión disponible
◼ Software para PC y baseware para robot
◼ Funcional con todo los modelos de robot ABB
◼ Fácil de usar y configurar para lineas flexibles de empaque
◼ Procesador de alto desempeño para el movimieto coordinado
del robot
◼ Poderoso sistema de visión e inspección
◼ Conjuga tódas las necesidades más importantes de packaging
◼ Producción estable
◼ Flexibilidad

Slide 2 - 3
PickMaster en el año 2014
Base instalada en todo el mundo

>1200 PickMasterTM Controla >2200 robots

Slide 2 - 4
PickMaster

Slide 2 - 5
Robots con Pickmaster
▪ PickMasterTM 3 ha sido probado

con :
▪ IRB 140
Orientación con los seis ejes.
Capacidad de carga 6 Kg.
▪ IRB 360
El robot más veloz.
Capacidad de carga 1-8 Kg.
▪ PickMasterTM 3 soporta:
▪ Todos los robots ABB

Slide 2 - 6
Opciones de PickMaster
▪ Diseño en cascada
▪ Opciones
▪ Número de robots
▪ Número de cámaras(Incluye “Vision Inspection Level 1”)
▪ Inspección (“Vision Inspection Level 2”)
▪ Adaptive Task Completion (ATC)
▪ Distribución de cámaras
▪ Sensor externo
▪ Opción sin “Conveyor Tracking” (se puede desactivar)

Slide 2 - 7
Máxima configuración con PickMaster
•10 Robots
•10 Camaras
•6 Conveyors / Robot

Slide 2 - 8
Layout básico en PickMaster
Gigabit Ethernet 1000M
PM Video
Power/Control
10/100 M Ethernet Data

Slide 2 - 9
Que incluye PickMaster
◼ Incluye
◼ Software para PC y licencia
◼ Cables y Cámaras opcionales*
◼ Tarjeta framegrabber o GigE para PC
◼ Sistema de vacío opcional*
◼ Opción Pickmaster 3 instalada en robot
◼ No incluye
◼ PC y/o Gabinetes
◼ Lentes para cámaras
◼ Iluminación
◼ Encoders ni Conveyors
◼ Gripper

Slide 2 - 10
Gigabit Ethernet para PickMaster
▪ Es la última tecnología en visión
▪ No require cable de video
▪ Se comunica a través de gigabit Ethernet
▪ 1000M
▪ Ethernet actual 10/100M
▪ Capacidad de 1-10 cámaras
▪ Requiere un Puerto express PCI en la PC x4 o más grande
▪ Opcion 895-1, 896-1
▪ Incluye por parte de ABB
▪ Tarjeta de red GigE con Puerto dual
▪ Dongle Cognex USB(¡No extraviar!)

▪ Opcional
▪ Cámaras Basler Scout scA1390-17gm
▪ Alta resolución 1390x1080
▪ Si se utilizan de 3 a 5 cámaras
Un switch de 5 puertos GigE
▪ Si se utilizan de 6-8 cámaras
Dos switch de 5 puertos GigE
▪ Si se utilizan de 9-10 camaras
Un switch GigE de 5 puertos y uno Gige de 8
puertos
▪ Cables
Slide 2 - 11
Ejemplos con PickMaster
Ejemplos de proyectos con PickMasterTM 3

Slide 2 - 12
PickMaster

Slide 2 - 13
Programa del robot en PickMaster
PROC main()
▪ Controlador del robot TPWrite
InCoordRo
"
InitSafeS
InitPickT
InitTrigg
InitSpeed
WHILE TRU
▪ Controlado por PickMaster PC SetDO
WaitFor
p
IF Remo
SCWri
ENDIF
WaitDO
%Routin
ENDWHILE
▪ Ejecuta todos los movimientos de ERROR
IF
(PPA_
ERRNO
pick/place ClearPa
GotoRes
RETRY;
ENDIF
▪ Seguimiento de conveyors ENDPROC
▪ Temporizador de Vacío y soplado
(Supervisión de vacío y soplado)
▪ Código RAPID estandard
▪ Se puede editar para aplicaciones

específicas

Slide 2 - 14
Parámetros de tiempo en PickMaster
•Pick Elevation/ Altura de

toma
•Pick Time/ Tiempo de
toma
•Vacuum Timing/ Tiempo
de apertura de vacío
•VacAct/Activar
Posición actualizada vacío
Posición actualizada
•VacRev/Activar
soplado
Pick •VacOff/Apagar
vacío
Place
Conveyor 1
•Velocidad del robot

Conveyor 2 •Ajuste de posición XYZ
•Ajuste de Baseframe

Slide 2 - 15
En producción con PickMaster
Start y Stop
Pantalla de
producción
Video en vivo
Ajuste Work area
Slide 2 - 16
PickMaster

Slide 2 - 17
Velocidad y tiempo de ciclo con PickMaster
Pick Rates con IRB 360
En esta tabla todos los tiempos de ciclo

incluyen 35 ms de activación y 35 ms de
desactivación del gripper y un giro a 90°

Slide 2 - 19
Precision del conveyor con PickMaster
Precision de Conveyor tracking sin vision con IRB360
* Precisión medida cuando se detiene la banda en 0.2 segundos o cuando

alcanza su velocidad nominal en 0.2 segundos
NOTE: La repititividad depende el conveyor usado y el modelo de robot.

Slide 2 - 20
Error en PickMaster
Posibles errores de precisión!
▪ Presición de la posición del robot: ~0.08 mm
▪ Precisión de la rotación del robot: ~0.08 mm (error del eje 4 a 25 mm del centro)
▪ Error del sistema de visión
▪ Calibración Robot-Camara: ~0.1 mm
▪ Resolución de la cámara
▪ Resolución y calidad de las hojas de calibración
▪ Iluminación adecuada
▪ Localización del objetivo: ~0.1 mm

▪ Sub-pixel resolution 1/40 (or more)
▪ Resolución de la cámara( si otra vez)
▪ Error de Conveyor tracking: <2 mm @ 60 fpm

▪ Error del producto: Forma, material, etc.
▪ Error de Gripper: Material de las ventosas, forma del gripper, etc.
Total = ~0.35 + Error de conveyor tracking + Error del producto + Error del
gripper
Slide 2 - 21
PickMaster

Slide 2 - 22
Soporte para PickMaster
▪ ABB MEXICO 018005222365

▪ Luis Castrejón
luis-alberto.castrejon@mx.abb.com
▪ Forum en línea www.abb.com

Slide 2 - 23
Instalación: Hardware y Software

Instalación y cofiguración del
Robot
Y CONFIGURACIÓN DEL
Slide 3 -1 robot
Configuración del Puerto LAN en el IRC5

Slide 3 -2
Offsets de calibración
▪ ABB/Calibration
▪ Edit Motor Calibration Offset
▪ Comparar esos números con la
etiqueta del robot
▪ NO REALIZAR
FINE CALIBRATION

Slide 3 -3
Revisando la correcta calibración del IRB 360
▪ Llevar manualmente los ejes 1,2,3 hasta el tope superior

▪ Verificar en la pantalla de jogging debe marcar -47 grados
▪ Llevar eje 4 a la marca de calibración
▪ Verificar que marque 0 grados en la pantalla de jogging

Slide 3 -5
Instalación del software en el IRC5
IRC5 Start Boot aplication (x-start)
• Utilizar RobotStudio
• System Builder
• Crear un sistema nuevo
• Seleccionar las opciones correctas de Pick
Master

Slide 3 -6
IRB 360 Base Frame
Z
Y
q1–q4 0,1,0,0

Slide 3 -7
IRB 360 Montaje en contra del sentido del
conveyor
Eje 2
Eje 1
Dirección del
conveyor +X
Eje 3

Slide 3 -8
Orientación de la Camara
Tornillos de
ajuste de la
cámara
El sentido de los conveyor

se debe ver hacia abajo en la
PC
Dirección del
Cnv

Slide 3 -9
Encoders
Colocación del encoder
• El encoder debe estar cerca del área de trabajo “work area”
• Una rueda sobre la banda es muy eficiente al grado de absorber cualquier deslizamiento o atoramiento
mecánico de la transmición, pero al mismo tiempo se convierte en una tarea más para el mantenimiento
preventivo (limpieza)
• Se require por lo menos una tarjeta DSQC 377A/B por cada encoder
Selección del Encoder

• Tipo PNP, Generalmente se ocupa PUSH-PULL (la tarjeta 377 cuenta con dos canales A/B )
• Si se ocupa de otro tipo de encoder se require una Resistencia de Pull-up para su buen funcionamiento
• Se requieren dos canales defasados 90 grados para medir el avance del conveyor hacia Adelante y
hacia atrás
• Voltaje 10-30V y corriente 50 - 100 mA
• Número de pulsos del encoder 5000 –> 10000 pulsos por metro – Esto tambien depende de la
transmición
• 5000 –> 10000 pulsos por metro significa 20000 --> 40000 pulsos por metro registrados Frecuencia
máxima 50 KHz
• Utilizar cable blindado para el encoder – EVITAR EL RUIDO
• Tipo incremental – No absoluto

Slide 3 -10
Práctica 1
1. Verificar que los offsets de calibración sean correctos.

2. Verificar que el robot se encuentre bien calibrado.
3. Realizar un X-Start
4. Cual es la dirección TCP/IP del robot?
5. Cambiar la dirección IP?
6. Que tipo de encoder se está utilizando?

Slide 3 -11
¡Y CONFIGURACIÓN
EN LA PC!
Slide 3 -12
Configuración del puerto LAN en la PC

Slide 3 -13
Requerimentos de la PC

Slide 3 -14
Licencia permanente o licencias de
emergencia
▪ ABB envía las licencias

por correo electrónico
▪ Contiene una licencia de
25 caracteres
alfanuméricos, la cual es
permanente
▪ También incluye dos
licencias de emergencia
de 14 días cada una con
todas las opciones

Slide 3 -15
Activar licencias
▪ Las licencias instaladas desde el

botón de inicio de windows
▪ Activar automáticamente
▪ La PC debe tener acceso a
internet
▪ Activar manualmente
▪ Usar la opción “license
request file”
▪ Abrirla en una PC con
acceso a internet
▪ Activar la licencia en la
pantalla que se despliega
automáticamente.

Slide 3 -16
Licencia de emergencia
Pickmaster 3.3x o más vieja
•Una licencia temporal por 7 días que se puede instalar en cualquier PC!
•Esta llave de activación puede instalarse en cualquier PC
•Esta llave de activación puede encontrarse en el directorio de Pick Master que se encuentra en el
dico duro de la PC
A partir de Pickmaster 3.4x

•ABB envia un email que contiene dos licencias temporales de 14 días.
•Asi mismo pueden contactar a ”US ABB Tech Support hotline at 800-435-7365” y obtener
adicionalmente una licencia temporal de 7 días
Si la PC se requiere reemplazar
•Se requiere obtener una nueva licencia
•Solicitar una nueva llave de activación por correo a la dirección: softwarefactory_support@se.abb.com,
(incluir la llave vieja en el mail)
•Se requiere llenar un formato explicando las razones del cambio de licencia.

Slide 3 -17
Trigger y estrobo
Trigger I/O
(Disparo desde el IRC5) Estrobo
Los datos más importantes para

Pickmaster:
•#1 Los datos que nos arroja la
cámara ”vision data”
•#2 Los datos que nos arroja el
encoder “Encoder Data”
Slide 3 -18
Cableado de la cámara
DSQC 652 or
DSQC 328
ABB 24 VDC Board
X1
1
Trig/Strobe/Mansync Wiring
2
4
Cámaras ”Gigabit Ethernet”
5 doTrigVis1 Power
6 Supply
7
8 1 24 VDC
9 2 0 VDC
10 3
X2
DSQC 377 1 doManSync1
ABB 24 VDC 2
Tracking Board
3
X20 4
1
5
2
6
3
7
4
8
5
9
6
10
CamPower- (WHT& GRN)
7
Cam IO – (GRY)
8
CamPower+ (BRN & YEL)
9 Enc Strobe
Cam IO + (PNK)
10
CamTrig (BLU)
11
CamStrobe (BLK)
12
Shield
13
14
15
16
Diagrama – 1 Robot, 1 Conveyor, 1 Camera

Slide 3 -20
Diagrama – 1 Robot, 1 Conveyor, 1 Sensor

Slide 3 -21
Diagrama – Multi- Robot, 1 Conveyor, 1 Camera

Slide 3 -22
Señales predefinidas IO
DSQC 652 Default IO Mapping
Output Name Connection Input Name Connection
doStartCnv1 X1:1 di1_1 X3:1
doTrigVis1 X1:5 di5_1 X3:5
0V X1:9 0V X3:9
24V X1:10 X3:10
doManSync1 X2:1 di9_1 X4:1
doVacuum1 X2:5 di13_1 X4:5
doBlow1 X2:6 di14_1 X4:6
doVacuum2 X2:7 di15_1 X4:7
doBlow2 X2:8 di16_1 X4:8
0V X2:9 0V X4:9
24V X2:10

Slide 3 -23
Señales predefinidas IO
DSQC 377 Connections
Description Connection
24V (in) X20:1
0v (in) X20:2
24V (out) X20:3
0V (out) X20:4
A (in) X20:5
B (in) X20:6
X20:7
X20:8
Start Signal (in) X20:9
XT5 Customer Connections

Description Connection
Vacuum1 (out) XT5.1:1
0v XT5.1:2
Blow1 (out) XT5.1:4
0V XT5.1:5
24V XT5.1:7
0V XT5.1:8
Vacuum Sensor (in) XT5.1:9

Slide 3 -24
Y CONFIGURACIÓN
PARA CÁMARAS
”GiGabit
ethernet”
Slide 3 -25
Configuración de “Gigabit Ethernet”
▪ Se utilizan components estandar “Gigabit Ethernet” como interfáz entre la

cámara y la PC en lugar de un “Frame Grabber”
▪ Un “driver” especial mejora la velocidad de la comunicación “Ethernet”.
▪ Dicho cambio solo afecta la instalación, no el Runtime del equipo.

Slide 3 -26
Configuración “Gigabit Ethernet”
Cámara Basler
USB que
Scout scA1390- Tarjeta de red incluye la
17gm: Alta Puerto dual
Switch industrial licencia
resolución(1390x1 Gigabit Ethernet
de 5 puertos “Cognex Vision”
040) digital CCD
Gigabit Ethernet (No extraviar!)
Res. 1390x1040
Trig/Strobe/Power Cable Ethernet Cable Ethernet

(cable de 10m) para cámara (20m) entre PC y
Switch(3.5m)

Slide 3 -27
Hardware Setup
▪ Insertar la tarjeta de red en la PC con PickMaster.
▪ El “slot” debe ser “PCI-Express x4”, o mas grande
▪ Si es “PCI-Express x1” no funcionará!
▪ Preparar el cable “Trig/Strobe/Power” Pelar un extremo

▪ Conectar el conector cilíndrico “Hirose” en la cámara
▪ Conectar los cables del extremo que se peló deacuerdo al diagrama
▪ La arquitectura de la red debe estar balanceada

Slide 3 -28
Ejemplo de configuración
▪ Conectar los cables Ethernet entre las cámaras, los "Switch" y la tarjeta de
red. Utilizar los tornillos de montaje de los cables Ethernet de 20 m del lado de
las cámaras.

Slide 3 -29
Instalación del Software 1
▪ La instalación se puede resumir en los siguientes pasos:

▪ Configurar la dirección IP de las tarjetas de red
▪ Instalación del software PickMaster(incluyendo la paquetería de COGNEX)
▪ Configurar la dirección IP de las cámaras
▪ Instalar el “driver” para vision por Ethernet.

Slide 3 -30
Instalación de software 2
▪ Instalar la tarjeta de red. El “driver” de Intel está disponible en el disco de

PickMaster en la carpeta PickMaster/Vision Documentation.
▪ Abrir las conecciones de red en Microsoft Windows.
▪ Configurar la dirección IP de la tarjeta de red que será usada para la
comunicación con el controlador del robot. Utilizar una IP: 192.168.1.X.
Y máscara de subred: 255.255.255.0
▪ Configurar correctamente la dirección de red de los puertos utilizados
en el sistema de visión( usar un Gateway por default no es requerido).
Ejemplo:
▪ IP address: 192.168.101.101. Subnet mask: 255.255.255.0. For port #1.
▪ IP address: 192.168.102.101. Subnet mask: 255.255.255.0. For port #2 (si

se utiliza más de una cámara)
▪ Observe que el port #1 y el port #2 deben tener diferentes mascaras de

subred ( 192.168.101.X y 192.168.102.X)

Slide 3 -31
Instalación de Software 3
Comenzando la instalación de PickMaster.

▪ Seleccionar que se instalen los drivers
de Cognex. Hacer caso omiso a los
avisos de instalar software Nuevo.
▪ Posteriormente seleccionar la dirección IP

de la tarjeta de red que se va a comunicar
con el controlador del robot. Esto también
puede hacerse después, cuando
PickMaster ya haya iniciado desde las
opciones de "menu".
Reiniciar PC.

Slide 3 -32
▪ Abrir “Cognex GigEVision Configuration Tool” localizada en el menu de

inicio.(gigeconfiggui.exe en la carpeta de Pickmaster)
▪ Configurar la dirección IP de las cámaras. Como se muestra en la siguiente
diapositiva.
▪ Las cámaras conectadas al puerto de red con dirección IP
192.168.101.101 deben tener una dirección de red respetando el mismo
formato como esta 192.168.101.XXX. Ejemplo Cámara1
192.168.101.111, Cámara2 192.168.101.112, etc.
▪ Las cámaras conectadas al Puerto de red con dirección IP
192.168.102.101 deben tener una dirección de red respetando el mismo
formato como esta 192.168.102.XXX
▪ Para configurar la dirección, dar click en la imagen de la cámara e
ingresar la dirección IP

Slide 3 -33

Slide 3 -34
Instalar el “Performance Driver” para cada Puerto de red usado en el
Sistema de vision. Esto debe hacerse individualmente para cada uno de los
puertos donde estan conectadas las cámaras.
▪ Abrir “Cognex GigEVision Configuration Tool” localizada en el menu de
inicio.(gigeconfiggui.exe en la carpeta de Pickmaster)
▪ Dar click en la imagen de la tarjeta de visión que se encuentra del lado
izquierdo.
▪ Dar click en el botón “Set performance driver”localizado en la parte
inferior y espere, De click en “OK” para cada mensaje acerca de que no
es original o de instalar Windows nuevamente.
▪ Reiniciar la computadora y finalizar la instalación.
▪ Repetir los pasos anteriores para el puerto 2 si es necesario.

Slide 3 -35
Debe verse así

cuando la
computadora ya se
reinició.

Slide 3 -36
La línea
▪ El único cambio en "Pickmaster Vision GUI"

es un diálogo en la configuración de la
cámara donde menciona que ya es posible
configurar cámaras "Gigabit Ethernet"
▪Durante la instalación de PickMaster el

usuario debe especificar que tarjeta de
red va a utilizar para la comunicación
con el controlador del robot. Si esto no
se configuró tambien es posible hacerlo
después desde las opciones de "menu".

Slide 3 -37
Información técnica
▪ Todo los equipos (Licencia USB, cámaras, etc.) deben estar conectados al
momento que PickMaster inicia para su correcto funcionamiento.
▪ Los cambios realizados en las cámaras por fuera de PickMaster pueden
resultar en un comportamiento indefinido del sistema. Ejemplo:
▪ Si la cámara se apaga y se enciende debemos reiniciar PickMaster.
▪ Si la dirección IP de la cámara cambia, PickMaster debe ser reiniciado.
▪ Si el cable de red es desconectado en plena producción PickMaster intentara

reconectarse y esto puede durar hasta 15 segundos.
▪ Si la alimentación de la cámara es interrumpida durante la operación,
PickMaster debe ser reiniciado.
▪ La cámara envía un estrobo por cada imagen adquirida, inclusive en modo
video. Por lo tanto se deben cerrar todas las ventanas de video cuando se
esta realizando la calibración del base frame.

Slide 3 -38
Trucos y atajos
No pierdan mucho tiempo asignando direcciones IP

Es mejor asignar una dirección arbitrariamente(y conservar el mismo dominio)
para cada cámara.
▪ Cuando se crea una línea en PickMaster, el usuario puede elegir que
cámara estará conectada con el ícono en su “Work Area”.
▪ Instalar el dongle USB dentro de la PC por razones de seguridad.

Slide 3 -39
Práctica 2
1. ¿Cuales son las direcciones IP de la PC? Cámbialas!

2. Cambiar la IP de las cámaras
3. Activar el “performance driver”.
4. Identificar la licencia actual de PickMaster.
5. Crear una línea en PickMaster y agregar cámaras. Verificar que las
cámaras funcionan.

Slide 3 -40
Configuración y calibración
Temas en ésta sección:
➢ Crear una Línea

➢ Procedimientos de calibracion
➢ Crear un proyecto
➢ Verificación de la calibración
➢ Ajustes a la línea

Slide 4 -1
CREAR UNA LÍNEA

Slide 4 -2
Definición de la Linea
IRC 5 Controller
Contiene el GUID del controlador
S4C+ Controller del robot y la o las direcciones IP
Contiene la dirección IP del de los robots en la línea
controlador del robot Robot
Contiene el
programa RAPID
Conveyor
Especifica el nombre de
la banda (conveyor)
Indexed Work Area

Area de trabajo fija
para ser usada con
Pickmaster. Señales Camera
predefinidas y opciones Envía informacion a
para ajustes de Pickmaster(imágenes). Se
workarea Conveyor Work Area puede ajustar la
Area de trabajo usada con exposición y algunas
conveyor tracking. Tiene modificaciones en la
señales configuradas y calibración
opciones para ajustar el
© Copyright 2014 ABB. All rights reserved. base frame.
Slide 4 -3
Señales en Work Area
Position Generator: Etrada. Señal

de entrada que solicita que se genere
una nueva posición(sensor de
presencia)
Trig: Salida. Dispara la
cámara(Trigger).
Strobe: Entrada. Retroalimentación

para reconocer la señal enviada por la
cámara, ésta señal la recive la tarjeta
del encoder 377 (Strobe).
Conveyor Start/Stop: Salida.
Opcional y permite que PickMaster
tenga el control del arranque y el paro
del conveyor.

Slide 4 -4
Señales en Work Area
Robot Execution: Entrada. Esta

señal es para que dicho robot deje
pasar los objetos del ”Work Area” sin
tomarlos.
Queue Idle: Salida. Esta señal esta
en uno cuando el último objeto del
work area ya ha sido procesado.
Position Available: Salida. Esta
señal esta en uno desde que ya hay
objetos disponibles en el work area.

Slide 4 -5
Configuración del Robot
Seleccionar el robot correcto
Ajustes adicionales para el robot.

Recuerden que aquí se puede
seleccionar un IRB140 o un IRB360.

Slide 4 -6
Configuración de la cámara
➢ Ajustes de la cámara
➢ Balance de blancos
➢ Sólo para cámaras de
color
➢ Region de interés
➢ Alineación de la cámara

Slide 4 -7
Procedimientos de
calibracion
Slide 4 -8
Pasos para la Calibración
➢ Calibrar el Conveyor
➢ Seguimiento del conveyor
➢ Cuentas por metro
➢ Calibrar la cámara
➢ Pixeles por metro
➢ Camara X Y con respecto al Robot X Y
➢ Realizar la calibración del ”Base Frame”

➢ Alinear el conveyor con el robot
➢ Verificar que todas las calibraciones esten correctas.

Slide 4 -9
Calcular cuentas por metro (por cada robot)
➢ Cargar PPACAL usando el teach pendant. PPACAL se encuentra en la carpeta \HOME en

la memoria flash del robot y se encuentra guardada como programa tipo “old style”
➢ Correr PPACAL . PPACAL no ejecuta ninuguna instrucción de movimiento, asi que el robot
no se moverá.
➢ Seleccionar la unidad mecánica a calibrar en la pantalla de “jogging” en el
“Pendant”(CNV1, CNV2, etc). Verificar que la posición sea 0.0
➢ Poner una marca en la orilla del conveyor(parte fija) y otra en la banda(parte movil).
➢ Activar el conveyor y dejar que avance aproximadamente 2 metros, después revisar la
nueva posición en la pantalla de jogging(jog_window_value)

Slide 4 -10
Calcular cuentas por metro (por cada robot)
➢ Medir la distancia existente entre nuestras dos marcas fija y movil(tape_measure_value)
➢ Leer el valor actual de las cuentas por metro(old_counts_per_meter)
➢ Control Panel -> Configuration -> IO Signals -> Fieldbus Command -> QtrackX -> Counts
Per Meter
➢ Calcular las nuevas Cuentas por metro
➢ Cuentas_por_metro = (jog_window_value * old_counts_per_meter)/tape_measure_value
➢ Actualizar las cuentas por metro y reiniciar el controlador del robot
➢ Repetir el procedimiento y verificar hasta que el error sea el mínimo – generalmente <1
mm.

Slide 4 -10
Práctica 3
1. Crear una Línea nueva y configurar

2. Cambiar las cuentas por metro para cada conveyor

Slide 4 -11
Calibración de la cámara
➢ Linea
➢ Seleccionar cámara
➢ Calibrar

Slide 4 -12
Hoja de ajedréz para calibración
▪ Los archivos se encuentran en la carpeta de
PickMaster“Documentation\Calibration Papers”
▪ Imprimir en una impresora de Buena calidad/plotter
▪ Modificar hasta que cubra todo el campo de vision de la
cámara
▪ La hoja de ajedréz debe estar a la misma altura que las
piezas a tomar
▪ +X debe estar hacia la misma direccion en la que se mueve el
conveyor
▪ Procedimiento
▪ Colocar hoja de ajedréz y obtener imagen
▪ La hoja debe estar fija al conveyor(usar cinta)
▪ Dar Click en “Acquire” luego “Set Origin” y finalmente “OK”
▪ Calibrar
▪ Click en “Show Features” para ver la calidad de la imagen

Slide 4 -13
Calibración con hoja de ajedréz contra calibración “Multi-view”
▪ La calibración con hoja de ajedréz se utiliza para operaciones
sencillas(objetos planos)
▪ Multi-View para aplicaciones 2.5D o 2D con variación en la
altura de los objetos (parallax error correction)
▪ Agregar imagen
▪ Dar click en “Set Origin” finalmente

Slide 4 -13

Slide 4 -14

Slide 4 -15
Calibración con hoja de ajedréz
Correciones
➢ Rotación de la imagen
➢ Absorber errores de montaje de la camara, Angulo
➢ Corrección del lente, ejemplo. “Ojo de pezcado”

Slide 4 -16
Origen de la Hoja de ajedréz
Dirección del
Conveyor

Slide 4 -17

Slide 4 -18
Calibración del Base Frame
➢ Cargar y correr PPACAL mientras la hoja de calibración se encuentra en la
posición de calibración (Recuerden que la hoja debe estar fija al conveyor)
➢ Colocar una punta de calibración en el robot
➢ Crear y modificar el TCP(tooldata) en RAPID, colocar los valores correctos de
XYZ para la punta a utilizar
➢ Seleccionar la nueva herramienta en la pantalla de jogging
➢ Activar el conveyor de tal manera que la hoja de calibración se mueva hasta el
punto #1 dentro del rango de trabajo del robot
➢ Definir el base frame:
(IRC5)Calibration -> CNVx -> Base frame -> 4-Points
➢ Modificar la posición #1 y repetir para los siguientes 3 puntos
➢ Reiniciar el controlador.

Slide 4 -19
Calibración del Base Frame
➢ Usar una punta de

calibración para definir los 4
puntos del base frame.
➢ Esto alínea el Sistema de
coordenadas del robot con el
centro del conveyor.
➢ El Work area del robot debe
estar dividido en 4 partes
iguales

Slide 4 -20
Práctica 4
1. Calibrar las cámaras

2. Generar el base frame en ambos conveyors

Slide 4 -21
Crear un proyecto

Slide 4 -22
Definición del proyecto
Container
Representación de un canjilón
o un blister(donde se va a
colocar el producto)
Item
El contenedor debe tener un
Representación del patron definido(un arreglo de
objeto de trabajo varias posiciones)
Work area settings

Position Sources Define el comportamiento de la toma y la
Conecta el objeto de trabajo con descarga(tiempo, altura, etc.)
el modelo de vision o con una
posición fija(index data)
Distancia o por disparo de un
sensor
Direcciona la toma o la descarga
con su respectiva Work Area
Ajustes del Work Area
➢ Define el comportamiento del work

area
➢ Pick elevation/Elevación previa a la

toma
➢ Dwell Time/Tiempo de cambio entre
vacío y soplado
➢ Vacuum timing/ tiempo de vacío
➢ Runtime Tuning(al hacer estos ajustes

se mejora el tiempo de ciclo)

Slide 4 -24
Ajustes del Work Area
➢ Define el comportamiento del Work

area
➢ Límites del work area

➢ Paro y arranque automático del
conveyor

Slide 4 -25
Límites del conveyor
Límite del Robot Límite del Robot
Dirección delConveyor
Cero
Entrada Arranque Paro Salida
-Negativo +Positivo
Slide 4 -26
Tiempo de reversión de vacío(Soplado)
Nota: Si el valor es negativo -

0.03 la reversion se activará
después
Nota: La reversion también
apaga el vacío pues es una
señal de salida tipo GO

Slide 4 -28
Tiempo de reversión de vacío(Soplado)

Slide 4 -28
Tiempo de desactivación de vacío

Slide 4 -29
Tiempo de desactivación de vacío
Nota: Si el valor es negativo -

0.02 se desactivará el vacío
después.
Nota: Vacuum Off significa que
el VACÍO y el SOPLADO estan
desactivados (GO=0)

Slide 4 -29
Position Sources
Position Sources
Conecta el objeto de trabajo con
el modelo de vision definido
Por distancia o por el trigger de
un sensor
Direcciona la futura posición con
el Work area correspondiente

Slide 4 -30
Source Type(opciones para obtener las
posiciones)
➢ Vision --> La cámara genera las posiciones
➢ Predefined--> Las posiciones se generan por un patron definido por el
usuario

Slide 4 -31
Trigger Types(Tipo de disparo)
Distancia--> Envía el disparo cuando el conveyor avanzó una distancia

definida, Ejemplo 150 mm.
I/O--> Una señal externa genera el disparo

Slide 4 -32
Position Triggers
➢ Triggers. Ya sea una cámara o un patron

definido por el usuario
➢ Distancia
➢ Cuando el CNV recorre una distancia
específica
➢ I/O
➢ Pulso de una entrada digital

Slide 4 -33
Modelos
➢ Geométrico → Define un modelo utilizando una herramienta

de Cognex llamada PatMax
➢ Blob/mancha → Define un modelo usando una
mancha/blob.
➢ Inspección (2) → Mezcla diferentes herramientas para
búsqueda de objetos

Slide 4 -34
Distribución y cola de trabajo
No
confundir“Pos
ition Source
Distribution”
con la
posición y
distribución
física de los
objetos en la
banda

Slide 4 -35
Distribución y cola de trabajo
PickMaster PC
Position Source 1 Position Source 2
CNV1 Source Type
Trigger Type
Source Type
Trigger Type
CNV2
Trigger Distance Trigger Distance
Trained Item A Trained Container 4 3
4 Trained Item B Item Placement
Inspections Inspections
2 Distribution to WorkArea Distribution to WorkArea
3 Container1
Load Balancing / ATC Load Balancing / ATC 2 1
1
WorkArea1 - Pick WorkArea2 - Place

Memoria del robot
Pick Queue 1 = ItemScrData{1} Place Queue 1 = ItemScrData{1}
1. ItemType A(1), X,Y,Z, ZROT 1. ItemType A(1), X,Y,Z, ZROT
2. ItemType A(1), X,Y,Z, ZROT 2. ItemType B(2), X,Y,Z, ZROT
3. ItemType A(1), X,Y,Z, ZROT 3. ItemType A(1), X,Y,Z, ZROT
4. ItemType B(2), X,Y,Z, ZROT 4. ItemType B(2), X,Y,Z, ZROT
Conveyors WorkAreas Position Source
Queues are located in robot memory and are not visible to users directly.
Use special instructions to access Queues. Such as “GetItmTgt” and “NextItmTgtType” and more.
Slide 4 -36
Herramienta de vision geométrica(PATMAX)
➢ Algoritmo robusto para vision
Cognex
➢ Lo mejor de lo mejor
➢ Desarrollado por el MIT
➢ Tecnología de búsqueda de patrones
➢ Basado en un modelo matemático
➢ No basado en pixeles
➢ Identifica correctamente la escala y
el ángulo
➢ Rápido y confiable

Slide 4 -37
Modelado geométrico
Definición simple del modelado
geométrico
➢ Colocar el objeto frente a la cámara
➢ Obtener la imagen
➢ Definir el modelo
➢ Posicionar y delimitar el area rodeando
el objeto
➢ Colocar la cruz verde en donde

queremos que sea tomado el objeto
➢ Seleccionar ‘Train’ para entrenar el

modelo
➢ Seleccionar ‘Search’ para ver todos los
objetos encontrados en la pantalla
➢ La pantalla debe mostrarnos todos los
objetos encontrados y sus características
Slide 4 -38
VERIFICACIÓN DE LA
CALIBRACIÓN
Slide 4 -39
Verificación de la calibración
➢ Para verificar que la calibracion esta bien hecha se debe correr un proyecto.
➢ Esto se logra entrenando un modelo específico(bull´s eye) y colocando la cruz
verde en el centro de dicho modelo.
➢ Dejar correr la hoja de verificación en el conveyor.
➢ Para verificar se debe utilizar una punta filosa y dejar que el robot haga un
agujero en la hoja de verificación(colocar carton debajo de la hoja para evitar
dañar la banda)
Calibration Verification Symbol

Slide 4 -40
Programa RAPID
Programas predefinidos para robot

➢ Estas plantillas de programa se encuentran en los archivos de
PickMaster en la PC
➢ IRB 360 – PMppa360.prg
➢ Las hojas de calibración y verificación también se encuentran en la
documentación de PickMaster en la PC
➢ Programas, Módulos de programa, Módulos de sistema

➢ Que es un PROC?
Nota: El programa RAPID que se utiliza se encuentra guardado en PickMaster en
la PC!!!
Se descarga al robot cáda véz que damos ”play” en el proyecto en PickMaster

Slide 4 -41
Modificaciones en RAPID para verificar la
calibración
➢ Importar la plantilla de programa RAPID
➢ Comentar la rutina ”Place” en el ”PROC PickPlaceSeq” para verificar la
toma/pick
➢ Modificar la altura de la posición segura (robtarget SafePos Z) en el módulo
PPAEXECUTING
➢ Modificar la herramienta (tooldata Gripper XYZ) en el módulo PPAUSER
➢ Modificar la velocidad del robot(500)
➢ Modificar la toma en el work area +Z 25mm

Slide 4 -42
Ajuste de la calibración
➢ La hoja de verificación muestra la posición actual contra la posición deseada de

toma. Si se encuentran errores excesivamente altos, se recomienda volver a
realizar la calibración.
➢ Para realizar ajustes mínimos, ajustar la cámara y el base frame.
➢ Para ajustar la cámara(Ir a la línea y dar click derecho en la cámara, seleccionar
Calibration tune). Esto cambiará los offsets en XY y debe hacerse antes de ajustar
el base frame.
➢ Ajustar base frame(Ir a la línea y dar click derecho en Work area, luego seleccionar
frame tune).
➢ Estos cambios modificarán este Proyecto y serán usados para cada producto que
se corra en éste conveyor.

Slide 4 -43
Práctica 5
1. Crear un proyecto
2. Crear un modelo del Bull´s eye.
3. Realizar la verificación de la calibración en ambos conveyors.

Slide 4 -44
CONFIGURACIONES
COMUNES
Slide 4 -45
Variantes del Position Source
WorkArea PositionGenerator Trigger
Distance
Vision
Sensor
Conveyor
Distance
Predefined
Sensor
Vision Sensor
Indexed
Predefined Sensor

Slide 4 -46
Position Source 1
Work area : Conveyor
1 Position Source
Trigger
: Vision
: Distance
Strobe
Trig

Slide 4 -47
Position Source 2
2 Position Source
Trigger
: Vision
: IO
Strobe
Trig
Position Generator

Slide 4 -48
Position Source 3
3 Position Source
Trigger
: Predefined
: Distance
doManSync1 signal
Strobe (Default PickMaster signal)
Trig

Slide 4 -49
Position Source 4
4 Position Source
Trigger
: Predefined
: IO
doManSync1 signal
Strobe (Default PickMaster signal)
Trig
Position Generator

Slide 4 -50
Position Source 5
Work area : Indexed
5 Position Source
Trigger
: Vision
: IO
Strobe
Trig
Position Generator

Slide 4 -51
Position Source 6
Work area : Indexed
6 Position Source
Trigger
: Predefined
: IO
Strobe -------- Simulated Input diSimStrobe

Cross connect on
the controller
Trig ---------- Simulated Output doSimTrig
Position Generator

Slide 4 -52
Modelos de visión
Creando modelos
de vision
Geometricos (Patmax)

Slide 5 -1
Modelo de visión
1
➢ Entrenando modelo PATMAX
➢ Filtrando imagen
➢ Filtrar el objeto deseado en la imagen
➢ Los valores de los parametros definen la
cantidad de los objetos encontrados en la
imagen
➢ Area #1 en la imagen
➢ Botones para imagen
➢ Importar y exportar imagen
➢ Cuadrícula
➢ Filtro de color
➢ Tiempo de conversion al usar el filtro de
color

Slide 5 -2
Modelo de visión

Slide 5 -2
Definicion del modelo
➢ Area #2 – Definicion del modelo

➢ Definir modelo 2
➢ Entrenar modelo
➢ Opciones avanzadas
➢ Granularidad
➢ Elasticidad
➢ Polaridad
➢ Altura del objeto

➢Altura del objeto por default
➢Por Visión
➢Externo
Slide 5 -3
Search Parameters
➢ Area#3 – Parámetros de
búsqueda
➢ Calificación
3
➢ Valores 0.0 - 1.0
➢ Criterio
➢Grado de similitud al modelo entrenado(fit)
➢Desorden/ruido (clutter)

Slide 5 -4
Parámetros de búsqueda
búsqueda
➢ Variación del ángulo
3

Slide 5 -5
➢ Area #3 – Parámetros de búsqueda

➢ Cantidad de objetos a encontrar
➢ Límite del contraste

3
➢ Diferencia de los valores de grises de los
pixels entre el modelo entrenado y el
modelo encontrado por el Sistema de
visión
➢ Los modelos aceptables deben exceeder

el valor límite
➢ Area de traslape
➢ Filtra los objetos que estan encimados
➢ Configura en area de traslape
➢ Descarta objetos encimados
➢ Es Bueno usar con objetos redondos

Slide 5 -6
búsqueda
➢ Definir los grados de libertad
➢ Encendido (Afecta el tiempo de búsqueda)
➢Escala:+/- Variación en la escala(1.0 =

tamaño real)
➢ Aumenta el riesgo de aceptar demasiados
objetos
Un rango amplio de la escala afecta la

calificación del objeto encontrado

Slide 5 -7
búsqueda
➢ Utilizando “Clutter” 3
➢ La búsqueda se vuelve insensible al
encontrar objetos extraños en la
imagen
➢ Valores: on/off

Slide 5 -8
➢ Area #3 – Parámetros de
búsqueda
➢ Delimitar la region de la búsqueda
3
➢Físicamente delimita el area de la
búsqueda

Slide 5 -9
Parámetros posteriores a la búsqueda
➢ Area #4 – Filtros posteriores a

la búsqueda
➢ Error de coincidencia con el modelo(fit
error)
➢Variación del tamaño
➢Coincidencia ideal(fit)= 0 4
➢ Límite de coverture/Coverage Limit
➢Medición de la covertura ideal(coverage)
➢Valor ideal= 1
➢ Límite de “Clutter”
➢Cantidad de ruido encontrado
➢Valor ideal= 0
Slide 5 -10
Parámetros posteriores a la búsqueda
➢ Area #4 – Parámetros
posteriores a la búsqueda
➢ Usar niveles de inspección
➢Nivel de inspección 1
➢Aceptar y rechazar objetos encontrados

4
➢Más detalles acontinuación…
➢ Delimitar la region de posiciones
➢Modelar una region específica

➢ Avanzado
➢Region de objetos
➢Descartar objetos al rededor

Slide 5 -11
Opciones de “Display”
➢ Area #5 Opciones de “Display”

➢ Despliega la información de cada objeto
encontrado

Slide 5 -12
Búsqueda y analisis
➢ Area #6 Analisis
➢ Busqueda en la imagen
➢ Encuentra todas las coincidencias
➢ Guarda la información de coincidencias
➢ Muestra el modelo y sus valores de coincidencia
➢ Les asigna una calificacion y en base a ella los numera
➢ La calificacion se ocupa para diferentes objetos
➢ Los modelos con la major calificación son enviados

al robot
6
➢ Se puede definir una calificación deseada
➢ Tiempo de búsqueda
➢ Tiempo del proceso de visión
➢ Busqueda por valores mas elevados >200 ms

Slide 5 -13
Resultados
➢ Pantalla de resultados
➢ Aparece después de realizar la búsqueda
➢ Encuentra todos los objetos
➢ Muestra los valores de los objetos

encontrados
➢ Muestra el estatus
➢ Muestra los valores que excedieron su

rango

Slide 5 -14
Tiempo de el proceso de visión
➢ PatMax
➢ Tiempo de transmición y adquisisción de los datos de visión(Gige
Network, Frame Grabber, cámara)......en µs
➢ Tiempos de búsqueda: 20-200 ms
➢ Esto depende bastante de la PC-CPU
➢ Altos valores en los grados de libertad aumentan el tiempo de búsqueda

Slide 5 -15
MODELOS DE VISIÓN
MANCHA/BLOB

Slide 5 -16
Herramienta de vision Blob
➢ Algoritmo simple y fácil de usar

➢ Todas las marcas de vision lo
soportan
➢ Detecta figuras arbitrariamente en 2D
➢ Grupos de pixeles con valores
similares de grises en pixeles
➢ Elimina las imperfecciones en la
imagen
➢ La siguiente opción a PatMax

Slide 5 -17
Definiendo un modelo tipo Blob
Definiendo un modelo tipo blob

➢ Usar los botones en la sección de “image”
➢ El histograma muestra los valores de los grises
de los pixeles
➢ Seleccionar ‘Blob’
➢ Seleccionar ‘Search’ para encontrar todas las
manchas(blobs) en la imagen
➢ No se require delimitar el area alrededor del
objeto
➢ No se require una cruz para marcar la posicion

de toma
➢ Ajustar los parámetros de búsqueda para reducir el

número de coincidencias
➢ La pantalla de resultados muestra todos los objetos
encontrados y el estatus actual de los parámetros
Slide 5 -18 de las coincidencias.
Parámetros de busqueda (Blob)
➢ Area #1 Parámetros de búsqueda
➢ Filtros
2
➢ Area en mm
➢ Perimetro en mm
➢ Circular
1
➢1 = Circunferencia perfecta
➢Sin huecos
➢ Elongacion
➢Relacion entre largo y ancho
➢ Angulo
➢Espossible encontrar variaciones de Angulo con éstos
modelos blob
➢ Delimitar regiones
➢ Descartar manchas(blobs) en las orillas de la
banda
➢ Niveles de inspección
➢ Delimitar la region de búsqueda

Slide 5 -19
Parámetros de búsqueda (blob)
➢ Area #2 Parámetros MorphOp

➢ Procesamiento por modificación de imagen

Slide 5 -20
ProCeso modelo de
visión
Slide 5 -21
Procedimiento modelo de visión
➢ Entrenando un modelo ideal
➢ El manual de usuario será requerido

➢ Ajustar la cámara y la iluminación para obtener el mayor contraste
➢ Entrenear el modelo
➢ Realizar la búsqueda del objeto, verificar y realizar los ajustes necesarios
➢ Rotar el objeto a 0°, 90°, 180°, 270° Grados (si se desea)
➢ Colocar el objeto en varias partes de la zona de vision y realizar la búsqueda varias veces
➢ Exportar el modelo hecho para usarlo en futuras ocasiones
➢ Obtener otros modelos ideales
➢ Repetir los pasos mencionados anteriormente
➢ Obtener una muestra de piezas rechazadas(si se desea)

➢ Repetir los pasos anteriores
➢ Correr el Proyecto (CNV y Robot)

➢ Monitorear las imagenes tomadas y guardar las que muestren objetos rechazados.
➢ Detener el proyecto
➢ Importar las imágenes guardadas y editar el modelo con ellas
➢ Repetir los pasos anteriores hasta obtener un modelo ideal
Slide 5 -22
Práctica 6
1. Crear un Proyecto nuevo.

2. Entrenar un modelo PatMax
3. Entrenar un modelo Blob.
4. Enseñar un patron para colocar las piezas en columnas de 3 y dejando
suficiente espacio.
5. Correr proyecto.
6. Modificar el patron para que haga una matriz de 3x3x3 cada 50 mm
7. Correr proyecto
8. Modificar Proyecto para que sea capaz de tomar dos piezas diferentes
9. Correr proyecto

Slide 5 -23
conTENEDORES

Slide 5 -24
Contenedor
Container
Representación gráfica de un
canjilón o blister.El
contenedor tiene un patrón.

Slide 5 -25
Definición de un contenedor
➢ Define la forma en que los objetos deben ser colocados en un contenedor.
➢ Blister, canjilón, por distancia…
➢ La ubicación y orientación de cada objeto es relativo al contenedor

Slide 5 -26
Práctica 7
1.Realizar la práctica que el instructor indique.

Slide 5 -28
PickMaster RAPID
Rapid

Slide 6 -1
Programa RAPID
Programas predefinidos para robot

➢ Estas plantillas de programa se encuentran en los archivos de
PickMaster en la PC
➢ Las hojas de calibración y verificación también se encuentran en la
documentación de PickMaster de en la PC
➢ Programas, Módulos de programa, Módulos de sistema

➢ Que es un PROC?
Nota: El programa RAPID que se utiliza se encuentra guardado en PickMaster en

la PC!!!
Se descarga al robot cáda véz que damos ”play” en el proyecto en PickMaster

Slide 4 -41
PPAExecuting El corazón del proceso de Pick and Place -
PPAEXECUTING
!***********************************************************
!
PROC PickPlaceSeq() ! Procedure Place
Pick PickIndex{1}; !
! Pick PickIndex{2}; ! Executes a place movement
Place PlaceIndex{1}; !
! Place PlaceIndex{2}; !***********************************************************
ENDPROC PROC Place(num Index)
Coordinated;
!***********************************************************
WObjPlace:=ItmSrcData{Index}.Wobj;
! GetItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource,PlaceTarget;
! Procedure Pick MoveL\Conc,RelTool(PlaceTarget.RobTgt,0,0,-ItmSrcData{Index}.OffsZ),MaxSpeed,z20,Gripper\WObj:=WObjPlace;
! TriggL\Conc,PlaceTarget.RobTgt,LowSpeed,ItmSrcData{Index}.VacuumRev1\T2:=ItmSrcData{Index}.VacuumOff1,z5\Inpos:=Itm
! Executes a pick movement GripLoad load0;
! TriggL RelTool(PlaceTarget.RobTgt,0,0,-ItmSrcData{Index}.OffsZ),LowSpeed,ItmSrcData{Index}.Ack,z20,Gripper\WObj:=WObj
!***********************************************************
UnCoordinated;
PROC Pick(num Index) ENDPROC
Coordinated;
WObjPick:=ItmSrcData{Index}.Wobj; ENDMODULE
GetItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource,PickTarget;
TriggL\Conc,RelTool(PickTarget.RobTgt,0,0,-ItmSrcData{Index}.OffsZ),MaxSpeed,ItmSrcData{Index}.VacuumAct1,z20,Gripper\WObj:=WObjPick;
MoveL\Conc,PickTarget.RobTgt,LowSpeed,z5\Inpos:=ItmSrcData{Index}.TrackPoint,Gripper\WObj:=WObjPick;
GripLoad ItemLoad;
TriggL RelTool(PickTarget.RobTgt,0,0,-ItmSrcData{Index}.OffsZ),LowSpeed,ItmSrcData{Index}.Ack,z20,Gripper\WObj:=WObjPick;
UnCoordinated;
ENDPROC

Slide 6 -3
Rutina de Pick
Un vistazo a la rutina de Pick
PROC Pick(num Index)
Coordinated;
Index se refiere a la cola de trabajo del
WObjPick:=ItmSrcData{Index}.Wobj;
work area a usar
(PickIndex{1}, PlaceIndex{1})
GripLoad ItemLoad;
UnCoordinated;
ENDPROC

Slide 6 -4
Rutina de Pick
Coordinated; Supervisa cuando el
robot y el CNV están
WObjPick:=ItmSrcData{Index}.Wobj; coordinados y ejecuta la
rutina de pick y place
GripLoad ItemLoad;
UnCoordinated;
ENDPROC

Slide 6 -5
Rutina de Pick
Coordinated;
Obtiene el WorkObject
del Work area a utilizar
GripLoad ItemLoad;
UnCoordinated;
ENDPROC

Slide 6 -6
Rutina de Pick
Coordinated;
Obtiene la nueva
posición(incluye la
WObjPick:=ItmSrcData{Index}.Wobj; información obtenida del
sistema de visión)
GripLoad ItemLoad;
UnCoordinated;
ENDPROC

Slide 6 -7
Rutina de Pick
Coordinated; Movimiento a la posición
sobre el objetivo con la
elevavación(pick
elevation) y activa el
vacío
GripLoad ItemLoad;
UnCoordinated;
ENDPROC

Slide 6 -8
Rutina de Pick
Coordinated; Movimiento a la posición
de toma
GripLoad ItemLoad;
UnCoordinated;
ENDPROC

Slide 6 -9
Rutina de Pick
Coordinated; Actualiza el peso de la
carga(peso del objeto)
¡No le mientas a tu robot
GetItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource,PickTarget; ABB!
GripLoad ItemLoad;
UnCoordinated;
ENDPROC

Slide 6 -10
Rutina de Pick
PROC Pick(num Index) Movimiento a la posición
Coordinated;
de alejamiento(pick
elevation) al mismo
tiempo descarta el objeto
de la cola de trabajo
(aknowledge item)
GripLoad ItemLoad;
UnCoordinated;
ENDPROC

Slide 6 -11
Rutina SetTriggs
Actúa las señales del griperI/O - PPAMAIN

!***********************************************************
!
! Procedure SetTriggs
!
! This routine sets the triggdata for the vacuum signals.
! This will be changed when more than one vacuum ejector
! is used.
!
!***********************************************************
PROC SetTriggs(
num Index)
TEST ItmSrcData{Index}.SourceType
CASE PICK_TYPE:
TriggEquip ItmSrcData{Index}.VacuumAct1,0,ItmSrcData{Index}.VacActDelay\GOp:=goVacBlow1,1;
CASE PLACE_TYPE:
TriggEquip ItmSrcData{Index}.VacuumRev1,0,ItmSrcData{Index}.VacRevDelay\GOp:=goVacBlow1,2;
TriggEquip ItmSrcData{Index}.VacuumOff1,0,ItmSrcData{Index}.VacOffDelay\GOp:=goVacBlow1,0;
DEFAULT:
TriggEquip ItmSrcData{Index}.VacuumAct1,0,ItmSrcData{Index}.VacActDelay\GOp:=goVacBlow1,1;
TriggEquip ItmSrcData{Index}.VacuumRev1,0,ItmSrcData{Index}.VacRevDelay\GOp:=goVacBlow1,2;
TriggEquip ItmSrcData{Index}.VacuumOff1,0,ItmSrcData{Index}.VacOffDelay\GOp:=goVacBlow1,0;
ENDTEST
ENDPROC

Slide 6 -12
Tipos de objetos

Slide 6 -13
Tipos de objetos
➢ Corresponde a los valores de los objetos aceptados y

los rechazados
➢ El tipo de objeto indica si se rechaza o se acepta y esto

esta declarado en RAPID
GetItmTgt ItmSrcData{index}.ItemSource PickTarget;

IF PickTarget.Type = 1 THEN
! Item is accepted
ELSEIF PickTarget.Type = 2 THEN
! Item is rejected
ENDIF
Cada objeto puede tener mas de un tipo

Slide 6 -14
Tipos de objetos
Para verificar el tipo de objeto y que sea procesado solo en una work
area específica.
VAR num PickType := 1;
……
NextItmTgtType ItmSrcData{index}.ItemSource, PickType;
IF PickType = 1 THEN
! Next item is accepted
ELSEIF PickType = 2 THEN
! Next item is rejected
ENDIF
Tambien es possible descartar los demás objetos y solo tomar objetos
de determinado tipo
VAR num PickType := 1;
……
GetItmTgt ItmSrcData{index}.ItemSource, PickTarget \ItemType := PickType;
IF PickTarget.Type = PickType THEN
! This is ALWAYS true
ENDIF
IF PickType = 1 THEN
! An accepted item is picked
ELSEIF PickType = 2 THEN
! A rejected item is picked
ENDIF
Slide 6 -15
Tipos de objetos
El aceptar y rechazar
objetos es similar a
utilizar “Source
distribution”. Ambos
pueden separar los
productos para diferentes
propósitos
Esto puede ser de

ayuda cuando existen
dos objetos similares en
el conveyor, pero de
diferente color. En ese
caso puedes utilizar el
tipo de objeto y en lugar
de rechazarlo que separe
los objetos por color.
NOTE: Rejected does not
always have to be a bad item.

Slide 6 -16
Exercise 7
1.Realizar la práctica que el instructor indique.

Slide 6 -17
Indexed Work Areas

Indexed work areas

Slide 7 -1
Indexed Work Areas
Indexed Work area

Zona de trabajo sin
seguimiento de la banda
(conveyor)

Slide 7 -2
Indexed Work Areas
Las “Indexed work areas” tienen señales

ya definidas. La única diferencia es la
señal de ejecución del robot.
Puede limpiar la cola de trabajo mientras
que la señal "Position generator" llena
nuevamente la cola de trabajo.
La señal "Robot execution" se puede

utilizar para un par de cosas:
1. La señal puede excluir al robot de entrar
en un work area cuando su valor es 0
2. La señal puede eliminar la cola de trabajo
cuando vale 0

Slide 7 -3
Indexed Work Areas
Cuando se utiliza la señal de "Robot execution" existen
consideraciones a tomar en cuenta:
➢ La señal siempre debe pasar por 0 para que sea

posible generar otro arreglo de posiciones.
➢ La señal limpiará solo un arreglo de posiciones

cuando pasa por 0.
Nota. Un arreglo de posiciones son todas las

posiciones generadas por un solo Trigger. Múltiples
contenedores sólo aplican para work areas en
conveyors.
Ejemplo. Un solo trigger genera un arreglo de 8 posiciones.
Trigger
8-7-6-14-13-8-7.. Queue Size/Tamaño de la cola de trabajo
Señal Robot Execution

Tiempo
Slide 7 -4
Pasos para crear un “Indexed Work Area”
➢ Cargar PPACAL nuevamente

➢ Correr PPACAL y seleccionar la opción ”Ind”
➢ Colocar nuestra punta de calibración y actualizar el tooldata
➢ Seleccionar el workobject con el nombre ”workobject” en la pantalla de jogging
del TPU
➢ Es importante seleccionar precisamente ese workobject
➢ Redefinir el workobject en la pantalla de jogging del TPU
➢ El método debe ser – 3 puntos
➢ Mover el robot y definir los tres puntos del workobject nuevo X1,X2,Y1
➢ Continuar corriendo PPACAL para finalizar

Slide 7 -5
Diferencias de las Work Areas
➢ Conveyor con Cámara(Si requiere – Tarjeta 377 )

➢ Usar el origen de la calibración de la cámara como el origen del base
frame
➢ Conveyor sin Cámara(Si requiere – Tarjeta 377 )

➢ Seleccionar un lugar arbitrariamente para el origen del base frame(colocar
el sensor en ese lugar)
➢ Indexed con Camara (No requiere – Tarjeta 377 )

➢ Requiere origen de calibración de la cámara
➢ No requiere calibración del base frame(conveyor)
➢ Indexed sin Camara (No requiere – Tarjeta 377 )

➢ Seleccionar arbitrariamente el lugar donde se requiere crear el Indexed
work area(work object definido)
➢ No requiere calibración del base frame(conveyor)

Slide 7 -6
Práctica 8
1.Realizar la práctica que indique el instructor.

Slide 7 -7
Log de errores y respaldos

LOG DE ERRORES Y
RESPALDOS
Slide 8 -1
Respaldos
➢ Todas las líneas de PickMaster(.pmline)
➢ Tódos los proyectos de PickMaster(.pmproj)
➢ Respaldo del robot

Slide 8 -2
Definición de la línea
Estructura del respaldo de un robot

Bak1206
BACKINFO
BACKINFO.TXT
HOME
FLASH DRIVE FILES
RAPID
TASK0
PROGMOD
PPAEXECUTING.MOD
PPAMAIN.MOD
PPASERVICE.MOD
SYSMOD
PPASYS.SYS
USER.SYS
SYSPAR
EIO.CFG
MMC.CFG
MOC.CFG
PROC.CFG
SIO.CFG
SYS.CFG
➢ (S4C+) Service Window – Menu ’File’ – Backup

➢ (IRC5) ABB Button – Backup & Restore
Slide 8 -3
Definición de la línea
Log de errores
➢ Windows Error Log
➢ Options
➢ Save
➢ Robot Error Log
➢ Save
➢ Special Pickware Log
➢ Stored on robot home dir
➢ RIS and IRC5 Log Options

Slide 8 -4
Práctica 8
1.Realizar la práctica que el instructor indique

Slide 8 -5
ATC y balance de cargas

Adaptive Task Completion (ATC)
Caso típico:
▪ Un contenedor se llena con múltiples objetos
▪ Por múltiples robots
▪ Una o varias capas
In
Out
ATC
Slide 9 -1
Adaptive Task Completion (ATC)
CARACTERÍSTICAS
▪ Se garantiza el arreglo completo
▪ Permite el llenar contenedores con múltiples capas y por múltiples robots
▪ Garantiza que todos los objetos son tomados(Pick o place) en el orden correcto
por múltiples robots
▪ Distribuye los objetos de un robot a otro - !Llenado progresivo de contenedores!
▪ Dinámico– No tiene posiciones predefinidas para cada robot
▪ No se requiere re-programar la línea en caso de que un robot esté fuera(por

daño o mantenimiento)
Beneficios
▪ Se garantiza el llenar contenedores utilizando varios robots
▪ Funciona aún cuando un robot se encuentra detenido

▪ Requiere tener el control del arranque y paro del conveyor
▪ Incrementa la calidad de producción
▪ Redundante
Slide 9 -2
Balance de cargas
Out 1 Out 2 Out 3

Cam/Sensor
In
Load Balancing Group

Slide 9 -3
Balance de cargas
Características
▪ Varios robots trabajando en el mismo objeto
▪ Permite el llenar contenedores con múltiples capas y por múltiples robots
▪ Garantiza que todos los objetos son tomados(Pick o place) en el orden correcto
por múltiples robots
▪ Rebalancea si algún robot esta detenido para asegurarse que tódos los objetos
se distrubuyan a una work area en línea
▪ Patrones predefinidos– Cada robot sabe que esta compartiendo la tarea
▪ Fácil de configurar
Beneficios
▪ Lllenado rápido de contenedores por el uso de varios robots
▪ Funciona aún cuando un robot se encuentra detenido
▪ Aumenta la calidad de la producción
▪ Posibilidad de distribuir el flujo equitativamente entre los robots

Slide 9 -5
Balance de cargas
Cuando se define un grupo para

balance de cargas, debes arrastrar
las work areas a ese grupo
específico. Posteriormente el
grupo distribuirá la carga para
cada robot(work area), en este
ejemplo se muestra que el robot 1
procesará la mitad de los objetos
(50%) y los robots 2 y 3 el resto de
ellos(25% cada uno).

Slide 9 -6
ATC y balance de cargas
Pick master no sabe si el robot 1 se

encuentra antes que el robot 2 en
la línea.
Cuando se usa ATC o Balance de
cargas se respetará el orden
específico que el usuario definió

Slide 9 -7
Seleccion por tipo de objeto usando ATC
ATC
En este ejemplo, la selección por tipo se puede utilizar para determinar en que conveyor descargar.
Esto depende del color del objeto. Los objetos rechazados(blancos) se colocan en el conveyor superior, mientras
que los objetos aceptados se colocan en el conveyor inferior.

Slide 9 -8
Seleccion por tipo de objeto usando ATC
Los objetos aceptados son

distribuidos en el grupo con las
workareas 1,2 y 3 mientras que los
objetos rechazados se distribuyen en
el grupo con las workareas 4,5, y 6.

Slide 9 -9
Ejercicio
• Realizar un proyecto con balance de cargas

• Modificar el proyecto y utilizar ATC
Inspección, selección y
requerimientos
Resultados de los niveles de inspección 1 y 2
•Aceptado
•Parte buena
•Rechazado
•Parte mala
•Descartado
•Fuera de la region(límites)
•Traslape
•Traslape de objetos(ver Geometric Model)
•Ignorar
•Modelos no entrenados– El robot ignora lo
que no reconoce

Slide 10 -1
Nivel de Inspección 1
•Rápido
•Busqueda confiable
•Alta precisión
•Importar/exportar bmp
•Zoom/Pan
•Filtrado avanzado
•Escala
•Ángulo
•Contraste
•Fit error/Error de tamaño
•Coverage/Covertura
Nivel de inspección 1
•Clutter/Ruido
Otros parámetros para distinguir •Score limit/calificación
una pieza Buena de una rechazada •Granularidad

Slide 10 -2
Nivel de inspección 2
• Alineación
geométrica del
modelo para
encontrar la
posición y
orientación.
• Análisis por
características
faltantes o erróneas
en la imagen.
• Las áreas de
inspección son
relativas a la
alineación del
modelo y pueden
Si el objeto entrenado ser tipo Geométrico
esta presente , o Blob.
la calculadora completa es un
objeto aceptado

Slide 10 -3
Nivel de Inspección 2
• Usado para encontrar un objeto

haciendo una búsqueda de alguna
característica extra(sub inspection).
• Alineación de modelo ya sea Blob o
geométrico para encontrar la posición
y orientación.
Si el objeto entrenado
esta presente ,
la calculadora entera es un
objeto aceptado

Slide 10 -4
Nivel de Inspección 2 – Sub-Inspection
•Subinspection-Se utiliza para

localizar una característica de un
modelo en un area de inspección
•Define si el parámetro de alineación

es aceptado o rechazado
•Las áreas de sub-inspección son

relativas a la alineación del modelo y
pueden ser de tipo Blob. geométrico,
Histograma o de calibrador(caliper).
Si el botón no está presente

la calculadora es rechazada.

Slide 10 -5
Niveles de inspección 2- Calibrador
•Usado para medir

distancias entre dos
características de una
pieza.
•Encuentra una
característica específica
en una orilla de
contraste, ya sea de
obscuro a claro o
viceversa.

Slide 10 -6
Nivel de inspección 2 - Histograma
• Mide el color deseado en un área

usando una escala de grises de 0-255
• La línea roja es la media
• La línea verde es el valor actual

Slide 10 -7
Práctica 9
1. Realiza un proyecto que utilice niveles de

subinspección, sigue las indicaciones del
instructor.

Slide 10 -8
Selección por posición en Y usando RAPID
Selección por la
posición en y
Slide 10 -9
Selección
• El orden de selección por default en X+ (la dirección del flujo del conveyor)
• Es posible usar también la posición en Y
• Útil cuando se utiliza un Gripper mecánico
• Por ejemplo cajas con bordes
• Útil si se requiere deslizar el objeto

Slide 10 -10
Selección usando instrucciones de RAPID
Selección usando RAPID
GetItmTgt ItemSource, ItemTarget [\MaxTime] [\TimeFlag] [\Limit]

[\ItemType][\SortData] [\Selection]
•Ver manual de PickMaster

•GetItmTgt
•Argumento SortData
•Usar Selectiondata type

Slide 10 -11
Práctica 10
1. Crear un Proyecto usando la selección por posición en Y. Siga

las indicaciones de su instructor.

Slide 10 -13
Requerimientos
ORDEN

Slide 10 -14
Opciones de Software
559-1
Licencia para un robot-Adquirir una para cada robot con el que va a comunicar Pickmaster.
558-1
Licencia para una cámara-Adquirir una por cáda cámara a utilizar.
551-1
Nivel de inspección 2- Adquirir una de éstas para cáda cámara donde se requiera usar niveles de inspección..
523-1
Distribución de las cámaras- designa el número máximo de las work areas a usar, los cuales pueden compartir la
información de la primer cámara en la primer work area. Por lo tanto para usar un sistema con una cámara y 2 robots
sólo debe adquirirse una licencia 523-1
524-1
ATC – Adaptive Task Completion – una para cada sistema
Note: Ver la hoja de espicificaciones de PickMaster para encontrar más

información.

Slide 10 -15
IRC5 requerimientos
Prep. for PickMaster

642-1 Prep. for PickMaster NOT TOGETHER WITH: Conveyor Tracking [606-1]
Tracking functionality is included
726-1 Encoder interface unit is needed for Tracking applications
Digital I/O or AD Combi I/O is needed for PickMaster functions
Runs w ith PickMaster 3
INCLUDED:
Advanced Rapid [626-1],Fixed Position Events [609-1]

Slide 10 -16
Práctica 11
1. Realizar la práctica que el instructor indique

Slide 10 -19
Servicio Remoto Integrado(RIS & RIS2)

Remote Integration Services
Permite que una computadora Master o un PLC controlen la Computadora con
PickMaster

Slide 11 - 1
Hardware opcional
Ethernet Socket Messaging

Digital I/O – Advantech
PickMasterTM PC
HTTP
Field bus – Hilscher

RS232
Slide 11 - 2
Protocolos de comunicación I/O
▪ PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
▪ Hilscher es un proveedor externo de ABB
▪ Requiere la correcta tarjeta de red instalada en la computadora de PickMaster

▪ Protocolos soportados por PickMasterTM from Hilscher
▪ ProfiBus
▪ InterBus
▪ CanBus
▪ DeviceNet
▪ SDSM (Smart Distributed System)
▪ ASIM
▪ Universal Protocol (RS232/422/485)
▪ Soluciones digitales IO
▪ Advantech es un proveedor externo de ABB

▪ Pickmaster soporta tarjetas PCI-1750 & PCI-1756 Advantech IO

Slide 11 - 3
▪ RS-232
▪ Requiere un Puerto serial en la computadora de Pickmaster
▪ Mensajería Ethernet Socket

▪ Envía commandos similares a los de RS-232
▪ Usa TCP/IP sobre Ethernet
▪ Interface CAN para la computadora de PickMaster usando el mísmo puerto Ethernet que
se usa para la comunicación con el robot
▪ HTTP o RIS2
▪ Hypertext Transfer Protocol
▪ Comunicación estándard vía web
▪ Se le conoce como RIS2
▪ Opcionalmente se pueden definir usarios y contraseñas

Slide 11 - 4
Comandos de RIS
Abrir, Cerrar, Iniciar, Detener, Obtener

Estatus de proyectos
Iniciar, Pausar, Obtener estatus de robots
Obtener el Pick rate
Reestablecer paros de emergencia

Slide 11 - 5
Comandos de RIS2
Comandos para el proyecto

• Listar/Abrir/Cerrar/Guardar/Iniciar/Detener/Estatus/Log de errores
Comandos para el robot
• Iniciar/Pausar/Detener/Estatus/Reestablecer E-Stop
Variables de servicio
• Lista de variables/Leer variables/Escribir variables
Rutinas de servicio
• Lista de rutinas/Llamar rutina
Visión
• Lista de Position Source/Abrir para ajuste detallado del Sistema de
visión
• Lista de ajustes/Leer ajustes/Realizar ajustes

Slide 11 - 6
RIS2
• Requiere un servidor web en la PC que implementa una interface REST

• Ejemplo de un comando
http://pickmasterhost.se.abb.com/Pickmaster/openproject/projectpath=c:\projectpa
th&robotid=37e8578a-…
• Servidor web incluido en PickMaster
• Plantilla de código para el usuario incluida
• Se pueden generar usarios y contraseñas con RIS2

Slide 11 - 7
RIS PickMaster

Slide 11 - 8
Soluciones adaptables
User Hooks
• Ajusta posiciones
• Permite al usuario cambiar, remover, o agregar datos de posición y tipos
de objetos
• Las imágenes son obtenidas y procesadas por Pickmaster
• Funciona en Conveyor con work area(conveyor en movimiento)
• Generador de posiciones
• Permite al usuario crear datos de posición o definir el tipo de objeto
• Las imágenes(si es que hay) son obtenidas y procesadas por algún sistema
externo
• Se usa con Indexed work áreas
• Sensor externo
• Permite al usuario usar un sensor externo
• Los datos de posición y tipo del objeto son enviados a PM
• Las imágenes (si las hay) se obtienen y procesan por algún sistema externo
• ABB ofrece una solución con un sensor “Cognex Insight”
• External model
• Permite al usuario procesar imágenes en un sistema externo
• Los datos de posición y tipo de objeto son enviados a PM
• Los datos de Imagen son obtenidos por PM pero procesados externamente

Slide 11 - 9
Módulo de programa “Utility” en RAPID

• Limitar la rotación del eje 4
• Agregar “QuickAck” para mejorar el tiempo de ciclo en procesos de doble
Pick o Place
• Funciones extra para el conveyor Tracking

Slide 11 - 10
Servicio Remoto Integrado(RIS & RIS2)

Permite que una computadora Master o un PLC controlen la Computadora con
PickMaster

Slide 11 - 1
Hardware opcional
Ethernet Socket Messaging

Digital I/O – Advantech
PickMasterTM PC
HTTP
Field bus – Hilscher

RS232
Slide 11 - 2
▪ PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
▪ Hilscher es un proveedor externo de ABB

▪ Protocolos soportados por PickMasterTM from Hilscher
▪ ProfiBus
▪ InterBus
▪ CanBus
▪ DeviceNet
▪ SDSM (Smart Distributed System)
▪ ASIM
▪ Universal Protocol (RS232/422/485)
▪ Soluciones digitales IO
▪ Advantech es un proveedor externo de ABB

▪ Pickmaster soporta tarjetas PCI-1750 & PCI-1756 Advantech IO

Slide 11 - 3
▪ RS-232
▪ Requiere un Puerto serial en la computadora de Pickmaster
▪ Mensajería Ethernet Socket

▪ Envía commandos similares a los de RS-232
▪ HTTP o RIS2
▪ Hypertext Transfer Protocol
▪ Comunicación estándard vía web
▪ Se le conoce como RIS2
▪ Opcionalmente se pueden definir usarios y contraseñas

Slide 11 - 4
Comandos de RIS
Abrir, Cerrar, Iniciar, Detener, Obtener

Estatus de proyectos
Iniciar, Pausar, Obtener estatus de robots
Obtener el Pick rate
Reestablecer paros de emergencia

Slide 11 - 5
Comandos de RIS2
Comandos para el proyecto

• Listar/Abrir/Cerrar/Guardar/Iniciar/Detener/Estatus/Log de errores
Comandos para el robot
• Iniciar/Pausar/Detener/Estatus/Reestablecer E-Stop
Variables de servicio
• Lista de variables/Leer variables/Escribir variables
Rutinas de servicio
• Lista de rutinas/Llamar rutina
Visión
• Lista de Position Source/Abrir para ajuste detallado del Sistema de
visión
• Lista de ajustes/Leer ajustes/Realizar ajustes

Slide 11 - 6
RIS2
• Requiere un servidor web en la PC que implementa una interface REST

• Ejemplo de un comando
http://pickmasterhost.se.abb.com/Pickmaster/openproject/projectpath=c:\projectpa
th&robotid=37e8578a-…
• Servidor web incluido en PickMaster
• Plantilla de código para el usuario incluida
• Se pueden generar usarios y contraseñas con RIS2

Slide 11 - 7
RIS PickMaster

Slide 11 - 8
User Hooks
• Ajusta posiciones
• Permite al usuario cambiar, remover, o agregar datos de posición y tipos
de objetos
• Las imágenes son obtenidas y procesadas por Pickmaster
• Funciona en Conveyor con work area(conveyor en movimiento)
• Generador de posiciones
• Permite al usuario crear datos de posición o definir el tipo de objeto
• Las imágenes(si es que hay) son obtenidas y procesadas por algún sistema
externo
• Se usa con Indexed work áreas
• Sensor externo
• Permite al usuario usar un sensor externo
• Los datos de posición y tipo del objeto son enviados a PM
• Las imágenes (si las hay) se obtienen y procesan por algún sistema externo
• ABB ofrece una solución con un sensor “Cognex Insight”
• External model
• Permite al usuario procesar imágenes en un sistema externo
• Los datos de posición y tipo de objeto son enviados a PM
• Los datos de Imagen son obtenidos por PM pero procesados externamente

Slide 11 - 9
Módulo de programa “Utility” en RAPID

• Limitar la rotación del eje 4
• Agregar “QuickAck” para mejorar el tiempo de ciclo en procesos de doble
Pick o Place
• Funciones extra para el conveyor Tracking

Slide 11 - 10
INFORMACION BASICA DE VISION

Elementos del Sistema de visión
•PatMax ( Geometric)
•Selección de lentes
•Comportamiento del Sistema de visión
•Fuentes de iluminación
•Técnicas de iluminación
•Cámaras

Slide 12 - 1
Cognex PatMax
• Usa reconocimiento de patrones geométricos

▪ Independientemente de la forma
▪ Independientemente de la forma de los pixeles
• Tiene la habilidad de tolerar variaciones en medidas y

orientación.
• Mantiene la velocidad, es robusto, fácil de entrenar y utiliza
correlación cruzada, lo cual generalmente no se incluye en
un Sistema de búsqueda de patrones.
• Tiene la capacidad de tolerar variaciones de forma
extremas.
• Entrega una alta precisión sustentable, particularmente
cuando la orientación y el tamaño varían.

Slide 12 - 2
Selección de lentes
• ¿Que tamaño de lentes usar?
▪ Depende de la distancia entre la cámara y los objetos
▪ El tamaño de CCD(Charge-Coupled Device)
▪ El tamaño del campo de vision (Field Of View FOV)

• Lentes más pequeños(en mm) resulta en un campo de vision más amplio FOV y un mayor efecto de ojo de
pescado(fish eye) lo cual es malo
• Para cámaras 1/3” CCD (Sony XC-55):
▪ F=3.6*D/H or F=4.8*D/L
▪ Ejemplo:
• FOV debe ser 1’ x 1’
• La altura de la cámara 4’
• F=3.6*(25.4*12*4)/(25.4*12)=14.4 mm (tamaño del lente)
• F=4.8*(25.4*12*4)/(25.4*12)=19.2 mm (tamaño del lente)
• El CCD no es cuadrático (640x480, 4:3 ) Por lo tanto lentes de 14.4 mm (o más pequeños) se requieren para obtener 1’ x 1’
• Para 1/4” CCD , el tamaño de lentes es 2.4, 3.4

L (480)
• Cognex CDC-50 – tamaño 1/3”
H (640)
• Cognex CDC-200 – tamaño 2/3”
▪ Ejemplo
• FOV debe ser 2’x2’
• La altura de la cámara es 5’
• F=6.6*(25.4*12*5)/(25.4*24)=16.5mm D
• Eltamaño máximo de los lentes es 16.5mm
Slide 12 - 3
Comportamiento del Sistema de visión
Precision
• Balance entre precision y un amplio rango de visión
• Mayor precisión--> Menor rango de visión
• “Moon versus Head of a Pin” 640 X 480
• La presicion de PatMax es mayor a 1/40 por pixel
• Presición Sub-pixel
Falso aceptado/Rate de rechazos

• A menor cantidad de falsos aceptados --> Mayor la
cantidad de falsos rechazados.
• A menor cantidad de falsos rechazados--> Mayor cantidad

de falsos aceptados.

Slide 12 - 4
Comportamiento del Sistema de visión
Calidad de la imagen
▪A menor contraste más tiempo para analizar la imagen.
▪Toma más tiempo analizar objetos que varían en

apariencia entre ellos.
Posicion incierta
▪Mientras más controlada esté la posición y el ángulo
analizar la imagen es más rápido.

Slide 12 - 5
Fuentes de iluminación
Se pueden utilizar muchos tipos de iluminación de alta

calidad para sistemas de visión pero los más communes
son:
• Incandescente
• Fluoresente
• LED
• Estrobo

Slide 12 - 6
Iluminación incandescente
+ Bajo costo.
+ Facilidad para ajustar el brillo.
- Genera bastante calor.

- Corto tiempo de vida por los cambios en caliente.
Para aplicaciones frontalmente iluminadas.

Slide 12 - 7
Iluminación fluorecente
+ Eficiente, no se calienta.
+ Disponible en bastantes colores.
+ Funciona inclusive en condiciones de iluminación difusa.
- No es apto para temperaturas bajas.

- La iluminación se hace mas deficiente con el tiempo.
La iluminación difusa se refleja en los objetos.

...
¡ Se recomiendan balastros de alta frecuencia!
Slide 12 - 8
Iluminación LED
+ Provee iluminación monocromática, en varios
colores.
+ Tiempo de vida largo, bajo costo.
- Baja intensidad de iluminación.
Un arreglo de LEDs puede ser usado para iluminar

por detrás del objeto.
! LEDs ultravioleta se usan para ver la grasa

fluorescente¡
Incrementan bastante el contraste.
Slide 12 - 9
Iluminación con estrobo
+ Práctico para congelar la imagen en objetos con

movimiento.
+ Gran intensidad e iluminación.
+ se utiliza regularmente con luces de halógeno.
- Requiere una Fuente de energía especial y

sincronizarse con la cámara.
- Puede ocurrir uniformidad entre flash y flash.

Slide 12 - 10
Técnicas de iluminación
Existen varias técnicas de iluminación para aplicaciones de visión.

• Iluminacion direccionada
• Iluminación difusa
• Iluminación colineal/Collimated Lighting
• Iluminación trasera/Back Lighting
• Efecto de brillo del campo de visión/Bright Field Effect
• Iluminación axial/On-Axis Illumination
• Efecto obscuro del campo de vision/Dark Field Effect
• Iluminación oblicua
• Fuente de iluminación de anillo/Ringlight sources
• Filtros polarizados
• Filtros de color

Slide 12 - 11
Iluminacion direccionada
+ Provee luz desde un punto fijo.

+ Fácil de configurar y usar.
- Crea sombras(Se pueden usar dos Fuentes de

iluminación para evitar sombras).
! Práctico cuando se usa iluminacion frontal o

trasera.

Slide 12 - 12
Iluminación difusa
+ Provee luz no direccionada y bien distribuida.
- No genera un alto contraste .
Existen varios métodos(tubos, laminas, lentes).
! Práctico para eliminar el brillo¡.

Slide 12 - 13
Collimated Lighting/Colineal
+ Reduce el efecto de distorsión de la distancia

entre los lentes cuando el objeto tiene una
profundidad significativa.
- Genera sombras no deseadas.
Esta iluminación se logra con reflectores o con

lentes condensados.

Slide 12 - 14
Iluminación trasera
+ Provee el máximo contraste.

+ Simplifica la imagen y se obtiene solo la silueta.
- Se pierden todos los detalles en la superficie del

objeto.
- Objetos asegurados mecánicamente son difíciles de
identificar.
! Se require limpieza continua¡.

Slide 12 - 15
Efecto de brillo del campo de vision/Bright Field

Effect
+ Provee buen contraste entre zonas irregulares y

lisas.
- Puede generar brillo o zonas ciegas debido al

reflejo de la luz en la cámara.
Las areas lisas reflejan la luz a la camara al

contrario de las areas irregulares, las cuales se
ven obscuras.

Slide 12 - 16
Iluminación axial
Es similar al efecto de brillo del campo pero…..
+ Teniendo una cámara normal para un objeto plano

minimiza la distorsión.
- El espesor de los cristales puede generar imagenes

duplicadas.
Tambien conocida como iluminación coaxial.

Slide 12 - 17
Efecto obscuro del campo de vision/Dark Field

Effect
+ Usado para evitar el reflejo en zonas irregulares

de una pieza.
- Requiere alta intensidad de iluminación.
Las areas irregulares lucen más brillosas y las

areas lisas lucen más obscuras.

Slide 12 - 8
Iluminación oblicua
+ Crea sombras que aumentan el Usado para generar sombras de

contraste en piezas objetos que tienen cierta altura
tridimensionales. y que el contraste con la
+ No crea distorsión. superficie es muy poco

Slide 12 - 19
Iluminación de anillo/Ringlight Sources
+ Reduce las sombras.

+ con luz de halógeno y fluorescente.
- No es efectivo cuando el contraste con la

superficie es muy poco.
Incrementar la altura del anillo empeora las

características de vision 3-d y viceversa.

Slide 12 - 20
Filtros polarizados
+ Elimina espejismos, pero genera reflejos

difusos.
- El polarizado decrementa la intensidad

de iluminación.
El reflejo se elimina si el filtro polarizado y

la cámara se colocan en una arreglo
perpendicular.

Slide 12 - 21
Filtros de color
+ Práctico para incrementar la intensidad de un color

cuando se utilizan escalas de grises.
- Aumentar la intensidad de iluminación puede ser

necesario.
Filter Darkens Lightens

red blue/green red/yellow
blue red/yellow blue/green
green blue/red green/yellow

Slide 12 - 22
Cámaras
• Cámaras analógicas CCD 1/3” y 2/3”

• Cámaras con diferente tamaño de sensor CCD. (Sony
XC55)
• Cámaras de alta resolución

▪ Mejora la precision y repitibilidad al incrementar la
calidad de la señal de video de entrada
▪ Baja resolución 640x480
▪ Alta resolución 1280x960 (o mayor)
• Cámaras de alta sensibilidad

• Diseñadas para trabajar con bajos niveles de iluminación.
Prácticas cuando se require iluminación por LED.

Slide 12 - 23

Manual Curso Pickmaster

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Curso Pickmaster

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ABB Robotics MX Training

3 Instalación de Hardware y Software

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

7 Indexed Work Areas

8 Log de errores y respaldos

11 Remote Integration Service (RIS)

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

Los asistentes a un curso en ABB deben tener

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

Indicaciones para visitantes

▪ Se prohíbe el daño o maltrato de Robots mobiliario e

▪ Áreas establecidas para fumadores.

Aula de Capacitación Servicio

Indicaciones para visitantes

¡Tómese unos segundos para cuidar el medio ambiente

Si desconoce el tipo al que pertenece la materia que desea

Botón de hombre muerto

Delimitar area de trabajo

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

ABB Robotics MX Training

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

◼ Desarrollado en el año 2000

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

Base instalada en todo el mundo

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

▪ PickMasterTM 3 ha sido probado

Orientación con los seis ejes.

Capacidad de carga 6 Kg.

El robot más veloz.

Capacidad de carga 1-8 Kg.

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

▪ Número de cámaras(Incluye “Vision Inspection Level 1”)

▪ Inspección (“Vision Inspection Level 2”)

▪ Adaptive Task Completion (ATC)

▪ Opción sin “Conveyor Tracking” (se puede desactivar)

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

▪ Dongle Cognex USB(¡No extraviar!)

Ejemplos de proyectos con PickMasterTM 3

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

▪ Temporizador de Vacío y soplado

(Supervisión de vacío y soplado)

▪ Código RAPID estandard

▪ Se puede editar para aplicaciones

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

•Pick Elevation/ Altura de

•Velocidad del robot

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

Pick Rates con IRB 360

En esta tabla todos los tiempos de ciclo

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

Precision de Conveyor tracking sin vision con IRB360

* Precisión medida cuando se detiene la banda en 0.2 segundos o cuando

© Copyright 2016 ABB. All rights reserved.

▪ Resolución y calidad de las hojas de calibración

▪ Localización del objetivo: ~0.1 mm

▪ Resolución de la cámara( si otra vez)

▪ Error de Conveyor tracking: <2 mm @ 60 fpm