Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Facultad de Ingeniería
Proyecto Curricular de Ingeniería Industrial
Control y Aseguramiento de la calidad
Grupo 015-23

David Alejandro Beltran 20202015018

Luis Alejandro Cristancho Granados 20201015076

TALLER GRÁFICOS DE CONTROL ATRIBUTOS

1. GRÁFICO p
Interpretación:

Se notó que la proporción de elementos defectuosos pudiera no ser estable, pues 4

subgrupos (22%) están fuera de control, se debe investigar la causa por la cual los
subgrupos están fuera de control.

Ya que se necesitan al menos 6 puntos consecutivos en cada conjunto de puntos

para identificar una tendencia, vemos que en la gráfica (P) no se presentan
tendencias.

Para identificar una racha en un gráfico de control, se necesitan al menos 7 puntos

consecutivos que estén en la misma dirección (por encima o por debajo de la línea
central o de la línea de media móvil), por lo tanto en nuestro gráfico no se presentan
rachas.

Finalmente analizamos la gráfica de zona , la cual grafica las puntuaciones

acumuladas sobre la base de "zonas" en 1, 2 y 3 desviaciones estándar desde la
línea central, se identificó un punto fuera de los límites de control y más allá de 3
desviaciones estándar lo que indica una situación especial o inusual en el proceso.
Este punto atípico que corresponde a las muestras tomadas el 16 de agosto puede
indicar la presencia de una causa especial o un cambio significativo en el sistema
subyacente.
GRÁFICO np (número de defectuosos)
Interpretación:

La gráfica de control tipo np nos permite evaluar si el proceso se encuentra bajo

control estadístico y si hay alguna señal de variación especial o causa especial
presente en los datos, esta se aplica cuando el tamaño de subgrupo es constante.

Se notó que los puntos: 2; 3; 4; 6; 8; 12 se encuentran fuera más allá de 3,00

desviaciones estándar de la línea central es decir se encuentran fuera de control. Se
esperaría que de cada muestra de 100 componentes inspeccionados, el número de
rechazados varíe entre 7,10 y 30,56. Como se observan tres puntos consecutivos
fuera de los límites de control en una gráfica de control, es una señal clara de que el
proceso está fuera de control y requiere una acción inmediata para investigar y
abordar la causa raíz del problema.

Ya que se necesitan al menos 6 puntos consecutivos en cada conjunto de puntos

para identificar una tendencia, vemos que en la gráfica (NP) no se presentan
tendencias, además en nuestro gráfico no se presentan rachas.

GRÁFICO C (número de defectos)

Interpretación:

Debido a que se está considerando la cantidad de defectos por unidad y esa

variable no puede tomar valores negativos entonces se asume un límite de control
inferior como cero.

En base a la interpretación de la gráfica de control tipo C, se puede concluir que el

proceso de medición de los defectos se encuentra bajo control estadístico. Todos los
puntos se encuentran dentro de los límites de control establecidos, sin la presencia
de puntos fuera de control, tendencias o rachas significativas.

Esto indica que la cantidad de defectos en cada subgrupo se mantiene estable y no

hay variaciones significativas en la frecuencia de defectos. La media de los defectos
por subgrupo (C barra) se encuentra dentro de los límites de control establecidos, lo
que sugiere que podemos tener confianza en la capacidad del proceso para
mantener una cantidad de defectos constante y predecible.
GRÁFICO U(número de defectos x unidad)
Interpretación:

La presencia de un punto fuera de control por encima del límite superior y otro punto
fuera de control por debajo del límite inferior sugiere variaciones significativas en la
frecuencia de defectos en muestras específicas del proceso y esto significa que
el número de defectos por unidad pudiera no ser estable.

Ya que se necesitan al menos 6 puntos consecutivos en cada conjunto de puntos

para identificar una tendencia, vemos que en la gráfica (U) no se presentan
tendencias, además en el gráfico no se presentan rachas.