LEAN MANUFACTURING

OBJETO DE APRENDIZAJE 4

PRODUCCION Y MANUFACTURA
LIC. LEONARDO DANIEL CARRANZA RODRIGUEZ

JUAN ALFREDO GUEVARA SECEÑA

6° LAE MIXTO 04/NOVIEMBRE/2022
¿Qué es Lean Manufacturing?

El Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema de producción Just in Time (JIT)

desarrollado en los años 50 por la empresa automovilística Toyota. Con la extensión
del sistema a otros sectores y países se ha ido configurando un modelo que se ha
convertido en el paradigma de los sistemas de mejora de la productividad asociada
a la excelencia industrial.

Lean Manufacturing consiste en la aplicación sistemática y habitual de un conjunto

de técnicas de fabricación que buscan la mejora de los procesos productivos a
través de la reducción de todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como los
procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente necesarios. La
clave del modelo está en generar una nueva cultura tendente a encontrar la forma
de aplicar mejoras en la planta de fabricación, tanto a nivel de puesto de trabajo
como de línea de fabricación, y todo ello en contacto directo con los problemas
existentes para lo cual se considera fundamental la colaboración y comunicación
plena entre directivos, mandos y operarios.

¿Cuáles son las herramientas más utilizadas en lean Manufacturing?

5S

Organizar el área de trabajo:

• Clasificación (eliminar lo que no es necesario)

• Ordenar (organizar los elementos restantes)
• Limpiar (limpiar e inspeccionar el área de trabajo)
• Estandarizar (escribir estándares para arriba)
• Mantener (aplicar regularmente los estándares)

Elimina el desperdicio que resulta de un área de trabajo mal organizada (por

ejemplo, perder el tiempo buscando una herramienta).
Andon

Sistema de retroalimentación visual para la planta que indica el estado de

producción, alerta cuando se necesita asistencia y permite a los operadores detener
el proceso de producción.

Actúa como una herramienta de comunicación en tiempo real para el piso de la

planta que atrae la atención inmediata a los problemas a medida que ocurren, para
que puedan abordarse al instante.

Análisis de cuellos de botella

Identifique qué parte del proceso de fabricación limita el rendimiento general y

mejore el rendimiento de esa parte del proceso.

Mejora el rendimiento al fortalecer el eslabón más débil en el proceso de fabricación.

Flujo continuo

Fabricación donde el trabajo en proceso fluye sin problemas a través de la

producción con amortiguadores mínimos (o nulos) entre los pasos del proceso de
fabricación.

Elimina muchas formas de desperdicio (por ejemplo, inventario, tiempo de espera y

transporte).

Gemba (El lugar real / The real place)

Una filosofía que nos recuerda que debemos salir de nuestras oficinas y pasar
tiempo en el piso de la planta, el lugar donde ocurre la acción real.

Promueve una comprensión profunda y exhaustiva de los problemas de fabricación

del mundo real, mediante la observación de primera mano y hablando con los
empleados de la planta.
Hoshin Kanri (Implementación de políticas)

Alinear los objetivos de la empresa (Estrategia), con los planes de la gerencia media
(Tácticas) y el trabajo realizado en la planta (Acción).

Asegura que el progreso hacia los objetivos estratégicos sea consistente y

exhaustivo, eliminando el desperdicio que proviene de una mala comunicación y
una dirección inconsistente.

Jidoka (Automatización)

Diseñe equipos para automatizar parcialmente el proceso de fabricación (la

automatización parcial suele ser mucho menos costosa que la automatización
completa) y para detenerse automáticamente cuando se detectan defectos.

Después de Jidoka, los trabajadores pueden monitorear con frecuencia múltiples

estaciones (reduciendo los costos de mano de obra) y muchos problemas de calidad
se pueden detectar de inmediato (mejorando la calidad).

Justo a tiempo (JIT)

Tire de las piezas a través de la producción según la demanda del cliente en lugar
de impulsar las piezas a través de la producción según la demanda proyectada. Se
basa en muchas herramientas lean, como Flujo continuo, Heijunka, Kanban,
Trabajo estandarizado y Takt Time.

Altamente eficaz para reducir los niveles de inventario. Mejora el flujo de caja y
reduce los requisitos de espacio.

Kaizen (mejora continua)

Una estrategia en la que los empleados trabajan juntos de manera proactiva para
lograr mejoras regulares e incrementales en el proceso de fabricación.

Combina los talentos colectivos de una empresa para crear un motor para eliminar
continuamente el desperdicio de los procesos de fabricación.
Kanban (sistema de control en la producción)

Un método para regular el flujo de bienes tanto dentro de la fábrica como con
proveedores y clientes externos. Basado en el reabastecimiento automático a través
de tarjetas de señal que indican cuándo se necesitan más productos.

Elimina el desperdicio del inventario y la sobreproducción. Puede eliminar la

necesidad de inventarios físicos (en lugar de depender de tarjetas de señalización
para indicar cuándo deben pedirse más productos).

KPI (indicadores clave de rendimiento)

Métricas diseñadas para rastrear y alentar el progreso hacia los objetivos críticos de
la organización. Los KPI fuertemente promovidos pueden ser conductores de
comportamiento extremadamente poderosos, por lo que es importante seleccionar
cuidadosamente los KPI que impulsarán el comportamiento deseado.

Los mejores KPI de fabricación: Están alineados con los objetivos estratégicos de
nivel superior (lo que ayuda a alcanzar esos objetivos). Son eficaces para exponer
y cuantificar los desechos (OEE es un buen ejemplo). Son fácilmente influenciados
por los empleados de la planta (para que puedan generar resultados)

Muda (Residuos)

Cualquier cosa en el proceso de fabricación que no agregue valor desde la

perspectiva del cliente.

La eliminación de muda (desperdicio) es el enfoque principal de la fabricación

ajustada.

Eficiencia general de los equipos (OEE)

Marco para medir la pérdida de productividad para un proceso de fabricación dado.

Se rastrean tres categorías de pérdida:

• Disponibilidad (por ejemplo, tiempo de inactividad)

• Rendimiento (por ejemplo, ciclos lentos)
• Calidad (por ejemplo, rechazos)
Proporciona un punto de referencia / línea de base y un medio para seguir el
progreso en la eliminación de desperdicios de un proceso de fabricación 100% OEE
significa producción perfecta (fabricando solo piezas buenas, lo más rápido posible,
sin tiempo de inactividad).

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Una metodología iterativa para implementar mejoras:

• Plan (establecer plan y resultados esperados)

• Hacer (implementar plan)
• Verificar (verificar los resultados esperados logrados)
• Actuar (revisar y evaluar; hacerlo de nuevo)

Poka-Yoke (Prueba de error)

Diseñe la detección y prevención de errores en los procesos de producción con el

objetivo de lograr cero defectos.

Es difícil (y costoso) encontrar todos los defectos mediante la inspección, y la

corrección de defectos generalmente se vuelve significativamente más costosa en
cada etapa de la producción.

Análisis de raíz de la causa

Una metodología de resolución de problemas que se centra en resolver el problema

subyacente en lugar de aplicar soluciones rápidas que solo tratan los síntomas
inmediatos del problema. Un enfoque común es preguntar por qué cinco veces,
cada vez más cerca de descubrir el verdadero problema subyacente.

Ayuda a garantizar que un problema se elimine realmente mediante la aplicación de

medidas correctivas a la «causa raíz» del problema.

Conclusiones

En mi trabajo inconscientemente aplico la filosofía del Gemba ya que con esto

recabo información para saber dónde están los problemas en la operación.