‘’PORTADA’’

NOMBRE DEL ALUMNO: Francisco Molina Medellín

NOMBRE DEL PROFESOR: Joaquín Montalvo Jiménez
CARRERA: mantenimiento de motores y planeadores
MODULO: Aplicaciones para el mantenimiento aeronáutico
GRUPO: 503
PLANTEL: Aeropuerto

NOMBRE DE LA ACTIVIDAD: Procedimientos de inspección no destructivos

(NDT) usados en aviación
NUMERO DE LA ACTVIDAD: 5
NUMERO DE LISTA: 20
‘’INTRODUCCION’’
1.- Procedimientos de remoción de pintura, grasas y sedimentos de componentes de las
aeronaves.
a.- Procedimiento de remoción de pintura de componentes aeronáuticos.  (NO pintura del
fuselaje)
b.- Equipos de remoción de pintura 
c.- Materiales y equipos de remoción de grasas, carbón, y sedimentos en componentes de
motores 
d.- Procedimientos de remoción de grasas, carbón y sedimentos.
e.- Medidas de seguridad al realizar los trabajos de remoción de pintura, grasas, carbón etc.

2.- Procedimientos de inspección destructivas usadas en mantenimiento aeronáutico.

a.- Finalidad.
b.- Tipos de procedimientos.

3.- Procedimientos de inspección NO destructivas usadas en mantenimiento aeronáutico.

a.- Finalidad

4.- Sistema de inspección no destructivo por Dy Check

a.- Finalidad
b.- Elementos que integran este sistema de inspección
c.- Procedimiento de la inspección.

5.- Sistema de inspección no destructivo por Corrientes de Eddy (Eddy Current)

a.- Finalidad
b.- Elementos que integran este sistema de inspección
c.- Procedimiento de la inspección.

6.- Sistema de inspección no destructivo por Ultrasonido.

a.- Finalidad
b.- Elementos que integran este sistema de inspección
c.- Procedimiento de la inspección.
1: REMOCION DE PINTURA GRASAS Y SEDIMENTOS DE LAS AERONAVES
Las unidades de mantenimiento, reparación y revisión de aviones han pasado a
ser procesos más ecológicos para quitar la pintura de las superficies de los
aviones optando por decapados de pintura sin productos químicos mediante
técnicas de chorreado. El proceso sirve para preparar la superficie para detectar
grietas o antes de la metalización. Las unidades de mantenimiento, reparación
y revisión de aviones han pasado a ser
procesos más ecológicos para poder quitar
la pintura de las superficies del avión llegando
así a decapados de pintura sin productos
químicos mediante técnicas de chorreado,
esto así mismo, nos ayuda a preparar la
superficie para detectar grietas o desgastes.
Para la eliminación de pintura de los bordes
de los aviones un manipulador de boquilla
con tres ejes de movimiento dirigía la boquilla
de chorreado por el contorno interior y
exterior de la pieza rotatoria.

La pintura se quita en salas de chorreado y las boquillas pueden operarse

manualmente o automáticamente. Para desarrollar estas soluciones, se utiliza un
software avanzado que simula el proceso, evalúa la presión del aire, evalúa el flujo
de medios plásticos y optimiza el diseño de la boquilla.
Los procesos a seguir los dictamina el mismo fabricante de la aeronave, quien
decide, cuáles serán los líquidos y/o solventes que se emplearán durante en el
proceso de Striping, así como las piezas las cuales no se pueden despintar o
requieren de un tratamiento especial, el lavado, aplicación de anticorrosivo, y la
manera de aplicar la pintura, misma que debe estar certificada por el fabricante y
la autoridad aeronáutica.
INPECCION DESTRUCTIVA.
El objetivo primordial de una inspección consiste en verificar que una persona, un
ítem, o cierto segmento de una operación asociada con el transporte aéreo
cumplen por lo menos con los mismos estándares que fueron exigidos para la
certificación inicial o aprobación por parte de la UAEAC.
Inspección destructiva: Son una herramienta muy útil para obtener información
sobre las características funcionales de una amplia variedad de materiales.
Las pruebas destructivas de los materiales son ensayos que se aplican sobre
diferentes compuestos para determinar cuáles son sus propiedades físicas,
químicas y mecánicas. El objetivo es verificar si cumplen los estándares de calidad
necesarios para garantizar su fiabilidad. A diferencia de las pruebas no
destructivas, las pruebas destructivas modifican las propiedades, la estructura o la
geometría de las piezas que se inspeccionan, creando daños como deformación o
fractura, haciéndolas inutilizables en una fecha posterior.
Tipos de procedimientos.
- Destructivos químicos.
Se desarrollan procedimientos como el análisis químico de los
componentes o las pruebas de corrosión, en las que se estima la
degradación de los metales por oxidación cuando entran en contacto con
agentes ambientales como el aire, la humedad o los gases contaminantes
presentes en las ciudades.
- Destructivos físicos.
Se aplican fenómenos físicos como el calor, la luz o la electricidad. El
propósito es llevar a cabo la medición de variables como el punto de fusión
y ebullición, el grado de conductividad térmica y eléctrica o el nivel de
magnetismo.
- Destructivos mecánicos.
Es un test en los que se somete a la probeta a fuerzas de naturaleza
mecánica de una determinada carga. Incluyen un amplio abanico de
experimentos, tales como pruebas de fatiga, dureza, rotura, resiliencia,
compresión, tracción, torsión o flexión.
Los distintos tipos de inspecciones destructivos cumplen una función básica en
cualquier obra de ingeniería: asegurar la fiabilidad de los materiales.
INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA.
Las pruebas no destructivas son las técnicas de análisis utilizadas para evaluar las
propiedades de un material, componente o sistema sin causar daños. Debido a
que el NDT no altera permanentemente el artículo que se está inspeccionando, es
una técnica muy valiosa que puede ahorrar tanto dinero como tiempo en la
evaluación, solución de problemas y seguridad de la aeronave.
El objetivo de los ensayos no destructivos es determinar las propiedades físicas,
químicas o mecánicas de diferentes sustancias y verificar su cumplimiento de los
requisitos legales y de calidad establecidos en la normativa vigente. La naturaleza
de los parámetros a obtener determina qué tipo de prueba se debe utilizar para
cada propósito.
INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA POR DY CHECK.
Sirven para detectar fugas e irregularidades en las superficies de los materiales.
Para ello, se aplica un líquido fluorescente o coloreado sobre el exterior,
observando filtraciones por capilaridad en las zonas dañadas. Este tipo de prueba
consiste básicamente en aplicar un líquido con fuertes capacidades humectantes a
la superficie del material a probar. Penetra en la discontinuidad por capilaridad.
Finalmente, el exceso que quede en la superficie será eliminado mediante un
sistema de limpieza adecuado, y la posterior aplicación de un revelador podrá
volver a extraer el líquido previamente atrapado en las discontinuidades, revelando
su ubicación.
Para realizar la prueba se debe seguir lo siguiente:
1. Se deberá limpiar perfectamente la superficie para que esté libre de
cualquier contaminante como grasa o pintura.
2. También deben eliminarse restos de óxidos. Es importante aclarar que
esta limpieza debe efectuarse por métodos químico, utilizando
soluciones detergentes calientes donde la pieza sea sumergida. De
esta manera eliminaremos grasas, óxidos y pinturas.
3. Luego se aplica el líquido, existen distintos tipos.
Por inmersión de la pieza, untando el líquido con una brocha o cepillo,
vertiendo el líquido directamente sobre la pieza, por pulverización.
4. Eliminar el exceso de líquido penetrante. Este es el paso más
importante del proceso, ya que de su correcta realización dependerá el
resultado de la inspección. De no eliminar correctamente el líquido
penetrante de donde no hay grietas, en los resultados aparecerán
defectos falsos o enmascaramiento de grietas.
5. Se puede retirar con trapos o papel absorbente.
6. Por último, se aplica el revelador el cual ayuda a hacer contraste entre
la superficie y la indicación de las discontinuidades, además que
ayuda a extraer el penetrante de las mismas.
7. Posteriormente se hace la inspección final.
INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA POR EDDY CURRENT.
El método de corrientes de Foucault se utiliza para probar alas (fisuras de fatiga
en el interior de las cajas de las alas), carrocerías, discos de ruedas, partes del
motor (principalmente – palas del motor), rotores, ejes, sujetadores y agujeros
(fallas en los remaches, quedando estos últimos). En su lugar, trenes de aterrizaje
de acero de alta resistencia.
La prueba de corrientes de Foucault es posible tanto en la etapa de producción de
aeronaves, helicópteros u otros equipos de aeronaves, como durante el
mantenimiento en el sitio. Una ventaja esencial del método de ensayo no
destructivo por corrientes de Foucault es la posibilidad de detectar fallas de origen
de fatiga y corrosión en las capas internas de las estructuras multicapa, incluso sin
quitar los sujetadores y sin desmontar las estructuras. Esto facilita un uso efectivo
del método de corrientes de Foucault no solo durante la reparación de aeronaves,
cuando es posible quitar los sujetadores, sino directamente durante las pruebas o
el mantenimiento en el sitio.
Tenemos detección de defectos superficiales, de fallas subterráneas ocultas y de
defectos superficiales en agujeros y avellanados.
INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA POR UNTRASONIDO.
El ultrasonido son ondas elásticas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
diferenciándose de estás en que su campo de frecuencias está por encima de la
zona audible (20 khz).
El procedimiento consiste básicamente en introducir un haz sónico de alta
frecuencia en el material a analizar con el objetivo de detectar discontinuidades
internas y superficiales. El sonido que recorre el material es reflejado por las
interfaces, y es detectado y analizado para determinar la presencia y localización
de discontinuidades. Durante la inspección de componentes u overhaul,
estructuras o componentes instalados en el avión se debe utilizar ultrasonido, a
menos que se especifique otra técnica de inspección.
Sus principales aplicaciones consisten en lo siguiente:
- Pulso – eco.
- Transmisión.
- Medición de espesores.
Por esto las diferentes aplicaciones de inspección de ultrasonido en estructuras de
aeronave
Pertenecen a uno de estos tres grupos:
- Materiales metálicos: inspección por grietas, corrosión, medición de
espesor.
- Materiales compuesto: inspección por delaminación y despegue.
- Partes pegadas: inspección por despegue.