Laboratorio #2 identificación de curva de reacción de

una planta generadora, con implementación digital.

Galviz. Braihan (59980), Padilla. Jose(58633), y Sanchez. Yesid (60300)

Resumen - En este informe de laboratorio se
encontrará de manera principal, la implementación
de un PWM implementado con software, que se
utilizara con el fin de generar una señal de respuesta
en una planta generadora de energía, para estabilizar
su salida y evitar pérdidas de energía, con la
finalidad de obtener curvas de reacción que nos
ayuden a implementar mecanismos de control.
puede aplicar a una mayo cantidad de sistemas solo es
necesario hacer unos pequeños cálculos para dar los
valores que cada sistema tiene, de esta forma se puede
ver que la digitalización de este tipo de controladores es
un gran avance que permite además de una mayor
facilidad tener la certeza de que se ejerce la acción de
control indicada

Índice de Términos -PWM, Curvas, Reacción, Señal,

Generadora, software. II. OBJETIVOS

Abstract - In this laboratory report you will find

○ Objetivo general.
mainly the implementation of a PWM implemented
with software, which will be used in order to generate
a response signal in a power plant, to stabilize its ● Diseñar e implementar una planta que pueda ser
output and avoid energy losses, with the purpose of controlada por diferentes técnicas de control
obtaining reaction curves that help us to implement digital.
control mechanisms.
○ Objetivos específicos.
I. INTRODUCCIÓN

El regulador PID es usado industrialmente para facilitar ● implementar un circuito PWM que nos permita
la implementación y un rendimiento óptimo sobre otros
generar un escalón de entrada con Arduino.
controladores existentes, el hecho de que un controlador
● con software generar PWM variable y estable
PID se pueda usar digitalmente es crucial para la gestión
● Implementar un controlador PID.
de sistemas, incluidos los sistemas integrados
industriales o PLC. aspectos de controles, sistemas y sus
aplicaciones a través de simulación.
Estos controladores se basan principalmente en el código III. MATERIALES UTILIZADOS
de programación, se denomina hardware en bucle (HIL), ● Arduino UNO
en nuestro caso se basa en la combinación de Arduino y ● MOSFET
un modelo de motor de corriente continua DC de control ● Diodo
de velocidad del sistema a través de la comunicación ● Resistencias
serial Arduino, ● Condensador
Donde permite tener una programación más controlada y ● Potenciómetro
rápida de sistemas que cuentan con un rango de ● 2 motores.
posibilidades a la hora de ejecutarse, permitiendo tener ● Cables de conexión.
márgenes de error mucho más pequeños, que ayudan a ● Protoboard.
mitigar posibles fallas tanto en sistema mecánicos como ● Cortafrios.
eléctricos. ● Osciloscopio para mediciones.
este tipo de sistemas controlados digitalmente nos ● Fuente de voltaje
ofrecen una mayor facilidad y certeza a la hora de
ejercer una acción de control por esta misma razón se

1
 IV. MARCO PROCEDIMENTAL 𝑃1 = 28. 3% = 1. 2876𝑣
𝑃2 = 63. 2% = 2. 8756𝑣
A. Curva de Reacción.

Para la parte final donde obtenemos la curva de reacción A B C D

es necesario identificar si los motores utilizados tienen
una lenta o una rápida reacción de arranque, con la -1.5 1.5 1.5 -0.5
identificación de este factor se tiene que configurar la
velocidad de muestreo, con el fin de obtener una curva 𝑡1 = 0. 060
de reacción visible. 𝑡2 = 0. 170

τ = 𝐴𝑡1 + 𝐵𝑡2
τ = (− 1. 5)(0. 060) + (1. 5)(0. 170)
τ = − 0. 09 + 0. 255
τ = 0. 165

𝑡0 = 𝐶𝑡1 + 𝐷𝑡2
𝑡0 = (1. 5)(0. 060) + (− 0. 5)(0. 170)
𝑡0 = 0. 09 − 0. 085
𝑡0 = 0. 005

𝐾 = (𝑦𝑓 − 𝑦𝑖)/(𝑢𝑓 − 𝑢𝑖)

𝐾 = (4. 55 − 0)/(5. 45 − 0)
𝐾 = (4. 55)/(5. 45)
𝐾 = 0. 8348

C. Función de transferencia del sistema

−𝑠𝑡0
Figura 1. Curva de reacción. 𝐺𝑠 = (𝐾 * 𝑒 )/τ𝑠 + 1

−𝑠(0.005)
Como se aprecia en la figura 5, es indispensable tener un 𝐺𝑠 = (0. 8348 * 𝑒 )/((0. 165)𝑠 + 1)
tratamiento de la señal de salida del generador, con la
finalidad de evitar filtración de ruido en la señal medida, D. Sintonizacion PID
esto se puede hacer implementando un filtro de un solo
𝐾𝑝 = 1. 2 * τ/𝑡0 * 𝐾
capacitor, o un filtro RC común.
𝐾𝑝 = 1. 2 * (0. 165)/(0. 005) * (0. 8348)
𝐾𝑝 = (0. 198)/(0. 004174)
𝐾𝑝 = 47. 4365

𝑇𝑖 = 2 * 𝑡0
𝑇𝑖 = 2 * 0. 005
𝑇𝑖 = 0. 01

𝑇𝑑 = 0. 5 * 𝑡0
𝑇𝑑 = 0. 5 * 0. 005
Figura 2. Filtro RC 𝑇𝑑 = 0. 0025

Como la implementación de filtros se pudo mejorar la Implementación del amplificador inversor y su análisis
señal, con esto permitiendo sacar una muestra de la matemático.
gráfica de reacción de los motores, como se muestra en
la figura 5. 𝑉𝑜𝑢𝑡 = − (𝑅1/𝑅2 )𝑒(𝑡)

B. Calculando el controlador PID por método de 2 𝐾𝑝 = 𝑅1/𝑅2

puntos.

2
se deja resistencia R2 fija para la función Kp, donde se define
como una resistencia de 1𝐾Ω para proceder con el cálculo.

𝐾𝑝 = 𝑅1/1𝐾Ω

𝑅1 = 𝐾𝑝 * 𝑅2

𝑅1 = 47. 4365 * 1𝐾Ω

𝑅1 = 47. 4365𝐾Ω

Implementación del amplificador integrador y su análisis

matemático.

𝑉𝑜𝑢𝑡 = − 1/(𝑅3𝐶1) ∫ 𝑒(𝑡) 𝑑𝑡

𝑇𝑖 = 𝑅3𝐶1 Figura 4. discretización método tustin

𝑅3 = (0. 01)/(100𝑛𝐹)

𝑅3 = 100𝐾Ω

Implementación del amplificador integrador y su análisis

matemático.

𝑉𝑜𝑢𝑡 = − 𝑅4 𝐶2 𝑑/𝑑𝑡 𝑒(𝑡)

𝑇𝑑 = 𝑅4𝐶2

𝑅4 = 𝑇𝑑/𝐶2

𝑅4 = (0, 0025)/(10𝑛𝐹)

25𝐾ΩT Figura 5. Curva de reacción con PID implementado.

T=0.165
figura 3 discretización simulink

3
 V. ANALISIS
Se implementa una curva de reacción analógica dónde se
sacan los valores iniciales de entrada y salida , con el fin
de utilizar estos datos en la programación del sistema
PID DIGITAL.
En la realización del codigo basicamente lo que se hizo
fue inicializar las variables de tipo flotante y las
constantes de kp, ki, kd y T con los valores obtenidos
con los diferentes cálculos realizados, después creamos
un arreglo tipo flotante de 3 posiciones para el error
actual, el error anterior y el error dos veces anterior,
después con la función Timer creamos el PWM que
regula la velocidad y el ancho del pulso y por último
realizamos los cálculos respectivos para hallar las
constantes que acompañan al error y empezar con la
implementación del controlador PID en el sistema

VI. CONCLUSIONES
● Se pudo evidenciar que al aplicar al sistema el
controlador continuo calculado por el método
del coeficiente de estabilidad este permite una
respuesta rápida y sin sobre impulsos que
además se estableció en el set point de forma
suave, sin embargo, el hecho de que este
controlador tuviera un tiempo de establecimiento
tan corto fue una complicación al momento de la
discretización del mismo, debido a que esto
tenía afectaciones en el tiempo de muestreo que
se podía aplicar al sistema.
● El uso de Hardware in the loop nos permitió el
desarrollo y comprobación de sistemas de
control discreto a tiempo real para poder realizar
el sistema de control PID digital mediante
software y hardware de bajo costo, en este caso
para poder realizar un control digital a un motor
DC, además de ser una metodología que nos
permitió realizar ensayos de prueba y error en
una planta simulada, lo que permite la
validación y verificación de acciones de control
antes de que estas sean implementadas en un
sistema real, lo cual sirve para minimizar los
riesgos y a su vez para lograr una interacción de
usuario/ sistema de control más amigable.
● Para evitar fallos en la comunicación serial en
primera instancia se envió un valor cero de
salida al sistema para obtener los datos de salida
del motor, debido a que si se omite esta parte el
sistema inicialmente enviará un valor nulo (nan)
lo cual impide la realización de los cálculos y
genera un error que cierra la comunicación serial
con el Arduino.

4
VII. BIBLIOGRAFÍAS

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https://www.tecnatom.es/blog/sistemas-d
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[Último acceso: 28 02 2021].