EXPOSICIÓN PASADA DE VERGA ASI NOMAS

taladro :)
HOLA
 ¿Que es un taladro?
Se define como una herramienta de corte rotativa utilizada para hacer agujeros en diversos
materiales. Es una herramienta de mano o una máquina que consta de una broca giratoria
que se acciona mediante un motor eléctrico o una fuente de energía.

El taladrado es una operación esencial en la fabricación y la construcción, que se utiliza

para crear agujeros precisos en diferentes materiales. Los taladros se pueden clasificar en
diferentes tipos según su diseño, tamaño, potencia y velocidad de rotación, como el
taladro vertical, de banco, radial, múltiple y de control numérico (CNC).

El taladrado también puede realizar diferentes operaciones de corte que permiten crear
agujeros con características específicas. Algunas de estas operaciones incluyen el escariado,
roscado interior, abocardado, avellanado, centrado y refrentado. Estas operaciones son
esenciales en la creación de agujeros que cumplan con los requerimientos de diseño, como
la tolerancia, la profundidad, el diámetro y el acabado superficial.
 Herramienta de corte
Una broca es una herramienta de corte utilizada para perforar
agujeros en diferentes materiales, como madera, metal, plástico y
hormigón. Consiste en una punta afilada en un extremo y un vástago
en el otro.

Tipos de brocas
- Brocas helicoidales: Son las brocas más comunes y se utilizan para perforar agujeros en madera,
metal y plástico. Tienen una forma espiral que ayuda a extraer las virutas durante la perforación.
- Brocas de paleta: Tienen una forma plana con un punto central y se utilizan principalmente para
perforar agujeros grandes en madera.
- Brocas Forstner: Son ideales para perforaciones precisas y limpias en madera. Tienen un diseño
plano con un borde cortante en el perímetro y una punta central.
- Brocas de pala: Tienen una forma similar a las brocas de paleta, pero son más largas y delgadas. Se
utilizan para perforar agujeros profundos en madera.
- Brocas escalonadas: También conocidas como brocas cónicas o brocas de
cono, se utilizan para hacer agujeros de diferentes diámetros en materiales
delgados como chapa de metal o plástico.
- Brocas de mampostería: Tienen una punta de carburo de tungsteno resistente
y se utilizan para perforar hormigón, ladrillo, piedra y otros materiales
similares.
- Brocas avellanadoras: Se utilizan para avellanar agujeros y crear una
superficie plana en la parte superior para permitir que la cabeza de un tornillo
se asiente a ras del material.
 - Materiales de fabricación:
Las brocas están hechas de diferentes materiales según el tipo de trabajo que se vaya a realizar. Algunos
materiales comunes incluyen:
● Acero de alta velocidad (HSS): Se utiliza para brocas helicoidales estándar y es adecuado para
perforar madera, metal y plástico.
● Carburo de tungsteno: Se utiliza en brocas de mampostería y ofrece mayor resistencia al
desgaste al perforar materiales duros como hormigón y ladrillo.
● Acero con recubrimiento de titanio: Proporciona mayor durabilidad y resistencia al calor, lo
que permite una vida útil más larga de la broca.
- Tamaño de las brocas: Las brocas vienen en diferentes tamaños, expresados en pulgadas o
milímetros, y se eligen según el diámetro del agujero que se desea perforar. Los tamaños más
comunes van desde fracciones de pulgada (por ejemplo, 1/8", 1/4", 1/2") hasta tamaños
métricos (por ejemplo, 3 mm, 6 mm, 12 mm).

- Uso y precauciones:
● Selecciona la broca adecuada según el material que vayas a perforar.
 Taladro Vertical
El taladro vertical (también llamado taladro de
columna) es una máquina-herramienta que
permite llevar a cabo operaciones de punteo,
perforación, escariado y taladrado de piezas
metálicas, por lo general de pequeño tamaño.

Desarrolla dos movimientos combinados en su

accionamiento: un movimiento de corte de
rotación (por parte del taladro) y un
movimiento de avance, rectilíneo y vertical (por
parte de la pieza, a partir de la regulación de la
mesa soporte, o por el taladro).
Partes del taladro vertical
 Partes del taladro vertical
Base

La base, por lo general fabricada de hierro fundido,

provee estabilidad a la máquina y también un montaje
rígido para la columna. La base, por lo general viene
con perforaciones, de manera que pueda fijarse a una
mesa o banco.

Columna

La columna es un poste cilíndrico de precisión, que se

ajusta a la base. La mesa, que está fija a la columna,
puede ajustarse en cualquier punto entre la base y el
cabezal.
 Partes del taladro vertical
Mesa

La mesa, ya sea de forma redonda o rectangular, se utiliza para

apoyar la pieza que se va a maquinar. Su superficie está a 90°
de la columna, puede elevarse, bajar y girarse alrededor de
ésta. En algunos modelos, es posible inclinar la mesa en
cualquier dirección para hacer perforaciones en ángulo. En la
mayoría de las mesas hay ranuras para permitir que se fijen
directamente guías, sujeciones, o piezas de trabajo grandes.

Cabezal del taladro

El cabezal, que está montado cerca de la parte superior de la

columna, contiene el mecanismo necesario para girar la
herramienta de corte, y moverla hacia la pieza de trabajo.
 Funcionamiento de un taladro vertical
El motor impulsa el husillo por medio de un par de poleas que corren alrededor de una
cinta, la cual es altamente resistente.

Para conseguir esto debemos seguir unos pasos, lo primero que haremos será fijar la broca
en el portabrocas. Ajustaremos la mesa de trabajo a nuestra altura y la centraremos.
También podemos ajustar el ángulo si se desea realizar agujeros con inclinación.

Al poner en marcha nuestro taladro, el motor hará girar la broca sobre su eje. A la vez
haremos girar de forma manual uno de los brazos rotatorios de la palanca para impulsar su
avance.
 ¿Qué se puede hacer en el taladro
vertical?
Este tipo de máquina herramienta es muy
versátil y permite el mecanizado de piezas a las
que se quiera hacer agujeros (taladrado), pero
también es posible realizar cortes sobre
cualquier tipo de material, debido a la potencia
de estas máquinas.
 Características
● Los trabajos que se llevan a cabo en esta
taladradora son de gran precisión, siempre y cuando
se aplique la presión uniforme y adecuada sobre la
pieza a mecanizar. Por eso, es importante que este
tipo de máquina herramienta sea utilizada por
personal cualificado.

● Grandes beneficios para la producción, puesto que

esta columna, que permite que la máquina sea
estacionaria, aporta mayor potencia, estabilidad y,
en consecuencia, resultados más profesionales que
los que se podrían obtener con otros tipos de
taladros
 Taladro de banco
Un taladro de banco es una máquina-herramienta utilizada para
perforar agujeros precisos y rectos diseñado para ser montado en
una mesa o banco de trabajo.

El taladro de banco tiene una base sólida que se puede fijar a la

superficie de trabajo, lo que proporciona estabilidad y seguridad
durante la perforación.

Además, algunos taladros de banco tienen una mesa de trabajo

ajustable que se puede inclinar y girar para permitir la perforación
en diferentes ángulos y posiciones.
 Taladro de banco
Partes del taladro
● Base: Es la parte inferior del taladro de banco que proporciona
estabilidad y soporte.
● Columna: Es una barra vertical que se conecta a la base y sostiene
el cabezal del taladro.
● Cabezal: Es la parte superior del taladro de banco que contiene el
motor y los mecanismos de transmisión.
● Mandril: Es el mecanismo de sujeción ubicado en el extremo
inferior del cabezal.
● Mesa de trabajo: Es una plataforma plana y ajustable que se
encuentra debajo del cabezal.
● Manivela de avance: Palanca o rueda de operación manual que
controla el movimiento descendente de la broca.
● Prensa o mordaza: Es un dispositivo de sujeción ubicado en la
parte frontal de la mesa de trabajo.
 Taladro de banco
Características
● Potencia del motor: La mayoría de los taladros de banco tienen un motor eléctrico de alta potencia, lo que les
permite realizar trabajos de perforación de alta intensidad.
● Velocidad del motor: Velocidades fijas o variables que se ajustan mediante un control de velocidad
● Tipo de mandril:Los taladros de banco pueden tener mandriles de cambio rápido o mandriles de llave
● Tamaño de la broca: Brocas de diferentes tamaños, desde brocas pequeñas para trabajos de precisión hasta
brocas más grandes para perforaciones en materiales más gruesos.
● Profundidad de perforación:Los taladros de banco suelen tener un tope de profundidad que se puede ajustar
para limitar la profundidad de la perforación y hacer agujeros consistentes y precisos.
 Taladro de banco
Características
● Mesa de trabajo: Mesa de trabajo que se puede ajustar en altura y en ángulo. Las mesas más grandes permiten
trabajar con materiales más grandes y pesados.
● Estabilidad: Base sólida y estable que proporciona un soporte seguro para el trabajo que se realiza.
● Seguridad: Cuentan con medidas de seguridad, como protecciones de seguridad para las brocas, interruptores de
seguridad y sistemas de apagado automático en caso de sobrecarga o sobrecalentamiento.
● Portabilidad: Algunos modelos de taladros de banco son más portátiles que otros y pueden ser transportados más
fácilmente de un lugar a otro
 Taladro de banco
Taladro de banco y taladro vertical
● Diseño y orientación: Un taladro de banco tiene un diseño horizontal, con una base sólida y una columna vertical
que sostiene el cabezal del taladro. Un taladro vertical tiene un diseño vertical, con una columna vertical y un
cabezal de taladro que se mueve hacia arriba y hacia abajo a lo largo de la columna.
● Tamaño y portabilidad: Los taladros de banco suelen ser más compactos y portátiles en comparación con los
taladros verticales.
● Aplicaciones y versatilidad: Los taladros de banco son ideales para tareas de perforación. Los taladros verticales
son más versátiles y pueden realizar una variedad de operaciones, como fresado, escariado, roscado, ranurado,
entre otros.
● Estabilidad y precisión: Los taladros de banco suelen ofrecer una mayor estabilidad debido a su diseño horizontal
y a la base sólida en la que se montan. Los taladros verticales, brindan una mayor precisión en la perforación.
 Taladro de banco
Funcionalidad
● Perforación precisa: Un taladro de banco proporciona una base estable y una plataforma de trabajo ajustable que
permite perforar agujeros de manera precisa y repetitiva.
● Velocidad y potencia ajustable: La mayoría cuenta con un motor eléctrico potente que permite ajustar la
velocidad de rotación de la broca.
● Soporte para objetos: Los taladros de banco generalmente cuentan con una prensa o mordaza que sostiene el
objeto a perforar de manera segura. Esto ayuda a mantenerlo firme y estable durante el proceso de perforación,
evitando movimientos no deseados y facilitando un trabajo más preciso.
● Perforaciones en ángulo: Algunos taladros de banco tienen una mesa de trabajo inclinable que permite realizar
perforaciones en ángulo.
● Versatilidad: Además de perforar agujeros, los taladros de banco también pueden equiparse con accesorios
adicionales, como ruedas de pulido, discos de lijado o adaptadores de atornillado.
 Taladro de banco
Ventajas
● Estabilidad: El taladro de banco ofrece una base sólida y una sujeción firme de la pieza de trabajo, lo que
proporciona estabilidad durante la perforación y permite obtener resultados precisos.
● Versatilidad: Puede utilizarse con una amplia variedad de brocas y accesorios, lo que le permite adaptarse a
diferentes tareas y materiales.
● Potencia: Los taladros de banco suelen tener motores potentes, lo que les permite perforar materiales duros con
facilidad.
● Seguridad: Al estar montado en una superficie fija, el taladro de banco reduce el riesgo de accidentes en
comparación con taladros manuales.
● Comodidad: Al trabajar con un taladro de banco, se puede tener las manos libres para sostener la pieza de trabajo
o utilizar otras herramientas adicionales.
 Taladro de banco
Desventajas
● Espacio requerido: Requiere un espacio dedicado en el taller o en el área de trabajo debido a su tamaño y la
necesidad de una base estable.
● Limitación en el tamaño de la pieza de trabajo: Debido al tamaño y diseño de la mesa, puede haber limitaciones
en el tamaño de las piezas de trabajo que se pueden manejar con el taladro de banco.
● Menor movilidad: Al ser una herramienta fija, no ofrece la misma movilidad y flexibilidad que un taladro manual.
 Taladro Radial
● Diseñado para usarse con piezas muy grandes que no se pueden
mover con facilidad.

● El cabezal de la máquina taladradora se monta en un brazo radial

que puede ser de tres a doce pies de largo (0.915 a 3.760 m).

● Este brazo se puede subir o bajar y se le puede girar en un círculo

completo alrededor de la columna. La cabeza taladradora se
mueve de un lado a otro a lo largo de este brazo.
Taladro Radial
 Taladro Radial

Partes
● Base
 Taladro Radial

Partes
● Base
● Mesa
 Taladro Radial

Partes
● Base
● Mesa
● Columna
 Taladro Radial

Partes
● Base
● Mesa
● Columna
● Brazo radial
 Taladro Radial

Partes
● Base
● Mesa
● Columna
● Brazo radial
● Husillo
 Taladro Radial

Partes
● Base
● Mesa
● Columna
● Brazo radial
● Husillo
● Cabezal
 Taladro Radial
Ventajas

● Piezas grandes y pesadas.

● El cabezal del taladro puede subirse o bajarse fácilmente.
● El cabezal del taladro puede moverse rápidamente a cualquier
posición deseada.
● La máquina tiene mayor potencia; por lo que pueden utilizarse
herramientas de corte más grandes.
● En modelos universales, el cabezal puede girar, de forma que se
pueden taladrar perforaciones en ángulo.
 Taladro Radial
Desventajas
● Costo
● Espacio requerido.
● Peso y transporte.
● Configuración y ajustes: Requieren un conocimiento técnico más avanzado
para utilizarlos correctamente y ajustarlos.
● Mayor tiempo de preparación: Debido a su configuración y estructura más
compleja, los taladros radiales pueden requerir más tiempo para
prepararlos antes de comenzar a trabajar.
 Taladro multiple
También conocido como taladro de
múltiples filas cuenta con varias filas de
taladros, mejorando así en gran medida
la eficiencia de la perforación.
 Partes del Taladro Multiple
Cabezal: Dispone de inclinación de 0° a
90°

● Tenemos el portabrocas: que esta

puede variar dependiendo el
taladro de 21 hasta 96 brocas
● El motor
● Regulador de profundidad
● Husillos
 Partes del Taladro Multiple
Mesa: Mesa ampliada para una mayor superficie de
apoyo en el trabajo.

● Topes de memoria: Sistema de topes de

memoria para posicionar en una medida
específica para ahorrar tiempo en trabajos
repetitivos.
● Lupas: Dos lupas, una a cada extremo de la
mesa, sobre la guía milimetrada para garantizar
mayor precisión de medida.
● Manivelas: se usan para mover los brazos para
que la pieza no se mueva mediante el trabajo
 Partes del Taladro Multiple
Chasis: Posee dos prensores neumáticos
inclinables
 Partes del Taladro Multiple
Controles para operar

● Botón de emergencia
● Regulador de inclinación del cabezal
● Pedal para realizar todo el trabajo,
aprieta los prensores una vez
apretados, se activan el motor para
poder perforar
 Características
● El taladro tiene un amplio rango de trabajo, el ensamblaje de las brocas es
sumamente rápido y sencillo.
● La profundidad y la distancia de taladrado se controlan mediante interruptores
fotoeléctricos y guías lineales para garantizar un posicionamiento rápido y preciso.
● Utilizando componentes eléctricos originales importados y rieles de guía lineales,
duraderos.
● La profundidad de perforación y la distancia de perforación de alta precisión.
 Ventajas y desventajas

Ventajas Desventajas

Taladrado perfecto: El cabezal de taladro está Agujeros con elevada relación longitud/profundidad.
compuesto de un monobloque que asegura la ausencia
de vibraciones. El grupo para taladrar se desliza sobre
dos guías cilíndricas rectificadas que garantizan
estabilidad y precisión.

Posicionamiento preciso: El calibre mecánico asegura El acabado de los agujeros a veces no es suficiente.
un posicionamiento preciso de las guías laterales
rápidamente.

Mandos: Todos los mandos están colocados de manera La operación solo se limita a agujeros.
cómoda y ergonómicamente en la parte frontal de la
máquina, y fácil de utilizar.
 Taladro de CNC
El taladro de CNC es una máquina-herramienta automatizada que
utiliza tecnología de control numérico computarizado para realizar
operaciones de perforación de alta precisión.

A diferencia de los taladros convencionales, los taladros de CNC

utilizan un software especializado para controlar el movimiento del
cabezal de perforación.

Los taladros de CNC se utilizan comúnmente en la fabricación de

piezas de metal, plástico, madera y otros materiales en la industria
automotriz, aeroespacial, médica y otras industrias donde la
precisión y la repetibilidad son críticas para la calidad del producto.
 Taladro de CNC
Partes
● Estructura de la máquina: Es el componente principal que proporciona la
rigidez y estabilidad necesarias.
● Mesa de trabajo: Es la superficie donde se coloca y sujeta la pieza de trabajo.
● Husillo: Es el eje rotativo que sostiene y acciona la broca. El husillo se mueve
verticalmente hacia arriba y hacia abajo para realizar la perforación.
● Motor del husillo: Es el motor que impulsa la rotación del husillo y controla la
velocidad de giro de la broca.
● Sistemas de control: Incluyen una computadora, controladores y software
especializado que permiten programar y controlar los movimientos de la
máquina.
● Herramienta de sujeción: Se utiliza para sujetar la broca o herramienta de
corte en el husillo de forma segura y estable.
● Sistemas de alimentación: Estos sistemas permiten el movimiento de los ejes
X, Y y Z, lo que permite un posicionamiento preciso de la broca en relación con
la pieza de trabajo.
 Taladro de CNC
Características
● Control numérico por computadora: Utiliza un sistema de control numérico para ejecutar instrucciones precisas y
programables.
● Automatización: Permite la automatización del proceso de perforación, lo que ahorra tiempo y reduce errores
humanos.
● Precisión y repetibilidad: Ofrece una alta precisión en las perforaciones, con la capacidad de repetir las
operaciones de manera consistente.
● Flexibilidad: Puede realizar una variedad de operaciones de perforación con configuraciones personalizables.
● Múltiples ejes de movimiento: Puede tener varios ejes de movimiento, permitiendo perforaciones en diferentes
ángulos y direcciones.
● Sistemas de Seguridad: Botones de parada de emergencia, cerramientos protectores y dispositivos de
interbloqueo de seguridad para prevenir accidentes y proteger a los operadores durante la operación.
 Taladro de CNC
Funcionalidad

● Perforaciones precisas: Realiza perforaciones precisas y repetibles en materiales diversos, garantizando la

alineación y dimensiones exactas.
● Perforaciones complejas: Permite perforaciones en diferentes caras, ángulos y formas complejas en una pieza de
trabajo.
● Ahorro de tiempo y esfuerzo: La automatización del proceso reduce la necesidad de intervención manual, lo que
resulta en una mayor eficiencia y productividad
● Versatilidad en aplicaciones: Puede utilizarse en una amplia gama de industrias, como la fabricación de
componentes electrónicos, la industria del metal, la carpintería, entre otros.
● Producción en serie: Es adecuado para la producción en serie de piezas, ya que puede repetir las operaciones con
precisión y rapidez.
● Personalización: Permite la configuración y programación de diversas opciones, como el tamaño y tipo de brocas,
velocidades de perforación y patrones específicos, adaptándose a las necesidades del proyecto.
 Sistema de seguridad en operación
RECOMENDACIONES GENERALES.- Las poleas y correas de transmisión de los taladros
deben estar protegidas por cubiertas.

2.- El circuito eléctrico del taladro debe estar conectado a tierra. El cuadro eléctrico al
que esté conectada la máquina debe estar provisto de un interruptor diferencial de
sensibilidad adecuada. Es conveniente que la carcasa de protección de las poleas y
correas esté provista de un interruptor que impida la puesta en marcha del taladro
cuando la protección no está cerrada.

3.- Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al alcance del

operario más cercano.

4.- Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc., se debe parar el
taladro.
ANTES DE TALADRAR Antes de poner el taladro en marcha para comenzar el trabajo
de mecanizado, deberá comprobarse:

1.- Que la mesa de trabajo y su brazo están perfectamente bloqueados, si el trabajo

es radial o de columna.

2.- Que el cabezal está bien bloqueado y situado, si el taladro es de sobremesa.

3.- Que la mordaza, tornillo o dispositivo de sujeción de que se trate, está

fuertemente anclado a la mesa de trabajo

4.- Que la pieza de taladrar está firmemente sujeta al dispositivo de sujeción, para
que no pueda girar y producir lesiones.

5.- Que nada estorbará a la broca en su movimiento de rotación y de avance.

6.- Que la broca está perfectamente fijada al portaherramientas.

7.- Que la broca está perfectamente afilada, de acuerdo al tipo de material que se va
a mecanizar.

8.- Que la carcasa de protección de las poleas de transmisión está bien situada.
PROTECCION PERSONAL

1.- Para el taladrado se utilizarán gafas o pantallas de protección contra impactos, sobre todo cuando se trabajen materiales duros,
quebradizos o frágiles.

2.- Para realizar operaciones de afilado de brocas se deberá usar también protección ocular. 3.- Si a pesar de todo, alguna vez se le
introdujera un cuerpo extraño en un ojo, ¡cuidado! no lo restriegue, puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al botiquín.

4.- Las virutas producidas durante el taladrado, nunca deben retirarse con la mano.

5.- Para retirar las virutas sueltas debe utilizarse un cepillo o una escobilla. Para las virutas largas y cortantes se usará un gancho con
cazoleta guardamanos.

6.- Para trabajar en el taladro se debe llevar ropa ajustada, con las mangas por encima del codo, arremangadas hacia adentro. Si se llevan
mangas largas, éstas deben ir bien ceñidas a las muñecas, mediante elásticos en vez de botones, y no ser holgadas.

7.- Se usará calzado de seguridad que proteja contra los cortes y pinchazos por virutas y contra la caída de piezas pesadas.

8.- En el taladro no se debe trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, ni cadenas al cuello, corbatas, bufandas, o cinturones sueltos.

9.- En los trabajos con taladros es muy peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo
mismo puede decirse de la barba larga, que debe recogerse con una redecilla. En cualquier caso hay que tener cuidado de no acercar la
cabeza al eje que gira.

10.- El empleo de guantes durante la operación de taladrado puede dar lugar a accidentes. Por lo tanto no usar guantes mientras el
taladro esté en marcha. Pueden usarse guantes de goma fina, con las puntas de los dedos recortadas hasta la segunda falange
DURANTE EL TALADRADO

1.- Durante el taladrado deben mantenerse las manos alejadas de la broca.

2.- Todas las operaciones de comprobación y ajuste deben realizarse con el taladro y el eje parados.

3.- Siempre que se tenga que abandonar el taladro, deberá pararse éste, desconectando la corriente

4.- Nunca se sujetará con la mano la pieza a trabajar. Cualquiera que sea la pieza a trabajar debe sujetarse
mecánicamente, para impedir que pueda girar al ser taladrada, mediante mordazas, tornillos, etc.

5.- Debe limpiarse bien el cono del eje, antes de ajustar una broca. Un mal ajuste de la broca puede producir su
rotura con el consiguiente riesgo de proyección de fragmentos.

6.- La sujeción de una broca a un portabrocas no debe realizarse dando marcha al taladro mientras se sujeta el
portabrocas con la mano para que cierre más deprisa. La broca se ajustará y sujetará con el taladro parado.

7.- No deben utilizarse botadores de broca cuya cabeza presente rebabas, debido al riesgo de que se produzcan
proyecciones de esquirlas.

8.- Para mayor seguridad, ni al principio ni al final del taladrado se usará el avance automático.
 Recomendaciones para taladrar tipos de materiales

Taladrado de metales duros: Al perforar metales duros como acero inoxidable, acero de alta resistencia o
aleaciones de titanio, el calor generado puede ser considerable. En estos casos, el uso de refrigerante es esencial
para reducir la temperatura y evitar el sobrecalentamiento de la herramienta de corte.

Taladrado profundo: Cuando se realizan agujeros profundos, es recomendable el uso de refrigerante para evitar el
recalentamiento y eliminar las virutas generadas durante el proceso. Esto ayuda a mantener la integridad del
agujero y facilita la evacuación de las virutas.

Taladrado de materiales no ferrosos: Al perforar materiales no ferrosos como aluminio, cobre o latón, se puede
generar una acumulación de virutas que pueden atascar la broca. El refrigerante se utiliza para lubricar y enfriar el
proceso de corte, facilitando la evacuación de las virutas y mejorando la calidad del agujero.

Taladrado a alta velocidad: En aplicaciones de taladrado a alta velocidad, donde se utilizan altas revoluciones por
minuto (RPM), el uso de refrigerante es beneficioso para controlar la temperatura y prolongar la vida útil de la
herramienta.
Operaciones con
Taladro
 Escariado
● El escariado es una operación de acabado.
● Realizada con una herramienta multifilo que ofrece agujeros de gran precisión, llamada
escariador.
● Ofrece un excelente acabado superficial, agujeros de calidad superior y estrechas
tolerancias dimensionales.
 Escariado
Proceso

El escariador se introduce en el agujero previamente perforado con un taladro y se

hace girar a alta velocidad.

Los filos cortantes del escariador retiran pequeñas cantidades de material, alisando
y ajustando las dimensiones del agujero.

Esto permite obtener un agujero con una mayor precisión dimensional, un acabado
más suave y una mejor perpendicularidad en relación con la superficie de la pieza.
Escariado
 Escariado
● La velocidad de escariado (RPM)

RPM = (Velocidad de corte * 1000) / (Diámetro del escariador * π)

Donde: Velocidad de corte: es la velocidad lineal a la cual el filo del

escariador entra en contacto con el material (m/min).

● Tomar en cuenta la reducción de material en el diámetro final.

 Escariado
El escariado se utiliza comúnmente en aplicaciones donde se requiere un
ajuste preciso, como la instalación de rodamientos, casquillos o ejes.

También puede utilizarse para mejorar la calidad superficial de los

agujeros.

Eliminar rebabas o imperfecciones generadas durante el proceso de

perforación inicial.
 Avellanado
Es el proceso de agrandar el extremo superior de una perforación en forma de
cono para dar cabida a las cabezas de forma cónica de los sujetadores.

Herramientas de corte llamadas

avellanadores.

Están disponibles con varios ángulos como

60, 82, 90, 100, 110 y 120 grados.
 Avellanado
Es el proceso de agrandar el extremo superior de una perforación en forma de
cono para dar cabida a las cabezas de forma cónica de los sujetadores.

Herramientas de corte llamadas

avellanadores.

Están disponibles con varios ángulos como

60, 82, 90, 100, 110 y 120 grados.
 Avellanado

Parámetro a considerar: La velocidad recomendada para el avellanado es de

aproximadamente un cuarto de la velocidad de taladrado.
 Roscado interior
El roscado en un taladro puede realizarse ya sea a
mano o mecánicamente mediante el uso de un
aditamento para roscado. La ventaja de utilizar un
taladro para roscar una perforación es que el machuelo
puede introducirse recto y mantenerlo de esa manera a
todo lo largo de la perforación.

El roscado mecánico involucra el uso de un aditamento

para roscar montado sobre el husillo del taladro. La
operación de roscado debe realizarse inmediatamente
después de la operación de taladrado, para obtener la
mejor precisión y evitar duplicar la puesta a punto.
 ¿Cómo se utilizan los machuelos?
Para utilizar los machuelos, primero es muy importante realizar la perforación con una
broca verificando que sea del tamaño del tornillo. Una vez realizada la perforación, coloca
el machuelo en el taladro y gíralo en dirección a las manecillas del reloj. Esto creará las
cuerdas o guías necesarias para ajustar el tornillo.

Antes de realizar cualquier perforación, con broca o machuelo, te recomendamos verificar

que sean de la medida exacta del tornillo. Puedes hacerlo en algún material que te sobre o
en alguna superficie que no ocupes.
 Tipos de machuelos
Machuelos de acero de alta velocidad

Son los machuelos más populares en el mercado y son excelentes para utilizarse en
materiales como: acero, hierro, cobre y magnesio.

Machuelos de carburo sólido

Este tipo de machuelos mantienen mucho más el filo de corte, lo que significa que tienen
una vida útil más larga y ahorrarás tiempo y dinero. Considera utilizarlos si quieres crear
roscas o guías con mejor acabado.

Machuelos con punta de carburo

Estos machuelos tienen hilos de corte de carburo insertados en el machuelo y tienen una
mayor fuerza de torsión para llevar el cuerpo del machuelo en acero.
Aplicación y forma de rosca
 Centrado
También llamado taladrado central, esta
operación taladra un agujero inicial para
establecer con precisión el lugar donde se
taladra el siguiente agujero. La herramienta se
llama mecha centradora que se usa en el
taladro o puede ser de forma manual con un
granete.
 Mecha centradora
Broca de diseño especial empleada para realizar
los puntos de centrado de un eje para facilitar su
trabajo.

Es una herramienta cilíndrica de metal con una

punta cónica y afilada en un extremo. Esta punta
se utiliza para marcar el punto central de la pieza
de trabajo, lo que permite al operador ajustar
con precisión la posición de la pieza para el
mecanizado. Las brocas de centrar también se
utilizan para crear un agujero guía que sirve
como referencia para taladrar.
Algunos de los tipos de brocas de centrar
más comunes:
● Brocas de centrar de doble punta: estas
brocas tienen dos puntas para facilitar la
alineación y centrado de la pieza de trabajo.
Son ideales para trabajos de alta precisión.
● Brocas de centrar con punta de carburo:
estas brocas tienen una punta de carburo de
tungsteno que les proporciona una mayor
durabilidad y capacidad de corte. Son ideales
para trabajar con metales duros y materiales
abrasivos.
● Brocas de centrar ajustables: estas brocas
tienen una punta ajustable que se puede
mover hacia adelante o hacia atrás para
ajustar la profundidad del agujero y la
posición del centro.
● Brocas de centrar con punta cónica: estas
brocas tienen una punta cónica que permite
una mayor precisión en el centrado y una
menor posibilidad de desviación.
 Granete

Es una herramienta manual y alargada fabricada en acero. Tiene una punta en un extremo
y una terminación plana en el otro.Sirve para marcar de manera precisa una chapa para,
posteriormente, practicar orificios con una broca. Se utiliza golpeando con un martillo por
su parte plana para que la punta incide en la chapa. De este modo, se hace una pequeña
señal que evita que al perforar se mueva.
 Para qué sirve un granete
Entre otros usos, esta herramienta sirve para marcar:

1. puntos de referencia
2. centros de ejes de simetría
3. el centro de un taladro
4. el centro para la aguja del compás
 Cómo se utiliza un granete
Para marcar centros de taladros, hay que tener en cuenta que el afilado de las brocas para
metal es de 118° o 135°. La broca no debe orbitar o bailar alrededor de la marca, sino
comenzar a cortar en el acto. Para ello, el ángulo de la punta del granete debe ser de 90°.
 Abocardado
Proceso de mecanizado que implica el ensanchamiento de un agujero existente para crear un
agujero con fondo plano con un diámetro más grande en la parte superior.

Herramienta de corte: Broca de abocardado

 Abocardado
Aplicaciones

● Asientos de tornillo o perno: En aplicaciones donde se requiere que la cabeza de un tornillo o

perno esté al ras en el material de la pieza de trabajo.
● Acoplamientos mecánicos: En uniones mecánicas, como juntas entre tubos, ejes o componentes
similares.
● Superficies de apoyo: En aplicaciones donde se requiere un soporte o asiento para alojar
adecuadamente otro componente o elemento, como rodamientos, cojinetes o juntas.
● Mejora de la resistencia estructural: Aumenta la resistencia estructural de una pieza,
especialmente en materiales compuestos o laminados.
 Abocardado
Ventajas
Mejora del ajuste: Crea superficies planas que mejoran el ajuste entre componentes o elementos en
una estructura o ensamblaje

Distribución de carga: Se distribuye la carga de manera más uniforme en el área de contacto, lo que
puede ayudar a reducir el estrés y mejorar la resistencia y durabilidad de la unión.

Apariencia estética: Proporciona un aspecto más limpio y profesional a las uniones, especialmente
cuando se utilizan para alojar elementos de fijación, creando una superficie nivelada y ocultando las
cabezas de los tornillos o pernos.

Mayor resistencia al desgaste: Mejora la resistencia al desgaste de las superficies de contacto al reducir
la fricción y el contacto directo entre los componentes.
 Abocardado
Desventajas
Requiere herramientas especializadas: Requiere el uso de herramientas especializadas, como brocas de
abocardado o fresas, lo que implica la necesidad de equipos adicionales y costos asociados.

Precisión y habilidad requeridas: Realizar un abocardado preciso requiere habilidad y precisión en la

operación de las herramientas.

Limitaciones de tamaño y forma: El abocardado tiene limitaciones en cuanto al tamaño y forma de las
piezas que se pueden abocardar. Las dimensiones y geometrías específicas pueden afectar la viabilidad y
efectividad del abocardado.

Costo adicional: El abocardado puede agregar costos adicionales a los procesos de fabricación debido a
la necesidad de herramientas especializadas, tiempo adicional y requisitos de mano de obra cualificada.
 Refrentado
La operación de taladro de refrentado, también conocida como fresado frontal, es un proceso de mecanizado
que implica crear una superficie plana y perpendicular al eje del taladro en una pieza de trabajo

Herramienta de corte: Fresa frontal/plana

“ A diferencia de las brocas, las fresas tienen múltiples

filos de corte que les permiten cortar el material en
varias direcciones y con mayor precisión.”
 Refrentado
Aplicaciones

● Creación de superficies planas: Crea superficies planas y perpendiculares en una pieza de trabajo.
● Eliminación de rebabas y bordes irregulares: Elimina rebabas, bordes irregulares o superficies desiguales que pueden
haber sido causados por operaciones anteriores de mecanizado o corte. Esto ayuda a mejorar la calidad estética y
funcional de la pieza.
● Preparación de superficies para soldadura: Se encarga de preparar las superficies de las piezas que se van a soldar,
eliminando irregularidades y asegurando un buen contacto entre ellas.
● Acabado de superficies: En algunos casos, el refrentado se realiza para obtener un acabado superficial específico. Esto
puede incluir un acabado rugoso para mejorar la adherencia de recubrimientos o un acabado suave y brillante para fines
estéticos.
● Ajuste de dimensiones: En ocasiones, se utiliza el refrentado para ajustar las dimensiones de una pieza, especialmente
cuando se necesita reducir el espesor o ajustar el tamaño de una superficie.
 Refrentado
Ventajas:

● Precisión dimensional: El refrentado permite obtener superficies planas y perpendiculares con una alta precisión
dimensional.
● Mejora de la calidad superficial: Mediante el refrentado, se pueden eliminar rebabas, bordes irregulares y superficies
desiguales, mejorando así la calidad estética y funcional de la pieza.
● Preparación para soldadura: El refrentado proporciona superficies limpias y planas, preparando adecuadamente las piezas
para una soldadura de calidad. Esto asegura una unión sólida y confiable.
● Versatilidad: El refrentado se puede realizar en una amplia variedad de materiales, incluyendo metales, plásticos y
materiales compuestos. Además, es aplicable a diferentes formas y tamaños de piezas.
 Refrentado
Desventajas:

● Limitaciones en geometría: El refrentado se utiliza principalmente para crear superficies planas. Sin embargo, no es
adecuado para la creación de formas curvas o complejas.
● Retiro de material: Se retira material de la pieza de trabajo para obtener la superficie plana deseada. Esto puede resultar
en una reducción del espesor de la pieza, lo que debe tenerse en cuenta en el diseño y la planificación del proceso.
● Tiempo y costo: Dependiendo de la complejidad y el tamaño de la pieza, el refrentado puede requerir tiempo adicional y
aumentar los costos de producción.
● Requerimientos de precisión y maquinaria: Para lograr resultados óptimos en el refrentado, se requiere una maquinaria
adecuada y bien mantenida, así como herramientas de corte de calidad.