PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

INGENIERÍA CIVIL DE MINAS

PROYECTO 1

TALLER 2 - GRUPO 1

Alumnos: Victoria Ibaceta M.

Genesis Elgueta

Jennifher Castillo

Felipe Leiva

Profesor: Alex Carpanetti

Ayudante: Matías Uribe

Asignatura: Proyecto 1- Min590

Valparaíso, Chile, 12 de diciembre de 2021

 RESUMEN

Keywords: Diseño, Operativización, Minería.

A partir de los análisis de la entrega anterior se pudo determinar que el revenue factor apropiado,
según los criterios utilizados para obtener un beneficio económico favorable sin incurrir en la
remoción excesiva de material estéril fue de 0,86, correspondiente al pit final 37 en la escala de RF,
0.5-1.5. Para una mejor visualización de los movimientos, se realizó una nueva optimización con
RF 0.6-0.86 donde se pudo elegir las fases mediante dos criterios, por homogeneidad de
movimiento y salto considerable. Por lo cual las fases seleccionadas fueron pit 8, 24 y 27.
Una vez definidas las fases fue necesario definir los parámetros de diseño para la operativización,
estos quedaron en función de las dimensiones de los equipos, mientras que la determinación de los
equipos se obtuvo a través de un benchmarking realizado a la Minería Tres Valle que poseía
características similares pero mayores, por lo cual se hizo una comparación.
Al finalizar la operativización de las fases se obtuvo una diferencia de mineral-estéril respecto a los
datos optimizados que entregaba el software Whittle. La diferencia general en material a remover es
de un -6%.
Para la elaboración del plan minero se consideró la cubicación del pit operativizado, a su vez se
respetó tanto el tonelaje de mineral, estéril por cada fase.
Asumiendo el peor escenario posible es que se determinó la capacidad mínima que deben tener los
botaderos de estéril, este valor es de aproximadamente 23 Mt mientras que la capacidad real de los
botaderos diseñados es de aprox. 24 Mt.
Ya diseñados los botaderos y determinada la ubicación de la planta, fue posible calcular las
distancias que deben recorrer los equipos en cada fase y en función de esto y otros valores asumidos
fue posible determinar la flota para cada período, donde la mayor utilización de equipos se da en el
período 3 al 7 con una flota de 12 equipos entre carguío y transporte.
La evaluación económica entrega resultados favorables con ingresos totales de 67 MUS$ para una
tasa de descuento del 10% anual y una TIR de 528% considerando solamente la flota de equipos
como inversión.
Al realizar el análisis de sensibilidad sobre las variables claves presentes en flujo de caja, se puede
interpretar que la variable que más afecta la rentabilidad del negocio directamente es el precio del
cobre y recuperación, mientras que la variable menos sensible es el costo mina.

1
 ÍNDICE

RESUMEN ........................................................................................................................................1

GLOSARIO .......................................................................................................................................6

OBJETIVO DEL INFORME .............................................................................................................7

Objetivo General ............................................................................................................................7

Objetivos Específicos .....................................................................................................................7

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................8

DEFINICIÓN DE SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN .....................................................................9

Determinación y Visualización de Fases ........................................................................................9

Selección de Fases ......................................................................................................................9

Plan de explotación Whittle......................................................................................................14

Plan minero preliminar Whitlle ................................................................................................17

Visualización de Fases Whittle.................................................................................................19

OPERATIVIZACIÓN DE FASES ...................................................................................................21

Parametros de diseño ....................................................................................................................22

Altura de Banco........................................................................................................................23

Angulo Global ..........................................................................................................................24

Angulo de cara de Banco ..........................................................................................................24

Ancho de Berma .......................................................................................................................24

Ancho de Rampa ......................................................................................................................25

2
 Pendiente ..................................................................................................................................27

Ancho mínimo operacional ......................................................................................................28

Operativización Fase 1 .................................................................................................................29

Visualización 3D ......................................................................................................................30

Operativización ........................................................................................................................30

Topografía ................................................................................................................................31

Ubicación respecto a botaderos y planta ...................................................................................32

Operativización Fase 2 .................................................................................................................33

Visualización 3D ......................................................................................................................33

Operativización ........................................................................................................................34

Topografía ................................................................................................................................35

Ubicación respecto a botaderos y planta ...................................................................................36

Operativización Fase 3 .................................................................................................................36

Visualización 3D ......................................................................................................................37

Operativización ........................................................................................................................37

Topografía ................................................................................................................................38

Ubicación respecto a botaderos y planta ...................................................................................38

Intercepción de fases ....................................................................................................................39

Intercepción fase 1-2 ................................................................................................................40

Intercepción fase 1-2-3 .............................................................................................................40

CUBICACIÓN DE FASES ..............................................................................................................42

3
 Análisis Pit Optimiser v/s Pit suavizado .......................................................................................42

Análisis de cubicación de fases ....................................................................................................42

BOTADERO ....................................................................................................................................44

Parametros de diseño ....................................................................................................................44

Visualización de botaderos ...........................................................................................................45

PLAN DE PRODUCCIÓN ..............................................................................................................47

AGOTAMIENTO DE MINERAL ...................................................................................................49

DEMENSIONAMIENTO DE FLOTA ............................................................................................50

Selección de equipos Carguío y transporte ...................................................................................50

Parametros para cálculo de flota de carguío y Transporte ............................................................51

Capacidades .............................................................................................................................51

Densidad de esponjamiento ......................................................................................................51

Numero de baldes por camión ..................................................................................................52

Tiempo efectivo .......................................................................................................................52

Tiempo de ciclo del cargador ...................................................................................................53

Rendimiento del cargador.........................................................................................................53

Velocidad del camión ...............................................................................................................54

Distancias recorridas ................................................................................................................54

Tiempos del camión .................................................................................................................55

Tiempo de ciclo del camión .....................................................................................................55

Rendimiento del camión ...........................................................................................................56

4
 Cantidad de equipos de carguío y transporte ................................................................................57

Parametros de perforación ............................................................................................................58

Diámetro de perforación ...........................................................................................................59

Malla de perforación ................................................................................................................59

Largo de perforación ................................................................................................................62

Rendimiento de perforadora .....................................................................................................62

Volumen removido por tiro ......................................................................................................63

Tonelaje removido por tiro .......................................................................................................63

Números de tiro por año ...........................................................................................................63

Metros perforados por año........................................................................................................64

Cantidad de equipos de perforación .............................................................................................64

EVALUACIÓN ECONOMICA .......................................................................................................65

Parametros....................................................................................................................................65

Flujo de caja .................................................................................................................................67

VAN .............................................................................................................................................68

Tir ................................................................................................................................................68

Comparación del beneficio sin operativizar v/s operativizado......................................................69

ANALISIS DE SENSIBILIDAD .....................................................................................................70

CONLUSIÓN ..................................................................................................................................72

REFERENCIAS ...............................................................................................................................73

5
 GLOSARIO

1. Costo. Conjunto de pagos en que se incurre para lograr la producción de la mina, como es la
materia prima, insumos, recursos humanos, energía, etc.

2. Densidad. Variable que contiene la relación entre la masa y el volumen de la roca contenida
en cada bloque.

3. Mina. Conjunto de labores o huecos necesarios para explotar un yacimiento.

4. Mineral. Elemento o compuesto químico que se encuentra en la naturaleza, de composición

definida y estructura atómica determinada, formado mediante procesos naturales e
inorgánicos.

5. Pit. Volumen de extracción que representa la envolvente de un yacimiento a ser explotado.

6. Topografía. Conjunto de características que presenta la superficie o el relieve de un terreno.

7. Vulcan. Software de diseño, optimización, evaluación y operación minera.

8. Whittle. Software de optimización y planificación minera.

9. Yacimiento. Concentración natural y anómala de minerales presentes en la corteza terrestre.

6
 OBJETIVO DEL INFORME

Objetivo General

El objetivo de este informe es operativizar y planificar la explotación del Pit, de manera que se

obtenga el mayor valor económico por su extracción con los parámetros disponibles.

Objetivos Específicos

Operativizar el pit, diseñando las rampas de acceso, de modo que se permita acceder a todos los

puntos de extracción de la mina, y ésta tenga como máximo un 8% de diferencia en el tonelaje con

el pit optimizado.

Confeccionar el plan minero de manera de que éste se asemeje a los planes mineros reales, con un

ramp up; régimen, con un adecuado ritmo de producción; y ramp down, manteniendo la producción

con cada cambio de fase.

Realizar la determinación y el cálculo de la flota de equipos que permita mantener la producción

durante toda la vida de la mina, tomando como parámetros el uso de equipos en minas de similares

características.

Calcular el valor actual neto y la tasa interna de retorno del proyecto, de manera de evaluar su perfil

económico como alternativa real de negocio.

7
 INTRODUCCIÓN

El principio fundamental de la minería es obtener, dentro de los márgenes éticos y legales, el mayor

beneficio posible del mineral a extraer. Por ello, la minería siempre está enfocada principalmente en

ser una alternativa de negocio que sea superior a otras.

Dado que la minería requiere de grandes inversiones de capital para poder funcionar, no es de

extrañar que los inversionistas requieran una alta seguridad para dar marcha a un proyecto minero

que probablemente no vea márgenes de ganancia positivos en los primeros periodos.

Por ello, se busca la ayuda de expertos en la materia, que no solo sirvan como meros orientadores,

sino que realicen estudios completos que puedan abarcar desde estudios de perfil, y a medida que se

comprueba la seguridad del proyecto, avanza hasta una ingeniería de detalles.

Debido a la gran cantidad de información que se requiere procesar, los ingenieros a los que se les ha

encomendado la tarea de estudiar el yacimiento se apoyan fuertemente en softwares

específicamente concebidos para la minería, acelerando los procesos de entrega.

Este trabajo busca justamente utilizar estos softwares para determinar si un yacimiento minero

puede describirse como una alternativa real y atractiva de negocio, operativizando éste de manera

de que pueda simularse la extracción de mineral, y realizando un plan de producción que maximice

las ganancias.

8
Finalmente, se busca obtener el valor neto actualizado y la tasa interna de retorno del proyecto, que

permitirá a los inversores comparar y optar finalmente por la mejor alternativa, y dar marcha, o no,

al proyecto.

DEFINICIÓN DE SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN

Determinación y Visualización de Fases

Selección de Fases

Previo a la elección de las fases se realizó un análisis para la determinación del pit final, donde la
información entregada por el software “Vulcan”, haciendo uso de ella y mediante la interpretación de
los datos y los criterios detallados en la entrega anterior se pudo concluir que el pit final sería el pit
37 para un Revenue Factor de 0,86. La generación de este valor económico implicaría el movimiento
de 22 Mt de material con una razón estéril mineral promedio de 6,31.

Ya determinado el pit final, los criterios utilizados para la determinación de las fases de explotación
fueron los siguientes: primero se identificaron visualmente las variaciones de tonelajes en el grafico
curva tonelaje ley, el cual compara el tonelaje por cada pit, evidenciando saltos pronunciados en el
gráfico, cuando no fue posible discriminar el tonelaje a remover de esta manera se aplicó el segundo
criterio que consiste en la definición de las fases en base a tonelajes similares. Antes de la aplicación
del segundo criterio se llevó cabo un análisis más exhaustivo analizando los tonelajes de acuerdo un
rango más acotado de RF.

A continuación, se puede visualizar la primera optimización de RF de 0.5 a 1.5, este gráfico no

podemos diferenciar claramente las fases por lo cual esta configuración en la optimización no es
suficiente, ya que se evidencia un crecimiento no constante desde los pits no pudiendo aplicarse el
primer criterio definido.

9
 Ilustración 1:Grafico pit and pit RF 0.5 -1.5

Se realiza una nueva optimización hasta nuestro pit final, con límite de optimización de RF de 0.6 a
0.86, que incluye el pit final, para tener una mejor visualización de los aumentos de tonelajes de
material, esta nueva optimización permite ver el aumento de tonelaje evidente en el pit 20, seguido
por el pit 25.

10
 Ilustración 2: Grafico pt and pit RF 0.6-0.86

Para comprobar y dejar más claro la cantidad tonelaje a elegir por fase, se realizó una comparación
del tonelaje con los saltos vistos en el grafico anterior, donde se corroboro que los saltos tienen
tonelaje similar por lo cual las fases elegidas serán las vistas en el gráfico.

En la siguiente tabla comparativa, se muestra el criterio para la elección de las fases con su
respectivo tonelaje y Revenue factor:

FASE PIT TONELAJE RF CRITERIO

1 8 7,582,002 0.67 Homogeneidad Ton/salto considerable
2 24 9,164,970 0.83 Homogeneidad Ton/salto considerable
3 27 8,314,460 0.86 Homogeneidad Ton/salto considerable

Ilustración 3: Elección de pit final

Podemos darnos cuenta de que cada fase se eligió cumpliendo con los dos criterios de elección.

A modo de comprobar que la elección de fases fue la correcta, se realizó un gráfico con movimiento
de roca según tonelaje de la vida útil que estimo Taylor 7 a 11 años, con un óptimo de 9 años

11
(2,947,612 toneladas al año) sin la selección de fases y otro grafico tonelaje ley con las fases
seleccionadas.

Se adjunta tabla comparativa de tonelaje por año entregada por la formula empírica de Taylor

AÑOS MINERAL (ton) ROCA (ton)

7 518,425 3,789,787
8 453,622 3,316,063
9 403,219 2,947,612
10 362,898 2,652,851
11 329,907 2,411,682

Ilustración 4: Tabla resumen movimiento por año

Para ingresar el movimiento anual se empezó con un tonelaje estimado de 3,7 Millones de toneladas
lo que corresponde a un estimado de 7 años.

En la gráfica de curva tonelaje ley sin la selección de fases nos damos cuenta de que el beneficio en
el caso específico es cercano al beneficio en el peor de los casos

12
 Ilustración 5:Grafico con movimiento

En la curva tonelaje ley con selección de fases nos damos cuenta de que el beneficio del caso
específico es cercano al beneficio del mejor caso, por lo cual nuestras fases se encuentran bien
seleccionadas.

Ilustración 6: Grafico con movimiento y selección y fases

13
Plan de explotación Whittle

Para realizar el plan de explotación preliminar con los datos entregados en Whittle se realizó un
gráfico de Milawa balanceado, ya que queremos mantener un ritmo de producción homogéneo. El
grafico de Milawa nos da que a ese ritmo de producción (estimado en los 7 años según Taylor) tiene
una duración de 7 años, lo cual coincide con lo dicho por este.

Ilustración 7:Plan de explotación preliminar

Cabe destacar el gráfico Milawa es un acercamiento al plan de producción, donde queremos que
durante la vida útil de la mina exista un ramp up siguiendo de un régimen y terminando con un
ramp down, para esto se provo con varios Escenarios económicos, eligiendo como el definitivo el
cual cumpla con estas condiciones, que fue el siguiente:

14
 MOVIMIENTO INICIAL TON REGIMEN TON
Movimiento Total 3500000 3700000
Movimiento a Planta 440000 460000

Ilustración 8: Movimientos mineral y régimen

Cabe destacar que con el movimiento seleccionado los años de vida útil de mina es de 9 años, lo
que coincide con la vida optima calculada por Taylor

Ilustración 9: Plan de explotación Whitlle

Ya teniendo el ritmo de producción estimado, se deben elegir parámetros para el algoritmo Milawa,
de manera de controlar el avance entre fases:

a) Min lead: corresponde al número mínimo de bancos que deben extraerse de una

fase para que la fase siguiente comience su extracción.

15
b) Max lead: corresponde al número máximo de bancos que pueden extraerse de una

fase antes que la fase siguiente comience su extracción.

c) Max bench: corresponde al número de bancos máximo que pueden extraerse de una fase por
periodo.

Los parámetros elegidos fueron:

• Min lead: 2
• Max lead: 6
• Max bench:14

En el grafico se puede ver que dé con los parametros ingresados se produce un ramp up, un régimen
y un ramp down., los cuales se ven reflejados tanto para mineral como estéril.

16
 Ilustración 10:Plan de explotación balanceado

Plan minero preliminar Whitlle

Se puede ver que el plan minero generado, en los primeros años se explota la fase 1 y 2 en
simultaneo lo cual no es lo óptimo, pero sin embargo se cumple con el ramp up régimen y ramp
down de mineral estéril movimiento general.

17
 PLAN MINERO PRELIMINAR - PARTE 1
FASE ROCA/AÑO AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4
MINERAL (Ton) 146,402 434,038 415,811 323,222
FASE 1 LASTRE (Ton) 3,289,052 1,978,487 681,512 127,919
TOTAL (Ton) 3,435,453 2,412,526 1,097,323 451,141
MINERAL (Ton) 1 2,183 43,164 121,202
FASE 2 LASTRE (Ton) 64,546 1,285,291 1,937,505 1,684,859
TOTAL (Ton) 64,547 1,287,474 1,980,669 1,806,061
MINERAL (Ton) - - 665 15,412
FASE 3 LASTRE (Ton) - - 621,344 1,427,385
TOTAL (Ton) - - 622,008 1,442,798
TOTAL MINERAL (Ton) 146,403 436,221 459,640 459,836
TOTAL TOTAL LASTRE (Ton) 3,353,598 3,263,778 3,240,361 3,240,163
TOTAL (Ton) 3,500,000 3,700,000 3,700,000 3,700,000

Ilustración 11:Plan minero preliminar -parte 1

PLAN MINERO PRELIMINAR - PARTE 2

AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 TOTAL
177,660 500 - - - 1,497,633
7,399 - - - - 6,084,369
185,059 500 - - - 7,582,002
199,699 331,787 213,283 237,150 8,085 1,156,554
1,639,794 1,125,864 243,357 27,200 - 8,008,416
1,839,493 1,457,651 456,641 264,349 8,085 9,164,970
35,331 127,713 246,716 222,850 215,822 864,509
1,640,118 2,113,932 990,247 526,088 130,837 7,449,951
1,675,449 2,241,645 1,236,963 748,939 346,658 8,314,460
412,690 460,000 459,999 460,000 223,907 3,518,696
3,287,311 3,239,796 1,233,604 553,288 130,837 21,542,736
3,700,001 3,699,796 1,693,604 1,013,288 354,743 25,061,432

Ilustración 12:Plan minero preliminar - parte 2

18
Visualización de Fases Whittle

Visualización fase 1

Ilustración 13:Visualizacion fase 1

Visualización fase 2

Ilustración 14:Viualizacion fase2

19
Visualización fase 3

Ilustración 15:Visualizacion fase 3

20
 OPERATIVIZACIÓN DE FASES

Se operativizó las fases en el programa Vulcan. La siguiente imagen muestra la elección de fases

realizada en el software Whittle en Vulcan, las cuales serán fases preliminares

Ilustración 16:Fases preliminares

Para temas de operativización y de diseño se decidió la explotación en la siguiente fase

21
Ilustración 17:Fases para operativizar

Parametros de diseño

22
 Ilustración 18:Parametros de diseño

Altura de Banco

La altura de banco es la distancia vertical entre el punto más alto de un banco de explotación y el
pie de este. La altura de banco se definió de 5 metros, debido a que nuestros bloques son de 5x5x5
m, y por la altura del cargador a ocupar.

Se ocuparon bancos dobles en ocasiones, debido a las dimensiones del yacimiento para así poder
evitar dilución.

23
 Ilustración 19:Bancos dobles

Angulo Global

Corresponde a la inclinación medida entre la pata del banco más profundo del pit y la cresta del
banco que intercepta la superficie topográfica original. Se nos entregó ángulos de talud para cada
Azimut, por lo cual se optó por sacar el promedio de estos ángulos para sacar el ángulo global de
talud, el cual corresponde a 48º.

Angulo de cara de Banco

Corresponde al ángulo que es formado entre el plano horizontal y la pared del banco. En la mayoría
de los rajos abiertos de roca dura posee rangos entre los 55° y los 80°. Para este diseño se optó por
un ángulo de cara de banco de 75º.

Ancho de Berma

La berma se define como la cara superior de un banco de una explotación a cielo abierto construido
para ser utilizado como vía de acceso, como barrera para detener rocas o material suelto
desprendido o para mejorar la estabilidad del talud.

24
El caculo se realizó con la altura de banco de 5 metros, definida anteriormente, Angulo de cara de
70º y un Angulo de talud de 48º, el cual se calculó promediando los ángulos dados en los
parametros económicos.

5 5
Ancho Berma = - = 2.7
tg(48º) tg(70º)

Ecuación 1:Ancho de berma

El ancho de berma según la formula descrita anteriormente es de 2.7 metros, lo cual para ámbitos de
diseño se dejó en 3 metros.

Ancho de Rampa

La rampa es la ruta de trasporte de material desde las zonas de excavación activa hasta el borde
superior del rajo. El ancho de rampa debe ser tal que los equipos que circulen por la rampa puedan
alcanzar sus rendimientos productivos sin sufrir deterioros en su funcionamiento o estructura ni
riesgos en la operación. Los vehículos más anchos propuestos determinan el ancho de la rampa.

Los Equipos para utilizar son los siguientes:

• Camión
Para la determinación del ancho del camino de las rampas se consideró la información referente al
camión tolva ACTROS 3336K euro que conformará la flota de transporte. Donde el ancho máximo
del equipo es de 2.5 metros.

25
 Ilustración 20:Camion

• Cargador
Se ocupará como cargador la excavadora 345 GC, donde su ancho máximo es de 3.3 metros, el
cual corresponde al equipo de tamaño más grande.

Ilustración 21:Cargador

El cargador corresponde al equipo de mayor tamaño, por lo cual se ocupará sus dimensiones
para el cálculo de ancho de rampa, la cual se calculó con la siguiente formula:

26
 Ilustración 22:Ancho de berma

El Ancho de rampa es de 15 metros, la cual corresponde a caminos dobles. Adicional, se consideró

un camino de una sola vía para secciones del pit donde la aplicación de un camino doble resultaba
en la incorporación de estéril, el cual el ancho de rampa es de 8 metros.

Ancho Equipo 3.3 m

Berma 2.7 m
Zanja de seguridad 1.0 m
Ancho de Rampa 15 m

Ilustración 23:Ancho de berma según equipo

Cabe destacar que las dimensiones de la rampa cumplen con lo señalado en el reglamento de
seguridad minera el cual dice “En las minas a rajo abierto, los caminos de doble tránsito deberán
tener como mínimo un ancho de tres (3) veces la envergadura del equipo de mayor ancho que
circule por el lugar; en el caso de caminos sin doble tránsito, este ancho mínimo deberá ser igual a
1,8 veces la del equipo mayor” (Artículo (256A), Reglamento de seguridad Minera)

Pendiente

27
La pendiente es la inclinación máxima con respecto a la horizontal para el diseño de una rampa.
Debe asegurar que los camiones no presentarán problemas al transitar cargados o descargados.

La pendiente de todos los caminos utilizados en el diseño del rajo es de 10%. Este valor está
sustentado en criterios operacionales que se consideran actualmente en la industria minera.

Ancho mínimo operacional

Corresponde al ancho mínimo que tendrán los equipos, tanto camiones como cargador para poder
trabajar, el cual se calculó de la siguiente manera

Ilustración 24:Ancho operacional

Radio de giro (Rg) 7.40 m

Ancho Camion (A) 2.50 m
Ancho pretil (B) 3.16 m
Distancia de seguridad (Ds) 3.00 m
Distancia de derrame (Dd) 3.00 m
Ancho minimo operacional (D) 29.46 m

Ilustración 25:Resultado ancho operacional

28
 Operativización Fase 1

Para la realización de la fase 1, se operativizo con caminos simples divido a las dimensiones de esta

fase, debido a que esta fase es la más pequeña. Esta fase se realizó con bancos simples

Ilustración 26:Rampa vista superior fase1

29
Visualización 3D

Se puede apreciar la visualización del camino

Ilustración 27:Visualizacion 3d rampa fase 1

Operativización

Operativización de la fase 1, con respecto a la envolvente final:

30
 Ilustración 28:operativizacion fase 1/ envolvente final

Topografía

Topografía de la fase 1

Ilustración 29:Topografia fase 1

31
Ubicación respecto a botaderos y planta

Ubicación de la fase 1 con respecto a botadero y planta

Ilustración 30:Ubicacion fase 1

32
 Operativización Fase 2

Para la realización de la fase 2, se operativizo con caminos simples debido a las dimensiones de esta

fase. Esta fase se realizó con bancos simples y dobles.

Ilustración 31: Rampa fase 2 vista superior

Visualización 3D

33
Se puede apreciar la visualización del camino

Ilustración 32:vista 3D fase 2

Operativización

Operativización de la fase 2, con respecto a la envolvente final:

34
 Ilustración 33:Operativizacion fas2 2 /envolvente final

Topografía

Topografía de la fase 2

Ilustración 34: Topografía fase 2

35
Ubicación respecto a botaderos y planta

Ubicación de la fase 2 con respecto a botadero y planta

Ilustración 35:Ubicacion fase 2

Operativización Fase 3

Para la realización de la fase 3, se operativizo con camino doble y simple, y con bancos simples y

dobles.

36
 Ilustración 36: Caminos fase 3

Visualización 3D

Se puede apreciar la visualización del camino

Ilustración 37: vista 3d fase 3

Operativización

Operativización de la fase 3, con respecto a la envolvente final:

37
 Ilustración 38:operativizacion/envolvente final

Topografía

Topografía de la fase 3

Ilustración 39: Topografía fase 3

Ubicación respecto a botaderos y planta

Ubicación de la fase 3 con respecto a botadero y planta

38
 Ilustración 40:Ubicacion fase 3

Intercepción de fases

Debido a que la secuencia de explotación, al explotar la siguiente fase el rajo va cambiando sus

caminos, por lo cual se debió realizar empalmes y un diseño acorde para el paso de los equipos.

Cabe destacar que algunos caminos quedaron no habilitados para el paso.

39
Intercepción fase 1-2

Ilustración 41:Vista frontal

Ilustración 42:Vista superior

Intercepción fase 1-2-3

40
 Ilustración 43:vista frontal

Ilustración 44:Vista superior

41
 CUBICACIÓN DE FASES

Análisis Pit Optimiser v/s Pit suavizado

La cubicación realizada en Vulcan con la operativización de la mina, nos da que el total de

movimiento de la mina es de 25 Millones de toneladas, en cambio el pit operativizado da una

cubicación de 21 Millones de toneladas lo que tiene una variación con respecto a la optimización

realizada en Whittle de un 6%, con un 5% de variación de mineral y un 8% de variación de estéril.

Por lo cual el diseño realizado para la operativización de la mina es admisible.

VARIACIÓN CUBICACIÓN RESERVAS

ROCA/PIT PIT OPTIMIZADO PIT OPERATIVIZADO VARIACIÓN
MINERAL 3,518,696 3,333,259.17 5%
ESTERIL 21,542,736 23,232,153.70 8%
TOTAL ROCA 25,061,432 26,565,413 6%

Ilustración 45:Vairacion cubicación

Análisis de cubicación de fases

Se analizo el tonelaje total que comprende cada fase operativizada. A comparación de las elegidas

en Whittle, los tonelajes no son iguales, pero la relación estéril mineral es caso constante, por lo

cual se puede decir que la elección de fases en admisible.

42
 TONELAJE POR FASE
FASE 1 3,745,741 ton
FASE 2 9,456,396 ton
FASE 3 13,363,276 ton

Ilustración 46:tonelaje por fase

A su vez se muestra la cantidad tanto de mineral como de estéril por cada fase y su respectiva REM
donde se aprecia que la variación de REM por cada fase es poca.

FASE MINERAL (ton) ESTERIL (ton) REM

FASE 1 486,460 3259281.55 6.7
FASE 2 1,197,012 8259383.669 6.9
FASE 3 1,649,787 11713488.48 7.1

Ilustración 47:Tonelaje mineral estéril por fase

Se muestra la distribución de mineral y estéril en un gráfico de barra, para una mejor visualización
de los datos, donde nos podemos dar cuenta que el aumento tanto de mineral y estéril tiene un
aumento sostenido

43
 Ilustración 48:grafico distribución de mineral y estéril

BOTADERO

Parametros de diseño

Para el diseño de los botaderos se consideró el total de estéril removido correspondiente a la

cubicación, que son 23,232,154 toneladas.
Para la fase 1 se consideró el uso de un botadero de 8 Mt, el cual a pasar a la fase 2 se seguirá
ocupando el mismo hasta que este sea llenado, cuando ocurra esto se ocupará otro botadero con una
capacidad de 8 Mt. En la fase 3 se seguirá ocupando el botadero anterior hasta que este sea llenado
y cuando ocurra este se procederá a ocupar el ultimo botadero que tiene una capacidad de 8 Mt,
cabe destacar que el botadero se realizó con menos altura.

44
 CAPACIDAD BOTADEROS
BOTADERO 1 8 Mt
BOTADERO 2 8 Mt
BOTADERO 3 8 Mt

Ilustración 49:Capacidad de botaderos

La capacidad total de los botaderos abarca 24 Mt, por lo cual da abasto para la cantidad de estéril.

Se muestra la siguiente tabla resumen con el uso de los botaderos por fase

USO DE BOTADERO
FASE 1 Botadero 1
FASE 2 Botadero 1-2
FASE 3 Botadero 2-3

Ilustración 50:uso por fase de botaderos

Visualización de botaderos

La ubicación de los 3 botaderos se encuentra fuera de la envolvente del pit cuyo RF es de 1,5 esto
por sí bajo escenarios económicos favorable se evalúa la expansión del pit.

45
Ilustración 51:Ubicacion de botaderos

46
 PLAN DE PRODUCCIÓN

Se realizo un plan de producción para los años estimado de vida útil de la mina, en el cual se estimó
un régimen de 400.000 toneladas mineral, 2.818.316 toneladas de lastre con 5 años de régimen los
cuales comprenden desde el año 3 hasta el año 7.

A su vez los primeros dos años y últimos dos años, se definió un ramp up y ramp down

Para la construcción del plan minero se respetó la relación estéril mineral de cada fase, así como la
cantidad de movimiento de cada fase

PLAN MINERO
FASE ROCA/AÑO AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 TOTAL
MINERAL (Ton) 333,315 76,573 76,573 - - - - - - 486,460
FASE 1 LASTRE (Ton) 2,174,893 505,379 579,009 - - - - - - 3,259,282
TOTAL (Ton) 2,508,208 581,952 655,582 - - - - - - 3,745,741
MINERAL (Ton) - 256,742 323,427 400,000 108,421 108,421 - - - 1,197,012
FASE 2 LASTRE (Ton) - 1,705,548 2,239,307 2,818,316 748,107 748,107 - - - 8,259,384
TOTAL (Ton) - 1,962,290 2,562,734 3,218,316 856,528 856,528 - - - 9,456,396
MINERAL (Ton) - - - - 291,579 291,579 400,000 333,315 333,315 1,649,787
FASE 3 LASTRE (Ton) - - - - 2,070,209 2,070,209 2,818,316 2,388,219 2,366,535 11,713,488
TOTAL (Ton) 2,361,788 2,361,788 3,218,316 2,721,534 2,699,850 13,363,276
TOTAL MINERAL (Ton) 333,315 333,315 400,000 400,000 400,000 400,000 400,000 333,315 333,315 3,333,259
TOTAL TOTAL LASTRE (Ton) 2,174,893 2,210,927 2,818,316 2,818,316 2,818,316 2,818,316 2,818,316 2,388,219 2,366,535 23,232,154
TOTAL (Ton) 2,508,208 2,544,242 3,218,316 3,218,316 3,218,316 3,218,316 3,218,316 2,721,534 2,699,850 26,565,413

Ilustración 52:Plan minero

A continuación, se muestra un gráfico de comportamiento del tonelaje por año de mineral y estéril,
con el objetivo de visualizar el ramp up y ramp down

47
Ilustración 53:tonelaje de mineral por año

Ilustración 54:Tonelaje de estéril por año

48
 AGOTAMIENTO DE MINERAL

Puede observarse, tanto en el gráfico como en el plan de producción, que la fase 1, debido a su bajo
tonelaje, tiene un agotamiento de mineral rápido, más específicamente de tres años. Este periodo se
considera como un Ramp Up, ya que aún no se logra alcanzar el régimen. La fase 2 comienza a
explotarse antes de que la fase 1 agote completamente su mineral. La fase 3 alcanza a producir a
régimen hasta el año 7, teniendo un Ramp Down de 2 año. El gráfico muestra además el alto estéril
que contiene esta fase.

Se puede apreciar que la fase 1 trabaja simultáneamente con la fase 2 y la fase 2 con la fase 3, con
el objetivo de lograr la producción requerida

Ilustración 55:Grafico serrucho

49
 DEMENSIONAMIENTO DE FLOTA

Selección de equipos Carguío y transporte

La selección de los equipos de carguío y transporte se realizó mediante un benchmarking,

específicamente con la minera Tres Valle, la cual tiene una producción diaria de 6000 toneladas
métricas, ocupando camiones de 90 toneladas. Por lo cual, al compararlo con nuestra mina, la cual
tiene una producción aproximada de 1500 toneladas métricas en régimen, se decidió ocupar un
camión de 30 toneladas. El modelo de camión seleccionado es el ACTROS 3336K Euro V.

Ilustración 56:Camion a ocupar

El cargador seleccionado es el cargador 345 GC, con capacidad de balde de 3.15 yardas cúbicas, el
cual se seleccionó básicamente por las dimensiones de este equipo, ya que como el yacimiento es

50
pequeño, para el cálculo de ancho de camino se necesitaba un equipo reducido debido a temas de
dilución.

Ilustración 57:Carador a ocupar

Parametros para cálculo de flota de carguío y Transporte

Capacidades

Según la elección de equipos, las capacidades de estos son las siguientes

CAPACIDADES
Camión 31.416 ton
Cargador 3.15 yardas3

Ilustración 58:Capaciades de la flota

Densidad de esponjamiento

51
El esponjamiento ha de tenerse muy en cuenta a la hora de calcular la producción de excavación y
valorar adecuadamente los medios de transporte. Se denomina factor de esponjamiento a la relación
de volúmenes antes y después de la excavación.

Se determino densidad de esponjamiento para mineral y estéril.

DENSIDAD
Densidad de Mineral 2.77 ton/m3
Densidad de Esteril 2.64 ton/m3
Factor de esponjamiento 40 %
Densidad esponjada Mineral 1.98 ton/m3
Densidad esponjada Esteril 1.89 ton/m3

Ilustración 59:Densidad de esponjamiento

Numero de baldes por camión

Se ocupo un factor de llenado de 90%, las toneladas por cucharon corresponden 4.29, por lo cual se
necesitan 8 baldes para poner llenar un camión, teniendo así una carga real de balde de 3.94
toneladas por balde.

BALDES POR CAMIÓN

Factor de llenado 90 %
Toneladas del cucharon 4.29 ton
Baldes/camión 7.32 baldes
Nº de baldes/ camion 8 baldes/camion
Carga real balde 3.93 ton/Baldes

Ilustración 60:Baldes por camión

Tiempo efectivo

52
La utilización efectiva porcentual de tiempo disponible en donde el equipo se encuentra en
producción pura, la cual se definió en 85%. Por lo cual el tiempo efectivo de los equipos es de 20.4
horas.

UTILIZACIÓN
Utilización efectiva 85 %
Tiempo nominal 24 horas
Tiempo efectivo 20.4 horas

Ilustración 61:utilizacion efectiva

Tiempo de ciclo del cargador

El tiempo de ciclo corresponde al tiempo que el equipo de carguío en realizar su operación, en este
caso se estimó un tiempo de carga de 1 minuto, tiempo de giro de 15 segundos y tiempo de descarga
de 15 segundos, lo cual entrega un tiempo de ciclo de cargador de 14 minutos, debido a que se
ocupan 8 baldes por camión.

TIEMPO DE CICLO CARGADOR

Tiempo de carga 1 min
Tiempo de giro 15 segundos
Tiempo de descarga 15 segundos
Tiempo ciclo total 14 minutos

Ilustración 62:tiempo de ciclo del cargador

Rendimiento del cargador

El rendimiento corresponde al material extraído en un periodo de tiempo determinado. El cual se

calculó con tiempo de ciclo de este equipo, y la capacidad. El rendimiento del cargador corresponde
a 134.64 toneladas por hora.

53
 RENDIMIENTO CARGADOR
Rendimiento 134.64 ton/hora

Ilustración 63: Rendimiento del cargador

Velocidad del camión

La velocidad del camión cargado se estimó en 15 km/h y la velocidad del camión vacío en 28 km/h.

VELOCIDAD
Cargado 15 km/h
Vació 28 km/h

Ilustración 64:Velocidd de camión

Distancias recorridas

Para el cálculo de la flota de equipos de carguío y transporte se utilizaron como principales inputs
las distancias entre los pits de cada fase, las cuales corresponden a las distancias que recorre el
camión a la planta y botadero.

54
 DISTANCIA
Pata - Planta 1.39237 km
FASE 1
Pata - Botadero 1.597754 km
Pata - Planta 2.203 km
FASE 2
Pata - Botadero 2.054683 km
Pata - Planta 2.2863 km
FASE 3
Pata - Botadero 1.7248585 km

Ilustración 65:Distancias

Tiempos del camión

Antes de determinar el tiempo de ciclo del camión, se definieron tiempos de operación del equipo
de carguío al realizar su operación, en este caso se estimó como espera en pala de 5 min, maniobra
y aculatamiento del cargador de 0.5 minutos, un tiempo de carguío del cargador el cual se
determinó anteriormente que fue de 14 minutos y un tiempo de descarga de 0.25 minutos.

TIEMPO DE CAMIÓN
Espera en pala 5 min
Maniobra y aculatamiento 0.5 min
Carguío 14 min
Maniobra y aculatamiento (planta) 0.5 min
Descarga 0.25 min

Ilustración 66:Tiempos del camión

Tiempo de ciclo del camión

El tiempo de ciclo corresponde al tiempo que el equipo de transporte se demora en realizar su

operación. Definidos los tiempos del camión dados anteriormente, y con las distancias del camión
hacia planta y botadero, se calculó el tiempo de ciclo para cada distancia, con el objetivo de poder
acercarse más a la realidad de la operación mina.

55
 TIEMPO CICLO CAMIÓN
Camión a Planta 0.48 hora/ciclo
FASE 1
Camión a Botadero 0.50 hora/ciclo
Camión a Planta 0.56 hora/ciclo
FASE 2
Camión a Botadero 0.55 hora/ciclo
Camión a Planta 0.57 hora/ciclo
FASE 3
Camión a Botadero 0.51 hora/ciclo

Ilustración 67: Tiempo de ciclo camión

Rendimiento del camión

El rendimiento corresponde al material extraído en un periodo de tiempo determinado. El cual se

calculó con tiempo de ciclo de este equipo, y la capacidad de este.

RENDIMIENTO CAMIÓN
Camión a Planta 65.4428876 Ton/hora
FASE 1
Camión a Botadero 62.6966284 Ton/hora
Camión a Planta 55.7965824 Ton/hora
FASE 2
Camión a Botadero 57.3430747 Ton/hora
Camión a Planta 54.9640529 Ton/hora
FASE 3
Camión a Botadero 61.1096067 Ton/hora

Ilustración 68: Rendimiento camión

56
 Cantidad de equipos de carguío y transporte

Para el cálculo de equipos de carguío y transporte utilizando los parametros vistos anteriormente, se
calculó flota de equipos de carguío y transporte por año, tanta de camiones y cargadores a ocupar en
mineral y lastre, según movimiento y rendimiento en toneladas por año. Cabe destacar que las
distancia en los casos que se trabajen fases en simultaneas se sacó un promedio de estas, para tema
de cálculo de flotas por años.

REQUERIMIENTO DE CAMIONES Y CARGADORES

AÑO MOVIMIENTO (ton) DISTANCIAS (km) CAMIONES CARGADORES
Año Movimiento roca Mineral Esteril Distancia planta Distancia Botadero Mineral Estéril Mineral Estéril
1 2,508,208 333,315 2,174,893 1.392 1.598 1 5 1 3
2 2,544,242 333,315 2,210,927 1.798 1.826 1 6 1 3
3 3,218,316 400,000 2,818,316 1.798 1.826 1 7 1 3
4 3,218,316 400,000 2,818,316 2.203 2.055 1 7 1 3
5 3,218,316 400,000 2,818,316 2.245 1.890 1 7 1 3
6 3,218,316 400,000 2,818,316 2.245 1.890 1 7 1 3
7 3,218,316 400,000 2,818,316 2.286 1.725 1 7 1 3
8 2,721,534 333,315 2,388,219 2.286 1.725 1 6 1 3
9 2,699,850 333,315 2,366,535 2.286 1.725 1 6 1 3

Ilustración 69: Numero de flota por año

Se muestra una tabla resumen de la cantidad de camiones ocupados por año:

AÑO CAMIONES CARGADORES

1 6 4
2 7 4
3 8 4
4 8 4
5 8 4
6 8 4
7 8 4
8 7 4
9 7 4

Ilustración 70:Numero de camiones y cargadores

A su vez se realizó una tabla con la cantidad de camiones que se deben comprar por año para poder
lograr la flota requerida, donde nos podemos dar cuenta que en el año 1 es donde se compra la

57
mayor cantidad de equipos, a su vez hasta el año 3 se compran camiones y solo el año 1 se compran
cargadores.

CANTIDAD DE CAMIONES COMPRADOS POR AÑO

AÑO CAMIONES CARGADORES
1 6 4
2 1 0
3 1 0
4 0 0
5 0 0
6 0 0
7 0 0
8 0 0
9 0 0

Ilustración 71:Cantidad de camiones y cargadores compramos por año

Parametros de perforación

La perforación es la operación que se realiza con la finalidad de abrir tiros en el macizo rocoso, con
una distribución y geometría adecuada, en donde se alojarán cargas explosivas.

Explosivo

Los explosivos son sustancias químicas que en condiciones normales de temperatura y presión son
inocuas, pero que por medio de un iniciador pasan violentamente al estado gaseoso, produciendo un
gran aumento de volumen, alta temperatura y presión.

Se ocupará como explosivo ANFO con densidad 0.77 g/cc según guía de explosivista.

58
 Ilustración 72:Explosivo

Diámetro de perforación

El diámetro de perforación a usar es el siguiente:

DIÁMETRO DE PERFORACIÓN
12.25 pulgadas
311.15 mm

Ilustración 73:Diametro de perforación

Malla de perforación

La malla de perforación y voladura se refiere a la distribución de los taladros con carga, en esta
distribución se toma las dimensiones del burden x espaciamiento.

Para temas de este trabajo, se va a calcular dos mallas de perforación, una para mineral y otra para
estéril, ocupando el mismo explosivo.

El burden se define como la distancia más corta al punto de alivio al momento que el barreno
detona, es uno de los factores más importantes en el diseño de la tronadura, el efecto de la variación
del burden en general es mucho mayor que las otras variables.

59
 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 = 0.012 ∗ (2 ∗ + 1.5) ∗ 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑜𝑐𝑎

BURDEN
Burden Mineral 7.7 m
Burden real Mineral 8 m
Burden Esteril 7.9 m
Burden real Esteril 8 m

Ilustración 74:Burden

El espaciamiento es la distancia entre taladros, en la misma fila de perforación.

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 + 7 ∗ 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛

𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
8

ESPACIAMIENTO
Espaciamiento Mineral 7.63 m
Espaciamiento Esteril 7.63 m
Espaciamiento Real Mineral 8.00 m
Espaciamiento Real Esteril 8.00 m

Ilustración 75:Espaciamiento

60
 Ilustración 76:Burden y espaciamiento

La pasadura corresponde a la distancia que sobrepasa un tiro más allá del límite de quiebre de otro
opuesto, en voladura de hundimiento.

𝑃𝑎𝑠𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 0.3 ∗ 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛

PASADURA
Pasadura Mineral 2.4 m
Pasadura Esteril 2.4 m

Ilustración 77:pasadura

El taco es el relleno de la parte superior del taladro con material estéril. Su misión es la de retener
los gases producto de la explosión, durante fracciones de segundos, suficientes para evitar que los
gases fuguen por la boca del taladro, de esta manera trabaje por completo en el proceso de la
fragmentación de la roca.

Taco = 0.7 ∗ 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛

61
 TACO
Taco Mineral 5.6 m
Taco Esteril 5.6 m

Ilustración 78:Taco

Largo de perforación

Se calculo el largo de perforación, el cual corresponde a la altura de banco más la pasadura

LARGO DE PERFORACIÓN
Largo de perforación para mineral 7.4 m
Largo de perforación para esteril 7.4 m

Ilustración 79:Largo de perforación

Rendimiento de perforadora

El rendimiento de la perforadora corresponde a los metros que puede perforadora en un

determinado tiempo. Para la perforación de mineral, la perforadora tiene un rendimiento de 35

metros por hora, en cambio la perforadora de estéril tiene un rendimiento de 25 metros por hora.

RENDIMIENTO PERFORADORA
Rendimiento perforadora mineral 35 m/h
Rendimiento perforadora esteril 25 m/h

Ilustración 80:Rendimiento de perforadora

A su vez se definió la utilización efectiva de 85%, por lo cual el tiempo efectivo de uso de la
perforadora es de 20.4 horas.

TIEMPO EFECTIVO
Utilización efectiva 85 %
Tiempo Nominal 24 h
Tiempo efectivo 20.4 h

Ilustración 81:tiempo efectivo

62
Se calculo el rendimiento de la perforadora tanto par mineral como estéril en metros por año,
considerando el tiempo efectivo

RENDIMIENTO PERFORADORA
Rendimiento perforadora mineral 257040 m/año
Rendimiento perforadora esteril 183600 m/año

Ilustración 82:Rendimiento perforadora

Volumen removido por tiro

El volumen removido por tiro en la malla de mineral y la de estéril es de 320 m3.

VOLUMEN REMOVIDO POR TIRO

Volumen Mineral 320 m3
Volumen Esteril 320 m3

Ilustración 83:Voleumen removido por tiro

Tonelaje removido por tiro

El tonelaje removido por tiro en la malla de mineral es de 886 toneladas y 845 toneladas de estéril,
por tiro.

TONELAJE REMOVIDO POR TIRO

Tonelaje Mineral 886 ton
Tonelaje Esteril 845 ton

Ilustración 84:Tonelaje removido por tiro

Números de tiro por año

Se calculo el número de tiros para cada año de explotación, tanto para a mineral y estéril

63
 TIROS POR AÑO
TIROS/AÑOS AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9
Nº TIROS MINERAL 376 376 451 451 451 451 451 376 376
Nº TIROS ESTERIL 2,574 2,616 3,335 3,335 3,335 3,335 3,335 2,826 2,801
Nº TIROS TOTALES 2,950 2,993 3,787 3,787 3,787 3,787 3,787 3,202 3,177

Ilustración 85: Tiros por año

Metros perforados por año

Se calculo los metros perforados por cada año, tanto de mineral como estéril, y a su vez los metros

totales por cada año.

METROS PERFORADOS POR AÑO

METROS/AÑO AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9
Metros -Mineral 2,784 2,784 3,341 3,341 3,341 3,341 3,341 2,784 2,784
Metros -Esteril 19,046 19,362 24,681 24,681 24,681 24,681 24,681 20,915 20,725
METROS TOTALES 21,830 22,146 28,022 28,022 28,022 28,022 28,022 23,698 23,509

Ilustración 86:Metros perforados por año

Cantidad de equipos de perforación

Se calculo la cantidad de perforadoras que se necesitan con los parametros anteriores. Se puede ver

que se necesitan en todos los años la misma cantidad de perforadoras que son dos, por lo cual solo

se debería invertir en perforadora en el primer año.

NUMERO DE PERFORADORAS
NUMERO/AÑO AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9
N° PERFORADORA -MINERAL 1 1 1 1 1 1 1 1 1
N° PERFORADORA -ESTERIL 1 1 1 1 1 1 1 1 1
N° PERFORADORAS TOTALES 2 2 2 2 2 2 2 2 2

Ilustración 87:Numero de perforadoras

64
 EVALUACIÓN ECONOMICA

La evaluación económica constituye la parte final de toda una secuencia de análisis de factibilidad

de un proyecto de inversión, en la cual, una vez concentrada toda la información generada, se

aplican métodos de evaluación económica que contemplan el valor del dinero a través del tiempo,

con la finalidad de medir la eficiencia de la inversión total involucrada y su probable rendimiento

durante su vida útil

Parametros

Para la evaluación económica del yacimiento se ocuparon los siguientes valores económicos

PARAMETROS ECONOMICOS
Ley de reservas (%) 1.029
Precio Cu (US$ /lb) 3.4
Costo Mina (US$/t) 2.3
Costo Planta (US$/t) 14
Comercialización (US$/t) 0.41
Recuperación (%) 81.5

Ilustración 88:Parametros evaluación económica

La ley reservas se consideró la ley del pit final elegido, con el objetivo de ser lo más aproximado a la
realidad.

65
66
 Flujo de caja

Ingreso
AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9
Mineral (t) 333314.79 333314.79 400000.00 400000.00 400000.00 400000.00 400000.00 333314.79 333314.79
Lastre (t) 2508207.90 2544242.08 3218315.75 3218316.00 3218315.75 3218315.75 3218316.00 2721533.82 2699849.82
Movimiento de roca 2841522.69 2877556.88 3618315.75 3618316.00 3618315.75 3618315.75 3618316.00 3054848.61 3033164.61

fino conttenido (t) 3429.81 3429.81 4116.00 4116.00 4116.00 4116.00 4116.00 3429.81 3429.81
Fino contenido (lb) 7561436.27 7561436.27 9074228.27 9074228.27 9074228.27 9074228.27 9074228.27 7561436.27 7561436.27
Fino recuperable (lb) 6162570.56 6162570.56 7395496.04 7395496.04 7395496.04 7395496.04 7395496.04 6162570.56 6162570.56
Ingreso (US$) 20952739.92 20952739.92 25144686.53 25144686.53 25144686.53 25144686.53 25144686.53 20952739.92 20952739.92
Egreso
Costo Mina $ - $ 7,889 $ 7,889 $ 9,467 $ 9,467 $ 9,467 $ 9,467 $ 9,467 $ 7,889 $ 7,889
Costo Planta $ - $ 4,666,407 $ 4,666,407 $ 5,600,000 $ 5,600,000 $ 5,600,000 $ 5,600,000 $ 5,600,000 $ 4,666,407 $ 4,666,407
Comercializacion y ventas $ - $ 1,146 $ 1,146 $ 1,375 $ 1,375 $ 1,375 $ 1,375 $ 1,375 $ 1,146 $ 1,146
Gastos (US$) $ - $ 4,675,442 $ 4,675,442 $ 5,610,842 $ 5,610,842 $ 5,610,842 $ 5,610,842 $ 5,610,842 $ 4,675,442 $ 4,675,442
Inversión
Inversión $ 2,284,000.00 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Utilidad Neta
Utilidad $ - $ 16,277,298 $ 16,277,298 $ 19,533,844 $ 19,533,844 $ 19,533,844 $ 19,533,844 $ 19,533,844 $ 16,277,298 $ 16,277,298
Depreciacion $ - $ 253,778 $ 253,778 $ 253,778 $ 253,778 $ 253,778 $ 253,778 $ 253,778 $ 253,778 $ 253,778
Utilidad - depreciacio $ - $ 16,023,520 $ 16,023,520 $ 19,280,067 $ 19,280,067 $ 19,280,067 $ 19,280,067 $ 19,280,067 $ 16,023,520 $ 16,023,520
Impuesto $ - $ 4,326,351 $ 4,326,351 $ 5,205,618 $ 5,205,618 $ 5,205,618 $ 5,205,618 $ 5,205,618 $ 4,326,351 $ 4,326,351
Utilidad neta (US$) $ - $ 11,697,170 $ 11,697,170 $ 14,074,449 $ 14,074,449 $ 14,074,449 $ 14,074,449 $ 14,074,449 $ 11,697,170 $ 11,697,170

Flujo de caja -$2,284,000.00 $11,950,947.68 $11,950,947.68 $14,328,226.39 $14,328,226.39 $14,328,226.39 $14,328,226.39 $14,328,226.39 $11,950,947.68 $11,950,947.68

Ilustración 89:Flujo de caja

67
 VAN

El VAN corresponde al valor actual neto de los beneficios que genera el proyecto minero. La tasa

de descuento que es la tasa con la que se descuenta los flujos representa el costo de oportunidad del

capital.

Se realizo un VAN, con una tasa de descuento de 10%

El proyecto minero presenta un VAN de 67.263.204 US$, y cada año de la vida útil de la mina el

VAN es mayor a 0 por lo cual por el proyecto se puede considerar rentable con este criterio y

aceptar el proyecto.

VAN (US$) $67,263,204.65

Ilustración 90:VAN

Tir

TIR es la tasa interna de retorno o tasa interna de rentabilidad de una inversión, está definida como

la tasa de interés con la cual el valor actual neto o valor presente neto (VAN o VPN) de una

inversión sea igual a cero (VAN = 0)

68
Para el cálculo de la tasa interna de retorno se establece una inversión inicial en base a la

adquisición de una flota de carguío y transporte, para esto se ocupó un estimado de $2,284,000.00

US$. Esta inversión es estimada, ya que no corresponde al valor real de los equipos, porque el

objetivo era hacer un acercamiento a la realidad.

EQUIPO PRECIO Nº
Cargador 150000 USD 4
Camion tolva 30 ton 168000 USD 8
Perforadora 170000 USD 2

Ilustración 91:Equipos

La tasa interna de retorno obtenida es de 526%, siendo considerablemente más alta que la tasa de
descuento de 10%. Esto demuestra una alta rentabilidad del proyecto.

TIR 526%

Ilustración 92:TIR

Comparación del beneficio sin operativizar v/s operativizado

Se comparo el beneficio obtenido por medio del VAN con el pit sin operativizar, con el VAN

obtenido en el flujo de caja del pit operativizado, teniendo una diferencia de 6 millones de dólares.

Este se atribuye a la inversión, ya que el VAN calculado sin operativizar es un VAN operacional.

También al impuesto añadido y depreciación, porque los datos obtenidos en el VAN operacional no

contaban con estos parametros.

69
 Sin operativizar Operativizado Variación
$ 73,740,131.00 $ 67,263,204.65 $6,476,926.35

Ilustración 93:Variacion de VAN

ANALISIS DE SENSIBILIDAD

El análisis de sensibilidad es una técnica que estudia el impacto que tienen sobre una variable
dependiente de un modelo financiero las variaciones en una de las variables independientes que lo
conforman.

Se realizó un análisis de sensibilidad al precio del cobre, recuperación metalurgia, costo mina y

costo planta con una variación de 10%, 5%, -5%, -10% con el objetivo de identificar que variable

afecta más cuando se realiza una variación de su valor, lo cual se verá reflejado en la variación del

VAN

70
 Ilustración 94:Grafico araña

Podemos decir que la variable precio de cobre y recuperación metalúrgicas son las variables más

sensibles a variación, cabe señalar que se comportan de la misma manera. En camio la variable

menos sensible es el costo mina.

71
 CONLUSIÓN

Al analizar la variación del VAN en la curva Tonelaje-Ley se pudo observar que la curva del caso
actual se superpone a la curva de la extracción en el mejor de los casos, lo que es un indicio de que
la determinación de las fases es correcta.

Ya con las fases determinadas, la operativización también se encuentra en un rango aceptable de

variación en la extracción de material total, ubicándose en el orden del 6%

Respecto al plan minero, se realizó en el peor de los casos donde el marginal se considere estéril, el
cual se pudo llegar a un régimen de 400.000 toneladas de mineral con un respectivo ramp up y
down.

Si se compara el plan minero realizado después de la operativización con respecto al plan minero
preliminar, estos difieren ya que la operativización de las fases no se rigió al cien por ciento de la
prevista en Whittle, por lo cual las fases modificaron su tonelaje total.

El proyecto presenta un VAN operacional de 67.173.520.94 US$ con tasa de descuento 10%, cada
año de la vida útil de la mina presenta un VAN positivo por lo cual se puede aceptar el proyecto. Al
realizar el Tir con una inversión inicial en base a la flota calculadora, estimando su valor y
suponiendo que se realiza la compra de todos los equipos al comienzo de la operación, se obtuvo
una tasa interna de retorno obtenida es de 528%, siendo considerablemente más alta que la tasa de
descuento de 10%. Esto demuestra una alta rentabilidad del proyecto, por lo cual su operativización
sería rentable y generaría ganancias.

72
Si se realiza una comparación respecto al beneficio total con la operativización en Vulcan versus el
beneficio con la optimización de Whittle, generando 6 millones de dólares menos. Este se atribuye a
la inversión, ya que el VAN calculado sin operativizar es un VAN operacional. También al
impuesto añadido y depreciación, porque los datos obtenidos en el VAN operacional no contaban
con estos parametros.

Respecto a la sensibilidad de las variables, el precio del cobre y la recuperación es la variable que
más afecta al proyecto si esta varía. La variable que menos afecta el proyecto si varía el costo de
venta.
Para la operativización fue necesario considerar los parámetros definidos, ya que estos tienen una
implicancia en la estabilidad física del yacimiento, la seguridad de los equipos a utilizar y los
operadores. Además, el diseño operativizado de las fases tiene una implicancia económica enorme
ya que determina el % total de mineral recuperado realmente y la incorporación de material estéril a
remover sin beneficio económico.

INDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1:Grafico pit and pit RF 0.5 -1.5..................................................................................... 10

Ilustración 2: Grafico pt and pit RF 0.6-0.86 .................................................................................... 11

Ilustración 3: Eleccion de pit final .................................................................................................... 11

Ilustración 4: Tabla resumen movimiento por año ........................................................................... 12

Ilustración 5:Grafico con movimiento .............................................................................................. 13

Ilustración 6: Grafico con movimiento y selecciond e fases ............................................................. 13

Ilustración 7:Plan de explotacion preliminar .................................................................................... 14

Ilustración 8: Movimientos mineral y regimen ................................................................................. 15

Ilustración 9: Plan de explotacion whittle ........................................................................................ 15

Ilustración 10:Plan de explotacion balanceado ................................................................................. 17

73
Ilustración 11:Plan minero preliminar -parte 1 ................................................................................. 18

Ilustración 12:Plan minero preliminar - parte 2 ................................................................................ 18

Ilustración 13:Visualizacion fase 1................................................................................................... 19

Ilustración 14:Viualizacion fase2 ..................................................................................................... 19

Ilustración 15:Visualizacion fase 3................................................................................................... 20

Ilustración 16:Fases preliminares ..................................................................................................... 21

Ilustración 17:Fases para operativizar .............................................................................................. 22

Ilustración 18:Parametros de diseño ................................................................................................. 23

Ilustración 19:Bancos dobles............................................................................................................ 24

Ilustración 20:Camion ...................................................................................................................... 26

Ilustración 21:Cargador .................................................................................................................... 26

Ilustración 22:Ancho de berma ........................................................................................................ 27

Ilustración 23:Ancho de berma segun equipo ................................................................................... 27

Ilustración 24:Ancho operacional ..................................................................................................... 28

Ilustración 25:Resultado ancho operacional ..................................................................................... 28

Ilustración 26:Rampa vista superior fase1 ........................................................................................ 29

Ilustración 27:Visualizacion 3d rampa fase 1 ................................................................................... 30

Ilustración 28:operativizacion fase 1/ envolvente final .................................................................... 31

Ilustración 29:Topografia fase 1 ....................................................................................................... 31

Ilustración 30:Ubicacion fase 1 ........................................................................................................ 32

Ilustración 31: Rampa fase 2 vista superior ...................................................................................... 33

Ilustración 32:vista 3D fase 2 ........................................................................................................... 34

Ilustración 33:Operativizacion fas2 2 /envolvente final ................................................................... 35

Ilustración 34: Topografia fase 2 ...................................................................................................... 35

74
Ilustración 35:Ubicacion fase 2 ........................................................................................................ 36

Ilustración 36: Caminos fase 3 ......................................................................................................... 37

Ilustración 37: vista 3d fase 3 ........................................................................................................... 37

Ilustración 38:operativizacion/envolvente final ................................................................................ 38

Ilustración 39: Topografia fase 3 ...................................................................................................... 38

Ilustración 40:Ubicacion fase 3 ........................................................................................................ 39

Ilustración 41:Vista frontal ............................................................................................................... 40

Ilustración 42:Vista superior ............................................................................................................ 40

Ilustración 43:vista frontal................................................................................................................ 41

Ilustración 44:Vista superior ............................................................................................................ 41

Ilustración 45:Vairacion cubicacion ................................................................................................. 42

Ilustración 46:tonelaje por fase ........................................................................................................ 43

Ilustración 47:Tonelaje mineral esteril por fase................................................................................ 43

Ilustración 48:grafico distribucion de mineral y esteril .................................................................... 44

Ilustración 49:Capacidad de botaderos ............................................................................................. 45

Ilustración 50:uso por fase de botaderos .......................................................................................... 45

Ilustración 51:Ubicacion de botaderos ............................................................................................. 46

Ilustración 52:Plan minero ............................................................................................................... 47

Ilustración 53:tonelaje de mineral por año ....................................................................................... 48

Ilustración 54:Tonelaje de esteril por año ........................................................................................ 48

Ilustración 55:Grafico serrucho ........................................................................................................ 49

Ilustración 56:Camion a ocupar........................................................................................................ 50

Ilustración 57:Carador a ocupar ....................................................................................................... 51

Ilustración 58:Capaciades de la flota ................................................................................................ 51

75
Ilustración 59:Densidad de esponjamiento ....................................................................................... 52

Ilustración 60:Baldes por camion ..................................................................................................... 52

Ilustración 61:utilizacion efectiva .................................................................................................... 53

Ilustración 62:tiempo de ciclo del cargador ...................................................................................... 53

Ilustración 63: Rendimiento del cargador ......................................................................................... 54

Ilustración 64:Velocidd de camion ................................................................................................... 54

Ilustración 65:Distancias .................................................................................................................. 55

Ilustración 66:Tiempos del camion .................................................................................................. 55

Ilustración 67: Tiempo de ciclo camion ........................................................................................... 56

Ilustración 68: Rendiemiento camion ............................................................................................... 56

Ilustración 69: Numero de flota por año ........................................................................................... 57

Ilustración 70:Numero de camiones y cargadores ............................................................................ 57

Ilustración 71:Cantidad de camiones y cargadores compramos pro año ........................................... 58

Ilustración 72:Explosivo .................................................................................................................. 59

Ilustración 73:Diametro de perforacion ............................................................................................ 59

Ilustración 74:Burden ....................................................................................................................... 60

Ilustración 75:Espaciamiento ........................................................................................................... 60

Ilustración 76:Burden y espaciamiento ............................................................................................ 61

Ilustración 77:pasadura .................................................................................................................... 61

Ilustración 78:Taco........................................................................................................................... 62

Ilustración 79:Largo de perforacion ................................................................................................. 62

Ilustración 80:Rendimiento de perforadora ...................................................................................... 62

Ilustración 81:tiempo efectivo .......................................................................................................... 62

Ilustración 82:Rendimiento perforadora ........................................................................................... 63

76
Ilustración 83:Voleumen removido por tiro ..................................................................................... 63

Ilustración 84:Tonelaje removido por tiro ........................................................................................ 63

Ilustración 85: Tiros por año ............................................................................................................ 64

Ilustración 86:Metros perforados por año......................................................................................... 64

Ilustración 87:Numero de perforadoras ............................................................................................ 64

Ilustración 88:Parametros evaluacion económica ............................................................................. 65

Ilustración 89:Flujo de caja .............................................................................................................. 67

Ilustración 90:VAN .......................................................................................................................... 68

Ilustración 91:Equipos ..................................................................................................................... 69

Ilustración 92:TIR ............................................................................................................................ 69

Ilustración 93:Variacion de VAN ..................................................................................................... 70

Ilustración 94:Grafico araña ............................................................................................................. 71

REFERENCIAS

-Clases MIN590

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