TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN G.

TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES 1

INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO

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1.- INTRODUCCIÓN

Se considera control numérico (CNC) todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un órgano mecánico móvil,
donde las órdenes relativas a los desplazamientos son elaboradas de forma totalmente automática a partir de
informaciones numéricas definidas. En función de la máquina a gobernar, esta información numérica es suficiente para
realizar el mecanizado completo de una pieza (funcionamiento automático), o debe combinarse con operaciones manuales
(funcionamiento semiautomático).

El procedimiento general para abordar el mecanizado de una pieza en una máquina con control numérico consta de los
siguientes puntos:
- Información geométrica. Esta primera fase consiste en recopilar datos y condiciones de la operación referentes a la
geometría de la pieza y de la herramienta (dimensiones de pieza, acabado, tolerancia, dimensiones de la herramienta,
etc.).
- Información tecnológica. Los datos tecnológicos son los relacionados con las condiciones de mecanizado, materiales
y modo de operación de la máquina (velocidades, avance, profundidad de pasada, refrigeración, etc.).
- Plan de mecanizado. Consiste en definir el orden cronológico de las fases de cada operación, así como la situación
de estas en la pieza. Es
necesario determinar, para cada una de las fases, los parámetros geométricos y tecnológicos. Para una pieza dada, no
existe un único plan de mecanizado, por lo que debemos ser capaces, en función de la geometría de la pieza y las
características de la máquina donde se vaya a realizar el mecanizado, de fijar las condiciones tecnológicas óptimas
que nos permitan obtener el resultado deseado con el máximo ahorro de tiempo y coste.
- Programación. Una vez completados los puntos anteriores, se debe trasladar toda esta información a la máquina a
través de un programa de control numérico, que nos permitirá fijar las condiciones de desplazamiento de herramienta y
pieza durante el mecanizado.

Es habitual que existan pequeñas diferencias en el lenguaje de programación entre los distintos fabricantes de controles
numéricos, pero todos están basados en lo que se conoce como código ISO. Se trata de un código normalizado que
contiene las principales órdenes de gobierno de las máquinas y constituye la base de cualquier control numérico. Una vez
conocido este código ISO, un usuario puede adaptarse con facilidad a cualquier control numérico, teniendo en cuenta
estas pequeñas variaciones de sintaxis entre controles.

La mayor parte de órdenes que veremos en este curso son generales a todos los controles numéricos, aunque alguna de
ellas es específica para el control FAGOR 8055, que usaremos en el mecanizado durante las prácticas. Es habitual
denominar a los controles numéricos con el nombre del fabricante seguido del modelo de control. Así, dentro de este
fabricante podemos encontrar FAGOR 800, FAGOR 8025, FAGOR 8050, FAGOR 8070. Dentro de los fabricantes de
controles numéricos destacan, por su uso, los controles FANUC (General Electric) y los controles SINUMERIK (Siemens).
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2.- ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA

Un programa de control numérico está constituido por un conjunto de bloques o instrucciones. Estos bloques o
instrucciones están formados por palabras compuestas de letras mayúsculas
y formato numérico. Generalmente, cada línea del programa
contendrá un bloque. El formato numérico que dispone el CNC
consta de:
- los signos . + -
- las cifras 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
La programación admite espacios entre letras, números y signo, así, como
prescindir del formato numérico si tuviera valor cero, o del signo si fuera
positivo.

Cada bloque que compone el programa tendrá la siguiente estructura:

Cabecera de bloque + bloque de programa + final de bloque

La cabecera de bloque está compuesta por la etiqueta o número de bloque, el bloque de programa lo componen las
sentencias en código ISO y el final de bloque está formado por el número de repeticiones del bloque o un comentario
aclaratorio. En general, la parte necesaria en cada bloque es el bloque de programa, siendo opcionales la cabecera y el
final de bloque, aunque en ocasiones es obligatorio identificar el bloque con su número porque va a ser llamado desde otra
parte del código. No se permiten bloques vacíos, como mínimo deben contener un comentario, en cuyo caso solamente
contendrán dicho comentario y no se ejecutarán.

Cada bloque o línea de programa puede contener las siguientes instrucciones:

FUNCIONES COTAS PARÁMETROS AVANCE RPM HERRAMIENTAS FUNCIONES

BLOQUE
PREPARATORIAS AUXILIARES CABEZAL AUXILIARES
N G X I F S T M
Y J D
Z K
R

Dentro de cada bloque existen limitaciones de tamaño y de compatibilidad entre instrucciones, por lo que el orden en el
que se programan estas instrucciones está establecido. El orden que deben seguir las instrucciones en cada bloque es el
que aparece en la tabla anterior, aunque no es necesario que cada bloque contenga todas las informaciones.
Normalmente, por claridad del programa, estas instrucciones se programan en
grupos que hacen referencia a determinados aspectos, por ejemplo, en un bloque se carga la herramienta y corrector (T y
D), en otro bloque se fijan las condiciones de giro del cabezal y el avance (S y F) y en el resto de bloques se indican los
movimientos de la herramienta y las funciones auxiliares.
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3.- EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS

Es necesario, en el caso del torno, referir los movimientos de la herramienta a un sistema de ejes en el cual poder indicar
los desplazamientos que debe seguir durante el mecanizado. El sistema elegido es cartesiano, dextrógiro y asociado a los
ejes principales de la máquina, y debe facilitar en lo posible la tarea de programación. Como regla general, en máquinas
con husillo principal, el eje Z se coloca paralelo al husillo, siendo su dirección positiva la que hace crecer la distancia entre
la pieza y la herramienta. El eje X es perpendicular al Z y, en máquinas con movimiento rotativo de la pieza, como es el
caso del torno, la dirección del eje X es radial y contenida en el plano de movimiento de la herramienta. Su sentido positivo
es tal que hace aumentar la separación de la herramienta respecto de la pieza. Por último, el eje Y está situado
perpendicular al plano XZ haciendo cumplir la condición de sistema de referencia dextrógiro.

En función de la configuración y características de una máquina herramienta, se elige su sistema de referencia

considerando una serie de normas generales que, en caso del torno paralelo, dan lugar al sistema de referencia tomado
que se muestra en la siguiente figura.

El CNC FAGOR 8055 es capaz de gobernar movimiento hasta en 7 ejes, aunque en un torno como el usado en las
prácticas está configurado para controlar el movimiento de los ejes X, Z y C(eje con movimiento rotativo).

Con el sistema de referencia definido, todos los movimientos programados deberán referirse a este sistema, aunque, como
veremos más adelante, existen formas de modificar estos ejes por programa para facilitar las tareas de programación. Se
pueden programar movimientos en coordenadas absolutas o relativas al punto anterior, usando como unidades milímetros
o pulgadas.
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4.- SISTEMAS DE REFERENCIA

Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los
siguientes puntos de origen y de referencia:
-Origen máquina M o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como el origen del sistema de
coordenadas de la máquina.
-Origen pieza W o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la programación de las medidas de la
pieza, puede ser elegido libremente por el programador y su referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje de
origen. En un torno, como origen pieza se elige normalmente el punto intersección entre el eje de revolución y la cara de
la pieza contraria al plato.
-Punto de referencia R. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la sincronización del
sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando
entonces, las cotas de referencia. Es el punto usado habitualmente para referir la longitud de las herramientas.
El CNC permite realizar decalajes de origen con objeto de utilizar coordenadas relativas al plano de la pieza, sin necesidad
de modificar las coordenadas de los diferentes puntos de la pieza a la hora de programar.
Se define como decalaje de origen la distancia entre el cero pieza (punto de
origen de la pieza) y el cero máquina (punto de origen de la máquina).

M Cero
Máquina W
Cero Pieza

Este decalaje de origen se puede realizar de dos maneras:

-Mediante la función G92 (preselección de cotas), aceptando el CNC las cotas de los ejes programados a continuación de
G92, como nuevos valores de los ejes.
-Mediante la utilización de traslados de origen (G54, G55, G56, G57, G58, G59), aceptando el CNC como nuevo cero pieza
el punto que se encuentra situado respecto del cero máquina a la distancia indicada por la tabla o tablas seleccionadas.
Ambas funciones son incompatibles entre sí, por lo que al seleccionar una de ellas la otra queda deshabilitada.
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De las dos opciones, estudiaremos y emplearemos la utilización de traslados de origen. El CNC posee una tabla de
orígenes donde almacena las coordenadas X y Z correspondientes a cada uno de los decalajes. Estas coordenadas serán
coordenadas respecto al origen máquina del punto que queramos que sea nuestro nuevo origen de coordenadas cuando
llamemos a la función correspondiente. De esta forma, para poder usar las funciones G54 a G59, deberemos completar la
tabla de orígenes del control antes de poder usarlas. Así, en primer lugar, deberemos tomar las coordenadas respecto al
origen máquina de nuestro origen pieza y almacenarlas en dicha tabla. Deberemos realizar esta operación para todos los
posibles ceros pieza que queramos disponer en nuestra serie.

Dentro de la tabla de orígenes, existen dos tipos de traslados de origen:

Traslados de origen absolutos (G54, G55, G56 y G57), que deben estar referidos al cero máquina.
Traslados de origen incrementales (G58, G59).
Las funciones G54, G55, G56, G57, G58 y G59, se programan solas en el bloque, y funcionan del siguiente modo. Al
ejecutarse una de las funciones G54, G55, G56 o G57, el CNC aplica el traslado de origen programado sobre el cero
máquina, anulando los posibles traslados que se encontraban activos. Si se ejecuta uno de los traslados incrementales
G58 o G59, el CNC añadirá sus valores al traslado de origen absoluto que se encuentre vigente en ese momento.
Anulando previamente el posible traslado incremental que se encuentre activo.
Obsérvese, en el siguiente ejemplo, los traslados de origen que se aplican al
ejecutarse el programa: G54 Aplica el traslado de origen G54 --- > G54
G58 Añade el traslado de origen G58 — > G54+G58
G59 Anula el G58 y añade el G59 ——-— >
G54+G59 G55 Anula lo que hubiese y aplica
G55- > G55
Una vez seleccionado un traslado de origen, se mantendrá activo hasta que se seleccione otro o hasta que se realice una
búsqueda de referencia máquina. El traslado de origen seleccionado se mantiene activo incluso tras un apagado-
encendido del CNC.

Ejemplo:
La tabla de traslados de origen está inicializada con los
siguientes valores: G54: X0 Z330

G55: X0 Z240 G58: X0 Z-90

G56: X0 Z150 G59: X0 Z-180

Si programamos G55, nuestro nuevo origen de coordenadas estará en el punto de coordenadas X0 Z240 respecto al
origen máquina. A partir de entonces, las cotas que se programen se referirán al nuevo origen de coordenadas.
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5.- HERRAMIENTAS

Todas las herramientas de torneado convencional se fabrican con diferentes radios de punta normalizados según ISO.
Cuando se programan en el control coordenadas de puntos de la trayectoria que debe seguir la herramienta, realmente se
indican posiciones que debe alcanzar la punta teórica de la herramienta, por lo que, si la plaquita de la herramienta tiene
un radio distinto de cero, la trayectoria programada no coincidirá con la descrita por el filo de la plaquita.

En primer lugar, dado que las longitudes de cada herramienta respecto al carro portaherramientas son diferentes, es
necesario calibrar cada una de ellas con objeto de que sean conocidas respecto al punto de referencia del carro las
coordenadas de la punta de todas las herramientas que se van a utilizar en el mecanizado. De esta forma es necesario
realizar el proceso conocido como reglaje de herramientas, a través del cual se establece la distancia desde cada punta
o extremo de herramienta al origen pieza W.

En torno, existen dos procedimientos para realizar el proceso de reglaje, es decir, para determinar los valores de la X y Z
de la herramienta en la tabla de correctores. Por un lado, existen controles numéricos con procedimientos automáticos de
reglaje para facilitar la labor del operario, aunque, a efectos prácticos, el procedimiento más usado es el conocido
como reglaje según herramienta de referencia o base. En este
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procedimiento se lleva a “rozar” la herramienta que se va a usar como herramienta de referencia contra la pieza tanto en
dirección X (sobre el diámetro de la pieza) como en dirección Z (sobre la cara lateral). En ambos puntos se conocen las
coordenadas del punto de referencia respecto al origen máquina, por lo que, conocido el diámetro de la pieza podemos
conocer la coordenada X (altura) de la herramienta por diferencia. Si se desea fijar el origen pieza en la cara lateral del la
misma, basta con “rozar” con la herramienta de referencia sobre esta cara e introducir la coordenada que aparece en el
control en la tabla de traslados de origen. De este modo, para esta herramienta, la coordenada Z=0 corresponderá con la
punta de la herramienta de referencia en coordenada Z=0. Para el resto de herramientas, se realizará la misma operación
en X y en Z, solo que, en lugar de usar la tabla de traslados de origen para Z, se introducirá como longitud Z de la
herramienta la diferencia de coordenadas entre la herramienta base en posición de roce en Z y la herramienta que se esté
calibrando.

Sin entrar en profundidad en este proceso, debemos quedarnos con la idea de que, finalizado el reglaje de herramientas,
el control conoce de manera precisa el centro teórico de cada una de las herramientas respecto al punto de referencia de
la torre, por lo que podremos programar el movimiento de dicha punta. Se toma como punto de la herramienta esta punta
teórica debido al propio proceso de reglaje de herramientas, ya que al “rozar” en X y “rozar” en Z, el control conoce,
mediante intersección de ambas coordenadas, la punta teórica de la herramienta, como vemos en la siguiente figura.

El torno posee una torre para alojar varias herramientas que se emplearán durante el mecanizado de una pieza. La
selección de la herramienta se hace mediante el código T seguido de uno o dos números que representan la posición que
ocupa la herramienta en la torre portaherramientas. El CNC posee una tabla de herramientas donde se almacena
información sobre las herramientas presentes en la torre y una tabla de correctores con información geométrica de cada
herramienta, tal y como se ha descrito anteriormente. Cada uno de los registros de esta tabla se conoce como corrector.
En cada corrector se almacenan los siguientes valores:

X: Longitud de la herramienta según el eje X (valor de corrección calculado en el reglaje).

Z: Longitud de la herramienta según el eje Z (valor de corrección calculado en el reglaje).
F: Código o Factor de forma de la herramienta (identificación de la forma de trabajo de la herramienta). Este valor
únicamente es necesario indicarlo cuando la trayectoria programada debe hacerse compensando el radio de la plaquita.
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R: Radio de punta de la plaquita. Este valor únicamente es necesario indicarlo cuando la trayectoria programada debe
hacerse compensando el radio de la plaquita.
I: Valor de corrección del desgaste de la herramienta según el eje X. Este valor se introduce siempre en diámetros.
K: Valor de corrección del desgaste de la herramienta según el eje Z.

La carga del corrector correspondiente se realiza por programa mediante el código D. Así, la siguiente línea de programa
selecciona la herramienta 2 y le asigna el corrector 7:

N50 T2D7

Es habitual almacenar la información de corrección de cada herramienta en el mismo número de corrector que posición
ocupa en la torreta, para evitar confusión, por lo que lo habitual será encontrar:

N50 T1D1

La instrucción anterior hará que la torreta del torno gire para colocar la herramienta 1 en la posición de trabajo (suponiendo
que no lo esté) y aplicará los valores de longitud (X, Z, I, K) de modo que la punta de la nueva herramienta ocupe la
misma coordenada que ocupaba la punta teórica de la herramienta que estuviese seleccionada con anterioridad. Los
valores R y F quedan almacenados en memoria hasta que se ejecuten las funciones de compensación del radio (G41 o
G42). A partir de ese momento el CNC calcula la posición final de cada trayectoria considerando dichos valores.

Con respecto al resto de valores almacenados en el corrector, los valores introducidos en I y K se emplean para corregir el
desgaste de la herramienta conforme se va utilizando. El objetivo de separar estos valores de los de calibración es
mantener fija la calibración para una posterior sustitución de la herramienta por otra igual, de modo que las pequeñas
variaciones que se produzcan por desgaste en X y Z puedan ser corregidas mediante estos valores. De esta forma, para
calcular la longitud en X, el control añadirá a la cantidad recogida en el valor X de la tabla, la cantidad I (X+I). Del mismo
modo, para calcular la longitud real de la herramienta en el eje Z el control realizará la operación Z+K.

Compensación del radio de la herramienta

La programación de cotas para la punta teórica de la herramienta exige realizar una serie de consideraciones geométricas
a la hora de programar, ya que no se corresponde el movimiento de la punta teórica de la herramienta y el corte que
realiza en herramientas con radio de punta distinto de cero. Para simplificar las tareas de programación es posible usar
compensación del radio de la herramienta, de modo que, programando directamente el perfil de la pieza, el control,
conocidas las dimensiones de la herramienta y su radio, es capaz de corregir automáticamente estas dimensiones para
que la herramienta, y no la punta teórica, siga el perfil de la pieza. De esta forma, en la tabla de correctores es necesario,
para poder usar compensación de radio de herramienta, indicar dos cantidades. Por un lado el radio R de la herramienta y
por otro el factor de forma F. El factor de forma hace referencia a la dirección de trabajo de la herramienta. Ambos datos
son necesarios para que el control conozca en qué dirección debe compensar el radio de la herramienta con respecto a
las cotas programadas.
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Recorrido Compensación de radio. El CNC tiene

Programado en cuenta el radio de la herramienta
para obtener las dimensiones correctas
de la pieza programada.

Los posibles factores de forma que podemos encontrar, en función de la herramienta

que se use son:
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Existen tres funciones preparatorias para la compensación del radio de herramienta en el programa de control numérico:

G40 Anulación de la compensación de radio de herramienta.

G41 Compensación de radio de herramienta a izquierda.
G42 Compensación de radio de herramienta a derechas.

Cuando se programa G41 o G42, en un bloque anterior o en el mismo bloque debe haberse cargado la herramienta a
utilizar con el corrector correspondiente. La forma de programar la compensación de radio es la siguiente:

G41: La herramienta se desplaza por la izquierda de la pieza, según el sentido

de mecanizado. G42: La herramienta se desplaza por la derecha de la pieza,
según el sentido de mecanizado.

Como se puede observar es fundamental el sentido en el que esté mecanizando la pieza para seleccionar la función
correcta. En la siguiente imagen aparecen distintos casos de programación de la compensación:
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Ejemplo:

N10 T1 D1 Carga herramienta y corrector

N20 G0 G90 X110 Z100 Posicionamiento en punto de partida
N30 G1 G42 X10 Z60 Activa compensación (herramienta se desplaza por la derecha de la pieza en sentido de
mecanizado) y desplazamiento a punto inicial
N40 X70
Z40 N50
X70 Z20
N60 X90 Z20 Desplazamiento al punto final (compensación activa)
N70 G40 X110 Z100 Desactiva compensación y desplazamiento al punto de partida
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6.- PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO

Como hemos visto, en la programación de cada uno de los bloques es necesario seguir un orden a la hora de introducir las
instrucciones. En este apartado, trataremos las funciones de programación básicas que se emplearán en la programación
de la pieza para torno, siguiendo el orden mostrado en la tabla del punto 2.

Además del código ISO, que trataremos a continuación, es posible programar de forma paramétrica o en lenguaje de alto
nivel, en función del control numérico con el que trabajemos. El lenguaje paramétrico nos permite elaborar programas
basados en la utilización de variables, cuyo valor puede ser el resultado de una operación matemática o el asignado a
través de otro valor, mientras que el lenguaje de alto nivel nos permite usar sintaxis similares a las usadas en lenguajes de
programación de PC, con acceso a variables de la memoria del control. El lenguaje paramétrico es simplemente una
herramienta de apoyo a la programación ISO, pero el lenguaje de alto nivel introduce nuevas funciones y cambia la
sintaxis de programación. La combinación de los tres modos de programación constituye una poderosa herramienta de
programación, simplificando los programas y accediendo a todas las posibilidades del control.

En nuestro caso, estudiaremos y emplearemos el código ISO, común a todos los controles numéricos.

A.- Funciones Preparatorias

Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de dos cifras. Se programan siempre al comienzo
del cuerpo del bloque y sirven para determinar la geometría y condiciones de trabajo del CNC.
A continuación se presenta una tabla con todas las posibles funciones G que podemos encontrar en el control FAGOR
8055 para torno. Nosotros, en programación, usaremos solamente alguna de ellas, que se explicarán con detalle
posteriormente. A modo de referencia, las
funciones G para este control son:

G00 * Posicionamiento rápido

G01 * Interpolación lineal
G02 * Interpolación circular a derechas
G03 * Interpolación circular a izquierdas
G04 Temporización/Detención de la preparación de bloques
G05 * Arista matada
G06 Centro circunferencia en coordenadas absolutas
G07 Arista viva
G08 Circunferencia tangente a trayectoria anterior
G09 Circunferencia por tres puntos
G10 * Anulación de imagen espejo
G11 * Imagen espejo en X
G12 * Imagen espejo en Y
G13 * Imagen espejo en Z
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G14 * Imagen espejo en las direcciones programadas

G15 * Eje C
G16 * Selección plano principal por dos direcciones
G17 * Plano principal X-Y y longitudinal Z
G18 * Plano principal Z-X y longitudinal Y
G19 * Plano principal Y-Z y longitudinal X
G20 Definición límites inferiores zonas de trabajo
G21 Definición límites superiores zonas de trabajo
G22 Habilitación/deshabilitación zonas de trabajo
G28 * Selección segundo cabezal o Conmutación de ejes
G29 * Selección cabezal principal o Conmutación de ejes
G30 * Sincronización de cabezales en posición
G32 * Avance F como función inversa del tiempo
G33 * Roscado electrónico
G34 * Roscas de paso variable
G36 Redondeo de aristas
G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
G40 * Anulación de compensación radial
G41 * Compensación radial herramienta a la izquierda
G41 N * Detección de colisiones
G42 * Compensación radial herramienta a la derecha
G42 N * Detección de colisiones
G45 * Control tangencial (G45)
G50 * Arista matada controlada
G51 * Look-Ahead
G52 Movimiento contra tope
G53 Programación respecto al cero máquina
G54 * Traslado de origen absoluto 1
G55 * Traslado de origen absoluto 2
G56 * Traslado de origen absoluto 3
G57 * Traslado de origen absoluto 4
G58 * Traslado de origen aditivo 1
G59 * Traslado de origen aditivo 2
G60 Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de Refrentado
G61 Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de Cilindrado
G62 Ciclo fijo de chavetero en la cara de Cilindrado
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G63 Ciclo fijo de chavetero en la cara de Refrentado

G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil
G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X
G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
G70 * Programación en pulgadas
G71 * Programación en milímetros
G72 * Factor de escala general y particulares
G74 Búsqueda de referencia máquina
G75 Movimiento con palpador hasta tocar
G76 Movimiento con palpador hasta dejar de tocar
G77 * Acoplo electrónico de ejes
G77S * Sincronización de cabezales en velocidad
G78 * Anulación del acoplo electrónico
G78S * Anulación de la sincronización de cabezales
G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
G83 Ciclo fijo de taladrado
G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos
G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87 Ciclo fijo de roscado frontal
G88 Ciclo fijo de ranurado en el eje X
G89 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z
G90 * Programación absoluta
G91 * Programación incremental
G92 Preselección de cotas / Limitación velocidad del cabezal
G93 Preselección del origen polar
G94 * Avance en milímetros (pulgadas) por minuto
G95 * Avance en milímetros (pulgadas) por revolución
G96 * Velocidad de corte constante
G97 * Velocidad de giro del cabezal en RPM

Un asterisco junto a la función indica que se trata de una función MODAL. Las funciones modales son aquellas que, una vez
programadas, permanecen activas mientras que no se programe otra G incompatible.

De todas las funciones preparatorias anteriores estudiaremos las siguientes:

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- G90/G91 Programación absoluta e incremental.

Las coordenadas de un punto pueden programarse en modo absoluto G90, o en modo incremental G91. Cuando se trabaja
en G90, las coordenadas del punto programado están referidas al origen pieza W. Cuando se trabaja en G91, las
coordenadas del punto programado están referidas al punto anterior de la trayectoria.
Ejemplo: Determinar las coordenadas, en modo absoluto e incremental, de los puntos indicados en las siguientes figuras.

C. Absolutas C. Incrementales
W X0 Z0 X0 Z 0

1 X20 Z0 X20 Z0

2 X20 Z–20 X0 Z–2 0

3 X30 Z–20 X10 Z0

4 X30 Z–35 X0 Z–1 5

5 X40 Z–35 X10 Z0

6 X40 Z–55 X0 Z–20

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Ejemplo:

Coordenadas absolutas (G90)

N10 G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D2 M4 M41
N20 G0 X100 Z100
N30 G1 X0 Z80 .................................. Punto A
N40 G1 X30 Z65 ................................ Tramo A-B
N50 Z55 .............................................. Tramo B-C
N60 X80 Z30 ...................................... Tramo C-D
N70 Z0 ................................................ Tramo D-E
N80 G0 X100 Z100
N90 M30
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Coordenadas incrementales (G91)

N10 G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D2 M4 M41
N20 G0 X100 Z100
N30 G1 X0 Z80 .................................. Punto A
N40 G1 G91 X30 Z-15 ...................... Tramo A-B
N50 Z-10 ............................................ Tramo B-C
N60 X50 Z-25 .................................... Tramo C-D
N70 Z-30 ............................................ Tramo D-E
N80 G0 G90 X100 Z100
N90 M30

- G00. Posicionamiento rápido

Se utiliza para alcanzar lo más rápidamente posible, puntos próximos a la pieza previos a una operación de mecanizado, o,
por el contrario, posiciones alejadas de la misma para realizar giros, cambios de herramienta, etc. Los ejes se desplazan a
la velocidad establecida en un parámetro máquina

Punto de comienzo X60 Z20

N.... G0 G90 X80 Z50 (coord. cartesianas absolutas)

La función G00 puede programarse como G, G0 o G00.

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- G01. Interpolación lineal.

Esta función ordena el desplazamiento de la herramienta en línea recta y con el avance de trabajo indicado desde el punto
en el que se encuentra hasta el punto programado. Se emplea, por tanto, en operaciones de cilindrado, mandrinado,
refrentado, taladrado, chaflanes, conos, etc.

Ejemplo: Programar en coordenadas cartesianas absolutas, el mecanizado final de la pieza representada en la figura.

N.... G90 G00 X18 Z0 (aproximación rápida desde el punto de partida)

N.... G1 X0 F.2 (refrentado, velocidad de avance 0,2 mm por vuelta)
N.... G0 Z2 (retirada en avance rápido)
N.... X15 (posicionamiento en el diámetro a cilindrar)
N.... G1 Z–15 (cilindrado Ø15 x 15)
N.... X38.1 Z–35 (mecanizado cono)
N.... X47 (refrentado hacia afuera, la herramienta sobrepasa el Ø 45)
N.... G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)
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- G02/G03. Interpolación circular.

Estas funciones sirven para programar arcos. Existen dos formas de realizar la interpolación circular:
G02: Interpolación circular a derechas (sentido horario. “De X a Z”).
G03: Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-horario. “De Z a X”)
Los movimientos programados a continuación de G02 y G03 se ejecutan en forma de trayectoria circular y al
avance F programado.

Es posible programar los arcos, en coordenadas cartesianas, en coordenadas polares o en coordenadas cartesianas con
programación de radio. Estudiaremos esta última, en la que se definirán las coordenadas del punto final del arco y el radio
R.
Formato de
programación:
G02(G03) X Z R
Si se programa una circunferencia completa, con la programación de radio, el CNC visualizará el error correspondiente,
debido a que existen
infinitas soluciones. Si el arco de la circunferencia es menor que 180º, el radio se programará con signo positivo y si es
mayor que 180º el signo del radio será negativo.
 TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN G. TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES 22

Siendo el P0 el punto inicial y P1 el punto final, con un mismo valor de radio existen 4 arcos que pasan por ambos puntos.
Dependiendo de la interpolación circular G02 o G03, y del signo del radio, se definirá el arco que interese. De esta forma
el formato de programación de los arcos de la figura será el siguiente:
Arco 1 G02 X.. Z.. R - ..
Arco 2 G02 X.. Z.. R +..
Arco 3 G03 X.. Z.. R +..
Arco 4 G03 X.. Z.. R - ..

Ejemplo:

N10 G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D2 M4

N20 G0 X120 Z120
N30 G1 X0 Z90 .................................. Punto A
N40 G3 X40 Z70 R20 ........................ Tramo A-B
N50 G1 Z60 ........................................ Tramo B-C
N60 G2 X60 Z30 R50 ........................ Tramo C-D
N70 G1 X80 ........................................ Tramo D-E
N80 G3 X100 Z10 R30 ...................... Tramo E-F
N90 G1 Z0 .......................................... Tramo F-G
N100 G0 X120 Z120
N110 M30
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- G94/G95. Programación de la velocidad de avance F.

La velocidad de avance de la herramienta (F) puede programarse en mm/revolución (G95) o en mm/minuto (G94).
Únicamente se puede programar en mm/revolución G95 si la máquina dispone de un captador rotativo (encoder) en el
cabezal. Normalmente, los avances del torno se programan en mm/revolución.
Los avances programados se hacen efectivos cuando se trabaja en interpolación lineal G01 o interpolación circular
G02/G03.

- G96/G97. Programación de la velocidad de giro del cabezal S.

- G92. Limitación de las revoluciones por minuto del cabezal.
En el torno, la velocidad del cabezal puede programarse en metros/minuto (G96) o en revoluciones/minuto (G97). A
excepción de operaciones de roscado, taladrado, etc., lo correcto es utilizar la velocidad de corte constante. Teniendo en
cuenta lo que ésta implica, es necesario programar previamente la gama de velocidad (M41, M42, M43, M44) y la
limitación de las revoluciones por minuto (G92), en el caso de que se quieran limitar éstas por debajo del valor establecido
en la gama. Esto es debido a que, al mantener la velocidad de corte constante, por depender esta del diámetro en el que
se encuentra la herramienta y el número de revoluciones del cabezal, al disminuir el diámetro al que se encuentra la
herramienta es necesario aumentar las rpm del cabezal para mantener la velocidad de corte constante.

Si el primer movimiento a continuación de G96 se realiza en rápido (G00), el cabezal gira a las revoluciones que
corresponden al diámetro final de dicho movimiento. En el caso de que el primer movimiento se realice en G01, G02 o
G03, el CNC calcula las revoluciones del cabezal considerando el diámetro en el que se encuentra en ese momento la
herramienta.

Ejemplo:

Una cabecera de programa típica, que aparecerá como preparación antes de programar los movimientos correspondientes
a ciclos y a acabado del perfil será:

N10 G54 (Aplica traslado de origen almacenado en G54 para situar el origen pieza)
N20 T1 D1 (Selecciona herramienta 1 y carga corrector 1)
N30 M42 (Selección de gama de velocidad)
N40 G92 S2000 (Limitación de la velocidad del cabezal a 2000 rpm.
N50 G96 S200 M3 (velocidad de corte constante 200 m/min, marcha cabezal a derechas)

Con estas líneas de programa tenemos el control preparado para comenzar a mecanizar. El avance podemos fijarlo por
separado o en la primera línea en la que haya movimiento. Se debe recordar que el avance programado se hará efectivo
con el primer movimiento en G01, G02 o G03 que se programe. Así, la siguiente línea podría ser:
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N60 G00 G90 G95 X85 Z5 F0.250 (Avance de la herramienta 0.250 mm/revolución, desplazamiento en rápido
hacia un punto ejemplo en coordenadas absolutas)

Como sabemos, es compatible la programación de varias funciones en el mismo bloque, por lo que, manteniendo el orden
entre instrucciones se podría haber programado los bloques 50 y 60 en uno solo como:

N50 G00 G96 G95 X85 Z5 F0.250 S200 M3

Aunque como recomendación, por orden y claridad de código, se programará cada grupo de instrucciones relativas a una
orden en una línea.

Además de las líneas programadas en este ejemplo, deberemos tener en cuenta cuando sea necesario la activación y
desactivación de la corrección de radio de herramienta. Por otro lado, es habitual usar distinta herramienta y condiciones
de corte entre el desbaste y el acabado, por lo que será habitual encontrar cambios de herramienta y de velocidades de
corte entre ambas fases.

- G36. Redondeo controlado de aristas.

Esta función permite, de una manera sencilla de programar, redondear una arista con un radio determinado, sin necesidad
de calcular el centro ni los puntos inicial y final del arco. G36 se programa en el bloque de desplazamiento cuyo final se
quiere redondear. El radio de redondeo se indica mediante R, siempre con valor positivo. Mediante la función G36 se
puede realizar redondeos entre recta-recta, arco-recta o arco-arco. La función G36 no es modal.

Como podemos ver en las figuras siguientes en la línea donde se programa G36 se programa también la trayectoria cuyo
final se desea redondear. En la siguiente línea se programará la continuación de dicha trayectoria. Se debe tener en
cuenta que la función G36 es la que se ocupa del redondeo, por lo que las trayectorias deben programarse sin tener en
cuenta este redondeo.
 TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN G. TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES 25

Ejemplos: G90 X20 Z60

G01 G36 R10 X80
G02 X60 Z10 R30
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Ejemplo. Programar el mecanizado final de la pieza representada en la figura utilizando la función G36 para realizar los
radios de redondeo R1 y R2.
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N5 G54 (Traslado de origen al origen pieza)

N10 T1 D1 (selección herramienta, posición 1 y corrector 1)

N20 M42 (selección de gama de velocidad)

N25 G92 S2000 (Limitación de la velocidad del cabezal a 2000 rpm)

N30 G96 S150 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 150 m/min)

N40 G0 G90 X0 Z2 (aprox. a la pieza en desplazamiento rápido)

N50 G1 G95 Z0 F.05 (desplaz. con avance 0.05 mm/v hasta el punto W)

N60 G36 R1 X20 Z0 F.3 (refren. hacia fuera con redondeo final R1, punto A)

N70 Z–15 (cilindrado Ø20 x 15)

N80 G2 G36 R2 X40 Z–25 R10 (interp. circular R10 con redondeo final R2, punto B)

N90 G1 Z–40 (cilindrado Ø40 hasta el final del contorno)

N100 G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)

N110 M30 (final del programa)

- G39. Achaflanado
La forma más sencilla de realizar un chaflán es utilizando la función
G39. Se programa igual que la función G36, mediante R. Siempre
con valor positivo, se indica la distancia desde el punto de
intersección de las dos aristas que se desean achaflanar, hasta el
punto de comienzo del chaflán. La función G39 se programa en el
bloque cuyo final se quiere achaflanar. G39 no es modal.
 TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN G. TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES 30

B.- Funciones Auxiliares M

Las funciones auxiliares se programan mediante el código M y sirven para realizar tareas auxiliares de funcionamiento de
la máquina. Se pueden programar varias seguidas en un mismo bloque. En este caso, el control las ejecuta en orden. Las
principales funciones auxiliares son:

M00. Parada de Programa

Cuando el CNC lee en un bloque el código M00, interrumpe el programa. Para reanudar el mismo hay que dar nuevamente
la orden MARCHA.

M01. Parada Condicional del Programa

Idéntica a M00, salvo que el CNC sólo la tiene en cuenta si una señal que el usuario puede activar a voluntad se encuentra
activa.

M02. Final de Programa

Este código indica final de programa y realiza una función de “Reset general”
del CNC (Puesta en condiciones iniciales). También ejerce la función de M05.

M30. Final de Programa con Vuelta al Comienzo

Idéntica la M02 salvo que el CNC vuelve al primer bloque del programa.

M03. Arranque del Cabezal a Derechas (SENTIDO HORARIO)

Este código significa arranque del cabezal a derechas.

M04. Arranque del Cabezal a Izquierdas (SENTIDO ANTI-HORARIO)

Este código indica arranque del cabezal a izquierdas.

M05. Parada del Cabezal

M08. Marcha del refrigerante

M09. Parada del refrigerante

M41, M42, M43, M44. Cambio de Gamas del Cabezal.

El CNC dispone de 4 gamas de cabezal, M41, M42, M43 y M44, con sus
velocidades máximas respectivas limitadas por parámetros máquina del
cabezal.
 TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN G. TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES 31

C.- CICLOS FIJOS

La misión de un ciclo fijo es facilitar la programación de operaciones típicas de torneado (desbastes, taladrados profundos,
roscados, ranurados, etc.), siendo posible programar en una sola línea operaciones completas de mecanizado. Cada uno
de estos ciclos tiene un código (función G) y una serie de parámetros a los que debemos dar valor en función de la
geometría y condiciones tecnológicas de la operación. De este modo se simplifica enormemente la programación de
trayectorias, que son calculadas automáticamente por el control.

El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado:

- G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil.
- G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X.
- G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z.
- G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos.
- G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos.
- G83 Ciclo fijo de taladrado.
- G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos.
- G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos.
- G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal.
- G87 Ciclo fijo de roscado frontal.
- G88 Ciclo fijo de ranurado en el eje X.
- G89 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z.

De todos ellos, estudiaremos los ciclos G68, G69, y G88.

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- G68. CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE X

Este ciclo mecaniza el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado.
La estructura básica del bloque es: G68 X Z C D L M K F H S E Q

X Define la cota según el eje X, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas y en diámetros.
Z Define la cota según el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas.
C Define el paso de mecanizado y se programará mediante un valor positivo expresado en radios.
Todas las pasadas de mecanizado se efectúan con este paso, excepto la última que eliminará el material sobrante.
D Define la distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada.
 TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN G. TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES 33

Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de retirada a 45° hasta alcanzar la
distancia de seguridad (figura izquierda). Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la
trayectoria de entrada. Cuando no se programa el parámetro D la retirada de la herramienta se efectúa siguiendo el perfil
hasta la pasada anterior, distancia C (figura de la derecha).

L Define la demasía que se dejará en X para efectuar el acabado. Se define en radios y, si no se programa, se tomará el
valor 0.

M Define la demasía que se dejará en Z para efectuar el acabado. Si no se programa el parámetro "M", la demasía tendrá
el valor indicado en el parámetro "L" y será constante en todo el perfil.

K Define la velocidad de avance de penetración de la herramienta en los valles. Si no se programa o se programa con
valor 0, asume la velocidad de avance del mecanizado (el que estaba programado antes de la llamada al ciclo).

F Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste. Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende
que no se desea pasada final de desbaste.

H Define la velocidad de avance de la pasada de acabado. Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende que
no se desea pasada de acabado.

S Define el número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción geométrica del perfil.

E Define el número de etiqueta del bloque en el que finaliza la descripción geométrica del perfil.
 TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN G. TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES 34

Q Define el número de programa que contiene la descripción geométrica del perfil. Este parámetro es opcional y si no se
define el CNC entiende que el perfil se encuentra
definido en el mismo programa que contiene la llamada al ciclo.

En los parámetros S y E deben indicarse las etiquetas de bloque que contienen la definición del perfil final de la pieza.
Normalmente, los bloques correspondientes a la definición del perfil se programan dentro del mismo programa, detrás de
la instrucción de fin de programa M30.

- G69. CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE Z

Este ciclo mecaniza el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas
pasadas de mecanizado. La estructura básica del bloque es: G69 X Z C D L M K F H S E Q
 TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN G. TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES 35
X Define la cota según el eje X, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas y en diámetros.
Z Define la cota según el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas.
C Define el paso de mecanizado.
Todas las pasadas de mecanizado se efectúan con este paso, excepto la última que eliminará el material sobrante.
D Define la distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada.

Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de retirada a 45° hasta alcanzar la distancia de
seguridad (figura izquierda). Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada. Cuando
no se programa el parámetro D la retirada de la herramienta se efectúa siguiendo el perfil hasta la pasada anterior, distancia C
(figura de la derecha).

L Define la demasía que se dejará en X para efectuar el acabado. Se define en radios y si no se programa, se tomará el valor 0.

M Define la demasía que se dejará en Z para efectuar el acabado. Si no se programa el parámetro "M", la demasía tendrá el valor
indicado en el parámetro "L" y será constante en todo el perfil.

K Define la velocidad de avance de penetración de la herramienta en los valles. Si no se programa o se programa con valor 0,
asume la velocidad de avance del mecanizado (el que estaba programado antes de la llamada al ciclo).

F Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste. Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende que no
se desea pasada final de desbaste.

H Define la velocidad de avance de la pasada de acabado. Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende que no se
desea pasada de acabado.

S Define el número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción geométrica del perfil.

E Define el número de etiqueta del bloque en el que finaliza la descripción geométrica del perfil.

Q Define el número de programa que contiene la descripción geométrica del perfil. Este parámetro es opcional y si no se
define el CNC entiende que el perfil se encuentra definido en el mismo programa que contiene la llamada al ciclo.
 TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN G. TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES 37

EJEMPLO
TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN G. TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES 38
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- G88. CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE X

Este ciclo realiza el ranurado en el eje X manteniendo entre las sucesivas
pasadas el mismo paso, siendo éste igual o inferior al programado.
La estructura básica del bloque es: G88 X Z Q R C D K

X Define la cota según el eje X, del punto inicial de la ranura. Se programará en cotas absolutas y en diámetros.

Z Define la cota según el eje Z, del punto inicial de la ranura. Se programará en cotas absolutas.

Q Define la cota según el eje X, del punto final de la ranura. Se programará en cotas absolutas y en diámetros.

R Define la cota según el eje Z, del punto final de la ranura.

C Define el paso de ranurado. Si no se programa, se tomará el valor de la anchura de la cuchilla de la herramienta activa y
si se programa con valor 0 el CNC mostrará el error correspondiente.

D Define la distancia de seguridad y se programará mediante un valor positivo expresado en radios.

K Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras cada profundización, hasta que comienza el retroceso. Si
no se programa, se tomará el valor 0.

Funcionamiento básico:
Todo el ranurado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual o
inferior a "C" Cada paso de ranurado se realiza de la siguiente
forma:
*El desplazamiento de profundización se realiza al avance programado (F).
*El desplazamiento de retroceso y el desplazamiento al próximo punto de penetración se realizan en
avance rápido (G00) El ciclo fijo, tras realizar el ranurado, finalizará siempre en el punto de llamada al
ciclo.