IMOCOM 

CENTRO DE FORMACION 
TECNOLOGICA
 

PROGRAMACION PARA TORNO 

CNC 

CON CONTROL FANUC 

 

HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO 

 En 1949 la tecnología de los aviones jet demanda que la mecanización de sus piezas 
sea más dispendiosa y precisa, una de estas piezas era una leva tridimensional para 
el regulador de la bomba de los motores, por lo cual la fuerza aérea de Estados 
Unidos junto con el MIT (Instituto Tecnológico de Massachussets) inicia el proyecto 
de una máquina controlada por un computador. En 1952 el MIT presenta la primera 
máquina de control numérico (NC) basada en los conceptos de Jhon Parsons y 
Frank Stulen, esta máquina era una fresadora y el control era conformado por tubos 
electronicos y relays, como se ve en la foto el control era más grande que la misma 
máquina.
 

 En 1952 se
comenzaron a
fabricar las primeras
maquinas de control
numérico (NC) a nivel
industrial.
 

 Después de 1972 las

máquinas CNC han
venido evolucionado
a la par con los
computadores
haciéndolas más
confiables y fáciles de
manejar.
 

CONTROLES FANUC -TORNO 
CONTROLES ANTERIORES: 
 OT 
 16T 

 18T 

 21T 

CONTROLES ACTUALES 
 Oi T 

 16i T 

 18i T 

 21i T 

CONTROLES OPEN SYSTEM 

 160i T 

 180i T 

 210i T 
 

LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN 
ISO 
 La ISO estandarizó el lenguaje de programación para 
las máquinas CNC.
 Muchos fabricantes de controles han desarrollado un 
lenguaje propio para sus controles conocido como 
conversacional, pero un programador que domine la 
programación ISO puede defenderse bien en la mayoría 
de controles, es por eso que nos centraremos en este 
lenguaje de programación enfocado a los controles 
FANUC que son los de mayor uso en nuestra industria.
 Este lenguaje de programación se compone de códigos 
compuestos por letras seguidas de números, por medio 
de los cuales se dan las ordenes de movimiento y 
activación de funciones de la maquina.
 

CODIGOS DE PROGRAMACION 
ISO 
 CODIGOS G : Geometría ,fueron en principio creados 
para especificar la geometría de la trayectoria de la 
herramienta, si avanza rápidamente, o mecanizando en 
línea recta o en arco. Estos códigos están compuestos 
por la letra G seguida de números, van desde el G0 
hasta el G99.

 CODIGOS M : Misceláneos o funciones auxiliares, se 

crearon en principio para automatizar las funciones que 
realizaría e operario, como prender el husillo, encender 
el refrigerante, etc. Estos códigos van desde el M0 
hasta el M99.
 

 CODIGO S : SPEED = con 
este código se programa la 
velocidad del husillo en r.p.m. S
 El código S va acompañado 
de el valor numérico de las 
r.p.m a las que va a girar el 
husillo.

 Si se programa S2300 el 

husillo girará a 2300 r.p.m.

 El valor de la velocidad del 

husillo se programará de 
acuerdo al material a trabajar y 
al tipo de herramienta a 
utilizar.
 

 CODIGO F : FEED. 
alimentación o avance de 
mecanizado, es la velocidad 
con que se mueve la máquina  F
en las operaciones de 
mecanizado, en el torno el 
avance se especifica en 
milímetros por revolución o 
vuelta de la copa.

 El código F va acompañado 
del valor numérico del avance 
de mecanizado. Ejemplo, si se 
programa F0.2, la máquina se 
moverá a 0.2 mm/revolución.
 

A V A N C E F 

Vc Define el desplazamiento de la
herramienta, en direcion axial o
radial, en cada rotacion de la pieza.
ap  Influencias del avance en
f mecanizado:
•Es el principal factor, responsable
por los tiempos ciclo de proceso
resultados del mecanizado.
•Desbaste  – Grandes cantidades
ap  de material son removidas.
f
•Acabado  – Donde es necesario
obtener buena calidad superficial y
ap  tolerancias de pieza, con bajos
f desgastes de arista de corte.
Torneado Torneado
Longitudinal Radial
 

DETERMINACION DEL AVANCE  F 

El valor del avance de 
mecanizado F depende de: 

 tipo de material a trabajar.

 tipo de inserto a utilizar.
 tipo de mecanizado, si es 
acabado o desbaste.
 radio en la punta del inserto.
 

CONTROL DE VIRUTA 
C45, WNMG080408-NM6 
vc = 270 m/min 
ap = 0,8 mm 
F = (0,16  – 0,5)mm 

F 0,1 F 0,16 F 0,3 

 

 CODIGOS X, Z :  estos códigos 

se utilizan para designar las 
coordenadas de trabajo en el 
torno.

 El eje X es asignado al carro 

transversal, determinando los  
diámetros  de la pieza de trabajo.
 En coordenadas incrementales o 
relativas el eje X se distingue 
como U .
 El eje Z es asignado al carro 
longitudinal y determina las 
longitudes de la pieza de trabajo.
 En coordenadas incrementales y 
relativas el eje Z se distingue 
como W .
 Estos códigos van acompañados 
de valores numéricos X22. Z5.
que especifican las coordenadas 
a donde debe desplazarse la 
máquina según la orden dada.
 

ESTRUCTURA DEL PROGRAMA

Los programas se identifican con la letra  O y se dispone de cuatro dígitos 
para numerar el programa O1235 

En algunos controles se puede digitar entre paréntesis el nombre del 

programa para una mejor identificación en la biblioteca de programas 
O1235(ROTULA 12L14)
Por último se cierra el bloque o renglón de programación con un punto y 
coma al oprimir la tecla EOB (end of block). 

Generalmente se numeran los bloques o renglones de programación con la 

letra N de 5 en 5, o de 10 en 10 para tener un orden en la edición de los 
programas.

Luego del numero de bloque se programan las instrucciones con los códigos 
G, M, F, S, T, que se necesiten cerrando el bloque de programación con el 
punto y coma.

O1235 (ROTULA 12L14);  

N5 T0000 G40 G21 G97 G99 ; 
 / N10 G28 U0 W0 ; 
N15 T0101 ; 
¨¨ ¨¨ ¨¨¨ 
¨¨ ¨¨ ¨¨ 
N250 M30; 
La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa).
 

CODIGOS M 
En un bloque de programación se programa un 
solo código M.

M00:  parada intermedia en el programa , se 

utiliza para que el operario realice alguna 
intervención necesaria antes de continuar con 
la secuencia normal del programa 
generalmente para colocar a tope una pieza.
O0002; 
N5 T0101; 
N10 G0X0Z0; 
N15 M00  (COLOCAR A TOPE LA PIEZA); 
N20 G0X100Z100; 
N25 T0202; 
 

M01: parada opcional programada , tiene la misma 

utilidad del código M00, pero la maquina se detiene 
cuando llega a leer el código si el operario ha activado el 
botón optional stop, si no lo ha activado la maquina no 
ejecuta la parada intermedia.

¨¨ ¨¨¨ ¨¨ 
N90 G1Z-45.F0.1; 
N95 G0X34.Z3.; 
N100 M01 (VERIFICAR DIAMETRO INTERIOR); 
N105 G0X36; 
N110 G1Z-45.; 
 

M02:  fin de programa , se 

utiliza para cerrar la estructura 
del programa, actualmente se 
utiliza más el código M30.
N225 G0X100.Z100.; 
N230 M02 ; 

M03: giro de husillo en sentido 

horario, este código se 
acompaña del código de 
velocidad de husillo S y el 
valor numérico de las rpm. El 
sentido de giro se determina 
ubicándose detrás de la copa.
N125 T0808; 
N130 M03 S1200; 
N135 G0X20.Z3.; 
 

M04: girar husillo en sentido 

antihorario , este código 
también va acompañado del 
código S y las rpm.
N125 T0808; 
N130 M04 S2000; 
N135 G0X20.Z3.; 

M05: detener husillo , se 

utiliza sobre todo antes de 
cambiar el sentido de giro del 
husillo.
 

M08: encender el refrigerante ,

coolant on, para que funcione 
con este código se debe 
activar el botón coolant auto 
en el panel de control. Se 
debe programar después de 
cada cambio de herramienta.

N50 T0404; 
N55 G0X32.Z2.M8 ; 

M07: encender refrigerante 

limpia viruta.

M09: apagar el refrigerante.

 

M10: cerrar copa, chuck

clamp. Se utiliza para cerrar la
copa en un ciclo automático de
alimentación de barra, con
 jalador o alimentador de
barras junto con el código
M11.

M11: abrir copa, chuck

unclamp.

N30T0101(TOPE);
N35 G0X0Z0;
N40 M11;
N45 G4P1000;
N50 M10;
N55G4P1000;
N60 G0X100.Z100.
N65T0202;
 

M12: sacar la pinola de la

contrapunta, quil out.
Saca la pinola hasta que
hace contacto con la
pieza de trabajo.
N65 M12;
N70 G4P2000;
N75 G0X36.Z1.;

M13: retraer la pinola de

la contrapunta, quil in.
N125 M13;
N130 G4P2000;
N135 G0X100.Z100.;
 

RECOGEDOR DE PIEZAS (PART CATCHER)

M14 : part catcher extend

M15 : part catcher retract

T1010 (TRONZADOR) ;
G0X32.Z-34.M3S1000G97;
G1X0F0.08 M14;
G0X60.;
M15;
G0X150.Z150.
M99;
 

M19: ORIENTAR HUSILLO 

Al orientar el husillo se 

puede introducir barras 
hexagonales o cuadradas 
en el husillo cuando se 
tiene un empujador de 
barras.

Se utiliza también para 

frenar el husillo y poder 
apretar o aflojar las 
mordazas de la copa.

M20: DESACTIVAR ORIENTACIÓN DE HUSILLO 

 

Contrapunta automática
M55: desenclavar
contrapunta y sacar
pin de arrastre.

M56: enclavar
contrapunta y retraer
pin de arrastre.

N230 G0 W#140;
N235 M55;
N240 G4X1.;
N245 G0Z120.;
N250 M56;
N255 G4X1.
 

M21: desactivar la alarma de la puerta abierta (Door

interlock) se programa cundo es necesario abrir la
puerta de operación del torno, para una intervención
manual (colocar a tope la pieza manualmente).

N30 T0101(TOPE);
N35 G0X0Z0;
N40 M21;
N45 M00 (COLOCAR A TOPE)
N50 M22;
N55 G0X100.Z100.

M22: activar la alarma de puerta abierta cuando se ha

utilizado el código M21.
 

M30: fin de programa, cierra la estructura del programa, apaga

todas las funciones y además cuenta una pieza realizada.
O0024;
N5 T0101;
¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨
¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨
N450 M30;

M31: desactivar alarma de copa abierta (chuck unclamp) se

programa cuando es necesario la apertura de la copa
automáticamente.

M32: activar alarma de copa abierta, se programa después de que

se activa el código M31.

N30T0101(TOPE);
N35 G0X0Z0;
N37 M31;
N40 M11;
N45 G4P1000;
N50 M10;
N55G4P1000;
N57 M32;
N60 G0X100.Z100.
N65T0202;
 

(TRONZADO); 
M97 : contador de piezas , se  G0 X20. Z-30. M4S800; 
programa cuando dentro de un  G1 X0 F0.08; 
ciclo de trabajo se fabrican 
varias piezas, o cuando el  M97 ; 
ciclo es repetitivo y no finaliza  G0 X100.Z100.; 
con M30.
M99; 

M98 P__: llamar subprograma 

a trabajar . Se utiliza para 
llamar un subprograma desde 
un programa principal, con la 
letra P se designa el numero 
de subprograma a llamar.

M99 : fin de subprograma , este 

código cierra la estructura del 
subprograma.
 

Sistema de coordenadas 
 

Coordenadas de la pieza 

Después de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se 

miden con respecto a este cero. Las medidas en el eje X siempre son 
Diámetros, y en Z son longitudes, como el cero esta en la cara de la 
pieza, las coordenadas de la pieza en Z serán negativas.
 

PROGRAMACION DE 
COORDENADAS 
 Los movimientos de la 
herramienta se 
pueden programar de 
dos formas 
diferentes: 
 Coordenadas 
absolutas X,Z : se 
programan los valores 
X, Z siempre desde el 
cero de pieza hasta la 
posición de destino.
 

 Coordenadas relativas o 
incrementales U , W : se 
programan los valores U,
W medidos desde la 
ultima posición donde se 
encuentre la herramienta 
en ese momento hasta la 
posición de destino en 
incrementos.
 

Ejercicio de coordenadas relativas 

 Incrementales: si la 
herramienta esta ubicada en 
el cero de pieza W = P0: 

U W___ 
P0-P1 ____ ____ 
P1-P2 ____ ____ 
P2-P3 ____ ____ 
P3-P4 ____ ____ 

P4-P3 ____ ____ 

P3-P2 ____ ____ 
P2-P1 ____ ____ 
P1-P0 ____ ____ 
 

Ejercicio de coordenadas relativas 

 Incrementales: si la 
herramienta esta ubicada en 
el cero de pieza W = P0: 

U W___ 
P0-P1 26 0
P1-P2 4 -2
P2-P3 0 -28
P3-P4 20 -20

P4-P3 ____ ____ 

P3-P2 ____ ____ 
P2-P1 ____ ____ 
P1-P0 ____ ____ 
 

CODIGOS  G 
► En un bloque de un 
programa se pueden 
programar varios códigos 
G que no se cancelen 
entre si.
► Los códigos G  modales  
son los que siguen 
activos hasta que se 
cambien o cancelen por 
otros.
► Los codigos G van desde 
el G0 hasta el G99.
 

G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA RAPIDA

► Este código modal se  G0 X25. Z5. ;

utiliza para aproximar la 
herramienta a la pieza de 
trabajo antes de 
mecanizar, para alejarse 
de la pieza después de 
mecanizar y realizar 
movimientos en vacío.
► La máquina se aproxima 
a la máxima velocidad 
hasta las coordenadas 
programadas.
 

G0 X45. Z5.
 

G1: MECANIZADO EN LINEA RECTA

 Este código modal, también 
llamado interpolación lineal, G1 Z-30. F0.12 ;
se utiliza para todo tipo de 
mecanizado en línea recta,
la maquina se mueve con 
avance de mecanizado F 
hasta las coordenadas 
programadas.
 Se utiliza para mecanizar: 
tronzados, conos,
ranurados, refrentados,
cilindrados etc.
 

 
G1 Z-30. F0.12 ; 
X52. ; 

G1 Z-25. F0.15 ; 
X50.Z-35 ; 
X55. ; 
 

G1 COPIADO  G1 CONTORNO 

G1 CONO G1 TALADRADO 
 

Forma de proceder al programar

 1- Elegir el punto cero de la pieza (uno o varios).
 2- Se programará en coordenadas absolutas o
incrementales?
 3- Elaborar el plan de trabajo en pasos individuales:
determinar herramienta, velocidad de giro del husillo,
refrigerante, recorridos, avances, etc.
 4- Escribir el programa, traduciendo los pasos de trabajo
al lenguaje de programación.
 5- Entrada del programa al control.
 6- Probar el programa (en la grafica y en vacío).
 7- Procesar el programa (mecanizar).
 8- Verificar medidas de la pieza y compensar diferencias.
 9- Optimizar el programa (recorridos y avances de
mecanizado)
 

EJERCICIOS DE PROGRAMACION
G0 Y G1
 

Ejercicio G0 y G1
 

G2 :INTERPOLACION  G3 : INTERPOLACION 
CIRCULAR HORARIA CIRCULAR ANTIHORARIA
 

G2 y G3 dependiendo de la ubicación de la 

herramienta 
  Área de trabajo 
detrás del centro de 
giro.

  Área de trabajo 
delante del centro de 
giro.
 

 G2 : este código modal 

se utiliza para 
mecanizar arcos y  G2 X55. Z- 45. R15. F0.2 
semiesferas donde la 
herramienta describe 
una trayectoria en 
sentido horario.
 Después del código G2 
se programa el punto 
final del arco en X, Z y 
el radio del arco con el 
código R y el avance 
F.
 

G1 Z-25. F0.12; 
G2 X50. Z-35. R10. F0.25 ; 
G1 X55.; 
 

 G3 : este código modal 

se utiliza para 
mecanizar arcos y 
semiesferas donde la  G3 X55. Z- 45. R15. F0.2 
herramienta describe 
una trayectoria en 
sentido antihorario.
 Después del código G3 
se programa el punto 
final del arco en X, Z y 
el radio del arco con el 
código R y el avance 
F.
 

Ejemplos G3 
 

Ejercicio G2-G3 
 

G4 : tiempo de espera 
 Se utiliza cuando se necesita
una pausa temporizada en el 
 programa, después de cumplir 
el tiempo el programa sigue
con su secuencia.

 Se puede utilizar para romper 

bien la viruta en los taladrados
al fondo del agujero, y en el 
fondo de las ranuras. También
se utiliza para esperar que la
copa abra y cierre en ciclos
automáticos de alimentación de
barra.

 Se puede programar con la

letra X en segundos ej: G4X1. 
(temporice 1 seg) también se
 puede programar con la letra
U, o con P en milésimas de
segundo
ej: G4 P1000 (temporice 1
seg).
 

G0 X32. Z-20. ; 
G1 X20. F0.1; 
G4 X2. ; 
G0 X36. ; 
 

V E L O C I D A D D E C O R T E - Vc  
(m/min) 

π  d  n
Vc  (m/min)
1000 Velocidad de de Corte es la velocidad 
relativa entre la herramienta y la pieza.(La 
velocidad con que el diametro (periférico)
de pieza pasa por la herramienta o filo de 
corte)
V Combinada con el avance, son los datos 
c mas importantes de corte determinados 
para el material a ser mecanizado.
a La Velocidad de de Corte es decisiva para 
el buen desempeño de la herramienta,
f p  tiene influencia directa en los siguientes 
factores: 
Vida útil de la arista de corte / Consumo 
de potencia / Estabilidad durante el 
mecanizado / Selecion de la herramienta.
 

G96 S___: TRABAJAR CON VELOCIDAD 

DE CORTE CONSTANTE 
 Se utiliza para obtener un
mejor rendimiento en el 
mecanizado y duración de
las herramientas. La
velocidad de corte
constante permite obtener 
mejores acabados en el 
refrentado de piezas en
toda la cara de la pieza
desde el diámetro mayor 
hasta el centro de la pieza.

 El formato es: G96 S120 

donde S120 no son las
rpm, sino la velocidad de
corte en metros/minuto. 
 

G96 S___
No se recomienda
trabajar velocidad de
corte constante para:
 Mecanizar roscas,
 porque se puede
variar el paso de
rosca.
 Para taladrar porque
subiría a altas rpm en
el centro de la pieza.
 Para tronzar porque la
 pieza saldría
despedida a altas rpm
al cortarla.

Para estos casos se

utiliza las rpm fijas
con el código G97.
 

 El control trabaja despejando las rpm de la

formula de velocidad de corte, La máquina
calcula las rpm de acuerdo al diámetro que este
trabajando en ese momento.

 En un diámetro cercano al centro las rpm subirían

al máximo, para evitar esto se fijan las rpm
máximas adecuadas para trabajar con esa
herramienta utilizando el código G50 S2500
donde S2500 es la máxima velocidad que
asumirá el husillo cuando la herramienta se
acerque al centro de la pieza de trabajo

T0303;
G50 S2500;
G96 S180 M4;
G0X40.Z2.M8;
 

DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORTE EN 

M/MIN 
 

G97 S__ TRABAJAR CON RPM 

FIJAS 
 Se utiliza para trabajar con
rpm fijas a un determinado
valor, en el caso de
roscado, taladrado y 
tronzado.

 Se programa G97 S1200

donde S1200 son las rpm
fijas a trabajar.

 El código G50 que limita

las rpm máximas para el 
código G96, no funciona
 para el código G97.
 

C = Inserción automática de chaflanes 

G1X20; G1X20 C3;
Z-30; Z-30;
 X34;  X34 C3;
Z-53; Z-53 C3;
 X70 Z-90;  X70 Z-90 C8;
 X80 Z-122;  X80 Z-122;
Z-130 Z-130
 

R = Inserción automática de radios 

G1X20; G1X20 R3;
Z-30; Z-30 R3;
 X34;  X34 R3;
Z-53; Z-53 R12;
 X70 Z-90;  X70 Z-90 R20;
 X80 Z-122;  X80 Z-122;
Z-130 Z-130
 

A = PROGRAMACION CON ANGULOS 

 Se programa el punto de destino bien sea con el dato en X,
o Z y el ángulo A con respecto al eje de la pieza de trabajo.

G1 Z-30; 
X60 A157.9 ; 
Z-90; 

G1 Z-30; 
Z-67 A157.9 ; 
Z-90; 
 

G20: TRABAJAR EN PULGADAS 

Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con 

cuatro decimales después del punto.
 

G21: TRABAJAR EN MILIMETROS 

Al activar este código las coordenadas en la pantalla se visualizan con tres 

decimales después del punto. Este código viene activo por defecto.
 

G28 : RETORNO A REFERENCIA DE MAQUINA

 Este código no modal envía los ejes al cero de maquina en
marcha rápida.

 Se utiliza cuando se necesita alejar los ejes para cambiar 

herramienta, o para que el operario pueda cambiar de
 pieza.
G28 U0; 
G28W0 ;
 

G28 U0 W0; 
 

Teniendo en cuenta el radio de la 

punta del inserto: 
 

Compensación del radio del inserto

Los insertos intercambiables
están redondeados en la punta
de corte para mejorar el
acabado de la pieza y alargar
la vida del inserto.

Este redondeo causa

imprecisiones al programar Punto teórico de programación
movimientos que no son
paralelos a los ejes, como en
los conos o radios.

Se aplica solamente para

contornos interiores y
exteriores, no para ranurados
ni taladrados.
 

Sobre material en los arcos 

Sobre material en los conos 

Radio compensado 
 

 G41: COMPENSAR EL RADIO A LA IZQUIERDA.

G42 : COMPENSAR EL RADIO A LA DERECHA.
G40 : CANCELA LA COMPENSACION DEL RADIO.
Para compensar el radio 
y así mismo la trayectoria 
de la herramienta se 
utilizan los comandos 
G41 y G42.

La elección del comando 

depende si la 
herramienta se mueve a 
la derecha o izquierda del 
contorno de la pieza 
como se ve en la figura.
 

Para poder calcular la 

trayectoria equidistante 
corregida, además de 
introducir el valor del 
radio del inserto, se 
introduce el código de 
ataque del filo.

Este dato de ataque del 

filo se identifica con la 
letra T.
 

Código T de ataque del filo 

 

Código T de ataque del filo 

 

En la tabla de compensación de herramientas se graba el dato del 

radio del inserto en la casilla R y el ataque del filo en la casilla T.
 

Ejemplo de programación 
 

Ejemplo de programación 
 

FIJACION DEL CERO DE PIEZA

El cero de pieza es la distancia que hay desde el cero de maquina 
hasta el centro de la pieza en X, y hasta la cara de la pieza en Z.
Para hallar el valor de estas coordenadas se realiza un 
procedimiento operativo utilizando una herramienta la cual se 
llamará herramienta patrón.
Después de hallar estas coordenadas se pueden grabar de varias 
formas en el control.

Hallando cero de pieza en X Hallando cero de pieza en Z 

 

Fijación del cero de pieza 

Una forma de fijar el cero de pieza es utilizar las tablas de ceros de pieza si 
están activas en el control, allí se graban las coordenadas halladas X, Z 
con sus signos respectivos.
De esta forma se pueden activar varios ceros de pieza en un mismo 
programa.
Se utilizan los códigos G54 al G59.
G54: grabar el cero de pieza en la tabla 1
G59: graba el cero de pieza en la tabla 6 
 

Al oprimir la tecla OFFSET y luego 

 
(TRABAJO) aparece la tabla de ceros de pieza 
 

CICLOS DE TORNEADO 

 Los ciclos de torneado se crearon para facilitar la 

programación en el mecanizado de desbastes, ranuras,
taladrados y roscados.
 

G71: ciclo de desbaste en cilindrado 

G70: pasada de acabado 

 

G71: ciclo de desbaste en cilindrado 

 Este ciclo se utiliza para desbastar un material en bruto hasta 
aproximarlo al perfil programado solamente para perfiles 
ascendentes.

 Se puede modificar fácilmente el valor de las pasadas de 

desbaste y la sobre medida para hacer la pasada de acabado 
con el código G70.

 Los cálculos de los movimientos y puntos de llegada en X, Z 

para cada pasada de corte los calcula automáticamente el 
control.

 El ciclo termina en el mismo punto donde se aproximó antes 

de iniciar el desbaste.
 

G71: ciclo de desbaste en cilindrado 

 Para programar el ciclo se ubica 
la herramienta en un diámetro 
mayor al diámetro en bruto.

 Luego en dos bloques seguidos 

se programa el ciclo.

 Después de estos dos bloques se 

programan los bloques de 
descripción del contorno como si 
se fuera hacer una pasada de 
acabado.

 Por último se programa la pasada 

de acabado con el código G70.

 Si se programa compensación del 

radio con G41 o G42 se tendrá en 
cuenta solo en la pasada de 
acabado.
 

G71
 N45 G0 X42. Z2. ; 
N50 G71 U1.5  R0.8 ; 
N55 G71 P60  Q75  U0.6  W0.2 F0.16; 
N 60 G0X20.; 
N65 G1 Z-30.; 
N70 G2 X40. Z-40. R10.; 
N 75 G1 X42.

DONDE: G0 X42. Z2. = aproximación al material en bruto.

U1.5 = valor de la pasada de desbaste radial.
R0.8 = retracción al final de cada corte.
P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en X)
Q75 = numero de bloque N final del contorno.
U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores).
W0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado.
F0.16 = avance de desbaste. 
 

G71
 N45 G0 X42. Z2. ; 
N50 G71 U1.5 R0.8; 
N55 G71 P60 Q75 U0.6 W0.2 F0.16; 
N 60 G0X20.; 
N65 G1 Z-30.; 
N70 G2 X40. Z-40. R10.; 
N 75 G1 X42.
N80 G70  P60  Q75 F0.1 S2000; 

G70: pasada de acabado 

DONDE: P60 = bloque N inicial del contorno.
Q75 = numero de bloque N final del contorno. 
F0.1 = avance de acabado.
S2000 = velocidad para el acabado. 
 

 Para realizar la pasada de acabado se puede 

cambiar de herramienta, posicionarse en el 
mismo punto de acercamiento al material en 
bruto y ejecutar el código G70 P_Q_de acabado 
 

Ejercicio de programación G71

Programar el desbaste y acabado exterior con G71-G70 

luego programar desbaste y acabado interior con G71-G70.
 

Ejercicio de programación G71

Programar desbaste y acabado con G71-G70.

 

SIMULACION EJERCICIO G71

 

SIMULACION EJERCICIO G71

 

G72: ciclo de desbaste en refrentado 

 Este ciclo se utiliza para 
desbastar perfiles de diámetros 
grandes y con poca longitud.

 Se pueden programar perfiles 

ascendentes y descendentes.

 Tiene el mismo formato del G71

se diferencia en que la pasada de 
desbaste se hace con W, y la 
descripción del contorno se hace 
de arriba hacia abajo.

 También se utiliza el código G70 

para la pasada de acabado.

G70: pasada de acabado 

 

G72 
N45 G0 X52. Z2. ; 
N50 G72  W1.5  R0.8 ; 
N55 G72  P60  Q75  U0.6  W0.2 F0.16; 
N 60 G0Z-40.; 
N65 G1 X50.; 
N70 G1 X30. Z-20.; 
N 75 G1 Z2.; 
N80 G70  P60  Q75  F0.1 S2000; 

DONDE: G0 X52. Z2. = aproximación al material en bruto.

W1.5 = valor de la pasada de desbaste radial.
R0.8 = retracción al final de cada corte.
P60 = numero de bloque N inicial del contorno (solo movimientos en Z)
Q75 = numero de bloque N final del contorno.
U0.6 = sobrematerial en X para la pasada de acabado (negativo en interiores).
W0.2 = sobrematerial en Z para la pasada de acabado.
 

Ejercicio de programación G72 

Programar el desbaste y acabado con G72  –G70 

 

SIMULACION EJERCICIO G72 

 

SIMULACION EJERCICIO G72 

 

G73: ciclo de desbaste con repetición del 

contorno 
 Este ciclo se utiliza para 
desbastar piezas que vienen 
preformadas como piezas 
fundidas, forjadas, o inyectadas,
donde la herramienta sigue 
siempre una trayectoria paralela al 
perfil definido.
 Se pueden desbastar perfiles 
ascendentes y descendentes.
 A diferencia del G71 y G72 no se 
programa el valor de la pasada de 
corte sino el numero de pasadas a 
realizar.
 También se utiliza el código G70 
para la pasada de acabado.

G70: pasada de acabado 

 

N45 G0 X52. Z2. ; 

G73 
N50 G73  U2 . W1.35  R3 ; 
N55 G73  P60  Q70  U2. W0.3 F0.16; 
N 60 G0 X20.; 
N65 G1 Z-20.; 
N 70 G1 X50. Z-40.; 
N75 G70  P60  Q70  F0.1 S2000; 
DONDE: G0 X52. Z2. = aproximación a la pieza.
U2. = dirección y cantidad de material radial a remover en X por cada pasada.
W1.35 = dirección y cantidad de material a remover en Z por cada pasada.
R3 = numero de pasadas de corte (se programa sin punto).
P60 = numero de bloque N inicial del contorno.
Q70 = numero de bloque N final del contorno.
U2. = sobre material diametral en X para la pasada de acabado (negativo en 
interiores).
W0.3 = sobre material en Z para la pasada de acabado.
 

G73: desbaste con repetición de contorno 

Calculo de los valores U y W en el primer bloque: 

Si el sobre material diametral a remover en X =10 mm, ~  Radial 5 mm 

Si el sobre material a remover en Z = 3mm 
Pasadas de corte (R): 2 

Sobre material diametral para acabado en X, U =2. ~ Radial 1mm 

Sobre material en Z para el acabado  W = 0.3 

N50 G73  U2 . W1.35  R2 ; 
N55 G73  P60  Q70 U2. W0.3 F0.16; 

U =  exceso de material radial en X  – sobrematerial radial en X para el acabado  

numero de pasadas de corte (R)

U =   5 - 1 = 2.
2 

W = exceso de material en Z  – sobrematerial en Z para el acabado (W)

numero de pasadas de corte (R)

W = 3  – 0.3  = 1.35 
2 
 

Ejercicio de programación G73 

Programar el desbaste del contorno con G73 y G70: 
Sobre material diametral a remover en X = 10mm, sobre material para acabado 
U=2mm 
Sobre material a remover en Z = 3.5 mm , sobre material para acabado en W = 0.5mm 
Numero de pasadas de corte = 3 
 

Simulación ejercicio G73 

 

Ciclo de ranurado
 

G75: ciclo de ranurado diametral 

Este código se utiliza para mecanizar 
una o varias ranuras a la vez, también se 
puede utilizar para tronzar la pieza.
G0 X30. Z-20. ; 
G75 R0.5 ; 
G75 X24 . Z-28. P1000 Q2800 F0.1; 
G1 X24. ; 
G1 Z-28. ; 
G1 X30. ; 

DONDE: 
R0.5 = RETRACCION ROMPE VIRUTA.
X24. = DIAMETRO FINAL DE LA RANURA.
Z-28. = LONGITUD FINAL DE RANURA.
P1000 = PROFUNIDAD PARCIAL EN X (1mm)
Q2800 = PASO DE RANURADO EN Z (2.8mm)
 

SIMULACION EJEMPLO G75 

 

Ciclos de roscado 
 

  G76: ciclo de roscado automático 

 Este ciclo de roscado corta igual cantidad de volumen de viruta por cada 
pasada.
 Se pueden mecanizar roscas cónicas, y de varias entradas.
 El corte de la rosca se puede hacer por un flanco en forma angular, o 
perpendicular al eje.
 Para programar la rosca se deben hallar varios datos: 
Paso de rosca en milímetros F ( si es rosca en pulgadas: 25.4/ No hilos)
Altura del filete de la rosca para 60° P = paso x 0.6495.
Altura del filete de la rosca para 55° P = paso x 0.6403.

Diámetro interior de la rosca X = Diámetro exterior  – 2 alturas de filete P.

Profundidad de la primera pasada Q = 20% de la altura del filete.
Diferencia radial para rosca cónica R = Diámetro mayor  – diámetro menor 
2 
 

  Programación G76 en el primer bloque: 

G76 P 02 15 60  Q100  R0.05 ; 

Donde: P 02 = numero de pasadas de acabado 

15 = factor que al multiplicar por el paso da la 

longitud del chaflan al final de la rosca 
(en este caso es 1.5 x paso).
Si se programa 13 será 1.3 por el paso.

60= ángulo de la rosca puede ser : 80, 60, 55,

30, 29, 0 grados.

Q100 = profundidad de la ultima pasada (0.1

mm).

R0.05 = sobre material para el acabado.

  
 

Programación G76 en el segundo bloque: 

G76  X13.55  Z-33. R0  P1225  Q400 F2. ; 

Donde: 

X13.55 = diámetro interior 

Z-33. = longitud de roscado.

R0= diferencia radial para rosca cónica.

P1225= altura del filete (1.225 mm).

Q400= profundidad de la primera pasada 

(0.4 mm) es la pasada mas grande.

F2. = paso de rosca.

 

 Ejemplo
rosca recta
exterior
 

 Ejemplo
rosca recta
interior
 

 G84: ciclo de roscado con macho 

 Este ciclo se utiliza para roscar 
agujeros con macho 
preferiblemente macho 
helicoidal.

 Es preferible utilizar un porta 

macho con amortiguación.

 El ciclo invierte el giro del 

husillo automáticamente en el 
fondo del agujero y se 
devuelve a la ubicación inicial 
en Z.
 

 G84: ciclo de roscado con macho 

G0 X0. Z3. M3 S100 G97; 

G84 Z-12. R-2. F1. ; 

Posicionamiento en X en el centro,
en Z a 3mm, enciende husillo a 
100 rpm fijas.
Z-12. = profundidad de roscado.
R-2. = acercamiento incremental al 
punto de inicio de roscado (inicia 
a roscar en Z1).
F1. = paso de la rosca.
 

Ciclos de taladrado 
 

  G74: ciclo de taladrado con 

rompe viruta 

 Este ciclo se utiliza 

para taladrar 
materiales como 
aluminio y acero al 
bajo carbono en los 
cuales es necesario 
romper la viruta.
 

  G74: ciclo de taladrado con rompe viruta 

G0 X0. Z1. M3 S750 G97; 

G74  R2.; 
G74 Z-100. Q25000  F0.12 ; 

Posicionamiento en X en el centro 
y en Z a 1mm, enciende 
husillo a 750 rpm fijas.
R2. = retracción rompe viruta 
Z-100. = profundidad de roscado.
Q25000 = profundidad parcial de 
taladrado en Z =25mm (en 
milésimas).
F0.12 = avance de taladrado.
 

G83: ciclo de taladrado con 

desahogo total de viruta 
 Este ciclo se utiliza para 
agujeros muy profundos y 
también para brocas muy 
delgadas.
 Siempre la broca saldrá 
del agujero para 
desalojar la viruta.
 Se evita que se rompa la 
broca por atascamiento 
de viruta y se refrigerara 
bien.
 La máxima profundidad 
parcial es de 3 x diámetro 
de la broca.
 

G83: ciclo de taladrado con desahogo total de viruta 

G0 X0. Z3. M3 S1000 G97; 

G83 Z-50. R-2. Q3000 P1000  F0.12 ; 

Posicionamiento en X en el centro, en 

Z a 3mm y enciende husillo a 
1000 rpm fijas.
Z-50. = profundidad de taladrado.
R-2. = acercamiento incremental al 
punto de inicio de taladrado (inicia 
a taladrar en Z1).
Q3000 = profundidad parcial de 
taladrado (3mm).
P1000 = temporizado en el fondo (1
seg.)
F0.12 = avance de taladrado .
 

LLAMADO DE SUBPROGRAMAS 

 M98 : llamar subprograma a 
trabajar . Se utiliza para llamar un 
subprograma desde un programa 
principal, con la letra P se designa 
el numero de subprograma a 
llamar. Si se programa M98 P 80  
buscará el subprograma 80 para 
ejecutarlo.

 La letra L se utiliza para repetir 

varias veces el mismo 
subprograma, si se programa M98  
P80 L4 , el subprograma 80 se 
repetirá 4 veces antes de regresar 
al programa que lo llamó.

 M99 : fin de subprograma, este 

código diferencia un programa de 
un subprograma. Si se programa 
M99P60 el subprograma retornará 
al bloque 60 del programa 
principal.
 

PROGRAMA Y SUBPROGRAMA
O0024 
N5 T0404 
N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180 
N15 M98  P 25   O0025 
N20 G0 Z-30  G0W3.024 
G1U-5.6W-0.751F0.06 
N25 M98  P 25   W-6.146 
N30 G0 Z-50  U-4.W0.65 
N35 M98  P 25   W4.846 
U-4.W-0.65 
N35 M30  W-3.547 
%  U-4.W0.65 
W2.247 
U-2.W-0.322 
W-1.6 
G0U19.6W1.599 
G0U-3.106W2.889 
G1U-16.894W-2.746 
W-1.887 
U18.W-2.924 
G0U2.W4.668 
M99 
% 
 

SUBPROGRAMAS 
 CANALES DE UNA POLEA MECANIZADOS CON UN SOLO SUBPROGRAMA
 

GRACIAS POR SU 

PARTICIPACION