Por Alejandro Burgueño

para el Módulo “Defectos”

del CEIS 2022

Integridad estructural

Si se busca en www.rae.es la palabra integridad saldrá como resultado:

integridad

Del lat. integrĭtas, -ātis.

1. f. Cualidad de íntegro.

Desde el punto de vista estructural, el producto soldado, la mayoría de las veces, debe ser
íntegro, es decir contar con todas sus partes para alcanzar el funcionamiento previsto del
producto o componente soldado. Todas las partes que le den la condición de “estructural” al
producto deben estar presentes y de manera apropiada. La aptitud para el servicio de estas
partes dependerá de sus características. Estas características pueden incluir, pero no limitarse
a cierta composición química, estructura metalúrgica, resistencia mecánica, ductilidad,
tenacidad, forma (incluyendo espesor y orientación respecto a las cargas), nivel de
imperfecciones y nivel de inspección.

En Comprehensive Structural Integrity, los Profesores Milne, Ritchie y Karihaloo, plantean el

siguiente concepto de integridad estructural. Cuando cualquiera de nosotros accionamos una
tecla de luz, es decir un interruptor de efecto, la expectativa (en condiciones normales de
funcionamiento) es plena que una lámpara se encenderá. Es algo que tenemos incorporado. La
expectativa es que el sistema funcione. Pero para que ello funcione y la energía eléctrica actúe
sobre el artefacto de iluminación existe una gran red de máquinas, estructuras y sistemas
(instalaciones en términos generales) que deben funcionar de manera coordinada. Esta red o
instalación puede trascender ciudades, partidos, provincias, países, continentes y hasta
océanos. Es decir, geográficamente la cosa puede ser muy amplia. Por otro lado, este sistema
puede contener elementos tan pequeños como nano componentes (de algún sistema de
computación o algún sensor) como grandes masas de materiales bien vastos como la
estructura de hormigón de una represa. La alta expectativa que al accionar una tecla de luz se
encienda una lampara significa que la robustez de sistema es suficientemente fuerte.

El sistema eléctrico es un ejemplo, pero hay muchos más con tal nivel de confianza: sistema de
distribución de agua, sistema de comunicación por internet, sistemas de transporte
(ferroviario, aéreo, automotor, etc), el sistema de construcción civil, los sistemas sanitarios,
etc.

Para que la expectativa del usuario sea alta, como lo suele ser hoy en día, cada parte del
sistema debe funcionar tal lo planificado y, por ende, esperado. La integridad mecánica, de
cada uno de los componentes de un determinado sistema, necesaria para que estos
componentes funcionen según lo planificado es los que se conoce como integridad estructural.

En este sentido la integridad estructural es la aptitud de un producto para otorgar confianza al

sistema del cual es parte, con foco en el comportamiento mecánico.

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Existen muchas maneras en que falle un componente: sobrecarga, desgaste o fallas originadas
por el medio ambiente en el cual presta servicio. También puede darse el caso que los
componentes sean utilizados en escenarios fuera de las hipótesis de diseño: mal uso,
accidente, desastre natural o guerras. Sin embargo, la mayoría de las veces en que se pierde la
confianza que da la integridad estructural, se debe a la presencia de defectos tipo fisuras. Estas
imperfecciones son el origen de fallas sin aviso y que se dan, con mucha probabilidad, dentro
de las hipótesis de diseño originales.

Las estructuras deben soportar cargas y permanecer útiles a los objetivos para los cuales
fueron creadas. Muchas veces si fallan, y por ende dejan de ser estructuralmente íntegras, las
consecuencias pueden ser catastróficas.

Existen infinidad de ejemplos de fallas catastróficas que implicaron pérdidas de vidas

humanas, de bienes materiales o de daño al medio ambiente. Esto debe ser evitado.

Un ejemplo de fines del siglo XIX, es la falla del SS Sultana. SS significa steam ship, es decir una
embarcación con propulsión a vapor. La explosión de la caldera tuvo como consecuencia la
muerte de más de 1500 personas. Principalmente soldados de la Unión en épocas de la Guerra
de Secesión de los Estados Unidos.

Un caso emblemático local es el desprendimiento de uno de los carros del juego mecánico
conocido como Matter Horn, ocurrido el 29 de julio de 1990 en el Italpark. En el accidente
falleció la joven de 15 años Roxana Alaino. La falla estuvo asociada a una reparación por
soldadura1. La expectativa que el carro se desprendiera era baja, pero el mantenimiento
deficiente del juego hizo que la integridad estructural se perdiera.

Mecanismos de falla

Como ya fue mencionado existe infinidad de maneras en que un material puede fallar. En
principio el mecanismo de falla dependerá de la microestructura del material en relación con
las características de las solicitaciones mecánicas y del medio donde todo ocurra. Por ejemplo,
un material con poca tenacidad puede fallar si las solicitaciones mecánicas tienen
características dinámicas.

Cualquier material fallará si la temperatura del medio es suficientemente elevada que haga
que la tensión de fluencia del material disminuya de modo tal que no pueda soportar la carga
representada por su propio peso. Esto puede ocurrir ante escenarios de incendio. Por el
contrario, temperaturas muy bajas hacen que los materiales metálicos pierdan su tenacidad,
de hecho, en algunas aleaciones esto sucede drásticamente.

1
Ver el informe del programa televisivo “Un tiempo despues” emitido por el canal TELEFE el
04/09/2008. Los archivos audiovisuales esta disponibles en:
https://www.youtube.com/watch?v=QWTIECs7law y
https://www.youtube.com/watch?v=RTXQNOpSkqY (revisado el 24/05/2021)

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Placa recordatoria del peor desastre naval de la historia de Estados Unidos. Este accidente
es un ejemplo de la significancia de la perdida de integridad estructural de componentes
mecánicos. En este caso en una caldera de potencia.

Un ejemplo de mecanismos de daño que involucra a estas tres variables es la corrosión bajo
tensiones. Este mecanismo surge ante ciertas cargas de tracción y en determinada
combinación de medio ambiente y microestructura. Tal como es el caso de los aceros
inoxidables austeníticos y los medios ricos en cloruros. Otro ejemplo es la corrosión fatiga.

Material

Medio
Solicitaciones
ambiente

La combinación entre material, solicitaciones mecánicas y medio ambiente determina la

integridad estructural de la construcción. Otra variable muy importante es el tiempo
durante el cual esto ocurre.

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La práctica recomendada API RP 571 describe gran cantidad de mecanismos de daño que
ocurren en la industria de la refinación de petróleo. De manera general clasifica o identifica 5
tipos de daño:

- Perdida general de material debido a corrosión o erosión

- Fisuración abierta a la superficie
- Fisuración subsuperficial
- Microfisuras o microhuecos
- Cambios metalúrgicos

Los principales mecanismos de daño en estructuras soldadas se presentan a continuación. La

lista no pretende ser exhaustiva y tiene en cuenta que el más determinante proceso de
fabricación del producto es la soldadura:

- Fatiga (alto ciclo, bajo ciclo, corrosión fatiga)

- Fractura rápida frágil
- Inestabilidad elástica (pandeo generalizado o localizado)
- Corrosión (SCC, corrosión fatiga)
- Inestabilidad plástica (pandeo plástico)
- Creep
- Fractura rápida dúctil
- Desgaste
- Excesiva deformación plástica
- Excesiva deformación elástica

Están ordenados de modo tal que los primeros en la lista están controlados por tensión
mientras que los de más abajo están controlados por deformación. En los mecanismos de daño
controlados por tensión son muy importantes los concentradores de tensión, las tensiones
residuales y la tenacidad del material. En cambio, en los mecanismos de daño controlados por
deformación es muy importante la resistencia mecánica, la rigidez y la ductilidad.

Fatiga de alto ciclo

La fatiga de alto ciclo es el mecanismo de daño más frecuente en estructuras soldadas. En el

contexto de construcciones soldadas puede definir fatiga de la siguiente manera:

Fatiga (adaptado del AWS D1.1)

En el contexto del AWS D1.1, fatiga significa el daño que puede resultar en fractura después de
un número suficiente de fluctuaciones (variación en el valor) de tensiones mecánicas. El rango
de tensión es definido como la magnitud pico a pico de estas fluctuaciones. En el caso que las
tensiones cambien de signo, es la suma de las magnitudes de la tensión máxima de tracción y

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la tensión máxima de compresión, o la suma de tensiones de corte de distinto signo en un

determinado punto.

Fatiga (adaptado del IIW-1823-07)

En el contexto del IIW, es el deterioro de un componente causado por el inicio de una fisura
y/o el crecimiento de una fisura.

Los profesores Ritchie y Murakami, en el Volumen 4 de Comprehensive Structural Integrity,

mencionan que por lo menos el 80% de las fallas de componentes mecánicos en servicio se
deben, en gran medida, a fallas por fatiga. También mencionan que este mecanismo de falla
esta asociado a grandes desastres de la historia de la humanidad como ser fallas de puentes,
barcos, aeronaves, trenes, automóviles y hasta componentes electrónicos o prótesis médicas.

Uno de estos desastres, muy asociado al estudio de este mecanismo de falla, es el

descarrilamiento del tren de Versalles el 8 de mayo de 1842. El descarrilamiento se produjo
por la falla por fatiga de uno de los ejes de la locomotora a vapor que propulsaba al tren.
Debido al descarrilamiento ocurrió un incendio por el cual murieron por lo menos 55 personas.
Con la Revolución Industrial aparecieron los movimientos alternativos en equipos y maquinas.
El ser humano no estaba acostumbrado a lidiar con tales cargas. Las primeras investigaciones
sobre estas curiosas fallas, que ocurrían por la aplicación de cargas repetitivas y por debajo de
la tensión de fluencia del material, las llevo a cabo el ingeniero (ferroviario) alemán August
Woehler. El ingeniero Woehler baso sus estudios sobre fatiga utilizando gráficos de tensión
aplicada versus número de ciclos necesarios para la falla. Las famosas curvas S-N.

En el siglo XIX los ingenieros estaban desconcertados con este tipo de fallas. Asociaban las
cargas repetitivas a las fallas así como a las fallas de los operarios cuando estos se cansaban
luego de realizar tareas repetitivas. Decían que el acero se cansaba (becoming tired), se
fatigaba.

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Cuadro pintado por Genaro Pérez Villamil que representa la explosión de la caldera del tren
de Versalles luego de que hubiera descarrilado por la falla por fatiga de uno de los ejes de la
locomotora. En el accidente murieron al menos 55 personas.
(Imagen disponible en https://www.bellasartes.gob.ar/coleccion/obra/2802/ - visitada el
24/05/2021)

Esquema del eje fallado por fatiga dibujado por el Ingeniero Joseph Glynn. Observar que el
dibujo indica que la falla ocurrió en la zona de transición de diámetros del eje.

Las típicas curvas S-N, son curvas generadas a partir de la representación del rango de
tensiones vs. la cantidad de ciclos para que ocurra falla por fatiga. El rango de tensiones es la
diferencia aritmética entre las tensiones máxima y mínima aplicadas. El rango de tensiones es
la amplitud de pico a pico de la carga cíclica aplicada. La unidad en el SI es Pa o mejor MPa. En
el eje de las abscisas se representa la cantidad de ciclos en escala logarítmica.

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Imagen del Ingeniero August Woehler. Woehler fue muy importante para la comprensión
del mecanismo de falla por fatiga. Sus estudios estaban basados en curvas de tensión vs
número de ciclos aplicados, es decir las curvas S-N, que aun hoy en día se conocen como
curvas de Woehler. Tanto AWS D1.1 (ver cláusula 4 de la edición 2020) como el documento
IIW-1823-07 “Recommendations for fatigue design of welded joints and components” se
basan en curvas de Woehler. (Adaptado de Matschoss, C. (ed.); “Beiträge zur Geschichte der
Technik und Industrie”; Springer-Verlag Berlin Heidelberg; 1918)

Ejemplo de la clasificación de cargas cíclicas utilizadas por la norma DIN 50100 Fatigue Test
de 1978.
Las tensiones pueden ser pulsadas, es decir no cambian de signo, o alternadas.
a es la amplitud de tensiones, es decir la altura de un semiciclo.
2a sería lo que llamamos rango de tensiones.
m es la tensión media, representa la componente constante de la carga cíclica.

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La carga cíclica puede ser repetitiva con un mismo patrón de carga (por ejemplo, el eje de una
máquina que gira siempre a la misma velocidad o un ensayo de laboratorio) o puede ser
aleatoria (por ejemplo, las cargas originadas por el tráfico o el viento en un puente). Puede
tener una componente constante o no. En soldadura la típica componente constate está
asociada a las tensiones residuales. Por eso se dice que las tensiones residuales pueden afectar
la resistencia a la fatiga del producto soldado.

A continuación, puede verse un esquema de curvas S-N de aleaciones ferrosas y no ferrosas. A

medida que más ciclos ocurren las cargas para que ocurra fatiga disminuye. Las aleaciones
ferrosas y las de titanio muestran una particularidad: se observan límites de tensiones
mecánicas por debajo de los cuales no ocurre daños por fatiga. Este límite no es tan marcado
en otras aleaciones no ferrosas.

Esquema de curvas S-N de aleaciones ferrosas y no ferrosas. Los aceros y las aleaciones de
titanio presentan un límite de fatiga (fatigue limit) o límite de resistencia a la fatiga (fatigue
endurance limit), es decir existe un nivel de rango de tensiones por debajo del cual no existe
falla por fatiga. (Adaptado de Lippold, J.; Welding Metallurgy and Weldability; Capítulo 7
Fracture and Fatigue; John Wiley & Sons; 2015)

Las curvas S-N son herramientas muy utilizadas para desarrollar el apropiado diseño de las
uniones soldadas. Tanto AWS D1.1 (ver cláusula 4 de la edición 2020) como el documento IIW-
1823-07 “Recommendations for fatigue design of welded joints and components” se basan en
curvas de S-N.

Si bien el comportamiento de la fatiga en el producto soldado está influenciado por el tipo de

material, su microestructura y las tensiones residuales, la variable determinante es la
geometría del problema. Por eso la vida a la fatiga del componente soldado depende

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fuertemente del diseño. En la cláusula 4 del AWS D1.1:2020 la resistencia a la fatiga de las
uniones soldadas se clasifica según la disposición de las soldaduras respecto a las cargas
cíclicas aplicadas.

Observar como la presencia del agujero disminuye la resistencia a la fatiga de la pieza, pero
el agregado de las piezas soldadas es catastrófico. La resistencia a la fatiga se derrumba,
disminuyendo un orden de magnitud. (Adaptado de Maddox, S.; Fatigue design rules for
welded structures; En: Macdonald, K.; Fracture and fatigue of welded joints and structures;
Woodhead Publishing; 2011)

Otro aspecto que es muy importante para la resistencia a la fatiga es el nivel de imperfecciones
que tenga el producto soldado. Los concentradores de tensión son clave que se dé el daño por
fatiga. En Europa (sobre todo desde el The Welding Institute en Inglaterra) llaman mucho la
atención a pequeñas imperfecciones, del orden de 0,1 mm a 0,4 mm, que se encuentran en los
bordes de las soldaduras. Las llaman intrusions, y las identifican como potenciales puntos
desde donde pueden originarse fallas por fatiga. Muchas estrategias de prevención de fatiga
están basadas en la eliminación de estos defectos. Estas diminutas imperfecciones localizadas
en los bordes las soldaduras se forman en todos los procesos de soldadura excepto con TIG.

Entre las estrategias para mejorar la disposición de estas zonas para mejorar la vida a la fatiga
de las construcciones soldadas se suele:

- Refundir con TIG

- Eliminar material
- Introducir tensiones de compresión deformando plásticamente estas zonas.

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Para más detalles de estas técnicas consultar:

- el comentario C-11.5 del AWS D1.1:2020;

- Haagensen, P.; Fatigue strength improvement methods; En: Macdonald, K. (editor);
Fracture and fatigue of welded joints and structures; Woodhead Publishing; 2011.

Imágenes del resultado de ensayos de fatiga de dos soldaduras en TWI. Estas imágenes
representan lo riesgoso que son los bordes de las soldaduras para las fallas por fatiga.
Observar que de todas las imperfecciones que tienen estas soldaduras, las fallas por fatiga
se originaron en el borde.

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Típica falla por fatiga a partir del borde de soldadura de filete en una junta en T. (Imagen de
la portada de Moore, P. y Booth, G.; The Welding Engineer’s Guide for Fracture and Fatigue;
Woodhead Publishing; 2015)

Ejemplo de refusión del borde soldadura con el proceso TIG para mejorar la vida a la fatiga
del componente soldado. (Adaptado de Streimberger, C; Fatigue of welded structures; Tesis
de Maestría de la Universidad de Lulea, Suecia, 2014)

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