Carrera: Electromecanica Industrial: Texto Guia de Tecnología de Materiales

ELECTROMECANICA INDUSTRIAL
TEXTO GUIA DE
TECNOLOGÍA DE
MATERIALES
CARRERA:
ELECTROMECANICA
INDUSTRIAL
REALIZADO POR: ING. ELIAS YIMA ABUAWAD CALLAU

INDICE
TEMARIO PÁGINA
TEMA #1 .................................................................................................................................. 3
1. INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES .................................................................................. 3
TEMA #2 .................................................................................................................................. 4
2.- CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES ................................................................................ 4
TEMA #3 ................................................................................................................................ 12
3.- NATURALEZA DE LOS MATERIALES................................................................................. 12
TEMA #4 ................................................................................................................................ 21
4.- METALES FERROSOS ........................................................................................................ 21
TEMA #5 ................................................................................................................................ 40
5.- METALES NO FERROSOS ................................................................................................. 40
TEMA #6 ................................................................................................................................ 52
6.- POLIMEROS ..................................................................................................................... 52
TEMA #7 ................................................................................................................................ 63
7. – CERAMICOS.................................................................................................................... 63
TEMA #8 ................................................................................................................................ 75
8. – COMPUESTOS ................................................................................................................ 75
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................... 88
TEMA #1
1. INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES
¿POR QUÉ SE ESTUDIAN LOS MATERIALES?
Muchos científicos, técnicos o ingenieros, sean mecánicos, civiles, químicos o

eléctricos, en alguna ocasión se encontrarán con un problema de diseño en el cual
intervengan materiales.
El engranaje de una transmisión, la superestructura de un edificio, el componente

de una refinería de petróleo, o el “chip” de un circuito integrado son algunos
ejemplos. Por descontado, el ingeniero y el científico de materiales son especialistas
totalmente involucrados en la investigación y en el diseño de materiales.
CIENCIA DE LOS MATERIALES: se ocupa de estudiar e intenta relacionar la

estructura, propiedades y procesamiento de los Materiales.
INGENIERÍA DE LOS MATERIALES: se ocupa de la aplicación de estos conocimientos

fundamentales con el objeto de obtener productos útiles para la sociedad, mediante
el diseño o proyecto de la estructura de un material para conseguir un conjunto
predeterminado de propiedades.
Factores de elección de un material
A la hora de seleccionar el material más adecuado para una determinada aplicación,

debemos tener en cuenta diversos factores, como son el trabajo que va a desarrollar
la pieza, la atmósfera en la que se va a encontrar, el proceso de conformado
mediante el cual se le dará la forma definitiva, la disponibilidad de ese material, su
coste (No debe suponer más de la mitad del precio final del producto para que su
venta pueda resultar competitiva. Incluye extracción, transporte, transformación en
producto de primera fase y transporte al lugar de la segunda transformación).
Por lo tanto, un profundo conocimiento de las propiedades de los distintos grupos

de materiales y de las formas en que se pueden mejorar, (elementos químicos de
aleación, tratamientos térmicos) es la clave para estar en condiciones de determinar
cuál es el más adecuado.
Así, antes de fabricar un determinado objeto, es necesario establecer las

características deseables que deben poseer los materiales de los que estará hecho,
y, en una segunda fase, escoger el material óptimo entre aquellos que cumplan las
características deseadas.
3
TEMA #2
2.- CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
Un material está compuesto por elementos, generalmente los elementos

químicos encontrados en la naturaleza y representados en la tabla periódica
de elementos químicos. Sin embargo, esto no es todo, en los materiales estos
elementos están relacionados por una composición química definida. Un
ejemplo muy sencillo es la sal común, su fórmula química es NaCl, lo que
significa que hay un átomo de Sodio (Na) por cada átomo de Cloro (Cl) y es
la única forma de obtener este compuesto.
En ciencia e ingeniería de materiales, existe además otra distinción para los

materiales, y es que deben tener un uso específico, si no es así, entonces se
les
denomina únicamente sustancia. Por ejemplo, el agua (H2O) en estado
líquido es una sustancia, pero al enfriarse y convertirse en hielo, se puede
usar como un material de construcción, por lo tanto, esta misma agua
solidificada, al tener un uso práctico, se le considera un material.
Los materiales se clasifican de forma muy general en:
 Metales
 Cerámicos
 Polímeros
 Materiales compuestos
METALES. - Estos materiales son sustancias inorgánicas que están

compuestas de uno o más elementos metálicos, pudiendo contener también
algunos elementos no metálicos, ejemplo de elementos metálicos son hierro
4
cobre, aluminio, níquel y titanio mientras que como elementos no metálicos
podríamos mencionar al carbono.
CERAMICOS. - Como los ladrillos, el vidrio y la loza, tienen escasas

conductividad tanto eléctrica como térmica y aunque pueden tener buena
resistencia y dureza son deficientes en ductilidad, confortabilidad y resistencia
al impacto.
POLIMEROS. - En estos se incluyen el caucho, los plásticos y muchos tipos

de adhesivos. Se producen creando grandes estructuras moleculares a partir
de moléculas orgánicas obtenidas fundamentalmente del petróleo.
COMPUESTOS. - Un material compuesto es el resultado de la combinación

de dos tipos de materiales.
Ej:
metal-metal, metal-cerámico, metal-polímero, polímero-cerámico, polímero-
polímero y cerámico-cerámico.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Son el conjunto de características que hacen que el material se comporte de
una manera determinada ante estímulos externos como la luz, el calor, las
fuerzas, etc. Estas propiedades hacen que cada material sea apropiado para
unas aplicaciones u otras.
PROPIEDADES ÓPTICAS
 Opacos: son los materiales que no permiten que la luz los atraviese.
 Transparentes: son los materiales que dejan pasar la luz
 Translúcidos: son los materiales que dejan pasar la luz, pero no dejan ver
nítidamente a través de ellos.
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PROPIEDADES TÉRMICAS
 Conductor: es la capacidad de conducción de calor. En otras palabras, la

conductividad térmica es también la capacidad de una sustancia de
transferir el movimiento cinético de sus moléculas a sus propias moléculas
adyacentes o a otras substancias con las que está en contacto. Ejemplo:
metales
 Aislante: material que ofrecen una resistencia alta a la transferencia de
calor. Ejemplo: madera, plásticos.
 Fusibilidad: facilidad con la que un material puede pasar de líquido a
sólido.
PROPIEDADES ELÉCTRICAS
 Conductor: capacidad de un material para dejan traspasar a través de

ellos la electricidad. Ejemplo: metales.
 Aislantes: son los materiales que no permiten el paso de la corriente
eléctrica, ejemplo: madera, plástico, etc.
 Semiconductores: son los materiales que sólo permiten el paso de la
corriente eléctrica en determinadas condiciones.
PROPIEDADES QUÍMICAS
 Oxidación: es la resistencia de un material a reaccionar con el oxígeno de

la atmósfera formando un óxido. Cuando el material se oxida queda
recubierto de una capa de óxido.
 Corrosión: es cuando se produce oxidación, pero en un medio húmedo.
Cuando el material se corroe, la capa de óxido se desprende del material.
La corrosión es más destructiva que la oxidación.
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PROPIEDADES MECÁNICAS
 Elasticidad: es la propiedad de un material que le hace recuperar su

tamaño y forma original después de desaparecer la fuerza que lo
deformaba.
 Plasticidad: es la propiedad de un material de deformarse y conservar su
nueva forma cuando se encuentra sometido a fuerzas que lo deforman.
 Ductilidad: es la capacidad de un metal para ser estirado y convertido en
alambre.
 Maleabilidad: es la capacidad de un material para cambiar de forma
cuando se martilla o lamina, para formas hojas delgadas.
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 Dureza: es la oposición que ofrece un cuerpo a dejarse rayar o penetrar
por otro.
 Resiliencia: es la resistencia que opone un cuerpo a los choques o
esfuerzos bruscos.
 Fragilidad: es la facilidad de los materiales a romperse cuando una fuerza
impacta sobre ellos.
 Resistencia a la rotura es la oposición que opone un material a romperse
ante la acción continuada de diferentes esfuerzos (tracción, compresión,
flexión, torsión y cizalladura)
 Tenacidad: es la propiedad que tienen ciertos materiales de absorber y
soportar, sin deformarse ni romperse, los esfuerzos bruscos que se les
apliquen.
 Fatiga: consiste en el desgaste y posterior ruptura de un objeto que,
soporta cargas repetitivas, aun cuando estas cargas están por debajo de
su tensión de rotura
 Maquinabilidad: es la facilidad que ofrecen los materiales a ser
mecanizados.
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ESFUERZOS A LOS QUE PUEDE SOMETERSE UN MATERIAL
Cuando una fuerza actúa sobre un objeto, tiende a deformarlo. Las fuerzas o
esfuerzos que pueden deformar un material son las siguientes:
Tracción: cuando sobre el objeto actúan fuerzas que tienden a estirarlo. Los
tensores son elementos resistentes que aguantan muy bien este tipo de
esfuerzos.
Compresión: cuando las fuerzas aplicadas tienden a aplastar o comprimir el

objeto. Los pilares y columnas son ejemplo de elementos diseñados para
resistir esfuerzos de compresión.
Pandeo: Cuando se somete a compresión una pieza de gran longitud en

relación a su sección, se arquea recibiendo este fenómeno el nombre de
pandeo.
Flexión: cuando actúen sobre el elemento cargas que tiendan a doblarlo. A

este tipo de esfuerzo se ven sometidas las vigas de una estructura.
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Torsión: Un cuerpo sufre esfuerzos de torsión cuando existen fuerzas que

tienden a retorcerlo. Es el caso del esfuerzo que sufre una llave al girarla
dentro de la cerradura.
Cizalla o cortadura: Es el esfuerzo al que está sometida a una pieza cuando

las fuerzas aplicadas tienden a cortarla o desgarrarla. El ejemplo más claro
de cortadura lo representa la acción de cortar con unas tijeras.
CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN ADECUADA DE LOS MATERIALES

La elección adecuada de un material para una aplicación concreta debe
hacerse teniendo en cuenta muchos criterios, entre ellos debemos destacar:
 Propiedades de los materiales

 Tipos de esfuerzo a los que va a estar sometido
 Diseño de la pieza según su funcionalidad
 Disponibilidad del material
 Costo económico
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TEMA #3
3.- NATURALEZA DE LOS MATERIALES
¿QUE ES EL ATOMO?
El término átomo proviene del griego ἄτομον («átomon»), unión de dos

vocablos: α (a), que significa "sin", y τομον (tomon), que significa "división"
("indivisible", algo que no se puede dividir).
Un átomo es la unidad constituyente más pequeña de la materia que tiene las

propiedades de un elemento químico. Cada sólido, líquido, gas y plasma se
compone de átomos neutros o ionizados.
Los átomos son muy pequeños; los tamaños típicos son alrededor de
100 pm (diez mil millonésima parte de un metro). No obstante, los átomos no
tienen límites bien definidos y hay diferentes formas de definir su tamaño que
dan valores diferentes pero cercanos. Los átomos son lo suficientemente
pequeños para que la física clásica dé resultados notablemente incorrectos.
A través del desarrollo de la física, los modelos atómicos han incorporado
principios cuánticos para explicar y predecir mejor su comportamiento.
Cada átomo se compone de un núcleo y uno o más electrones unidos al

núcleo. El núcleo está compuesto de uno o más protones y típicamente un
número similar de neutrones. Los protones y los neutrones son
llamados nucleones. Más del 99,94 % de la masa del átomo está en el núcleo.
Los protones tienen una carga eléctrica positiva, los electrones tienen una
carga eléctrica negativa y los neutrones tienen ambas cargas eléctricas,
haciéndolos neutros. Si el número de protones y electrones son iguales, ese
átomo es eléctricamente neutro. Si un átomo tiene más o menos electrones
que protones, entonces tiene una carga global negativa o positiva,
respectivamente, y se denomina ion(anión si es negativa y catión si es
positiva).
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Núcleo
Es el centro del átomo, es la parte más pequeña del átomo y allí se conservan
todas sus propiedades químicas. Casi que toda la masa del átomo reside en
el núcleo.
Protones
Son uno de los tipos de partículas que se encuentran en el núcleo de un

átomo y tienen carga positiva (masa = 1.673 x 10-24 gramos). Fueron
descubiertos por Ernest Rutherford entre 1911 y 1919.
Electrones
Éstas son las partículas que orbitan alrededor del núcleo de un átomo, tienen
carga negativa y son atraídos eléctricamente a los protones de carga positiva
(masa = 9.10 x 10-28 gramos).
Neutrones
Los neutrones son partículas ubicadas en el núcleo y tienen una carga neutra
(masa = 1.675 x 10-24 gramos). La masa de un neutrón es ligeramente más
grande que la de un protón.
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El primer intento de hacer una clasificación de los materiales encontrados en
la naturaleza fue hecho por el químico el químico J. W. Döbenreiner en 1829.
Él organizó un sistema de clasificación de elementos en el que éstos se
agrupaban en conjuntos de tres denominados tríadas. Las propiedades
químicas de los elementos de una tríada eran similares y sus propiedades
físicas variaban de manera ordenada con su masa atómica.
En 1869, el químico ruso Dmitri Ivanovich Mendeleyev desarrolló una tabla
periódica de los elementos según el orden creciente de sus masas atómicas.
Colocó lo elementos en columnas verticales empezando por los más livianos,
cuando llegaba a un elemento que tenía propiedades semejantes a las de
otro elemento empezaba otra columna. Mendeleiev perfeccionó su tabla
acomodando los elementos en filas horizontales. Su sistema le permitió
predecir con bastante exactitud las propiedades de elementos no
descubiertos hasta el momento.
En los materiales, el tipo de enlace químico determina una gran cantidad de

sus propiedades. El orbital más externo llamado capa de valencia, determina
cuantos enlaces puede formar un átomo. Para que se forme un enlace se
requiere:
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 Que las capas de valencia se toquen; por esto debe ser el orbital más
externo.
 Que haya transferencia de electrones en las capas de valencia de ambos
átomos.
Un material es un elemento que puede transformarse y agruparse en un

conjunto.
Cuando un cuerpo, por acción del calor o del frío pasa de un estado a otro,
decimos que ha cambiado de estado. En física y química se define cambio
de estado como la evolución de la materia entre varios estados de agregación
sin que ocurra un cambio en su composición.
Por ejemplo, en el caso del agua, cuando hace calor, el hielo (agua en estado
sólido) se derrite y si calentamos agua líquida vemos que se evapora. El resto
de las sustancias también puede cambiar de estado si se modifican las
condiciones en que se encuentran. Además de la temperatura, también la
presión influye en el estado en que se encuentran las sustancias.
Los cambios que se presentan en la materia son: fusión, vaporización,

cristalización, solidificación, sublimación y condensación.
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Fusión:
Si se calienta un sólido, llega un momento en que se transforma en
líquido. Este proceso recibe el nombre de fusión. El punto de fusión es la
temperatura que debe alcanzar una sustancia sólida para fundirse. Cada
sustancia posee un punto de fusión característico. Por ejemplo, el punto de
fusión del agua pura es 0 °C a la presión atmosférica normal.
Vaporización:
Si se calienta un líquido, se transforma en gas. Este proceso recibe el nombre
de vaporización o evaporación. Cuando la vaporización tiene lugar en toda la
masa de líquido, formándose burbujas de vapor en su interior, se
denomina ebullición. También la temperatura de ebullición es característica
de cada sustancia y se denomina punto de ebullición. El punto de ebullición
del agua es 100 °C a la presión atmosférica normal.
Cristalización:
La cristalización o sublimación inversa (regresiva) es el cambio de la materia
del estado gaseoso al estado sólido de manera directa, es decir, sin pasar
por el estado líquido.
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Solidificación:
En la solidificación se produce el cambio de estado de la materia
de líquido a sólido, debido a una disminución en la temperatura. Este proceso
es inverso a la fusión. El mejor ejemplo de este cambio es cuando metes al
congelador un vaso de agua. Al dejarlo por unas horas ahí el agua se
transforma en hielo (líquido a sólido), debido a la baja temperatura.
Sublimación:
La sublimación o volatilización, es el proceso que consiste en el cambio de
estado de la materia sólida al estado gaseoso sin pasar por el estado líquido.
Al proceso inverso se le denomina sublimación inversa; es decir, el paso
directo del estado gaseoso al estado sólido. Un ejemplo clásico de sustancia
capaz de sublimarse es el hielo seco.
Condensación:
La condensación, es el cambio de estado que se produce en una sustancia
al pasar del estado gaseoso al estado líquido. La temperatura a la que ocurre
esta transformación se llama punto de condensación
Tipos de enlaces químicos
Los átomos se unen entre sí para formar moléculas mediante fuerzas de

enlace. Los tipos fundamentales de enlace son el iónico, el covalente y el
metálico. A continuación, se describen cada uno de los tipos de enlace y sus
características principales.
ENLACE IÓNICO
El enlace iónico es el tipo de enlace en el cual los electrones pueden

ser transferidos de un átomo a otro, lo que resulta en la formación de
iones positivos y negativos. Las atracciones electrostáticas que se dan entre
los iones positivos y negativos mantienen unidos a los compuestos. Es
también conocido con el nombre de enlace electrovalente y es un tipo de
enlace formado a partir de la atracción electrostática entre iones de carga
opuesta en un compuesto químico. Este tipo de enlace se forma cuando los
electrones de valencia que se encuentran ubicados en una posición más
externa de un átomo se transfieren permanentemente a otro átomo.
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El átomo que pierde los electrones se convierte en un ion de carga
positiva o catión, mientras que el que los obtiene se convierte en un ion
de carga negativa o anión.
El enlace iónico es en el cual los átomos tienen la capacidad de transferir o

de compartir sus electrones de valencia. Algunos ganan y otros pierden
electrones para producir una configuración de gas noble.
Características del Enlace Iónico
Algunas de las características más notables de los enlaces iónicos son las
siguientes:
 Los enlaces iónicos tienen la capacidad de mantenerse en estado

sólido cuando se encuentran a temperatura ambiente.
 Su estructura es de forma cristalina o transparente.
 Tienen altos puntos de fusión y de ebullición.
 Son enlaces que resultan de la interacción que se da entre los metales de
y los no metales.
 Son bastante fuertes y dependen en su totalidad de los iones.
 Tienen solubilidad en agua y en algunas otras soluciones acuosas. Esto
sucede porque tienen un dipolo eléctrico que puede deshacer los iones.
 Son excelentes conductores de electricidad cuando se encuentran en una
disolución acuosa.
 Cuando están en el estado sólido no son capaces de conducir ningún tipo
de electricidad.
ENLACE COVALENTE
Un enlace covalente es un tipo de enlace químico que se puede dar entre

dos átomos o iones en los cuales los pares de electrones se comparten entre
ellos. Un enlace covalente también puede denominarse enlace molecular.
Los enlaces covalentes se forman de la unión de dos átomos que son no
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metálicos y que tienen valores de electronegatividad idénticos o
relativamente cercanos. Este tipo de enlace también se puede encontrar en
otras especies químicas, como radicales y macromoléculas. El término
enlace covalente se empezó a utilizar por primera vez en 1939, aunque Irving
Langmuir introdujo el término "covalencia" en 1919, término que utilizó para
poder describir el número de pares de electrones compartidos por los átomos
vecinos. Los pares de electrones que participan en un enlace covalente se
llaman pares de enlace o pares compartidos. Por lo general, el intercambio
de pares de enlaces permite que cada átomo logre tener una capa externa
de electrones la cual es bastante estable, similar a la que se ve en los átomos
de gases nobles.
Los enlaces covalentes son los enlaces que se forman entre dos no metales y
que pueden compartir sus electrones de valencia formando una molécula de
varios átomos unidos entre sí, luego éstos adquieren la estructura de
un gas noble.
Características de los Enlaces Covalentes
Las principales características de los enlaces covalentes son las siguientes:
 Los enlaces se caracterizan por la unión entre dos pares de electrones que
no sean metales.
 Los átomos que se unen al enlace deben de poder ganar electrones.
 Se da una pequeña electronegatividad entre los átomos.
 Se encuentran formados por no metales más no metales.
 Tienen la capacidad de formar moléculas
 Los enlaces covalentes son blandos cuando se encuentran en estado
sólido.
 Son solubles en agua.
 Los electrones que se comparten se representan por medio de una única
línea.
 Cada electrón del par que ha sido compartido es atraído por los núcleos de
los dos átomos
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ENLACE METÁLICO
El enlace metálico es una fuerza que se encarga de mantener unidos a

los átomos en una sustancia metálica. En la mayoría de los casos, la capa de
electrones más externa de cada uno de los átomos metálicos se superpone
con una gran cantidad de átomos que se encuentran alrededor. Como
consecuencia, los electrones de valencia se mueven continuamente de un
átomo a otro y no están asociados con ningún par específico de átomos. En
otras palabras, los electrones de valencia en metales, a diferencia de aquellos
en sustancias unidas covalentemente, no son localizados, son capaces
de vagar de forma relativamente libre a lo largo de todo el cristal. Los átomos
que dejan los electrones se convierten en iones positivos, y la interacción
entre tales iones y electrones de valencia da lugar a la fuerza
cohesiva o vinculante que mantiene unido el cristal metálico.
El enlace metálico es el que se da entre dos átomos de dos metales en el

cual todos los átomos pierden sus electrones en sus capas más externas los
cuales se trasladan de forma libre entre ellos creando una nube electrónica.
Características de los Enlaces Metálicos
Las principales características de este tipo de enlace son las siguientes:
 Son no direccionales, esto quiere decir que tienen atracción electrostática.

 Tienen gran fuerza de unión metálica la cual depende de la carga que
tengan los cationes.
 Poseen un brillo metálico como resultado de la interacción que se da entre
los electrones del metal con las diferentes longitudes de la onda.
 Tienen conducción de energía eléctrica.
 Tienen conducción de energía térmica cuando se calientan los electrones
que lograr adquirir entonces una enorme cantidad de energía cinética y
pueden desplazarse a regiones más frías.
 Poseen características de disipación de energía cuando sucede el choque

y de vibración de cationes.
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TEMA #4
4.- METALES FERROSOS
INTRODUCCIÓN
Los metales ferrosos o férricos son los que contienen, como elemento base,
el hierro (Fe). El hierro técnicamente puro es un material metálico magnético,
de color blanco azulado, dúctil y maleable. Su punto de fusión es de
aproximadamente 1.535 °C, aunque disminuye cuando se encuentra aleado
con carbono (por ejemplo, la aleación con 4,3% de carbono funde a 1.145
°C). Su densidad es 7,87 g/cm3. Es un buen conductor del calor y de la
electricidad.
El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno,

reemplazó al bronce como material de fabricación de instrumentos y armas.
El primer registro data del año 1700 A.C. donde los Hititas (hoy Turquía)
utilizan el hierro para la fabricación de sus armas.
Con el paso del tiempo el hierro, fue convirtiéndose en un material de gran

importancia estratégica. La adopción del hierro como material de construcción
fue una revolución. El mundo actual no se podría concebir sin la presencia
del hierro. La industria naval, la ferroviaria, la automovilística o la aeronáutica
son los últimos resultadosde una evolución iniciada muchos siglos atrás.
Los metales ferroso se clasifican en:

 Hiero C < 0,1%
 Aceros 0,1 % < C < 2%
 Fundiciones 2 %< C < 7%
OBTENCIÓN DEL HIERRO
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El hierro se obtiene a traves de la explotación de yacimientos en la supoerficie
terrestre, el hierro (Fe) es un metal que forma parte de la corteza terrestre (5
%); nunca se presenta en estado puro, sino combinado formando óxidos,
hidróxidos, carbonatos y sulfuros. Según el contenido en hierro se distinguen
distintos tipos:
El mineral que se extrae de la mina contiene una parte con el componente de

hierro, llamada mena (elementos aprovechables), y otra parte compuesta por
sustancias no ferrosas llamada ganga (elementos no aprovechables). Este
mineral es llevado a las plantas procesadoras para la obtención de hierro. Los
pasos a seguir en todo proceso son:
1. Separar la mena de la ganga utilizando sus propiedades físicas: densidad,
comportamiento magnético.
2. Obtener el elemento que nos interesa, Fe (Hierro), por medio de una
reacción química llamada reducción del hierro, que consiste en añadir
monóxido de carbono tantas veces como sea necesario hasta obtener hierro
puro.
Esta reacción ocurre en el alto horno, que es un horno especial en el que

tiene lugar la fusión de los minerales de hierro y la transformación química en
un metal rico en hierro llamado arrabio.
El alto horno está formado por dos troncos de cono colocados unos sobre
otro y unidos por su parte más ancha. La altura varía entre unos 30 y 70 m y
su diámetro entre 4 y 12 m. Su capacidad de producción varía entre 500 y
1500 toneladas diarias.
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Los productos obtenidos del alto horno son:
Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de

subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques
o como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La
escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del
alto horno por la piquera de escoria (bigotera).
Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente

aprovechable del alto horno y está constituido por hierro con un contenido en
carbono que varía entre el 2% y el 7%. Se presenta en estado líquido a 1800
ºC. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusión.
23
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DEL HIERRO

 Es un material magnético (ferromagnético).
- Color blanco azulado.
- Muy dúctil y maleable.
- Punto de fusión: aproximadamente 1500 ºC
- Densidad alta (7,87 g/cm3.)
- Buen conductor del calor y la electricidad.
- Se corroe y oxida con mucha facilidad.
- Bajas propiedades mecánicas (al corte, limado, conformado, etc).
- Es un metal más bien blando.
El hierro puro no suele tener muchas aplicaciones industriales por sus bajas
propiedades mecánicas y la dificultad de su obtención. Donde más se emplea
es en el área de electricidad y electrónica, dadas sus propiedades de
permeabilidad magnética.
ACERO
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Material en el que el hierro es predominante y cuyo contenido en carbono es,
generalmente, inferior al 2%, conteniendo además otros elementos en
diversas proporciones.
DUREZA DE BRINELL
Dureza: En primer lugar, se define la dureza de un material como aquella
propiedad de la capa superficial del material de poder resistir toda
deformación elástica, plástica o destrucción debido a la acción de esfuerzos
de contacto locales originados por otro cuerpo (llamado indentador o
penetrador), más duro, de determinada forma y dimensiones, el cual no sufre
deformaciones residuales durante el contacto.
Por tanto, en general, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los
materiales de resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, y
en este sentido, la dureza se define como la resistencia de un material a la
deformación plástica localizada en su superficie.
De la anterior definición de dureza se pueden deducir las siguientes

conclusiones:
1) la dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del

material, y no es una propiedad del material en sí;
2) los métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de

esfuerzos de contacto, y por lo tanto, la dureza puede ser cuantificada dentro
de una escala;
3) en todo caso, el indentador o penetrador no debe sufrir deformaciones

residuales durante el ensayo de medición de la dureza Brinell del cuerpo que
se esté ensayando.
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Definición de la Dureza Brinell: La norma ASTM E 10-78 define la dureza

Brinell como un método de ensayo por indentación por el cual, con el uso de
una máquina calibrada, se fuerza una bola fabricada de un acero extraduro,
o bien, de carburo de tungsteno, de un diámetro "D", bajo condiciones
específicas, aplicándole una fuerza "P" contra la superficie del material a
ensayar durante un tiempo "t" dado, apareciendo entonces una huella con
forma de casquete esférico de diámetro "d" sobre el material ensayado. El
valor medido en el ensayo es este diámetro "d" del casquete en la superficie
del material. La dureza Brinell (HB) viene definida entonces por la siguiente
expresión:
Donde:
P = Carga utilizada en el ensayo (Kp).
D = Diametro de la bola (mm).
d = Diametro medio de la huella en superficie del material ensayado (mm).
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ACERO AL CARBONO
El carbono tiene una gran influencia en el comportamiento mecánico de los

aceros. La resistencia de un acero simple con 0,5% de carbono es más de
dos veces superior a la de otro con 0,1%.
El carbono, sin embargo, generalmente reduce la ductilidad del acero. La

ductilidad es una medida de la capacidad de un material para deformarse de
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forma permanente, sin llegar a la ruptura. Por ejemplo, el vidrio no es nada
dúctil: cualquier intento por deformarlo, estirándolo o doblándolo, conduce
inmediatamente a su fractura. Un acero del 0,1% en carbono es más de
cuatro veces más dúctil que otro con 1% de carbono y dos veces más que un
tercero con 0,5% de carbono
Cuando el hierro está aleado con el carbono en proporciones menores que el

2% de carbono se denomina acero al carbono. La proporción de carbono y el
tratamiento térmico del acero determinan sus propiedades, en cuanto a
dureza y resistencia mecánica, por lo que una gran parte del acero se fabrica
con un estricto control del contenido de carbono y se somete a tratamiento
térmico posterior, para darle las cualidades apropiadas de acuerdo al futuro
uso.
COMPOSICIÓN QUÍMICA
28
La composición química de los aceros al carbono es compleja, además
del hierro y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación
otros elementos necesarios para su producción, tales
como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la
dificultad de excluirlos totalmente azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El
aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a
la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya
la tenacidad y la ductilidad.
 Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,267%, tiene una resistencia

mecánica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar
con una técnica adecuada. Aplicaciones: Piezas de resistencia media de
buena tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.
 Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una

resistencia mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se
templa bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de
215-245 HB. Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas
resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.
 Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una

resistencia mecánica de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa
bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en
cuenta las deformaciones. Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas,
piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosión,
transmisiones, etc.
 Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia

mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en
agua y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza
de 275-300 HB. Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas
regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.
 Aceros muy duros: El contenido de carbono que presentan esta entre el

0.6 y el 0,8 %. Tiene una resistencia mecánica de 75-80kg/mm
 Aceros Extra duros: tienen un contenido en carbono mayor al 0,8 %
29
APLICACIONES EN LA CONSTRUCCIÓN CIVIL
Una parte importante del acero producido se dirige a la construcción de

estructuras. Dentro de este rubro pueden determinarse dos utilizaciones
principales: hormigón armado y construcción en acero. La primera usa el
hierro redondo como refuerzo del hormigón, trabajando el primero en general
a tracción y el segundo a compresión. En el caso de la construcción en acero1
se usan elementos tales como perfiles unidos mediante conexiones
empernadas o soldadas. Una utilización que está teniendo crecimiento
importante es la construcción mixta que combina las estructuras de acero
embebidas en hormigón armado o el hormigón armado dentro de un tubo
estructural.
Construcción con estructuras metálicas
Además de la construcción civil existen diversas aplicaciones del acero en

la construcción mecánica tales como máquinas, partes móviles de
automóviles o camiones. Otro uso importante son los cascos de los buques,
los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las
puertas, los asientos de las clases y muchos objetos más que utilizamos
30
diariamente. En la mayoría de los casos se utiliza el acero tal como viene de
las acerías, sin darle ningún tratamiento térmico
ACEROS ALEADOS O ACEROS ESPECIALES
Se da el nombre de aceros aleados o aceros especiales a los aceros que

además de contener hierro y carbono en su estructura principal, contienen
también cantidades relativamente importantes de otros elementos como el
cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus
características fundamentales.
ACEROS ALEADOS
Un acero aleado puede definirse como aquel cuyas propiedades

características se deben a algún elemento diferente al C. Aunque todos los
aceros al carbón contienen moderadas cantidades de manganeso (hasta el
0.90%) y silicio (hasta el 0.30%) no se consideran aleados, porque la función
principal de estos es actuar como desoxidadores. La influencia que ejercen
los elementos de aleación es muy variada, se obtienen aceros con ciertas
31
características que no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al
carbono.
Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la

fabricación de aceros aleados son: Níquel, Manganeso, Cromo, Vanadio,
Wolframio, Molibdeno, Cobalto, Silicio, Cobre, Titanio y Aluminio
CARACTERÍSTICAS
Al Empleado en pequeñas cantidades, actúa como un desoxidante para el

acero fundido y produce un Acero de Grano Fino
Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia

al desgaste y corrosión
Magnesio: Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un

desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando
operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la penetración de
temple y contribuye a su resistencia y dureza
Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la

temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse
conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste
Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero

de aleación
Azufre: Es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo,

algunas veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado
mediante cortes) de los aceros de aleación y al carbono.
Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento

granular. Aumenta también la resistencia a altas temperaturas
Wolframio: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,

impartiéndoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas
32
Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino.
Aumenta la resistencia a los impactos (resistencia a las fracturas por impacto)
y también la resistencia a la fatiga.
APLICACIONES
ESTRUCTURALES . - Son aquellos aceros que se emplean para diversas

partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además, se
utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles,
puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25%
a un 6%.
PARA HERRAMIENTAS. - Aceros de alta calidad que se emplean en

herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son
materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como
taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
33
ESPECIALES. - Los Aceros de Aleación especiales son los aceros
inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al
12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas
y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y
rodamientos.
ACEROS INOXIDABLES
Nombre genérico que se emplea comúnmente para designar un grupo de
aleaciones que tienen como componente principal el hierro, y que tiene una
excepcional resistencia a la oxidación y la corrosión gracias al contenido de
cromo (Cr). El cromo en cantidades superiores al 10%, con un contenido bajo
de carbono, da como resultado que el hierro se torne efectivamente
inoxidable.
Otros elementos aleantes, especialmente el níquel (Ni) y el molibdeno (Mo),

pueden agregarse a la composición básica del acero inoxidable para
promover variedad y mejoría en las propiedades
LAS PRINCIPALES VENTAJAS DEL ACERO INOXIDABLE SON:
 Alta resistencia a la corrosión.
 Alta resistencia mecánica.
 Apariencia y propiedades higiénicas.
 Resistencia a altas y bajas temperaturas.
 Buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado, corte, doblado y

plegado.
 Bajo costo de mantenimiento.
 Reciclable.
34
CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES
ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al

Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en
cuchillería). Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2%
y de Cromo de 12 a 18%.
PROPIEDADES
 Tienen más dureza depende del porcentaje del cromo (puede

incrementarse por tratamiento térmico)
 No magnéticos
 Resistencia a la corrosión moderada.
PRINCIPALES APLICACIONES: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y

cuchillería.
ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
También se consideran simplemente al Cromo, su contenido vario de 12 a

18%, pero el contenido de Carbono es <0.2%.
35
PROPIEDADES
 Buena resistencia a la corrosión.

 La dureza no es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento
térmico.
 Alto contenido de Cromo
 Bajo contenido de Carbono
 Magnético
PRINCIPALES APLICACIONES: Equipo y utensilios domésticos, en

aplicaciones arquitectónicas y decorativas.
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS.
Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen

agregando Níquel a la aleación, el contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el
de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
PRINCIPALES APLICACIONES: Utensilios y equipo para uso doméstico,

hospitalario, en la industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.
PROPIEDADES
 No duros
 Plasticidad alta
 No magnéticos
 Excelente resistencia a la corrosión
 Excelente factor de higiene – limpieza
 Excelente soldabilidad
 Se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas
temperaturas.
36
PRINCIPALES APLICACIONES
Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas, hecho que
puede comprobarse con tan solo unos ejemplos:
 En el hogar: cubertería y menaje, fregaderos, sartenes y baterías de

cocina, hornos y barbacoas, equipamiento de jardín y mobiliario.
 En la ciudad: paradas de autobús, cabinas telefónicas y resto de

mobiliario urbano, fachadas de edificios, ascensores y escaleras, vagones
de metro e infraestructuras de las estaciones.
 En la industria: equipamiento para la fabricación de productos

alimentarios y farmacéuticos, plantas para el tratamiento de aguas
potables y residuales, plantas químicas y electroquímicas, componentes
para la automoción y aeronáutica, depósitos de combustible y productos
químicos.
Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus propiedades

estéticas hacen del acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer
diversos tipos de demandas, como lo es la industria médica.
Fachada con acero inoxidable
37
FUNDICIONES
Se denomina fundición a la aleación de carbono y hierro con un contenido

entre el 1,67 y el 6,67% de carbono. Su densidad es menor que la del acero
(7,2 - 7,6 g/cm3), y su punto de fusión oscila entre 1.050 y 1.300 ºC. En
general, no son dúctiles ni maleables; tampoco se pueden forjar ni soldar con
facilidad.
Las fundiciones se clasifican en: Ordinarias, aleadas y especiales.
Fundiciones Ordinarias
Son aquéllas que únicamente contienen hierro, carbono y pequeñas

cantidades de silicio, manganeso, azufre y fósforo. En su fabricación no se
emplea ninguna técnica especial. Según el aspecto que presentan las
superficies de fractura, pueden ser:
 Fundiciones Blancas. - El carbono está combinado con el hierro en

forma de carburo de hierro (Fe3C), también denominado cementita. La
presencia de este componente confiere al material gran dureza y
fragilidad, a la vez que una tenacidad muy pequeña. Las fundiciones
blancas carecen prácticamente de interés industrial.
 Fundiciones Grises. - Estas fundiciones son, en general, menos duras
que las blancas, pero más tenaces. Se mecanizan fácilmente y tienen una
elevada resistencia a la corrosión y al desgaste (poseen propiedades auto
lubricantes).
 Fundiciones Atruchadas. - Sus propiedades son intermedias entre las
fundiciones blancas y las grises; reciben este nombre a causa del color
que presentan en las superficies de fractura, parecido al de las truchas.
Fundiciones Aleadas
38
Son aquéllas que, además de hierro y carbono, contienen níquel, cromo,
silicio, aluminio, molibdeno, titanio, vanadio y otros elementos en cantidades
suficientes para modificar las características de las fundiciones ordinarias. Se
clasifican en:
 Baja Aleación. - Cuando la fundición contiene menos de un 5% de estos
elementos (níquel, cromo, silicio, aluminio, molibdeno, titanio, vanadio).
 Alta Aleación. - Cuando la fundición contiene más de un 5% de estos
elementos (níquel, cromo, silicio, aluminio, molibdeno, titanio, vanadio).
Fundiciones Especiales
Se obtienen a partir de las ordinarias mediante determinados tratamientos o

con la adición de algún elemento químico. Existen tres tipos de fundiciones
especiales:
 Fundiciones Maleables. - Se obtienen a partir de las fundiciones

blancas, se caracterizan por poseer una tenacidad y resistencia a la
tracción mayores que las fundiciones blancas. Son fáciles de moldear y
ofrecen una elevada resistencia a la corrosión y al desgaste.
 Fundiciones de Grafito Esferoidal. - Son fundiciones especiales que se
obtienen añadiendo manganeso a las fundiciones ordinarias. En ellas el
grafito, que estaba dispuesto en láminas, pasa a tener forma esferoidal o
nodular. El resultado de este cambio en la forma del grafito es un
incremento de la resistencia a la tracción.
 Fundiciones de Grafito Difuso. - Se obtienen a partir de las fundiciones
blancas mediante una serie de tratamientos especiales que difunden el
grafito en forma de pequeños nódulos. Con este tratamiento se consigue
mejorar sus propiedades.
39
TEMA #5
5.- METALES NO FERROSOS
Los metales no ferrosos o férricos son aquellos que no tienen Hierro (Fe)
como componente principal. Aunque los metales ferrosos son los más
utilizados, el resto de los metales (los no ferrosos) son cada día más
imprescindibles. Los metales no ferrosos se pueden clasificar en 3 grupos
que son:
 Pesados: Son aquellos cuya densidad es igual o mayor a 5 gr/cm3. Se

encuentran en este grupo el cobre, el estaño, el plomo, el cinc, el níquel,
el cromo y el cobalto entre otros.
 Ligeros: Tienen una densidad comprendida entre 2 y 5 gr/cm3. Los más
utilizados son el aluminio y el titanio.
 Ultraligeros: Su densidad es menor a 2 gr/cm3. Se encuentran en este
grupo el berilio y el magnesio, aunque el primero de ellos raramente se
encuentra en estado puro, sino como elemento de aleación.
PESADOS
Cobre
Propiedades:
 Es uno de los metales no ferrosos de mayor utilización.
 Tiene un color rojo-pardo.
 Su conductividad eléctrica es elevada
 Su conductividad térmica también es elevada.
 Es un metal bastante pesado, su densidad es 8.9gr/cm3.
 Resiste muy bien la corrosión y la oxidación
40
 Relativamente blando
 Es muy dúctil y maleable.
Aplicaciones:
 Su principal aplicación es como conductor eléctrico, pues su ductilidad le

permite transformarlo en cables de cualquier diámetro.
 Por su alta resistencia a la oxidación se emplea en instalaciones de
tuberías y calderas en intercambiadores de calor.
 Una gran parte de las redes de transporte de agua están hechas de cobre
debido a su resistencia a la corrosión y sus propiedades anti-microbianas.
El cobre se emplea también a menudo producir picaportes y para
utensilios sanitarios en hospitales ya que sus propiedades anti-
bacterianas evitan el contagio de infecciones y la propagación de
epidemias.
Reciclado:
Los procesos para reciclar cobre varían según la composición del residuo. Si
los residuos de cobre son puros pueden ser fundidos directamente, pero si
estos contienen óxidos, se funden para formar ánodos que luego se van a
electro refinación para obtener el nivel de pureza deseado.
El cobre es 100% reciclable, por lo que conserva recursos valiosos, ahorra

energía y reduce las emisiones de CO2
 Puede ser reciclado y reutilizado una y otra vez sin perder sus
propiedades.
 Se necesita menos energía (85 por ciento) para el reciclaje que para
la producción primaria.
Laton
El laton es una aleación de cobre + Zinc que contienen hasta un 40 % de zinc,

las que contienen del 30 al 35 % son las de mayor aplicación por ser baratas,
muy dúctiles y fáciles de trabajar. Al disminuir el contenido de zinc, las
41
aleaciones se aproximan cada vez más al cobre en sus propiedades y
mejoran su resistencia a la corrosión. Las aleaciones de zinc del 5 al 20% son
de aplicación en operaciones de soldado con soldadura fuerte, a causa de no
ser susceptibles al agrietamiento por esfuerzos producidos en la elaboración,
debido a su color rojo y porque su alto punto de fusión es conveniente.
Al tener un color amarillo brillante (parecido al oro) se utiliza mucho en

bisutería y elementos decorativos. Otras aplicaciones del latón pueden ser el
armamento, calderería, soldadura, fabricación de alambres, tubos de
condensador, terminales eléctricas y también la elaboración de dinero
moneda.
Como no es atacado por el agua salada, se usa en las construcciones de

barcos, en equipos pesqueros y marinos, y en la fabricación de instrumentos
musicales.
El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad atípica en

las aleaciones. Esta característica convierte al latón en un material importante
en la fabricación de envases para la manipulación de compuestos
inflamables.
Propiedades del latón:
– Aleación dúctil. Puede transformarse (en frío) en láminas, tiras y varillas.

Solo es maleable en frío, en caliente se puede quebrar y ya no es útil.
– El latón se funde a los 980ºC y, si se funde en moldes, es ideal para
obtener piezas de geometría complejas.
– Es resistente a la corrosión, desgaste, condiciones salinas y oxidación.
– Es de fácil mecanizado, muy uniforme. También es fácil el fundido y
troquelado, aunque es más duro que el propio cobre.
– Es buen conductor térmico y cuenta con buenas propiedades de
soldadura.
– Como resultado, el latón ofrece un aspecto brillante y dorado.
– Además, es altamente reciclable.
Bronce
42
Es una aleación de cobre + estaño. Este metal presenta una elevada

ductilidad y una buena resistencia al desgaste y a la corrosión. Se emplea en
hélices de barco, cuerpos de bombas hidráulicas, filtros, campanas, tuercas,
monedas, obras de arte, etc. Además, su superficie lisa hace que resulte
adecuado para fabricar engranajes, cojinetes y rodamientos.
Existen dos tipos de bronce, el primero de ellos contiene 80 por ciento de

cobre y 20 por ciento de estaño, mientras que el segundo contiene 95 por
ciento de cobre y 5 por ciento de estaño. La función del estaño sobre el cobre
es trasmitirle resistencia y dureza. A las aleaciones de cobre con otros
materiales como el estaño-plomo se les llama bronces especiales.
Propiedades y aplicaciones:
El bronce realmente fue la primera aleación importante fabricada por la
humanidad. Tiene aspecto brillante, buena conductividad
eléctrica y térmica en general, buena resistencia mecánica, resistencia a la
corrosión y al roce, y maleabilidad.
El bronce es utilizado principalmente para aplicaciones en cañerías, herrajes

artísticos, chapas, llaves y carpintería metálica. Lo podemos encontrar en:
candados, griferías, accesorios para baños, piezas internas de bronce para
canillas, monedas, revestimientos, piezas de válvulas, manijas, ornamentos,
resortes, llaves, asas, válvulas, marcos herrajes.
Reciclado:
En forma general, al reciclar metales se deben considerar la forma de la pieza,
la limpieza y el tamaño. El bronce se recicla al igual que casi todos los
metales, se funde y a partir de ahí se separa el bronce puro de sus adjuntos
para luego ser reutilizado. En el horno, que pueden ser hornos a gas o
eléctricos, se funde la pieza y se analiza el grado obtenido por
43
espectrometría. Si es necesario se agrega en la cantidad que se requiera
el aleante faltante según las propiedades mecánicas que se quieran obtener.
Estaño
Se obtiene de la casiterita. Es un metal de color muy blanco, brillante, poco

dúctil, pero
muy maleable, y no se oxida a temperatura ambiente. Emite un ruido
característico cuando se parte, denominado “grito de estaño”.
El estaño o Sn es un metal blando, muy maleable y que se funde a bajas

temperaturas. Por estas características que facilitan su empleo es
frecuentemente elegido para la soldadura y la aleación con otros metales, que
dan como origen al bronce, por ejemplo. Por su maleabilidad, también pueden
realizarse capas finísimas de este metal, como por ejemplo para la cobertura
de las tapas de botellas o en etiquetas
Aplicaciones:
 Bronce: Cu + Sn. Se utilizan en fabricación de campanas y engranajes.
 Soldadura blanda: Pb + Sn. Se utiliza para soldar componentes
electrónicos.
 Hojalata: recubrimiento de una chapa de acero con capas finas de
estaño, para proteger al acero de la corrosión.
Zinc
Se obtiene de la blenda y la calamina. Es un metal de color gris azulado,

brillante, frágil en frío y de baja dureza. Se utiliza en cubiertas de edificios,
44
cañerías y canalones. Mediante el proceso denominado galvanizado se
recubren piezas con una ligera capa de zinc para protegerlas de la corrosión.
El zinc está presente de forma natural en las rocas, el suelo, el agua y el aire,
y es esencial para la salud y el bienestar tanto del ser humano como de
animales y cultivos. El rendimiento y la calidad de los cultivos normalmente
se ven reducidos cuando hay un suministro de zinc inadecuado. Por otro lado,
la deficiencia de zinc en la dieta es un grave problema que afecta a millones
de personas en todo el mundo. Material extremadamente versátil, el zinc
desempeña también un papel fundamental en determinadas aplicaciones
industriales y productos. Por ejemplo, una de las cosas más importantes para
las que se utiliza el zinc es para proteger el acero frente a la corrosión, gracias
a lo cual dicho producto es más duradero. Además, una menor corrosión
significa también menores costos y un menor impacto medioambiental
derivados del mantenimiento.
Al final de su vida útil, los productos de zinc pueden reciclarse y el zinc que
contenían puede ser recuperado sin ninguna pérdida en su calidad o
propiedades. Gracias a estas características intrínsecas —natural, esencial,
duradero y reciclable—, el zinc constituye un material atractivo para todo un
abanico de aplicaciones en el sector de transportes, infraestructuras, bienes
de consumo o producción alimentaria. Además, gracias a su durabilidad y
reciclabilidad, el uso del zinc contribuye a ahorrar recursos naturales y a
potenciar la sostenibilidad.
En todo el mundo se producen anualmente más de 11 millones de toneladas

de zinc. De ellas, casi el 50% se utiliza para galvanizado de acero, es decir,
para protegerlo frente a la corrosión. En torno al 17% se utiliza para producir
latón y otro 17% para la producción de aleaciones de base zinc,
principalmente en el sector de moldeado por presión. Por último, también se
utilizan cantidades significativas en compuestos, como por ejemplo en óxido
de zinc y sulfato de zinc, así como en planchas de zinc, utilizadas en tejados,
canalones y bajantes.
Estos proveedores, primeros usuarios del zinc, convierten el metal en una

amplia variedad de productos. Las principales áreas de aplicación de los
productos de zinc son: construcción (45%), transporte (25%), bienes de
consumo y electrodomésticos (23%), e ingeniería (7%).
45
Plomo
Se obtiene de la galena. Es un metal de color gris plateado, muy blando y

pesado. Tiene una notable plasticidad, es maleable y buen conductor del
calor y la electricidad. Se emplea en la fabricación de baterías y
acumuladores, y forma parte de algunas gasolinas. En la industria del vidrio
y en óptica se utiliza como aditivo que proporciona dureza y añade peso. Al
ser un metal absolutamente opaco, se emplea como protector contra
radiaciones en medicina y en las centrales nucleares.
Los usos finales del plomo, es decir, su aplicación práctica, han variado de
forma drástica en lo que va de siglo. Usos clásicos, como la fontanería, la
plancha para industrias químicas y para la construcción, las pinturas y los
pigmentos, los cables eléctricos, etc., han retrocedido de forma sensible. En
la gasolina la utilización del plomo tiende a desaparecer, obedeciendo a
exigencias legales.
La realidad es que hay usos muy especiales del plomo, los cuales le hacen
indispensable o difícilmente sustituible. Nombramos algunos ejemplos:
 Baterías para automoción, tracción, industriales, aplicaciones militares,

servicios continuos y de seguridad, energía solar, etc.
 Protección contra radiaciones de todo tipo.
 Vidrios especiales para aplicaciones técnicas o artísticas.
46
 Protección contra la humedad, en cubiertas y techumbres.
 Soldaduras, revestimientos, protección de superficies, etc
El plomo es uno de los cuatro metales que tienen un mayor efecto dañino
sobre la salud humana. Este puede entrar en el cuerpo humano a través de
la comida (65%), agua (20%) y aire (15%).
Las comidas como fruta, vegetales, carnes, granos, mariscos, refrescos y
vino pueden contener cantidades significantes del metal. El humo de los
cigarros también contiene pequeñas cantidades.
Este metal no cumple ninguna función esencial en el cuerpo humano. Sin
embargo, sí puede causar varios efectos no deseados para
nuestro organismo, como son:
 Perturbación de la biosíntesis de hemoglobina y anemia.

 Incremento de la presión sanguínea.
 Daño a los riñones.
 Provocación de abortos.
 Perturbación del sistema nervioso.
 Daño al cerebro.
 Disminución de la fertilidad del hombre a través del daño en el esperma.
 Disminución de las habilidades de aprendizaje de los niños.
 Perturbación en el comportamiento de los niños.
RECICLADO DEL PLOMO
El índice de reciclado del plomo es mayor que el de los restantes metales y

muy superior al de la mayoría de los restantes materiales. En el caso concreto
de las baterías desechadas, la eficacia de la recuperación se compara muy
ventajosamente con la de otros materiales.
47
Níquel
Es un metal blanco brillante, tenaz, dúctil y maleable, muy resistente a la

oxidación. Se usa en aparatos de la industria química y en el recubrimiento
de metales por electrolisis. La aleación de níquel, cromo y acero se utiliza en
la fabricación de ciertos aceros inoxidables.
48
Características:
 Es un metal de color blanco plateado.

 Es sólido a temperatura ambiente.
 Tiene la superficie brillante al igual que la mayoría de los metales.
 Es dúctil y maleable.
 Es conductor de la electricidad y del calor.
 Se trata de un metal muy denso al igual que el hierro, osmio e iridio.
 Es resistente a la corrosión.
 Se lo puede encontrar en distintos tipos de minerales.
 Posee propiedades magnéticas.
 El níquel es un elemento relativamente reactivo.
 A temperatura ambiente no se combina con el oxígeno o el agua, pero
se disuelve en ácidos.
 A temperaturas más elevadas se vuelve más activo. Por ejemplo, el
níquel reacciona con el oxígeno para formar óxido de níquel (NiO).
 También reacciona con vapor para dar óxido de níquel y gas hidrógeno.
El níquel es resistente a la corrosión, se lo utiliza para fabricar chapas

anticorrosivas. Se lo usa principalmente para hacer aleaciones tales como el
acero inoxidable.
Sus propiedades magnéticas hacen que el níquel sea un material muy

importante para fabricar los discos duros de ordenador, imanes, las baterías
recargables e incluso para fabricar las cuerdas de las guitarras eléctricas.
Cobalto
Propiedades:
 Tiene propiedades análogas al níquel, pero no es magnético.

 De color blanco.
 Generalmente encontrado junto al níquel.
 Se encuentra en minerales como la cobaltita, la esmaltita y la eritrina.
 Es un elemento duro, fuerte y resistente a la oxidación.
Aplicaciones:
 Se usa sobre todo en la producción de materiales y piezas industriales,

más concretamente, en aleaciones, en generadores de turbinas de gas y
turbinas de aviones.
 Con este elemento se hacen aleaciones, para hacer herramientas que
permitan el corte a alta temperatura.
 Las sales de cobalto se usan para decoración y pintura.
49
LIGEROS
Aluminio
El aluminio es el metal más abundante en la corteza de la Tierra, pero no se

encuentra puro, sino en muchas especies minerales (bauxita, corindón,
esmeril, etc.) Se obtiene principalmente de la bauxita, un mineral muy escaso,
motivo por el cual el aluminio no se ha conocido hasta fechas relativamente
recientes. Sus aplicaciones industriales comenzaron a finales del siglo XIX.
Propiedades:
 Es un metal muy ligero (Baja densidad: 2,75gr/cm3) y muy resistente a la
oxidación.
 Es un buen conductor eléctrico y del calor.
 Es muy dúctil y maleable.
 Color plateado
 Muy blando
Aplicaciones:
 Se alea con otros metales (por ser muy blando) como Cu
(“duraluminio” – construcción), Mg (industria aeronáutica y naval,
automóviles y bicicletas), Si (construcción de motores), Ni y Co
(“alnico” – imanes permanentes), Zn (aluminio duro y resistente a la
corrosión).
 Por su baja densidad y conductividad relativamente alta, se emplea
como sustituto del Cu en cables de gran longitud.
 Por su resistencia a la corrosión se usa en utensilios de cocina,
depósitos para bebidas, envolver alimentos, etc.
Titaneo
Propiedades:
 Metal de color blanco-plateado.

 Muy ligero, de baja densidad.
 Alta resistencia a la corrosión y la oxidación.
 Muy maleable y dúctil.
 Muy resistente a la tracción y muy tenaz.
Aplicaciones:
 Industria aeronáutica y espacial.

 Construcción naval.
 Prótesis de diferentes piezas en medicina.
 Intercambiadores de calor en centrales eléctricas.
50
 Industria relojera.
ULTRALIGEROS
Berilio
Propiedades:
 Gran Dureza
 Ligero
 Alta conductividad térmica
 Alta conductividad eléctrica
 Resistente a la corrosión
 Transparente a las radiaciones electromagnéticas
 No magnético
Aplicaciones:
• En el diagnóstico con rayos X
• Gran importancia en la fabricación de aviones
• Moderador de neutrones en reactores nucleares
Magnesio
Es un elemento químico metálico, el séptimo en abundancia en el planeta

Tierra y constituyente de iones moleculares esenciales para la vida como tal
y como la conocemos. Se trata de un metal liviano, color blanco plateado y
medianamente fuerte, insoluble, de una alta reactividad por lo que es usual
hallarlo en compuestos y sales.
El magnesio se extrae de diferentes minerales, como el olivino, el talco, el

asbesto y la magnesita. Es un metal de color blanco brillante similar a la plata,
muy ligero, blando, maleable y poco dúctil. Reacciona violentamente con el
oxígeno, por lo que se emplea en pirotecnia. En combinación con otros
metales, permite tener aleaciones muy ligeras que se emplean en el sector
aeronáutico y en la fabricación de automóviles, motos y bicicletas.
El magnesio es usado en la fabricación de aleaciones, en bombas

incendiarias, piezas de avión, fuegos artificiales, lámparas descartables de
flashs de cámaras fotográficas, etc.
Además de eso, diversos compuestos del magnesio pueden usarse como

material refractario, antiácido y laxante (leche de magnesia-suspensión
acuosa de hidróxido de magnesio, Mg(OH)2).
51
TEMA #6
6.- POLIMEROS
INTRODUCCIÓN
Los polímeros (del griego [polys] "mucho" y [meros] "parte" o "segmento") son
macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión mediante
enlaces covalentes de una o más unidades simples llamadas monómeros.
Los monómeros son las unidades básicas para la formación de materiales

plásticos, y según la forma en que se unan pueden dar estructuras lineales o
no lineales. El proceso de polimerización es una condensación de
monómeros.
Polímeros Naturales. - Provienen directamente provienen directamente del

reino vegetal o animal. del reino vegetal o animal. Por ejemplo: celulosa,
almidón, proteínas, caucho natural, ácidos nucleicos
Polímeros Sintéticos. - Son los que se obtienen por procesos de

polimerización de polimerización controlados por el hombre a partir de
materias primas de bajo molecular.
Además de los polímeros clásicos que se producen y comercializan desde

hace años, cada día aparecen otros polímeros nuevos, provenientes de las
investigaciones científicas y tecnológicas que se desarrollan en todo el
mundo. Dada la gran variedad de materiales poliméricos existentes, se hace
necesario agruparlos según sus características, facilitando así el
entendimiento y el estudio de sus propiedades.
Se han hecho numerosos intentos de proporcionar a los polímeros

industriales una clasificación definitiva, teniendo en cuenta sus estructuras
químicas, sus distintas propiedades mecánicas, eléctricas y ópticas, el
comportamiento frente el calor, tipos de aplicaciones, escala de producción,
u otras características.
52
POLIMERIZACION
En química orgánica, la reacción por la cual se sintetiza un polímero a partir

de sus monómeros se denomina polimerización. Según el mecanismo por el
cual se produce la reacción de polimerización para dar lugar al polímero, ésta
se clasifica como "polimerización por etapas" o como "polimerización en
cadena". En cualquier caso, el tamaño de la cadena dependerá de
parámetros como la temperatura o el tiempo de reacción, teniendo cada
cadena un tamaño distinto y, por tanto, una masa molecular distinta, de ahí
que se hable de masa promedio del polímero.
Tipos de polimerización
Polimerización por adición y condensación
 Una polimerización por adición se da cuando la molécula de monómero

pasa a formar parte del polímero sin pérdida de átomos, es decir, la
composición química de la cadena resultante es igual a la suma de las
composiciones químicas de los monómeros que la conforman.
 Una poli-condensación se da si la molécula de monómero pierde átomos

cuando pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una
molécula pequeña, como agua.
La polimerización por condensación genera subproductos. La polimerización

por adición no.
Polimerización por crecimiento en cadenas y en etapas
 En la polimerización por crecimiento en cadena los monómeros pasan a

formar parte de la cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros,
después trímeros, a continuación tetrámeros, etc. La cadena se
incrementa de uno en uno, monómero a monómero. La mayoría de las
polimerizaciones por crecimiento en cadena es por poli-adición.
53
 En la polimerización por crecimiento en etapas (o pasos) es posible que
un oligómero reaccione con otros, por ejemplo un dímero con un trímero,
un tetrámero con un dímero, etc., de forma que la cadena se incrementa
en más de un monómero. En la polimerización por crecimiento en etapas,
las cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre sí para formar
cadenas aún más largas. Esto es aplicable a cadenas de todos los
tamaños. En una polimerización por crecimiento de cadena sólo los
monómeros pueden reaccionar con cadenas en crecimiento. La mayoría
de las polimerizaciones en etapas es por poli-condensación.
Los plásticos se dividen en termoplásticos y termoestables. El primero puede

calentarse y dársele forma muchas veces, y se encuentra en todas partes en
el mundo moderno, desde juguetes para niños hasta asientos de inodoros.
Ya que pueden derretirse y dárseles nueva forma, los termoplásticos
generalmente son reciclables. Los plásticos termoestables solo pueden
calentarse y dársele forma una vez, ya que después de esos cambios
moleculares, quedan “curados” y retienen su forma y resistencia incluso bajo
calor y presión intensos.
TERMOPLASTICOS
Un polímero termoplástico tiene una estructura molecular mayoritariamente

lineal. Un termoplástico reblandece (se ablanda) llegando a fluir cuando se
somete a un calentamiento y vuelve a ser sólido y rígido (se endurece) cuando
baja la temperatura. Estos procesos son totalmente reversibles y pueden
54
repetirse de forma reiterada. Este comportamiento permite que el plástico sea
moldeado un número indefinido de veces, por efecto combinado de la presión
y la temperatura, pues basta calentarlo para que reblandezca, se haga
viscoso y sea introducido en un molde para que al enfriarse adquiera la forma
del mismo. La degradación irreversible se produce cuando la temperatura de
un termoplástico fundido se eleva hasta el punto que las vibraciones
moleculares son tan violentas que pueden romper los enlaces covalentes.
Son plásticos fácilmente reciclables ya que cuando son sometidos a calor se

reblandecen y fluyen, por tanto, se pueden moldear repetidas veces sin que
sus propiedades originales se alteren demasiado. Sin embargo, durante los
distintos ciclos de reprocesado van sufriendo modificaciones por lo que no
pueden ser reciclados más de 5 ó 7 veces. Tienen estructuras lineales o poco
ramificadas. Son flexibles y resistentes. Los termoplásticos más conocidos
son: PEBD, PEAD, PP,PET, PVC, PS, EPS y PC.
POLIETENO (PE): Este polímero se obtiene a partir del etileno. Las dos
variedades comerciales más conocidas de este polímero son el polietileno de
55
baja densidad (LDPE) y el de alta densidad (HDPE). Químicamente
resistentes y eléctricamente aislantes, blandos, baja resistencia mecánica y
poca resistencia a la degradación medioambiental. Contenedores, aislante
eléctrico, tubos, artículos para el hogar, botellas, juguetes, cubiteras y en
láminas para recubrimientos.
CLORURO DE POLIVINILO (PVC): Muchos autores consideran el PVC como

el plástico más versátil y su producción es solo superada por la del polietileno.
Son baratos y de uso muy general, existen en 2 variedades:
 Rígido (sin aditivos). - Es utilizado para tuberías y canalones, estructura
de ventanas y decoración.
 Plastificado (con aditivos). - En tapizados de muebles y coches,
revestimientos de paredes, revestimiento de capotas de coches,
revestimientos de cables eléctricos y suelos. Mangas de riego, relleno de
refrigeradores, componentes de electrodomésticos en general y en la
industria de la ropa se utiliza como cuero artificial y tejidos para algunos
tipos de gabardinas.
POLIPROPILENO (PP): El polipropileno se obtiene mediante la

polimerización del propileno. Resistencia a la distorsión térmica, buena
resistencia a la fatiga, químicamente inerte y relativamente barato. Productos
para el hogar, partes de coches, embalajes, maletas, electrodomésticos y
botellas.
POLIESTIRENO (PS): Excelente propiedades eléctricas y claridad óptica,

buena estabilidad térmica y relativamente económico. Recubrimiento de
interior de automóviles, tejados, juguetes, aislantes térmicos,
electrodomésticos, manillares y utensilios de cocina en general.
ESTIRENO-ACRILONITRILO (SAN): Termoplásticos estireno-acrilonitrilo se

utilizan en la fabricación de espejos, componentes de automóviles,
manillares, cristales de seguridad y menaje de cocina (tazas y vasos).
ACRILONITRILO-BUTADIENO-ESTIRENO (ABS): Gran resistencia y

tenacidad, buenas propiedades eléctricas, pero es soluble en algunos
disolventes orgánicos. Se usa en tubería (drenaje, desagüe, ventilación),
herramientas, recubrimientos de puertas e interiores de frigoríficos, carcasas
de ordenadores, teléfonos, equipos de jardinería, y como escudo frente a
interferencias electromagnéticas de radio frecuencia.
METACRILATO DE POLIMETILO (PMMA): El PMMA al igual que otros

polímeros vinílicos es un material amorfo y su propiedad más destacada es
su excelente transparencia lo que hace que una de sus principales
aplicaciones sea como sustituto del vidrio. Sus aplicaciones son acristaladas
de aviones y embarcaciones, iluminación exterior y señales publicitarias,
lunas traseras de automóviles, pantallas de seguridad, gafas protectoras,
picaportes, asas y muebles domésticos.
56
POLITETRAFLUORETILENO (PTFE - TEFLON): Sobresaliente inercia
química, excelentes propiedades eléctricas y bajo coeficiente de fricción. Se
usa para tuberías resistentes a reactivos químicos, aislamiento de cables a
alta temperatura, recubrimientos anti-adherentes a temperaturas moderadas
(hasta 200 ºC). También como manguitos, juntas, válvulas químicamente
resistentes, anillos de estancamiento y cojinetes.
POLIAMIDAS (NYLON): Tienen buena resistencia mecánica y a la abrasión

y bajo coeficiente de fricción. Se usa para telas, cojinetes no lubricados,
piezas de alto impacto que requieren resistencia y rigidez, velocímetros,
limpiaparabrisas. Reforzado con vidrio se utiliza en aspas de motor, y
tapaderas de válvulas. Se utiliza en embalajes, soportes de antena,
aislamiento de alambres, etc.
POLICARBONATOS (PC): Son dimensionalmente estables, extraordinaria

resistencia química, gran resistencia al impacto y alta ductilidad y buena
transparencia. Por todo ello son muy utilizados en pantallas de seguridad,
cascos, engranajes y levas, componentes de vuelo y propulsores de barcos,
equipamiento luminoso para tráfico, lentes (cristales irrompibles), ventanas
de plástico, terminales y carcasas de ordenador, CD, y base para películas
fotográficas.
TEREFTALATO DE POLIETILENO (PET): Se utiliza como alfombras,

encordelado de neumáticos y envases de resinas.
TERMOESTABLES O TERMOENDURECIBLES
Un polímero termoestable (duro plástico o termoendurecible) es aquel que no

reblandece ni fluye por mucho que se eleve la temperatura, es más llega
antes a descomponerse que a fluir. Tampoco se disuelven en ningún tipo de
sustancia química. Los polímeros termoestables son materiales que no
pueden ser refundidos o reprocesados, ya que al ser calentados se
endurecen y degradan o descomponen (por ejemplo, las resinas epoxi y
fenólicas, los poliésteres insaturados, etc.), por tanto, no pueden ser
moldeados repetidas veces.
Se endurecen al calentarse y no se ablandan al continuar calentando. Tienen

excelentes propiedades eléctricas y son muy baratos. Sirven como matriz
para ser reforzados con fibras.
Son difíciles de reciclar ya que están formados por polímeros con cadenas
ligadas químicamente (con enlaces transversales) que hacen necesaria la
57
destrucción de su estructura molecular para poder fundirlos y esto conlleva a
una alteración grande de sus propiedades originales. Existen distintos
termoestables como por ejemplo: resinas fenólicas, resinas ureicas, etc..Son
duros y frágiles.
Los polímeros termoestables más utilizados son:
TEREFTALATO DE POLIBUTADIENO (PBT): Tiene un bajo costo y se usa

mucho en la actualidad en: conectores, enchufes, relés, componentes de alto
voltaje, consolas
terminales, timbres. Se utiliza mucho en electrodomésticos, también como
sillas, ventiladores o incluso como componente del casco de barcos
pequeños. En forma de cintas delgadas se usan como soporte del material
magnético en cintas magnetofónicas y de vídeo.
POLIESTERES INSATURADOS: Reforzados con vidrio se utiliza para

paneles de automóviles y para prótesis. Para fabricar botes pequeños y
componentes de baño. Para tubería, tanques y conductos si se requiere una
gran resistencia a la corrosión.
FENOLICOS: Se utilizan por su bajo costo y sus excelentes propiedades

como aislantes (térmico y eléctrico). Se pueden utilizar como material de
relleno para otros polímeros y en materiales compuestos. Además del uso en
58
todo tipo de interruptores eléctricos, en piezas “ligeras” en la industria del
automóvil como piezas del
sistema de transmisión, carcasa de motores, teléfonos, distribuidores de
automóvil.
RESINAS EPOXI: Tienen excelentes propiedades mecánicas y de resistencia

a la corrosión. Buena adherencia y relativamente baratos. Como
recubrimientos protectores y decorativos por su buena adherencia y gran
resistencia mecánica y química. Forros para latas, baterías y recubrimientos
de neumáticos. Por sus buenas propiedades aislantes como
encapsulamiento de materiales semiconductores (Ej: transistores). Matrices
para materiales compuestos (Ej: fibra de carbono).
POLIURETANO: Buena estabilidad térmica y propiedades elásticas: suelas

de zapatos, partes de coches, fibras, espumas.
ELASTOMEROS
Los elastómeros son materiales cuya propiedad característica es la de poseer

una elasticidad instantánea, completamente recuperable e ilimitada a altas
deformaciones. La deformación elástica puede observarse cuando se estira
y se recoge una banda de goma. El fenómeno a nivel molecular consiste en
el “estiramiento” de las cadenas en dirección del esfuerzo, las cuales se
retraen una vez que éste deja de aplicarse.
Los Elastómeros más utilizados son:
CAUCHO NATURAL: También conocido como CISPOLIISOPRENO, es el

caucho natural que vulcanizado se utiliza como neumáticos para vehículos,
tacones y suelas de zapato, juntas en general. Sin embargo, en 1980 el 70 %
del mercado del caucho
mundial son cauchos sintéticos.
CAUCHO ESTIRENO-BUTADIENO (SBR): Es el caucho sintético más

importante. Un co-polímero que contiene entre un 20 y 23 % de PS. Es más
barato que el caucho natural, en la actualidad se utilizan en llantas de
neumáticos. Son más resistentes al desgaste, pero tienen el inconveniente
de que pueden absorber disolventes orgánicos como aceite y gasolina. Usos
similares a los del caucho natural.
CAUCHO DE NITRILO (NBR): Los grupos nitrilo proporcionan una mayor

resistencia a los aceites minerales y animales, así como al calor y a la
abrasión, sin embargo, estos cauchos son más caros que los anteriores. Las
aplicaciones son especiales donde se requieran estas propiedades. Ej:
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Manguitos de alta resistencia para el flujo de aceites y disolventes en los
componentes de los coches, mangueras para distribución de gasolina y
aceite, tacones y suelas de calzado.
CAUCHO DE POLICLOROPRENO (NEOPRENO): Los usos más comunes

son recubrimientos de cables, recubrimientos internos de tanques para
productos químicos, mangueras y abrazaderas industriales, precintos y
diafragmas de automóviles, correas y en forma de trajes para inmersión sub-
acuática.
CAUCHO DE SILICONA: La ventaja principal de estos cauchos residen en

su amplio rango de temperatura de trabajo, poca resistencia mecánica y
excelente propiedades eléctricas (aislantes). Como usos principales se puede
destacar el sellado, junta de materiales, aislantes eléctricos, tubos de uso
alimentario y médicos, y cebadores de bujías.
ALEACIONES DE POLIMEROS
Son mezcla de varios polímeros para mejorar las propiedades Se combinan

las propiedades y se rebajan los costes. Por Ej:
 ABS/PC
 ABS/PVC
 PC/PE
 PC/PBT
 PBT/PET.
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61
62
TEMA #7
7. – CERAMICOS
Los materiales cerámicos son compuestos químicos inorgánicos o soluciones

complejas, constituidos por elementos metálicos y no metálicos unidos entre
sí principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes.
El término “cerámica” proviene de la palabra griega “keramikos”, que significa

“cosa quemada”, indicando de esta manera que las propiedades deseables
de estos materiales generalmente se alcanzan después de un tratamiento
térmico a alta temperatura que se denomina cocción. Si bien las cerámicas
tradicionales (ladrillos, porcelana, etc.) representan la mayor parte de la
producción de materiales cerámicos, ocurre que se han desarrollado nuevos
materiales cerámicos, denominados “cerámicas avanzadas”, que han
encontrado un lugar prominente en nuestra tecnología avanzada. En
particular, las propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas, así como la
combinación de estas propiedades únicas de las cerámicas han sido
explotadas en muchas aplicaciones; pueden ser utilizadas en motores de
combustión interna y en turbinas, como placas para blindajes, en el
empaquetamiento electrónico, como herramientas de corte, así como en la
conversión, almacenamiento y generación de energía.
Historia
El ladrillo es el primer material creado por el dominio de la inteligencia humana

sobre los cuatro elementos: tierra, aire, agua y fuego. Ese material, tan dócil
y humano -en el que el barro, tras laborioso amasado, hábil moldeo y paciente
secado, se hizo piedra al calor de un fuego penosamente encendido-
presente, ya, características y morfología, en sus fábricas, netamente
específicas y totalmente diferentes de las de las piedras naturales. El hombre
ha intentado imitar la piedra natural casi desde su origen, tanto en zonas
donde esta no abundaba como por conseguir piezas de forma rápida y
sencilla. La cerámica es el primer pétreo artificial que se conoce por su
utilización en cuencos y útiles caseros de alfarería, siendo tan extendida su
fabricación que son uno de los elementos principales de estudio para los
arqueólogos, tanto por su buena conservación como por sus características
peculiares en cada civilización.
Es en Mesopotamia y Caldea donde se utiliza por primera vez en

construcción, tanto como arcillas sin cocer o adobes como cocida e incluso
vitrificada para darle impermeabilidad. Los primeros ladrillos de que se tienen
noticias, pertenecían a uno de estos dos tipos: una pasta de arcilla con
pedazos de paja que trabara la masa y secado al sol, o una masa de arcilla
cocida al fuego. Los romanos usaron ampliamente este material, que eran
63
siempre cocidos al fuego y de gran tamaño. En muchas ciudades del mundo
dominadas por los romanos, quedan muros, arcos y bóvedas y otros
elementos estructurales construidos con ladrillos.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CERAMICOS
Propiedades físicas
 Pesan menos que los metales, pero más que los polímeros.
 Baja conductividad eléctrica.
 Baja conductividad térmica.
 Baja expansión y fallas térmicas.
Propiedades mecánicas
 Tracción
Los cerámicos son relativamente frágiles. La resistencia a tracción
observada en materiales varía enormemente con rangos que van
desde valores muy bajos, menores a 0,69 MPa hasta 7000 MPa para
algunas fibras mono cristalinas Al2O3.
 Compresión
La compresión que soporta es de 5 a 10 veces mayor que la tracción.
 Resistencia
La mayoría de los materiales cerámicos son duros, pero de baja
resistencia al impacto debido a sus uniones iónico-equivalentes
 Tenacidad
64
Los cerámicos tienen una baja tenacidad, pero usando procesos
industriales como la presión isostática en caliente, se han conseguido
cerámicos con mayor tenacidad
Propiedades químicas
En estos materiales los sistemas cúbicos, hexagonales, tetragonales y
ortorrómbicos son los más importantes. Los enlaces Iónicos y covalentes les
confieren una alta estabilidad y son resistentes a las alteraciones químicas.
Son generalmente aislantes (baja conductividad).
Ejemplos:
MgO - 63 % iónico y 27 % covalentes
SiO - 51 % iónico y 49 % covalentes
Si3N4 - 30% iónico y 70 % covalentes
SIC -11 % iónico y 89 % covalentes
Tienen estructura Cristalina más compleja que la de los materiales metálicos,
las cuales son varias las razones de su comparación:
Los átomos son de diferentes tamaños
Las fuerzas iónicas son también diferentes para cada material Cerámico
Otros tipos de propiedades también serían:
 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y

no oxidables.
 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como
abrasivo y como puntas cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento
térmico y, también, eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan
los agentes atmosféricos.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas
con dimensiones determinadas
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi
siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca
elasticidad.
Principales características de los materiales cerámicos
- Alta temperatura de fusión.

- Baja densidad.
- Rigidez, dureza, resistencia estructural.
- Resistencia a la corrosión.
- Buenos aislantes térmicos y eléctricos.
- Resistencia a la corrosión y la oxidación.
65
Clasificación de materiales cerámicos
Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del

proceso de cocción, se distinguen dos grandes grupos de materiales
cerámicos:
Materiales cerámicos porosos o gruesos.
No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega a fundir el cuarzo con la arena

debido a que la temperatura del horno es baja. Su fractura (al romperse) es
terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los
más importantes:
o Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de

hierro de las arcillas empleadas. La temperatura
de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza
se recubre con esmalte de color blanco (óxido de
estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella
se fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones,
cazuelas, etc.
o Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con

arena, pudiendo recubrirse de barniz
transparente. La temperatura de cocción ronda
los1000ºC. Se emplea para fabricar vajillas
baratas, adornos, tiestos, etc.
o Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado

el óxido de hierro y se le ha añadido sílex, yeso, feldespato (bajando el
punto de fusión de la mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la
pasta. Se emplea para vajilla y objetos de decoración. La cocción se
realiza en dos fases:
1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se recubre

con esmalte.
2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura.
66
o Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de
aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y
los 1.600 °C, seguidos de enfriamientos muy lentos para evitar
agrietamientos tensiones internas. Se obtienen
productos que pueden resistir y temperaturas de
hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más usuales
son: ladrillos refractarios (que deben soportar
altas temperaturas en los hornos) y electro
cerámicas (usados en automoción, aviación, etc.
Materiales cerámicos impermeables o finos
En los que se someten a temperaturas suficientemente altas como para

vitrificar completamente la arena de cuarzo. Así, se obtienen productos
impermeables y más duros. Los más importantes son:
 Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas

ordinarias, sometidas a temperaturas de unos 1.300
°C. Es muy empleado en pavimentos y paredes.
 Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas

conteniendo óxidos metálicos a las que se le añade
un fundente (feldespato) para bajar el punto de fusión.
Más tarde se introducen en un horno a unos 1.300 °C.
Cuando está a punto de finalizar la cocción, se
impregnan los objetos de sal marina que reacciona
con la arcilla formando una fina capa de
silicoaluminato alcalino vitrificado que confiere al gres
su vidriado característico. Se emplea para vajillas, azulejos, etc.
67
 Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy
pura, caolín, mezclada con fundente (feldespato)
y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción
se realiza en dos fases: una a una temperatura de
entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte
otra a más alta temperatura pudiendo llegar a los
1.800 °C. Teniendo multitud de aplicaciones en el
hogar (pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.)
y en la industria (toberas de reactores, aislantes
en transformadores, etc.).
Clasificación de los materiales cerámicos según su estructura
Cristalinos
Las cerámicas cristalinas pueden clasificarse en tres grupos.

 Las cerámicas de silicato, cuya unidad estructural fundamental es el
SiO2, incluyen por ejemplo a la porcelana y los materiales refractarios.
 Los cerámicos de óxido sin silicatos son compuestos a los que se

les agregan impurezas, como el Al2O3, MgO y BeO.
 Las cerámicas sin óxidos, como el ZnS, SiC y TiC, se utilizan como
material para elementos calefactores de horno, así como material
abrasivo.
Hay dos características de los iones que componen los materiales cerámicos
cristalinos que determinan la estructura cristalina:
 El valor de la carga eléctrica de los iones componentes.
 Los tamaños relativos de los cationes y aniones.
68
No Cristalinos
Los materiales más importantes no cristalinos son los vidrios. Los vidrios
tienen propiedades especiales que no se encuentran en otros materiales. La
combinación de transparencia y dureza a
temperatura ambiente y una excelente
resistencia a la corrosión en la mayoría de
los ambientes hacen al vidrio indispensable
para muchas aplicaciones de ingeniería
como construcción y vidriado de vehículos.
PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS MATERIALES CERÁMICOS
Extracción. - Las canteras de arcilla, también llamadas barreros, suelen estar

cerca de las fábricas, son explotaciones a cielo abierto y la extracción se
realiza por medios mecánicos.
Preparación de la pasta. – La arcilla extraída en la cantera hay que

convertirla en una masa adecuada para la operación de moldeo en forma de
ladrillos, tejas, tubos, bloques, etc. Para proceder al moldeo la pasta tiene que
ser homogénea, no tiene que contener sales solubles y una cantidad de agua
necesaria.
Mezclado y Amasado. - Consiste en conseguir una perfecta

homogeneización de la materia prima, es decir, de las diversas arcillas que
se vayan a utilizar, de éstas con los desgrasantes y de todos éstos elementos
sólidos con el agua.
Moldeo. - Lo que se consigue con el moldeo es dar al producto una

configuración externa. El moldeo tiene repercusiones en los procesos
subsiguientes por lo que debe cuidarse y controlar su corrección. El moldeo
se puede realizar de siguientes maneras:
- Moldeo a mano. - Método rudimentario útil para producciones a pequeña

escala o periódica. Su aspecto es más rugoso y más estético.
- Moldeo por Extrusión. - Consiste en empujar una masa de arcilla para
hacerla pasar a través de una boquilla formadora, es, por tanto, un
proceso utilizado para formar piezas que tengan una sección transversal
constante.
- Moldeo por prensas. - Si las piezas a fabricar tienen relieves y
superficies curvas (Ej.: tejas).
- Prensado. - Se utiliza para obtener un producto de apariencia impecable.
Tiene la ventaja de que no necesita pasar por el secadero, pero tiene el
69
inconveniente de la posible falta de homogeneidad debido a la dificultad
de conseguirla cuando más seca sea la tierra.
Secado. - Las piezas recién moldeadas si se cocieran se romperían por lo
que hay que someterlas a un proceso de secado. Consiste en la eliminación
de la humedad que se encuentra en la pasta de amasado, hasta reducirla a
un 5%. Se realiza de forma lenta y gradual, para evitar resquebrajamientos.
Industrialmente se utiliza cámaras de secado, que consisten en unos locales
en los que se hace pasar aire caliente procedente del calor de recuperación
de los hornos.
Cocción. - Cuando se cocinan las arcillas a altas temperaturas, se producen

unas reacciones que provocaban en el material una consistencia pétrea y una
durabilidad que las hacen adecuadas para el fin que se las destina. Existen
distintos tipos de hornos, la temperatura de los hornos y el tipo de horno es
variable en función al producto:
Azulejos y tejería: 900 – 1000ºC
Lozas y cerámicos: 1000 – 1300ºC
Porcelana: 1300 1500ºC.
Clasificación en la industria
En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería

pueden clasificarse en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y
70
materiales cerámicos de uso específico en ingeniería. Normalmente los
materiales cerámicos tradicionales están constituidos por tres componentes
básicos: arcilla, sílice (pedernal) y feldespato. Ejemplos de cerámicos
tradicionales son los ladrillos y tejas utilizados en las industrias de la
construcción y las porcelanas eléctricas de uso en la industria eléctrica.
Las cerámicas ingenieriles, por el contrario, están constituidas, típicamente,
por compuestos puros o casi puros tales como oxido de aluminio (Al2O3),
carburo de silicio (SiC), y nitruro de silicio (Si3N4). Ejemplos de aplicación de
las cerámicas ingenieriles en tecnología punta son el carburo de silicio en las
áreas de alta temperatura de la turbina del motor de gas, y el óxido de
aluminio en la base del soporte para los circuitos integrados de los chips en
un módulo de conducción térmica.
Cerámicos estructurales
Los cerámicos estructurales es un grupo especial de materiales cerámicos,

su estudio va encaminado a suplir la fragilidad que presentan los materiales
cerámicos convencionales, quebrándose con cargas de impacto
relativamente bajas. Lo que busca esta disciplina es obtener materiales de
alta resistencia a la fractura, permitiendo su utilización en la fabricación de
elementos que tengan que trabajar a altas temperaturas.
Estos materiales avanzados, se basan en el nitruro de silicio, Si3N4; carburo

del silicio, SiC; zirconia, ZrO2; o alúmina, Al2O3. Además, materiales tales
como diborato de titanio TiB2; nitruro de aluminio, AlN; oxinitrato de aluminio
de silicio, SiAlON. Materiales comunes: Ladrillos, Tejas, Porcelanas, etc...
Materiales y aplicaciones avanzadas
Los cerámicos avanzados incluyen los carburos, los boruros, los nitruros y los
óxidos. Generalmente estos materiales se seleccionan tanto por sus
propiedades mecánicas como físicas a altas temperaturas.
Un extenso grupo de cerámicos avanzados se usa en aplicaciones no

estructurales, aprovechando sus únicas propiedades magnéticas,
electrónicas y ópticas, su buena resistencia a la corrosión a alta temperatura,
su capacidad de servir como sensores en la detección de gases peligrosos y
por ser adecuados para dispositivos de prótesis y otros. “componentes de
repuesto para el ser humano”.
- La Alúmina (Al2O3): Se utiliza para contener metal fundido o para operar a

alta temperatura donde se requiere buena resistencia.
- El Nitruro De Aluminio (AIN): Proporciona un buen aislante eléctrico, pero

tiene alta conductividad térmica. Dado que su coeficiente de expansión
71
térmica es similar al del silicio, el AIN es un sustituto adecuado del Al2O3
como material de sustrato para circuitos integrados.
- El Carburo De Boro (B4C): Es muy duro y aun así extraordinariamente

ligero. Además de su utilización como blindaje nuclear, encuentra uso en
aplicaciones que requieren excelente resistencia a la abrasión, como parte
en placas blindadas.
- El Carburo De Silicio (SiC): tiene una resistencia a la oxidación

extraordinaria a temperatura incluso por encima del punto de fusión del acero.
A menudo el SiC se utiliza como recubrimiento para metales, para
compuestos de carbono y otros cerámicos a temperaturas extremas.
- El Nitruro De Silicio (Si3N4): Son candidatos para componentes de

motores automotrices y de turbina de gas, permitiendo temperaturas de
operación más elevadas y mejores eficiencias de combustible, con menor
peso que los metales y aleaciones tradicionales.
- El Sialón: Se forma cuando el aluminio y el oxígeno reemplazan

parcialmente al silicio y al nitrógeno en el nitruro de silicio. Es relativamente
ligero, con un coeficiente de expansión térmica bajo, buena tenacidad a la
fractura, y una resistencia superior a la de muchos de los demás cerámicos
avanzados comunes. El sialón puede encontrar aplicaciones en componentes
para motor y otras aplicaciones, que a su vez involucran altas temperaturas
y condiciones severas de desgaste.
- El Boruro De Titanio (TiB2): Es un buen conductor de la electricidad y del

calor. Además, tiene excelente tenacidad. El TiB2, junto con el carburo de
silicio y la alúmina, son aplicaciones en la producción de blindajes.
- La Urania (UO2): Utilizado como combustible de reactores nucleares.
Concluimos en que los materiales cerámicos, debido a sus propiedades

térmicas, eléctricas y mecánica, es de gran aplicación en muchos de los
ámbitos industriales. Un ejemplo de tal aplicación, es el desarrollo del sistema
de protección térmica para vehículos orbítales, como el trasbordador
espacial. Dado que el trasbordador espacial ha de ser usado para al menos
en 100 misiones, se hizo necesario el desarrollo de nuevos aislamientos
cerámicos en losetas.
Alrededor del 70% de la superficie externa del vehículo orbital está protegida
del calor por aproximadamente 24000 losetas individuales de cerámica
hechas en un compuesto de fibra de sílice.
Utilidad de los materiales cerámicos en la industria electromecánica
72
Los materiales cerámicos tienen una gran variedad de aplicaciones que van
desde la alfarería, fabricación de materiales para la construcción (ladrillos,
azulejos, loza, etc.), hasta aplicaciones a elevadas temperaturas, materiales
refractarios, aplicaciones eléctricas y electrónicas como materiales aislantes,
substratos semiconductores, imanes, materiales ferro eléctricos o
piezoeléctricos, etc., y finalmente como materiales que conjugando estas
propiedades permiten su aplicación industrial por su elevada tenacidad.
1. Cierres herméticos
Uno de los más utilizados son los no cristalinos o los vidrios debido a que
el vidrio es esencial para varios tipos de lámparas debido a sus
propiedades aislantes y capacidad de suministrar un cierre hermético.
En la industria electrónica los tubos de rayos catódicos también requieren

el cierre hermético proporcionado por el vidrio, con sus propiedades
aislantes para entrada de conectores.
2. Protección de tableros
73
Los sistemas de automatización en la industria electromecánica
generalmente
La alta resistencia química del vidrio lo hace muy útil para los equipos de
laboratorio y forros resistentes a la corrosión, conducciones y recipientes
de reacción en la industria química.
3. Componentes electrónicos
Condensador Cerámico: Es el condensador más utilizado en una
electrónica. Es pequeño y tiene una gran capacidad de
almacenamiento de carga y utiliza la cerámica como medio dieléctrico.
Los materiales cerámicos también son usados para fabricar componentes

semiconductores como lo son los diodos rectificadores, resistencias de alta
potencia, etc.
74
TEMA #8
8. – COMPUESTOS
CONCEPTO. -
Se definen como las combinaciones de dos o más materiales a partir de una

unión química o no química. Estos materiales que forman el compuesto
poseen propiedades mejores que las que presentan los materiales
componentes por si solos.
Los componentes del material compuesto no deben disolverse ni fusionarse

completamente entre ellos, es decir, los materiales deben poderse identificar
por medios físicos, ya que son heterogéneos. El hecho de que los materiales
compuestos sean heterogéneos muchas veces hace que también sean
anisotrópicos (sus propiedades dependen de la orientación del material de
refuerzo), por lo que hace que sus propiedades no serán las mismas en todo
su volumen.
Los materiales de esta familia surgen de la necesidad de obtener materiales

con una combinación de propiedades que difícilmente se encuentren en los
cerámicos, los plásticos o los metales. Por ejemplo, en la industria del
transporte son necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y
que resistan bien la corrosión y el desgaste, propiedades éstas que rara vez
se dan juntas; por lo que se “diseña” un material según la aplicación para la
cual se necesitan. A pesar de haberse obtenido materiales con unas
propiedades excepcionales, utilizar estos materiales en aplicaciones
prácticas no siempre es factible dado que se trata, en general, de materiales
caros, de difícil fabricación. Una característica de todos los materiales
compuestos es que, en cada uno de ellos, se pueden distinguir dos
componentes bien diferenciados: la matriz y el refuerzo o fase discontinua.
75
COMPONENTES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS
Para comprender qué son los materiales compuestos y por qué los
necesitamos, debemos estudiar qué características poseen y cómo se
relacionan la matriz y el refuerzo.
1. MATRIZ
La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tanto
material metálico, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con este
papel. A excepción de los cerámicos, el material que se elige como matriz no
es, en general, tan rígido ni tan resistente como el material de refuerzo.
Las funciones principales de la matriz son:
 Definir las propiedades físicas y químicas

 Transmitir las cargas al refuerzo
 Protegerlo y brindarle cohesión.
Así como también permitirá determinar algunas características del material
compuesto como la confortabilidad y el acabado superficial, es decir, de las
propiedades de la matriz dependerá la capacidad que posea el material
compuesto para ser conformado con geometrías complejas en procesos que,
generalmente, no involucrarán posteriores etapas de acabado.
Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la

matriz juega diferentes roles:
76
1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que
se trata de la fase continúa.
2. En tracción: la matriz transfiere la carga aplicada sobre la pieza a cada

una de las fibras o partículas, de manera que éstas sean las que soporten el
esfuerzo. Para ello es necesaria una excelente adhesión entre la matriz y el
refuerzo. Además, muchas veces es la matriz la que determina la resistencia
al impacto y la encargada de detener la propagación de fisuras.
Propiedades de las matrices La matriz de un material compuesto:
 soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta.

 transfiere la carga a las fibras fuertes.
 Las protege de sufrir daños durante su manufactura y uso.
 Evita la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del compuesto.
 La matriz, por lo general, es responsable del control principal de las
propiedades eléctricas, el comportamiento químico y el uso a temperaturas
elevadas del compuesto.
Las matrices poliméricas son las más comúnmente utilizadas. La mayoría de
los polímeros, tanto termoplásticos como termoestables están disponibles en
el mercado con el agregado de fibras de vidrio cortas como refuerzo.
Los compuestos de matriz metálica incluyen aluminio, magnesio, cobre,

níquel y aleaciones de compuestos ínter metálico reforzado con fibras
cerámicas y metálicas.
Mediante los compuestos de matriz metálica se cubre una diversidad de

aplicaciones aeroespaciales y automotrices. La matriz metálica permite que
el compuesto funcione a altas temperaturas, pero, a menudo, la producción
de una pieza de este tipo de materiales compuestos es más costosa que la
de una pieza de compuestos de matriz polimérica.
En los materiales compuestos, también, pueden utilizarse como matriz

materiales cerámicos frágiles.
Los compuestos de matriz cerámica tienen buenas propiedades a

temperaturas elevadas (hasta algunos miles de grados centígrados) y son
más livianos que los de matriz metálica a igual temperatura.
2. REFUERZO
77
Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al
compuesto alguna propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo
se utiliza para incrementar la resistencia y rigidez mecánicas, pero, también,
se emplean refuerzos para mejorar el comportamiento a altas temperaturas o
la resistencia a la abrasión.
El refuerzo puede ser en forma de partículas o de fibras. Como regla general,

es más efectivo cuanto menor tamaño tienen las partículas y más
homogéneamente distribuidas están en la matriz o cuando se incrementa la
relación longitud/diámetro de la fibra. Si bien, como veremos más adelante,
los materiales de refuerzo pueden presentarse en forma de partículas en un
amplio grupo de materiales compuestos, los más numerosos y ampliamente
utilizados son aquellos reforzados con fibras. En la mayoría de los
compuestos reforzados con fibras, éstas son resistentes, rígidas y de poco
peso. Si el compuesto debe ser utilizado a temperaturas elevadas, también
la fibra deberá tener una temperatura de fusión alta. Por lo que la resistencia
específica y el módulo específico de la fibra son características importantes.
Resistencia específica = Oy/ρ
Módulo específico = E/ρ
Donde es el esfuerzo de cedencia, la densidad y el módulo de

elasticidad.
Las fibras más utilizadas son las de vidrio, carbono y aramida. Estos tres
materiales poseen una resistencia a la tracción extremadamente alta. Sin
embargo, esto no parece muy evidente cuando los pensamos como sólidos
macizos.
3. INTERFACE
Además de las características de las fibras y

de la matriz, las propiedades de los materiales
compuestos dependerán de cómo sea la
interface (la región de contacto) entre estos
dos componentes.
Si la interface es débil, la transferencia de

carga de la matriz a la fibra no será eficiente
y/o bien será la matriz la que termine
soportando las cargas (y fallando, puesto que no es muy resistente), o se
producirán huecos entre la matriz y las fibras, lo cual llevará a la rotura de la
pieza.
78
Lograr una buena adhesión entre la fibra y la matriz no es tarea fácil, ya que
en general se trata de materiales de familias diferentes (polímero - vidrio,
metal - cerámico) y la buena adhesión depende del contacto íntimo de los
átomos en la superficie de uno y otro componente.
Es por eso que existe toda un área de desarrollo de aditivos con los cuales
recubrir a las fibras para que resulten más compatibles con la matriz, y
aumenten la adhesión entre los componentes del material compuesto.
Clasificación de los materiales compuestos
Existe una clasificación de materiales compuestos en función de la naturaleza

de la matriz:
 Compuestos de matriz polimérica: son los más comunes. También se

los conoce como Polímeros (o plásticos) reforzados con fibras. La matriz
es un polímero y una variedad de fibras, tales como las de vidrio, las de
carbono o las aramídicas, se utilizan como refuerzo.
 Compuestos de matriz metálica: se utilizan cada vez más en la industria
automotriz.
Estos materiales están formados por metales “livianos” como el
aluminio como matriz y fibras de refuerzo como las de carburo de
silicio.
 Compuestos de matriz cerámica: se utilizan en aplicaciones de alta

temperatura. Estos materiales están formados por una matriz cerámica
y un refuerzo de fibras cortas, o whiskers de carburo de silicio o nitruro
de boro.
Existen tres tipos de acuerdo a la forma que posea el refuerzo:
 Particulados
 Fibrosos
 Laminares
Esta clasificación se hace atendiendo a la forma de los materiales.
MATERIALES COMPUESTOS PARTICULADOS
Están compuestos por partículas de un material duro y frágil dispersas

discreta y uniformemente, rodeadas por una matriz más blanda y dúctil.
79
A su vez estos materiales se clasifican en materiales reforzados con
partículas grandes y otros consolidados por dispersión.
Los compuestos consolidados por dispersión son aquellos en los cuales las
partículas poseen de 10 a 250 nm de diámetro.
Las partículas dispersas, por lo general, óxidos metálicos, se introducen en
la matriz con métodos distintos a las transformaciones de fases empleadas
en el desarrollo de aleaciones.
A temperatura ambiente, los compuestos endurecidos por dispersión pueden

ser menos resistentes que las aleaciones tradicionales. Sin embargo, la
resistencia de estos materiales compuestos decrece en menor medida al
incrementarse la temperatura, dado que no ocurren los fenómenos típicos
que reducen la resistencia mecánica de las aleaciones.
La estructura recuerda a la de muchas

aleaciones metálicas de dos fases, sin
embargo, en estos materiales las
partículas se introducen mediante un
proceso mecánico.
Tipos:
a) Endurecidos por dispersión
b) Particulados verdaderos
Esta clasificación se basa en el tamaño y cantidad de las partículas que

influyen en las propiedades del compuesto.
A. ENDURCIDOS POR DISPERCION
 Pequeño porcentaje de partículas

 Tamaño de partícula pequeño (100-2500 A)
 Aumento de dureza
Esto es debido al pequeño tamaño de las partículas que obstaculizan el

movimiento de las dislocaciones.
80
Comparación de un compuesto endurecido por dispersión (PAS: Al + 14% de
Al2O3utilizado en reactores nucleares) con aleaciones metálicas.
A temperatura ambiente estos compuestos no son más resistentes que las

aleaciones metálicas, sin embargo debido a que estos compuestos no se
ablandan catastróficamente su resistencia decrece gradualmente con el
aumento de la temperatura. Mientras que su termofluencia es superior a las
de los metales y aleaciones
 PARTICULADOS VERDADEROS
 Partículas de gran tamaño
 Elevado porcentaje de partículas
 Menor dureza
Aquí el mayor tamaño de partícula no dificulta el movimiento de las
dislocaciones.
En los compuestos particulados verdaderos, el término “grande” se utiliza

para indicar las interacciones entre la matriz y las partículas a un nivel
macroscópico.
Estos materiales están diseñados para producir combinación de propiedades

poco usuales, y no para mejorar la resistencia mecánica. El material
compuesto reforzado con partículas grandes más común es el hormigón.
Las partículas son la arena o grava en una matriz cerámica compuesta por
silicatos y aluminatos hidratados.
Regla de las mezclas
Ciertas propiedades de los compuestos Particulados se deben únicamente a

las cantidades y relativas de cada constituyente. Se utiliza para predecir
determinadas propiedades de los compuestos como la Densidad.
MATERIALES COMPUESTOS FIBROSOS
La mayoría de los compuestos reforzados con fibra consiguen una mejor

resistencia a la fatiga, mejor rigidez y una mejor relación resistencia peso, al
incorporar fibras resistentes y rígidas, aunque frágiles, en una matriz más
blanda y dúctil.
El material de la matriz transmite la fuerza a las fibras, las cuales soportan la

mayor parte de la fuerza aplicada.
81
La resistencia del compuesto puede resultar alta a temperatura ambiente y a
temperaturas elevadas.
Se emplean muchos tipos de materiales de refuerzo. En las estructuras de

concreto se introducen varillas de acero de refuerzo. Las fibras de vidrio en
una matriz polimérica producen un material para aplicaciones en el transporte
y la industria aeroespacial.
MATERIALES COMPUESTOS LAMINARES
Los compuestos laminares incluyen laminados, recubrimientos más gruesos,

metales con más revestimiento, bimetales y muchos otros. Son diseñados
para mejorar la resistencia a la corrosión, y al desgaste manteniendo un bajo
costo.
-REGLA DE LAS MEZCLAS:
Predice propiedades como densidad, conductividad eléctrica y térmica y el

módulo de elasticidad.
Sin embargo, muchas propiedades importantes como la resistencia a la

corrosión y al desgaste dependen principalmente de un solo componente del
compuesto, por lo que la regla de las mezclas no se cumple.
Propiedades de los materiales compuestos
Dado que los materiales compuestos combinan resinas con fibras de

refuerzo, las propiedades del material resultante combinarán de alguna
manera las propiedades de cada uno de estos dos componentes. Las
propiedades del material compuesto estarán determinadas por:
• Las propiedades de la fibra
• Las propiedades de la matriz
• La relación entre la cantidad de fibra y de resina en el material (la fracción

en volumen de fibra)
• La geometría y orientación de las fibras en el compuesto
La mayoría de los materiales compuestos poseen una alta resistencia

mecánica al mismo tiempo que una baja densidad, lo cual permite realizar
estructuras y dispositivos resistentes y a la vez livianos. A la relación entre la
resistencia mecánica y la densidad se la denomina resistencia específica.
Como se observa en las figuras de la página anterior, los cerámicos y los
82
metales aventajan a los compuestos en mayor resistencia, mientras que los
polímeros poseen en general la menor densidad, pero al evaluar ambas
propiedades juntas, los materiales compuestos son la opción más
conveniente. Esto se debe a que al utilizar una matriz polimérica logramos
una baja densidad; mientras que las fibras aportan la resistencia mecánica,
pero como son la fase minoritaria no agregan demasiado peso al material.
Métodos de fabricación
En la conformación de un material compuesto hay muchas opciones

diferentes al momento de elegir materiales entre resinas y fibras, cada una
de ellas con su conjunto de propiedades únicas tales como resistencia,
rigidez, tenacidad, resistencia térmica, corto, productividad, etc.
Sin embargo, las propiedades finales de una pieza de material compuesto

producida a partir de estos distintos materiales no dependen sólo de las
propiedades individuales de la resina matriz y de las fibras sino, también, del
modo mediante el cual se diseñan y procesan dichos materiales.
Las técnicas empleadas en la fabricación de materiales compuestos con

matrices plásticas poseen algunos años de madurez, mientras que aquellas
mediante las cuales se procesan matrices metálicas o cerámicas están aún
en vías de desarrollo.
Compuestos de matriz plástica
Cuando las resinas utilizadas en la fabricación de un material compuesto son

polímeros termoplásticos, las técnicas empleadas para su procesamiento
son, principalmente, aquellas mediante las cuales se procesa la matriz
individualmente para llegar a una pieza final: inyección, extrusión, moldeo por
compresión. En cambio, los procesos desarrollados para producir
compuestos mediante el empleo de matrices termo rígidas, han sido
diseñados especialmente.
 El moldeo por colocación manual, o moldeo por contacto
Es denominado así debido a las bajas o nulas presiones que necesita y fue
la primera técnica que se empleó en el laminado de los plásticos reforzados
con fibra de vidrio, siendo todavía uno de los procesos más utilizados.
En producciones en series industriales cortas o de piezas de gran superficie

es el método más económico al presentar las ventajas de su relativa sencillez
y no requerir mano de obra, excesivamente, especializada ni inversiones
elevadas.
Aun así, presenta los inconvenientes de un ambiente de trabajo molesto,

producción lenta, mayor necesidad de mano de obra, acabado fino sólo por
83
una de las caras, y calidad final sometida a la especialización y sensibilidad
del operario.
Por otro lado, las características mecánicas y físicas alcanzadas son

inferiores a las obtenidas mediante otros procesos, debido sobre todo a la
limitación del porcentaje de fibra de vidrio de los laminados.
 El moldeo por proyección simultánea
Supone una primera evolución del moldeo por contacto, al automatizar alguna
de las operaciones con objeto de ganar productividad y reducir costos de
fabricación.
Las materias primas empleadas son rigurosamente las mismas, excepto por
la presentación del refuerzo, aunque sus características físicas varían,
ligeramente, para una mejor adaptación al proceso: fibras continuas y resinas
menos viscosas.
Las aplicaciones de este método son: palas de aerogeneradores, barcos y

maquetas de construcción.
La realización del proceso consiste en depositar sobre el molde de forma

simultánea fibra y resina en las proporciones adecuadas y de manera que las
cantidades depositadas originen sobre el molde un tapiz lo más homogéneo
posible en cuanto a espesor y distribución.
Las ventajas principales de este proceso son su madurez como técnica luego
de muchos años de implementación, bajo costo de producción y de
herramental.
Por otro lado, las desventajas son el bajo porcentaje de fibra admisible, que
por tratarse de fibras cortas no permiten obtener piezas con altas propiedades
mecánicas y que los espesores que se pueden conseguir están limitados a
partir de algunos milímetros.
 Moldeo por infusión
Esta es una extensión del hand lay-up en donde el laminado es consolidado

con la ayuda de una bomba de vacío y una bolsa hermética. En este proceso
se coloca el laminado sobre el molde. Por sobre el laminado se aplican capas
de mantas perforadas (de sangrado) que sirven para retener el exceso de
resina que sale del laminado. Por sobre el conjunto se coloca una bolsa
herméticamente sellada. Acto seguido se realiza vacío entre el molde y la
bolsa para extraer las burbujas de aire y retirar el exceso de resina
(consolidado). El curado se realiza generalmente en vacío.
84
Para este proceso se pueden emplear tanto resinas epoxi y fenólicas, como
resinas poliéster; mientras que las fibras a utilizarse pueden presentarse en
una gran variedad de mantas.
Se pueden lograr mayores concentraciones de fibras en el laminado que con

el laminado por contacto manual; con menores concentraciones de burbujas,
mejor humectación de las fibras por la presión y el flujo de resina a través de
la estructura de las fibras hasta alcanzar los materiales de la bolsa.
Es un proceso saludable y seguro, ya que el vacío asegura un bajo contacto

del operario con las emisiones de las resinas durante el curado. Pero, el
proceso agrega costos extras tanto en horas de trabajo como en materiales
(bolsa y bomba de vacío) y el operador necesita tener un alto nivel de
entrenamiento, ya que el mezclado y control del contenido de resina es
dependiente de su habilidad.
Típicamente se aplica este proceso para la fabricación de botes de altas

prestaciones, componentes de coches de carreras y múltiples componentes
en la industria automotriz (automóviles de lujo).
 RTM: Resin transfer molding (Autopartes en un abrir y cerrar de

moldes)
En este proceso un molde es rellenado con el material de refuerzo. Una pre-

presión es aplicada sobre el refuerzo para que éste tome correctamente la
forma del molde y, luego, es mantenido sujeto por medio de amarras. Esta
preforma es entonces cerrada por la contraparte del molde y la resina es
inyectada dentro de la cavidad. Puede ser aplicado vacío al conjunto para
asistir al flujo de la resina dentro de la cavidad y a la eliminación de aire
atrapado. Una vez que toda la preforma es humedecida por la resina se cierra
el molde a la salida de resina sobrante y comienza el curado. Durante la etapa
de inyección de resina el frente de avance de la misma va eliminando el aire
del refuerzo. Este proceso se diferencia de los de moldeo por presión en que
la resina es introducida en el molde cuando éste se encuentra cerrado. Por
medio de este proceso se pueden obtener formas complejas de manera
eficiente, en cortos tiempos y económicos con alta fracción de fibras y baja
concentración de burbujas; siendo una técnica segura y limpia para el
operador. Ambas caras del material tienen buena terminación superficial y es
viable agregar molde fácilmente inserto y fibras especiales.
 Filament Winding o enrollamiento filamentario
La base del proceso de filament winding es el enrollamiento sobre un mandril

con la forma de la pieza a producir de una cinta de pre-impregnado (filament
winding seco) o de fibras impregnadas en resina in situ (filament winding
85
húmedo). Sucesivas capas son aplicadas variando o no el ángulo de
laminación hasta alcanzar al espesor deseado. En todo el proceso, el mandril
se mantiene girando mientras el cabezal de aplicación lo recorre
transversalmente cubriéndolo con las fibras. La componente principal en el
proceso de filament winding es definir las velocidades del mandril y del
cabezal de aplicación. Estos dos movimientos definen el ángulo de
laminación. Es decir, definen las propiedades del producto. Generalmente se
definen 3 tipos de enrollamientos:
1. Circunferencial o radial: el enrollamiento es perpendicular al eje del mandril

brindando resistencia a la pieza en la dirección
circunferencial
2. Helicoidal o axial y en él las fibras avanzan con

un determinado ángulo en la dirección axial del
mandril
3. Enrollamiento polar: es un caso especial del

helicoidal en donde el paso de las fibras es
tangente a un polo del mandril y luego tangente al
polo opuesto formando un plano de simetría a
través de la pieza. Éste es el más simple de los
diseños de pasos pero está restringido a
recipientes con una relación longitud/diámetro de 1.8 o menos. Este paso es
el utilizado para geometrías esféricas.
Compuestos de matriz metálica
Como ya se mencionó, estos materiales,

reforzados con fibras metálicas o partículas
cerámicas, proporcionan resistencia a alta
temperatura. El aluminio reforzado con fibras
de Borsic ha sido ampliamente utilizado en
aplicaciones aeroespaciales, incluyendo
puntales para el transbordador espacial. Se
han reforzado aleaciones basadas en cobre
con fibras de carburo de silicio, produciendo
hélices de alta resistencia para barcos. Uno
de los procesos más difundidos para la
obtención de compuestos de matriz metálica
con refuerzos particulados cerámicos es la
Pulvimetalurgia o Metalurgia de Polvos.
86
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación
que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada
(sinterizado) para la obtención de la pieza. Este proceso es adecuado para la
fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para
materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o
permeabilidad.
El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de años

atrás. Pero fue apenas en el siglo pasado que, debido a avances tecnológicos
de la segunda guerra mundial, la industria de la pulvimetalurgia se creó como
tal. Desde entonces, y gracias a sus continuos avances y la calidad y utilidad
de sus productos, ha crecido más rápidamente que cualquier otro proceso de
manufactura de piezas metálicas. Algunos productos típicos son
rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de
pistones, guías de válvulas, filtros, etc. La metalurgia de polvos hace posible
una clase de materiales conocidos como CERMETS, o combinación de
metales y cerámicos, con la resistencia de los metales o aleaciones y la
resistencia a la abrasión y al calor de los compuestos cerámicos. Los
CERMETS tienen diferentes aplicaciones como en aparatos químicos
resistentes a la corrosión, equipo para energía nuclear, bombas para
servicios severos y sistemas para manipular combustible de cohetes.
Compuestos de matriz cerámica
Las matrices cerámicas incluyen aquellos sólidos inorgánicos no metálicos.

Se clasifican en:
a) Vidrios: son silicatos amorfos
b) Materiales cerámicos tradicionales: basados en silicatos, se utilizan en

fabricación de productos de alfarería y cemento.
c) Nuevos materiales cerámicos: son los más utilizados en materiales

compuestos. Están basados en compuestos de óxidos y carburos entre los
que destacan:
- alúmina (Al2O3) que se obtiene de la bauxita, y se caracteriza por sus

buenas propiedades mecánicas
- carburo de silicio (SiC), que se obtiene a partir de arena y coque (tiene

menor densidad que la alúmina).
87
Los materiales compuestos de matriz cerámica se caracterizan por las
siguientes propiedades:
- Resisten elevadas temperaturas, por lo que se pueden utilizar como

materiales refractarios (materiales que pueden soportar temperaturas
extremadamente altas sin perder su solidez).
- Tienen elevada resistencia en compresión, pero no en tracción. Un aspecto

importante a tener en cuenta en estos materiales son los diferentes
coeficientes de expansión térmica de fibra y matriz.
- Si el coeficiente de expansión de la matriz es mayor que el de las fibras,

puede tener lugar la rotura de la matriz durante el enfriamiento. - Si el
coeficiente de expansión de la matriz es menor que el de las fibras, disminuye
la adhesión fibra-matriz debido a que las fibras encogen.
BIBLIOGRAFIA
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Carlos Ferrer Giménez Editorial Alfaomega.
María Elena Sánchez Vergara Editorial TRILLAS.
José Javier Zarate/ Robert Contreras Espinosa Editorial McGraw-Hill.
RESISTENCIA DE MATERIALES
Manuel Vásquez Cuarta Edición. Elasticidad y soluciones.
RESISTENCIA DE MATERIALES
William A. Nash Editorial McGraw-Hill-
88

Carrera: Electromecanica Industrial: Texto Guia de Tecnología de Materiales

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ELECTROMECANICA INDUSTRIAL

REALIZADO POR: ING. ELIAS YIMA ABUAWAD CALLAU

1. INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES

¿POR QUÉ SE ESTUDIAN LOS MATERIALES?

Muchos científicos, técnicos o ingenieros, sean mecánicos, civiles, químicos o

El engranaje de una transmisión, la superestructura de un edificio, el componente

CIENCIA DE LOS MATERIALES: se ocupa de estudiar e intenta relacionar la

INGENIERÍA DE LOS MATERIALES: se ocupa de la aplicación de estos conocimientos

Factores de elección de un material

A la hora de seleccionar el material más adecuado para una determinada aplicación,

Por lo tanto, un profundo conocimiento de las propiedades de los distintos grupos

Así, antes de fabricar un determinado objeto, es necesario establecer las

2.- CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Un material está compuesto por elementos, generalmente los elementos

En ciencia e ingeniería de materiales, existe además otra distinción para los

Los materiales se clasifican de forma muy general en:

METALES. - Estos materiales son sustancias inorgánicas que están

CERAMICOS. - Como los ladrillos, el vidrio y la loza, tienen escasas

POLIMEROS. - En estos se incluyen el caucho, los plásticos y muchos tipos

COMPUESTOS. - Un material compuesto es el resultado de la combinación

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

 Conductor: es la capacidad de conducción de calor. En otras palabras, la

 Conductor: capacidad de un material para dejan traspasar a través de

 Oxidación: es la resistencia de un material a reaccionar con el oxígeno de

 Elasticidad: es la propiedad de un material que le hace recuperar su

ESFUERZOS A LOS QUE PUEDE SOMETERSE UN MATERIAL

Compresión: cuando las fuerzas aplicadas tienden a aplastar o comprimir el

Pandeo: Cuando se somete a compresión una pieza de gran longitud en

Flexión: cuando actúen sobre el elemento cargas que tiendan a doblarlo. A

Torsión: Un cuerpo sufre esfuerzos de torsión cuando existen fuerzas que

Cizalla o cortadura: Es el esfuerzo al que está sometida a una pieza cuando

CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN ADECUADA DE LOS MATERIALES

 Propiedades de los materiales

3.- NATURALEZA DE LOS MATERIALES

El término átomo proviene del griego ἄτομον («átomon»), unión de dos

Un átomo es la unidad constituyente más pequeña de la materia que tiene las

Cada átomo se compone de un núcleo y uno o más electrones unidos al

Son uno de los tipos de partículas que se encuentran en el núcleo de un

En los materiales, el tipo de enlace químico determina una gran cantidad de

Un material es un elemento que puede transformarse y agruparse en un

Los cambios que se presentan en la materia son: fusión, vaporización,

Los átomos se unen entre sí para formar moléculas mediante fuerzas de

El enlace iónico es el tipo de enlace en el cual los electrones pueden

El enlace iónico es en el cual los átomos tienen la capacidad de transferir o

Características del Enlace Iónico

 Los enlaces iónicos tienen la capacidad de mantenerse en estado

Un enlace covalente es un tipo de enlace químico que se puede dar entre

Características de los Enlaces Covalentes

Las principales características de los enlaces covalentes son las siguientes:

El enlace metálico es una fuerza que se encarga de mantener unidos a

El enlace metálico es el que se da entre dos átomos de dos metales en el

Características de los Enlaces Metálicos

Las principales características de este tipo de enlace son las siguientes:

 Son no direccionales, esto quiere decir que tienen atracción electrostática.

 Poseen características de disipación de energía cuando sucede el choque

4.- METALES FERROSOS

El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno,

Con el paso del tiempo el hierro, fue convirtiéndose en un material de gran

Los metales ferroso se clasifican en:

OBTENCIÓN DEL HIERRO

El mineral que se extrae de la mina contiene una parte con el componente de

Esta reacción ocurre en el alto horno, que es un horno especial en el que