Distribución en planta.

proyecto integrador profesional, [2022]

SIMULACIÓN DE UN DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA LA DISMINUCIÓN DE TIEMPO DE ALISTAMIENTO DE PEDIDOS EN LA EMPRESA IMPORIK AUTOMOTOS CALI SAS.

How to write a research paper as a degree option in the Faculty of Engineering

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Criss Dayhana Castillo
criss.castillo00@usc.edu.co

Ana María Liscano

ana.liscano00@usc.edu.co

Jesús David Villegas

autor3@usc.edu.co
Universidad Santiago de Cali, Facultad de Ingeniería, Programa de ingeniería industrial (1)
Universidad Santiago de Cali, Facultad de Ingeniería, Programa de ingeniería industrial (2)
Universidad Santiago de Cali, Facultad de Ingeniería, Programa de ingeniería en sistemas (3)

Resumen
La distribución en planta, se define como la organización física de las áreas y elementos que contribuyen una empresa. Esta organización no solo se refiere al lugar donde se van a situar las maquinas, bancos de trabajo,
escritorios, áreas y diferentes espacios; si no que, comprende los espacios necesarios y una correcta utilización de este para una mayor fluidez del producto o servicio, y este a larga mitiga la aparición de riesgos laborales

(’PEREZ, 2019). Se inició con el diagnóstico de la situación actual de la empresa, mediante toma de datos de las características generales, donde se evidencian las debilidades que esta presenta en cuanto al problema de
alistamiento de pedidos por una ineficiente estructura de su distribución en planta. Además, en ella se encontraron estructuras sueltas, objetos en mal estado y una mala utilización del espacio. Se realizó el análisis de
relación de proceso, toma de datos en las demoras de los pedidos y se determinando los objetivos a alcanzar para hacer un uso adecuado de la metodología y cumplir con la simulación e implementación del diseño.
Palabras claves: distribución en planta, fluidez, inventario, simulación, optimización, capacidad, cadena de suministro, implementación, capacidad, almacenamiento.

Abstract
Plant layout is defined as the physical organization of the areas and elements that contribute to a company. This organization not only refers to the place where the machines, work tables, desks, areas and different spaces are

going to be located; Otherwise, it includes the necessary spaces and their correct use for a greater fluidity of the product or service, and this in the long run mitigates the appearance of occupational risks (’PEREZ, 2019). It
began with the diagnosis of the current situation of the company, by taking data of the general characteristics, where the weaknesses that it presents in terms of the problem of preparing orders due to an inefficient structure
of its distribution in the plant are evident. In addition, loose structures, objects in poor condition and poor use of space were found in it. The analysis of the relationship of processes was carried out, data collection on the
delays of the orders and the objectives to be achieved were determined to make an adequate use of the methodology and comply with the simulation and implementation of the design.

Keywords: plant design, flow, inventory, simulation, optimization, capacity, supply chain, implementation, capacity, storage.

1. INTRODUCCIÓN
En el marco de la reactivación de las actividades económicas las ventas de motocicletas en el país se mantienen en aumento y solo en agosto tuvieron un crecimiento del 56,8 % frente al mismo mes de
2020. Las motocicletas en Colombia: aliadas del desarrollo del país’, en el que se concluyó que uno de cada seis colombianos utiliza la moto como medio de transporte, además de que 60% pertenece a
los estratos 1 y 2. El año pasado, 70,2% de los nuevos propietarios de motocicletas están empleados y el 25,9% trabaja como independiente. Además, el ensamble de motos empleó directamente a 7.035
personas y 28.140 incluyendo proveedores. De acuerdo con un informe realizado por la Asociación Nacional de Empresarios (ANDI) y la Federación Nacional de Comerciantes (Fenalco), en el octavo
mes del año se matricularon 69.980 unidades nuevas (’Mouthon, 2021).

Colombia es uno de los líderes en ventas de motocicletas en Latinoamérica después de Brasil, este país se destaca tanto en la producción de motocicletas como en el ensamblaje y venta de estas, donde el
registro único nacional de tránsito (runt) revela cifras del incremento del 76% en ventas del primer trimestre del año 2022 , (Sector Tránsito y Transporte En Colombia Parque Automotor, n.d.)frente al

año pasado, lo cual indica que las motocicletas actualmente son el medio de transporte más vendido en Colombia, tanto así que las partes o repuestos de estas son comercializados al detal y al por mayor
por muchas empresas que se dedican a la importación y comercialización de motocicletas y sus partes.

La empresa caleña Imporik Automotos Cali SAS, es una organización dedicada a la importación y comercialización de repuestos para motocicletas de clasificación dos tiempos, como lo son las partes de
un motor, cubiertas externas, filtros, motores completos, entre otros, la empresa tiene una segmentación del mercado en donde su público objetivo son los talleres de mecánica en Colombia. Imporik
cuenta con tres sedes en la ciudad de Cali, en una de estas sedes está instalada su bodega principal donde llegan inicialmente los productos importados directamente desde el país de china, los cuales
llegan maquilados con la marca propia de la empresa llamada Road en esta misma sede se desarrollan actividades de logística. La empresa tuvo un crecimiento notable los últimos años, lo que le genera
problemas de tiempo en cumplimiento a los clientes, Un diseño efectivo disminuye el costo de manejo de materiales, el tiempo de producción, el tiempo de entrega y da como resultado un aumento de la
productividad y la eficiencia de los sistemas de fabricación (’Sh, 2011). En el entorno de fabricación actual, el diseño de las instalaciones debe ser adaptable a los cambios. Esta situación requiere la

solución del problema del diseño dinámico. Pero en estudios previos de optimización dinámica del diseño de las instalaciones, el objetivo principal es minimizar la suma de los costos de reorganización y
manejo de materiales (Emami & S. Nookabadi, 2013).

2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En los inicios del año 2022 Imporik Automotos Cali SAS, decidió ampliar su portafolio de ventas un 40% en comparación al año 2021, trayendo nuevas referencias de repuestos a su mercado, donde
creció notablemente la cantidad de productos existentes en el inventario físico de la bodega, sin embargo este crecimiento afecta la distribución en planta en esta área; en la cual se presentan accidentes
laborales, debido a la mala ubicación de los grandes anaqueles, cajas, escaleras y máquinas que deberían de ser reubicados dentro de la bodega, la inadecuada distribución en planta se ha visto reflejada

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en los tiempos de alistamiento de pedidos donde 2 auxiliares de bodega son encargados de este proceso, los cuales tardan en promedio 1 y hora y media en alistar un pedido, de una sola orden.

2.1 Diseño actual.

La empresa no tiene establecida un diseño de distribución en planta, conforme fue creciendo se adecuaron los espacios en ella. Como consecuencia, la incidencia de riesgos laborales y una demora en

promedio de 1 a 1 hora y media en alistamiento de pedidos. La empresa, no cuenta con el espacio requerido para los pasillos en la empresa que es de (70cm), en su defecto, la distancia de las estanterías es

de 50cm; las escaleras tienen una inclinación mayor a la debía tener, hay un mal aprovechamiento del espacio y los no hay una nomenclatura establecida para una mayor facilidad en el hallazgo de los

productos que en ella se ofrecen, tal como se muestra en la Figura 1.

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Figura 1. Plano actual de la empresa, fuente: elaboración propia

3. MARCO TEÓRICO
Definir la distribución en planta incluye en las decisiones que definen la disposición física de los recursos dentro de una instalación (Garcia-Sabater, 2020).Los problemas de diseño y distribución en

planta son muy comunes en la mayoría de las empresas, ya que muchas de estas mantienen en constante crecimiento adaptándose a diversas situaciones donde las instalaciones físicas no son las mejores o

adecuadas para llevar a cabo sus actividades y así suplir la demanda o satisfacer las necesidades de muchos de sus clientes, para mejorar dicho problema se deben de tener en cuenta los principios de

planificación y diseño de instalaciones que se pueden aplicar para aumentar la eficiencia del diseño de una distribución en planta de una empresa en específico. (Mouli et al., 2022).

Los principios de distribución en planta según Muther, se han convertido en un símbolo de optimización de espacios para la industria. El primer principio es el de la integración de conjunto, el cual indica

que la mejor distribución es aquella que integra a los que operan, el equipo, maquinaria, todas las actividades, así como también cualquier otro factor involucrado, tratando que resulte un mayor

compromiso entre las partes. El segundo principio es el de la mínima distancia recorrida dónde se explica que La mejor distribución es la que permite que la distancia a recorrer por el material entre las

operaciones sea las más corta posible. El tercer principio es el de la circulación o flujo de materiales, el cual dice que una de las mejores distribuciones es aquella que ordena las áreas de trabajo de modo

que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se tratan, elaboran, o montan los materiales. En el cuarto principio se habla sobre el espacio cúbico que para este método se utiliza

la idea de almacenamiento de estantes, lo que quiere decir que se optimizará el espacio entre horizontal y vertical al momento de almacenar en las bodegas. El quinto principio habla acerca de la

satisfacción y de la seguridad, donde el área de producción debe de estar segura y sin riesgos para que los operarios estén en nivel de confort, y lleguen a una satisfacción que brinde confianza para la

realización de sus actividades y el ultimo principio es el de la flexibilidad donde se debe de evaluar la distribución, de modo que esta no produzca costes innecesarios, que sea muy útil y fluida.

Toda distribución en planta es la disposición de los recursos para que la organización pueda cumplir sus objetivos ejecutando sus funciones. Es por ello que los recursos casi invariablemente estarán

dispuestos según la función que ocupan. Sin embargo, dependerá del nivel de agregación o de detalle con el que se enfoque la actividad se pueden observar diferentes tipos de distribución en planta

(Biblioteca Santiago Cadena Copete - Bases de Datos, n.d.). En el entorno de fabricación actual, el diseño de las instalaciones debe ser adaptable a los cambios. Esta situación requiere la solución del

problema del diseño dinámico. Pero en estudios previos de optimización dinámica del diseño de las instalaciones, el objetivo principal es minimizar la suma de los costos de reorganización y manejo de

materiales.

3.1 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

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3.1.1 Distribución por posición fija

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. Es

decir, el material permanece en situación invariable. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de Montaje

(’Salas, n.d.). Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo, todas las herramientas, maquinaria, hombres, y otras piezas de material concurren con el

producto a fabricar. Todo el trabajo se hace en un mismo lugar o el producto se ejecuta con el componente principal estacionado en una misma posición.

Ilustración 1. Fabricación de un avión. Fuente, (’PEREZ, 2019).

3.1.1.1 Distribución por proceso o por función.

En ella todas las operaciones del mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas. El proceso de pintar en un área, el proceso de barrenado en otra, el proceso de doblado en otra, etcétera. Las

operaciones similares y el equipo están agrupados de acuerdo con el proceso o función que llevan a cabo (’Salas, n.d.).

Ilustración 2. Distribución por función. Fuente, (’PEREZ, 2019).

3.1.1.1.1 Distribución en cadena, en línea o por producto.

En esta distribución, un producto se realiza en un espacio (área), pero a diferencia de la distribución fija, el material está en movimiento. Esta distribución dispone cada operación inmediatamente al lado

de la siguiente. Es decir, que cualquier equipo (maquinaria) usado para conseguir el producto, sea cual sea el proceso que lleve a cabo, esté ordenado de acuerdo con la secuencia de las operaciones. Se

trata de la bien conocida producción en línea o en cadena (’Salas, n.d.).

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Ilustración 3. Distribución en cadena. Fuente, (’Dali, 2021).

4. METODOLOGÍA
Teniendo en cuenta la información recopilada en la empresa, y dadas las circunstancias se espera proponer a la empresa Imporik Automotos un nuevo modelo de distribución en planta para

su área de la bodega donde inicialmente los estantes estarán ubicados de forma horizontal para que los pasillos tengan una entrada y una salida a comparación del plano anterior donde los

pasillos solo tenían una entrada que a su vez era una salida, donde los pasillos eran muy angostos. Los pasillos de trabajo tendrán una dimensión de 250 cm de ancho donde podrán circular

montacargas de tamaño pequeño en una sola dirección. También se realizará la clasificación de los pasillos por medio de avisos grandes al inicio y final de cada uno, dependiendo del

material o tipo de repuesto que pertenece a los siguientes subgrupos: pasillo 1 partes neumáticas, pasillo 2 partes plásticas, pasillo 3 partes mecánicas y pasillo 4 partes eléctricas, para que

así al momento de surtir mercancía o hacer un pedido se más rápido, para encontrar los cubículos o la ubicación donde

estos repuestos se encuentran almacenados. Esto, se hará inicialmente de forma simulada haciendo uso del programa FlexSim, donde se traerán a cohesión 3 formas distintas de cómo se

podría distribuir los estantes en la bodega, para un mayor aprovechamiento del espacio y un menor tiempo en los alistamientos de pedidos de la empresa.

DIAGRAMA DE GANTT
0 20 40 60 80 100 120
Alistamiento para 20 referencias 20
Alistamiento para 30 referencias 25
Alistamiento para 45 referencias 36
Alistamiento para 65 referencias 42
Alistamiento para 85 referencias 55
Alistamiento para 105 referencias 63
Alistamiento para 120 referencias 78
Alistamiento para 150 referencias 95
Empacado 2.5
Sellado 0.5

Inicio Tiempo en Minutos

Tabla 1. Tiempo en alistamiento de pedido 1 operario, fuente, elaboración propia.

En la Talabla 1, se puede evidenciar que el tiempo de alistamiento de pedidos es directamente proporcional al número de referencias que se evidencien en la orden de compra. Así mismo, muestra el

tiempo empleado por los colaboradores del área de bodega para alistar los pedidos.

Figura 2 Figura 3

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Figura 4

Figura 2, 3, 4. Simulación de distribución en planta por el Software FlexSim, fuente, elaboración propia.

5. ESTADO DEL ARTE

Haciendo uso de una simulación discreta (Generalmente se refiere a la construcción de un modelo abstracto que representa algún sistema de la vida real), se puede inferir el flujo de la materia

actual. (Thanou & Matopoulos, 2021), Implemento una simulación discreta para la mejora de la circulación de sus rutasel primer paso para proponer o implementar un modelo de distribución en

planta es simular el diseño y mirar los beneficios que esta trae, disminuye tiempos de elaboración y muestra de forma remota las posibilidad o probabilidades de mejora en el servicio (Kliment et

al., 2014). La implementación de un modelo Siemens PLM, a saber, Module Tecnomatix Plant Simulation, (paquete de software) para la optimización, el resultado del análisis y diseño deja como
resultado un gráfico de la situación original y propuesta en la empresa.

Una correcta distribución de planta en las pequeñas empresas puede ayudar a aumentar la producción, pero también es de suma importancia contratar al personal adecuado para cada área de

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trabajo. Con una correcta comunicación de trabajo en equipo, la empresa puede cumplir cualquier objetivo. Muchas empresas en los primeros años fracasan y muy pocas sobreviven. Una correcta

distribución física al inicio de la empresa otorga una ventaja sobre sus competidores. (R, 1970). La adecuada planificación en el diseño, análisis y logística, es un factor que incide en el desarrollo

de diferentes campos como el económico, social y territorial. Desde un enfoque sistémico, la proyección y planificación de las actividades para la logística es parte fundamental para una

comprensión integral de la actividad humana. Los temas relacionados con la sustentabilidad social requieren de una comprensión de su complejidad, incluyendo el diseño de estrategias y políticas

(principalmente gubernamentales) para la cadena de suministro, con el propósito de cerrar las brechas en la gestión de los problemas sociales (Macias, 2021).

6. RESULTADOS
Para la elaboración y para poder escoger un diseño más acorde se tuvieron a considerar tres distintos programas y distribuciones para finalmente escoger el diseño que empleara menos

tiempo en el alistamiento de los productos, dejando correr el programa durante una hora y registrando los resultados. Para primer diseño (diseño 1) se evidencio que el alistamiento por parte

de dos operarios para un tiempo de una hora, alistaban un pedido con 480 productos en la orden de compra; segundo diseño (diseño 2), con los mismos dos operaros utilizando una hora

alistaban 580 productos de la orden de compra; para el tercer diseño (diseño 3), arrojo que los dos operarios haciendo uso del mismo tiempo que los otros dos diseños anteriormente

nombrados alistaban una orden de compra de 520, tal como se muestra en la figura 5.

Simulaciones
Series1 Series2 Series3

580

520
480
3
2

2
1

Pr o gr am as Oper ar io s Pr odustos

Figura 5. Distintas simulaciones de la planta, fuente, elaboración propia

El diseño que obtuvo una mayor eficiencia para la distribución fue el diseño 2; que dejo como resultado un pedido de 580 referencias en un periodo de tiempo de una hora.

Figura 5, diseño 2 de distribución en planta, fuente, elaboración propia.

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Ponderación en el Software FlexSim.

Figura 6, datos del diseño 2, fuente, elaboración propia.

7. CONCLUSIONES
Gracias a la simulación es posible identificar dentro de un proyecto de distribución en planta los factores con mayor incidencia dentro de esta, permite ver en tiempo real la disminución o

alteración del tiempo teniendo en cuenta el diseño empleado. Además, nos brinda facilidad para re ubicar los objetos con fin de encontrar la distribución que más se adecue o minimice la

mayor cantidad del tiempo empleado para el alistamiento de estos productos, cosa que facilita el software FlexSim simulando eventos discretos, modelando, analizando, visualizando y

optimizando cualquier proceso industrial, desde procesos de manufactura hasta cadenas de suministro, obligándonos a tomar decisiones instantáneas en pro del proyecto o empresa.

El software para simular modelos de distribución en planta fue útil para diseñar distintos modelos, seleccionando el que más se adecue o garantice una mayor eficiencia en cuanto a tiempo

de alistamiento de los productos, facilitando la modificación de este para hacer mejoras. Dejando en comparación a los tiempos que se demora la empresa en la actualidad registrados en la

Tabla 2 (diagrama de Gantt), una disminución del 64% del tiempo de alistamiento de pedidos.

8. REFERENCIAS
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Mouli, C. S. B. C., Kulkarni, S. D., & Deepak, S. (2022). Productivity improvement of a small scale industry by the application of an effective plant layout and weld-fixture design. Materials Today:

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