UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR EN LÍNEA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

INGENIERÍA DE MÉTODOS

UNIDAD 3: Mejora del Método de Trabajo

3.2.5 Diagrama Multiprocesos

En la aplicación del estudio del trabajo, se ha registrado, analizado y mejorado previamente, las
actividades que se desarrollan en el flujo del proceso de manera cronológica y sistemática, en
búsqueda de la simplificación del trabajo.

ahora se analizará el proceso además del enfoque cronológico, el análisis del movimiento o
desplazamiento del proceso en la distribución en planta.

¿Qué es la Distribución en planta?

La distribución es el arreglo físico de maquinas y equipos para la producción, estaciones de

trabajo, personal, ubicación de materiales de todo tipo y en toda etapa de elaboración y el
equipo de manejo de materiales.

La distribución de la planta es el resultado final del proyecto de diseño de la instalación de

manufactura.

¿Cómo debería ser el movimiento del flujo del proceso en la distribución en planta?

Existen diversas distribuciones que están orientadas al flujo de materiales, por ejemplo:
distribución por producto, por proceso, por posición fija, circulares y combinados. La selección
dependerá de la economía del proceso y de la cantidad de productos que en la fábrica se
realicen.

La distribución por producto es la más optima en términos de movimiento, pero

lastimosamente las empresas generan múltiples productos, por tanto, la distribución en planta
dependerá del producto estrella y de la relación de éste con los demás que se fabrican, y de ahí
que no siempre se puede implementar distribuciones por cada uno de ellos, por elevados
costos en maquinaria, y de mano de obra directa y la solución podrá ser distribuciones por
proceso.

¿Cómo es una distribución por proceso?

Es la distribución de la maquinaria, agrupadas por el tipo de operación que realizan; ejemplo:

área de corte, procesamiento, pintado, embalaje, etc.
Para identificar qué tipo de distribución es la ideal, se puede utilizar la técnica de diagrama
multiprocesos.

Este material ha sido proporcionado al estudiante en el marco de su formación a través de una carrera en línea en la
Universidad de El Salvador. Se han respetado los derechos de autor para su elaboración. El debido uso del mismo es 1
responsabilidad del estudiante.
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DIAGRAMA MULTIPROCESO, O DIAGRAMA DE PROCESOS MULTIPLES, O DE PARTES.

Definición.

Es la representación grafica de la secuencia cronológica de las operaciones o de la máquinas que

se realizan o utilizan en la fabricacion de cada una de las parte de un producto, de manera
separada; con el propósito de identificar la parte principal, las operaciones comunes, que sirvan
para la ubicación eficaz de los puestos de manufactura, maquinas e instalaciones, bajo un
enfoque de distribución por proceso, que aumente la rentabilidad.

Objetivo general del diagrama multiprocesos:

Su objetivo principal es optimizar el desplazamiento del o de los procesos en la planta,

implementando la estrategia de tecnología de grupo, intentando que todas las partes sigan una
trayectoria similar, para obtener una distribución orientada por proceso.

Objetivo especificos del diagrama multiprocesos:

• Identificar clases o familias de productos o partes.

• Minimizar la distancia de desplazamiento.
• minimizar los retrocesos.
• Disminuir el trafico cruzado.
• Identificar trayectorias similares entre las partes.
• Minimizar los costos de producción y aumentar la productividad.

FORMATO PARA LA ELABORACION DEL DIAGRAMA DE PROCESO.

Para su elaboracion, se requiere de la cornologia de las operaciones, las cuales se pueden

retomar de la hoja de ruta, cart de procesos o del diagrama de operaciones.

El diagrama debe estar integrado por: encabezado, contenido y tabla resumen, para su posterior
analisis.
encabezado:

✓ Nombre del producto y de las pieza que lo componen.

✓ Fecha de elaboración del diagrama
✓ Persona que lo elabora
✓ Método actual ó propuesto.
✓ Departamento
✓ Número de plano al que corresponde
✓ Codigo

El cuerpo tiene que describir:

✓ La operación o la maquinaria que se utiliza en la fabricacion.
✓ Las partes del producto, o productos que fabrica la empresa.
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✓ El flujo cronologico de las operaciones.

Ademas, el diagrama de proceso deberá llevar siempre un cuadro resumen, el cual deberá
contener la información del total de desplazamientos real e ideal. A continuación se presenta
el formato de un diagrama de un producto, compuesto de 5 piezas, que tienen que pasar por
las máquinas identificadas con letras; el flujo da cada una de las piezas se muestran a
continuacion:

Numero de la pieza: Secuencia de operaciones

Pieza N°1 R-A-B-D-C-F-S
Pieza N°2 R-B-D-C-A-S
Pieza N°3 R-E-F-B-A-C-D-S
Pieza N°4 R-F-A-C-D-S
Pieza N°5 R-C-A-D-S

Diagrama de procesos de las partes del producto:

Departamento: Ingeniería Método: actual Fecha: 01/01/
Elaborado por: Ing. Pérez N° de plano: Código:DM-01
Operación/ PIEZA PIEZA PIEZA PIEZA PIEZA observaciones
máquina N°1 N°2 N°3 N°4 N°5
R
A
B
C
D
E
F
S
Total: 9 13 17 17 11 67
N° etapas
Total: 7 7 7 7 7 35
Etapas
óptimas
Indicador:
Etapas actuales 77.77% 53.85% 41.18% 41.18% 63.64% 52.24%=35/67
Etapas ideales

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Interpretacion del diagrama:
La etapa es la distancia del centro del circulo al centro del circulo adyacente.
Si se salta una estacion, esta representará una etapa. Ejemplo:

Pieza N°1 R-A-B-D-C-F-S

Se observa seis etapas de operación a operación, agreguemos ahora los saltos: de B se saltó a D,
hay una etapa; y D a C, se contabilizan dos, en total se obtienen nueve.

En el análisis del diagrama, se puede observar que:

✓ Todas las piezas pasan de D a C, por tanto estas operaciones tienen que estar próximas.
✓ Que la pieza N°1 es la que genera mayor rendimiento en desplazamiento.
✓ Que las piezas 3 y 4, presentan tiempo improductivo en desplazamiento.
✓ Hay que tener en cuenta que la pieza N°3, presenta caracteristicas de la pieza principal,
dado que es la que presenta mayor cantidad de operaciones, y por tanto esta debería de
ser la que genera mayor rendimiento es desplzamiento.

Diagrama de procesos de las partes del producto:

Departamento: Ingeniería Método: mejorado Fecha: 01/01/
Elaborado por: Ing. Pérez N° de plano: Código:DM-01
Operación/ PIEZA PIEZA PIEZA PIEZA PIEZA observaciones
máquina N°1 N°2 N°3 N°4 N°5
R
E
F
B
A
C
D
S
Total: 17 11 7 7 9 51
N° etapas
Total: 7 7 7 7 7 35
Etapas
óptimas
Indicador:
Etapas actuales 41.12% 63.64% 100.00% 100.00% 77.77% 68.62%=35/51
Etapas ideales
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PROPUESTA MEJORADA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Para mejorar la distribucion se plantea la siguiente distribucion de las operaciones en la

fabricacion de las siguientes piezas:

Numero de la pieza: Secuencia de operaciones

Pieza N°1 R-A-B-D-F-S
Pieza N°2 R-B-D-C-A-S
Pieza N°3 R-E-F-B-A-C-D-S
Pieza N°4 R-F-A-C-D-S
Pieza N°5 R-C-A-D-S

Al comparar los resultados de eficiencia, se obtiene las siguientees variaciones incrementales

Numero de la Eficiencia Eficiencia Variacion

pieza: actual mejorada
Pieza N°1 77.77 % 41.12 % -89.13 %
Pieza N°2 53.85 % 63.64 % 18.18 %
Pieza N°3 41.18 % 100.00 % 142.84 %
Pieza N°4 41.18 % 100.00 % 142.84 %
Pieza N°5 63.64 % 77.77 % 22.20 %
Efiiencia de 52.24 % 68.62 % 31.36 %
desplazmiento
del producto

De lo anterior se puede definir que la prpuesta planteada puede generar un incremento en

el aprovechamiento del desplazmiento del 31.16%. Con el tiempo que se optimizaq en el
movimiento se puede incrementar la prouccion por unidad de tiempo o de costo.

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