Caracterización de Materiales Compuestos

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA AERONÁUTICA
Ciencia de los materiales II

Caracterización de materiales compuestos
Profesor titular de la cátedra: Ing. Gari, Jorge

Jefe de trabajos prácticos: Ing. Vettorel, Aníbal
Auxiliares de catedra: Macote, Erick Leonel
Ojeda, Ignacio
Caratozzolo, Alexis Maximiliano
Confecciona: Caratozzolo Alexis Maximiliano
Fecha de última revisión: 24/10/2022

Fecha de revisión: [24/10/2022] Versión: v1.3
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Anotaciones auxiliares:
Confecciona: Caratozzolo, Alexis Maximiliano Pág. 2

Índice de contenidos
Historial de versiones ......................................................................................................... 2
Índice de contenidos .......................................................................................................... 3
Introducción ..................................................................................................................... 5
1. Introducción .................................................................................................................. 6
¿Qué se entiende por caracterización de un material? .......................................................... 6
¿Qué se entiende por material compuesto? ........................................................................ 6
2. Características de los materiales compuestos .................................................................... 7
2.1 Conceptos introductorios ............................................................................................ 7
2.2 Propiedades a caracterizar .......................................................................................... 7
a) Características Físicas ............................................................................................................................ 8

b) Propiedades Físicas ................................................................................................................................ 8
c) Propiedades Térmicas ............................................................................................................................. 8
d) Propiedades Químicas ............................................................................................................................ 9
e) Propiedades Medioambientales .............................................................................................................. 9
3. Materiales compuestos ................................................................................................. 10
3.1 Introducción ........................................................................................................... 10
3.2 Materiales isotrópicos, anisotrópicos y ortotrópicos ...................................................... 12
3.3 Laminados.............................................................................................................. 14
4. Ensayo de tracción y estimación de la curva tensión-deformación para un compuesto

unidireccional .................................................................................................................. 16
4.1 Introducción ........................................................................................................... 16
4.2 Pruebas, Probetas y elementos adicionales ................................................................. 18
a) Requerimientos generales ..................................................................................................................... 18

b) Recomendaciones específicas .............................................................................................................. 19
c) Ejemplos de detalle ............................................................................................................................... 19
d) Preparación de la pieza ......................................................................................................................... 20
4.3 Caracterización del ensayo ....................................................................................... 21
4.3 Evaluación de resultados .......................................................................................... 22
a) Clasificación de la falla .......................................................................................................................... 22

b) Cálculo ................................................................................................................................................... 23
c) Construcción de la curva ....................................................................................................................... 24
4.4 Importancia de las propiedades de tensión-deformación para materiales aeroespaciales .. 26
5. Análisis de fatiga en materiales compuestos .................................................................... 28
5.1 Introducción ........................................................................................................... 28
5.2 Modo de ensayo ...................................................................................................... 28

5.3 Ensayo modelo ....................................................................................................... 32
5.4 Importancia de la fatiga en materiales aeroespaciales .................................................. 34
6. Análisis de creep .......................................................................................................... 36
6.1 Introducción ........................................................................................................... 36
6.2 Creep en compuestos .............................................................................................. 36
6.3 Ensayo modelo ....................................................................................................... 37
6.4 Importancia del creep en materiales aeroespaciales..................................................... 39
7. Análisis de pandeo ....................................................................................................... 41
7.1 Introducción ........................................................................................................... 41
7.2 Análisis del daño ..................................................................................................... 42
7.3 Ensayo de pandeo ................................................................................................... 43
7.4 Importancia del pandeo en materiales aeroespaciales .................................................. 45
8. Concentración de tensiones en agujeros y bordes ............................................................ 46
8.1 Incidencia de agujeros y perforaciones....................................................................... 46
a) Presión uniforme en el borde de la misma ............................................................................................ 46

b) Esfuerzo de corte uniforme en el borde de la misma ............................................................................ 48
c) Placa sometida a tracción ..................................................................................................................... 49
8.2 Incidencia de bordes ................................................................................................ 51
a) Introducción ........................................................................................................................................... 51
b) Problemas causados por el efecto de borde libre ................................................................................. 52
c) Posibles soluciones ............................................................................................................................... 53
8.3 Importancia de la concentración de tensiones en aplicaciones aeroespaciales. ................ 53
9. Efectos higrotérmicos y medioambientales ...................................................................... 55
9.1 Introducción ........................................................................................................... 55
9.2 Propiedades térmicas ............................................................................................... 55
9.3 Exposición al agua y a la humedad, y relación con la temperatura de exposición ............. 56
9.5 Efectos de las condiciones climáticas ......................................................................... 57
9.4 Propiedades de resistencia química ............................................................................ 59
9.7 Resistencia a la abrasión .......................................................................................... 60
9.7 Exposición a ciclos ambientales ................................................................................. 60
9.8 Importancia de los efectos ambientales e higrotérmicos ............................................... 61
Bibliografía consultada ..................................................................................................... 62

Introducción
Sera el objetivo del presente informe el brindar una primera aproximación a la caracterización de
los materiales compuestos, sentando las bases para investigaciones posteriores de mayor
profundidad. Intentará lograr en el lector el desarrollo del pensamiento ingenieril, por medio de un
desarrollo simple que analice los diferentes pilares de dicha temática, planteando casos y ejemplos
prácticos, efectuando preguntas y proponiendo situaciones usuales en el ámbito ingenieril.

1. Introducción
¿Qué se entiende por caracterización de un material?
La caracterización de un material no es un proceso único, sino que comprende a toda una disciplina
incluida en la ciencia de los materiales que, entre otras cosas, se plantea como objetivo el estudiar,
clasificar y analizar las diferentes propiedades de un material. El fin último de una caracterización será
entonces el de poder obtener los diversos parámetros y características que nos permitan determinar
la aptitud de un material a la hora de cumplir las solicitaciones requeridas.
Podríamos preguntarnos ahora ¿existe un único método para caracterizar un material?, si existen
varios ¿son todos aplicables a un mismo elemento o material?, ¿Qué pasos se incluyen? Pues bien, las
respuestas a estas preguntas son muy variadas; tal vez podamos hallarnos frente a un material que
solo pueda ser sometido a un ensayo especifico, o tal vez nos ocurra lo contrario y no sepamos por
cual decantarnos, y podemos encontrarnos con tantos recetarios como fuentes consultemos, por
tanto, se hace notorio que la cuestión fundamental será poder desarrollar un criterio ingenieril que
nos permita evaluar la situación enfrentada, pudiendo ser algunos de los detonantes:
¿Qué tipo de material debo analizar?
¿se ha desarrollado ya un estudio similar?
¿Cuáles serán las solicitaciones del material o pieza?
¿Qué pretendo conocer?
¿Qué tan precisos deben ser mis resultados?
Y lo más importante…
¿con que presupuesto cuento?
¿Qué se entiende por material compuesto?

Nos otorgamos la pequeña licencia recordar brevemente que es un material compuesto, y a que nos
referimos cuando de ellos hablamos. Se podría pensar que es difícil asignar una definición completa,
pues son macroscópicamente un único material, pero microscópicamente conforman estructuras y
entramados complejos que los convierten en algo claramente heterogéneo.
Estableceremos entonces que, a fines prácticos, nos referiremos como material compuesto a
aquellos materiales que se encuentren constituidos por dos o más materiales seleccionados
estratégica y cuidadosamente, cuyo producto nos permita obtener mayores y/o mejores propiedades.
Los componentes básicos serán, en la mayoría de los casos: una matriz polimérica, un entramado de
fibra y en algunas ocasiones y a modo de activador únicamente, un catalizador.
Al ser materiales fabricados, podrán existir muchas formas diferentes de fabricación, y muchas más
serán las combinaciones posibles, por lo que es fácil notar la importancia de la caracterización de
estos, ya que una pequeña variación puede acarrear variaciones mayúsculas en el producto final, las
cuales no siempre suelen estar de nuestro lado. Mas adelante se ofrecerá un análisis un poco más
detallado.

2. Características de los materiales compuestos

2.1 Conceptos introductorios
Lo primero que debemos considerar es que parámetros deseamos caracterizar de nuestro material.
Los materiales compuestos se caracterizar por ser anisotrópicos, esto es, suelen poseen diferentes
propiedades para diferentes direcciones, siendo que no existen planos de simetría, y cargas normales
sobre ellos generaran tanto tensiones normales como tangenciales.
Además de esto, se pueden expresar dos grupos de características propias:
1. Características del conjunto
2. Características de los componentes
Las primeras definen características que atañen a todo el conjunto o material compuesto, propias y
únicas del mismo, como por ejemplo el módulo de elasticidad en dirección del entramado: esta
resistencia será propia del material, devenida de su constitución.
Las segundas representaran características de alguno de sus componentes que sean transferidas al
material compuesto que constituyen, o que puedan generar una limitación en su uso. Por ejemplo, las
resinas poliéster son susceptibles a la absorción del agua lo cual debilita a lo largo del tiempo la
resistencia al corte del material compuesto que conforman. En cambio, no nos interesara saber cuál es
módulo de elasticidad de la resina antes mencionada puesto que no la utilizaremos sola, sino que al
combinarse con una fibra esta característica se verá mejorada, interesándonos la propiedad del
conjunto final.
Podrá ocurrir que determinadas características de los componentes puedan ser mejoradas por
medio de la adición de componentes secundarios, por lo cual pasaría a importarnos la característica
final del conjunto; podría pensarse entonces ¿No sería mejor centrarnos únicamente en las
características del conjunto, sin prestar atención a las individualidades de sus componentes? La
respuesta rápida seria afirmativa, pero siempre es bueno tener en mente que la aplicación del criterio
ingenieril se basa en la información que previamente recabemos, y el conocer a los componentes nos
puede brindar una buena orientación respecto a los resultados que podemos esperar, pudiendo
realizar ensayos y/o practicas más precisas que nos permitan ahorrar tiempo y dinero.
2.2 Propiedades a caracterizar

Las propiedades podrán dividirse en:
a) Características físicas
b) Propiedades físicas
c) Propiedades térmicas
d) Propiedades químicas
e) Propiedades medioambientales

a) Características Físicas
Representan las características básicas que nos permitirán identificar al material, como por ejemplo
si posee algún olor característico, texturas, o incluso su densidad.
- Densidad
- Color
- Olor
b) Propiedades Físicas
Representan el comportamiento del material ante fenómenos físicos, como por ejemplo la presencia
de cargas o tensiones, comportamiento ante la fatiga, o su dureza.
- Modulo de elasticidad
- Resistencia a la tracción (Modulo de tracción)
- Resistencia a la compresión (Modulo de compresión)
- Resistencia a la flexión (módulo de flexión)
- Resistencia al impacto
- Resistencia al corte interlaminar
- Resistencia al corte
- Resistencia a la fatiga
- Contracción por curado
c) Propiedades Térmicas
si bien podrían considerarse como físicas, su relevancia nos habilita a diferenciarlas, puesto que el
comportamiento de los materiales ante diversos valores de temperatura es una característica
fundamental a tener en cuenta, y de vital importancia para la ingeniería aeronáutica, puesto que,
como se apreciará en instancias superiores de estudio, la problemática de la resistencia térmica
presenta uno de los más grandes desafíos respecto al desarrollo y aplicación de materiales.
- Coeficiente de expansión térmica
- Conductividad térmica
- Temperatura de daño térmico
- Resistencia a la llama
- Inflamabilidad
- Capacidad de autoextinción del fuego

d) Propiedades Químicas
Refieren a la interacción química del material compuesto, y cómo reacciona su composición y
estructura ante diferentes compuestos.
- Resistencia a solventes orgánicos
- Resistencia a solventes inorgánicos
- Resistencia a la corrosión
- Conductividad eléctrica (o resistencia eléctrica)
- Resistencia al arco eléctrico superficial
- Toxicidad
- compatibilidad con otros componentes
e) Propiedades Medioambientales
Representan la interacción del material compuesto con, justamente, el medioambiente, tanto para
etapas finales de uso como en las intermedias. Por ejemplo, si la resistencia de una determinada
matriz ante la radiación solar es muy baja, sería correcto utilizarla en interiores resguardadas puesto
que su integridad no se vería comprometida, pero también sería poco inteligente almacenar dichas
placas al aire libre. Esto intenta dejar en claro que todas las etapas del manejo de un material son
importantes, no solo su aplicación final.
- Índice de daño por radiación UV
- Resistencia a la absorción de agua
- Resistencia a la absorción de humedad
- Resistencia a la erosión

3. Materiales compuestos
3.1 Introducción
Un material compuesto puede ser definido como una combinación de dos o más materiales que da
como resultado mejores propiedades que las de los componentes individuales utilizados. A diferencia
de las aleaciones metálicas, cada material conserva sus propiedades químicas, físicas y mecánicas por
separado. Los dos constituyentes (genéricos) son un refuerzo y una matriz. Las principales ventajas
de los materiales compuestos son su alta resistencia y rigidez, combinadas con baja densidad, en
comparación con los materiales usuales, lo que permite una reducción del peso en el componente
final.
La fase de refuerzo proporciona la resistencia y la rigidez. En la mayoría de los casos, el refuerzo es
más duro, más fuerte y rígido que la matriz; Suele ser una fibra o una partícula. En caso de utilizar
partículas, estas suelen tener dimensiones que son aproximadamente iguales en todas las
direcciones, pudiendo ser de geometría esférica, tipo plaqueta o de cualquier otra geometría regular
o irregular. Los compuestos particulados tienden a ser mucho más débiles y menos rígidos que los
compuestos de fibra continua, pero generalmente son mucho menos costosos. Los materiales
compuestos reforzados en partículas generalmente contienen menos refuerzo (hasta 40 a 50 por
ciento en volumen) debido a dificultades para con el procesamiento y su fragilidad.
Una fibra posee una longitud que es mucho
mayor que su diámetro. La relación longitud-
diámetro (𝑙/𝑑) se conoce como la relación de
aspecto (Aspect Ratio) y puede variar mucho.
Las fibras continuas tienen relaciones de
aspecto largas, mientras que las fibras
discontinuas tienen relaciones de aspecto
cortas. Los compuestos de fibra continua
normalmente tienen una orientación
determinada, mientras que las fibras
discontinuas generalmente cuentan con una
orientación aleatoria. Los ejemplos de refuerzos
continuos incluyen los tipos tela unidireccional,
Fig. 3.1: tipos de disposición de refuerzos en compuestos
tejida y bobinado helicoidal, mientras que los
ejemplos de refuerzos discontinuos son fibras cortadas y esterilla aleatoria, ambos pueden
observarse en la Fig. 3.1. Los compuestos de fibra continua a menudo se convierten en laminados
apilando láminas de fibras continuas en diferentes orientaciones para obtener las propiedades de
resistencia y rigidez deseadas con volúmenes de fibra por lo general un 60% o un 70% por ciento.
Dado su pequeño diámetro, las fibras contienen muchos menos defectos (normalmente defectos
superficiales) en comparación con los materiales estándar. Como regla general, cuanto menor es el
diámetro de la fibra, mayor es su resistencia, y mayor es su costo. Además, las fibras de alta
resistencia de menor diámetro tienen cuentan con una mayor flexibilidad y son más adecuadas para
su utilización en procesos de fabricación como el tejido o la formación sobre radios. Las fibras típicas
incluyen vidrio, aramida y carbono, pudiendo ser continuas o discontinuas.

La fase continua es la matriz, que podrá ser de origen:

Polímero: resistencia y rigidez.
Metálico: resistencia y rigidez intermedia con alta ductilidad.
Cerámico: alta resistencia y rigidez, con una gran fragilidad.
La matriz (fase continua) realiza varias funciones críticas, por ejemplo, el mantener a las fibras en la
orientación y separación adecuadas, protegerlas contra la abrasión y el medio ambiente. En los
compuestos de matriz de polímero y metal que forman un fuerte enlace entre la fibra y la matriz, la
matriz transmite las cargas a las fibras a través de la carga de corte en la interfaz. En los compuestos
de matriz cerámica, el objetivo es a menudo aumentar la tenacidad en lugar de la resistencia y la
rigidez; por lo tanto, podrá ser deseable un enlace de baja resistencia interfacial.
El tipo y la cantidad del refuerzo
determinaran las propiedades finales. En la Fig.
3.2 se puede visualizar que la resistencia y el
módulo más alto se obtienen con compuestos
de fibra continua. Hay un límite práctico de
alrededor del 80% en volumen de refuerzo
que se puede agregar para formar un
compuesto. A porcentajes más altos, existe
poca matriz para soportar las fibras de manera
efectiva. Los compuestos de fibra discontinua
normalmente poseen una disposición aleatoria
de fibras, lo que reduce drásticamente su
resistencia y módulo, pero son generalmente
mucho menos costosos que los compuestos de
fibra continua. Por lo tanto, podremos Fig. 3.2: Influencia del tipo de refuerzo en el compuesto final
expresar:
- Compuestos de fibra discontinua: baja resistencia y modulo, con costo bajo.
- Compuestos de fibra continua: alta resistencia y modulo, con costo alto.
Tanto el tipo de refuerzo como la matriz serán condicionantes del método de procesado a aplicar, en
la Fig. 3.3 se podrán observar los principales métodos aplicados, considerando como primera división a
las matrices termoplásticas y termoestables.
Un compuesto termoestable se constituirá de una resina de baja viscosidad que reacciona y cura
durante el procesamiento, formando un sólido intratable que no podrá volver a procesarse o
recalentarse.
Un compuesto termoplástico en cambio estará constituido por una resina de alta viscosidad que se
procesará calentándola por encima de su temperatura de fusión. Debido a que una resina
termoestable se instala y cura durante el procesamiento. Una de sus principales características es que
este tipo de resinas permitirá un reprocesado adicional al calentarse nuevamente al compuesto por
encima de su punto de fusión.

Fig. 3.3: Métodos de procesamiento de compuesto en base a sus componentes
Existen procesos para ambas clases de resinas, indicados algunos específicamente para fibras
discontinuas y otros para fibras continuas. En general, debido a que los compuestos de matriz de
metal y cerámica requieren muy altas temperaturas y presiones para el procesamiento, son mucho
más caros que los compuestos de matriz de polímero. Sin embargo, cuentan con una estabilidad
térmica mucho mejor, lo cual suele ser un requisito en aplicaciones donde el compuesto está expuesto
a altas temperaturas.
3.2 Materiales isotrópicos, anisotrópicos y ortotrópicos

Sabemos que los materiales pueden ser clasificados como isotrópicos o anisotrópicos.
Isotrópicos: mismas propiedades de material en todas las direcciones, y las cargas normales solo
crean deformaciones normales. Por tanto, el material será isotrópico si la propiedad no depende de la
dirección.
Anisotrópicos: diferentes propiedades
materiales en todas las direcciones en
un punto del cuerpo. No hay planos
materiales de simetría, y las cargas
normales crean tanto deformaciones
normales como deformaciones de corte
Consideremos por ejemplo un material
isotrópico (Fig. 3.4), si se lo cargara a lo
largo de sus direcciones 0°, 45° y 90°, el
módulo de elasticidad será el mismo en
cada dirección (𝐸0° = 𝐸45° = 𝐸90° ). Sin
embargo, si consideráramos un material
anisotrópico (como el de la Fig. 3.5), Fig. 3.4: Carga y módulo de elasticidad en material isótropo

veríamos que las propiedades varían

respecto a la dirección de análisis. En
este ejemplo, los módulos son
diferentes en cada dirección ( 𝐸0° ≠
𝐸45° ≠ 𝐸90° ). Si bien referimos este
análisis al módulo de elasticidad, la
dependencia de la dirección puede
darse para otras propiedades del
material, como la resistencia final, la
relación de Poisson y el coeficiente de
expansión térmica.
Los materiales estándar como metales
y polímeros son tratados normalmente
como materiales isotrópicos, mientras
Fig. 3.5: Carga y módulo de elasticidad en material anisótropo que los compuestos se tratan como
anisotrópicos. Sin embargo, incluso los
materiales estándar como los metales pueden volverse anisotrópicos, por ejemplo, si se trabajan en
frío para producir la alineación de los granos en una determinada dirección.
Considerando ahora una tela compuesta unidireccional
reforzada con fibra (también conocida como lámina) (Fig.
3.6), y definiendo un sistema de coordenadas para
describir la capa, etiquetado como los ejes 1-2-3. En este
caso, el eje 1 se define como paralelo a las fibras (0°), el
eje 2 se encuentra dentro del plano de la placa y es
perpendicular a las fibras (90°), y el eje 3 se define como
normal al plano del plato. El sistema de coordenadas 1-2-
Fig. 3.6: Definición de ángulo y ejes en placa
3 se conoce como el sistema de coordenadas principal
del material. Si la placa se carga paralela a las fibras, el módulo de elasticidad 𝐸11 se aproxima al de las
fibras. Si la placa se carga perpendicularmente a las fibras en la dirección del eje 2 o a 90°, el módulo
𝐸22 es mucho más bajo, acercándose al de la matriz relativamente menos rígida. Como 𝐸11 > 𝐸22 y el
módulo varía con la dirección dentro del material, se establece que este es anisotrópico.
Los compuestos son una subclase de materiales anisotrópicos que se clasifican como ortotrópicos.
Los materiales ortotrópicos poseen tres ejes de simetría perpendiculares entre sí, con propiedades
diferentes en cada dirección. Suponiendo una carga aplicada paralela a estos ejes se producen solo
deformaciones normales. Sin embargo, las cargas que no se aplican paralelas a estos ejes producen
deformaciones normales y de corte. Por lo tanto, las propiedades mecánicas ortotrópicas son una
función de orientación.
Considere el compuesto unidireccional que se muestra en la parte superior de la Fig. 3.7, donde las
fibras unidireccionales están orientadas en un ángulo de 45° con respecto al eje x. En el pequeño
elemento cuadrado aislado de la región de calibración, debido a que el elemento es inicialmente
cuadrado (en este ejemplo), las fibras son paralelas a la diagonal AD del elemento. En contraste, las
fibras son perpendiculares a la diagonal BC. Esto implica que el elemento es más rígido a lo largo de la
diagonal AD que a lo largo de la diagonal BC. Al aplicarse una tensión de tracción, el elemento

cuadrado se deforma. Debido a que la rigidez es mayor a lo

largo de la diagonal AD que a lo largo de la diagonal BC, la
longitud de la diagonal AD no aumenta tanto como la de la
diagonal BC. Por lo tanto, el elemento inicialmente cuadrado
se deforma formando un paralelogramo, debido a lo cual se
induce un esfuerzo cortante 𝐸𝑥𝑦 como resultado del
acoplamiento entre los esfuerzos axiales 𝐸𝑥𝑥 y 𝐸𝑦𝑦 .
Si las fibras están alineadas paralelas a la dirección de la
tensión aplicada, como en la porción inferior de Fig. 3.7, el
acoplamiento entre 𝐸𝑥𝑥 y 𝐸𝑦𝑦 no ocurre. En este caso, la
aplicación de una tensión produce alargamiento en la
dirección 𝑥 y contracción en la dirección 𝑦, y el elemento
distorsionado permanece rectangular. Por lo tanto, los efectos
Fig. 3.7: cupla de corte en capa a 45° de acoplamiento exhibidos por los compuestos ocurren solo si
la tensión y la deformación se refieren a un sistema de
coordenadas no principal. Por lo tanto, cuando las fibras se alinean paralelas (0°) o perpendiculares
(90°) a la dirección de la tensión aplicada, la lámina se conoce como una lámina “especialmente
ortotrópica” (𝜃 = 0° 𝑜 90°). Una lámina que no está alineada paralela o perpendicular a la dirección
de la tensión aplicada se denomina lámina ortotrópica general (𝜃 ≠ 0° 𝑜 90°).
3.3 Laminados
Se conoce como “lamina” a la disposición de una o más capas apiladas en una misma orientación. Si
se procediera a apilar dichas laminas en varios ángulos, se conocería como “laminado” (Fig. 2.8). Los
materiales compuestos generalmente pertenecen a este grupo en los que las capas o láminas
individuales están orientadas en direcciones que mejorarán la resistencia en la dirección de carga
primaria. Las láminas unidireccionales (0 °) son extremadamente fuertes y rígidas en la dirección 0°.
Sin embargo, serán extremadamente débiles en la dirección de 90° porque la carga debe ser
transportada por la matriz polimérica, la cual es mucho más débil.
Mientras que una fibra de alta resistencia puede tener
una resistencia a la tracción de 500 ksi (3500 MPa) o más,
una matriz polimérica típica normalmente posee una
resistencia a la tracción de tan solo 5 a 10 ksi (35 a 70
MPa) (Fig. 3.9). Las fibras transportaran la tensión
longitudinal y las cargas de compresión, mientras que la
matriz distribuirá a las cargas entre las fibras en tensión,
estabilizándolas y evitando que se doblen para la
compresión. La matriz también es el portador de carga
principal para la cizalla interlaminar (es decir, la cizalladura
entre las capas) y la tensión transversal (90°). Los roles
relativos de la fibra y la matriz en la determinación de las
propiedades mecánicas se resumen en la Tabla 3.1.
Fig. 3.8: Lamina y laminado compuesto

Puesto que la orientación de la fibra incide directamente en las

propiedades mecánicas, suena lógico orientar tantas capas como
sea posible en la dirección principal de carga. Si bien este enfoque
podría funcionar para algunas estructuras, generalmente es
necesario equilibrar la capacidad de carga en varias direcciones
diferentes, como las direcciones 0°, +45°, -45° y 90°. La Fig. 3.10
muestra una microfotografía de un laminado continuo de fibra de
carbono/epoxi de capa cruzada. Un laminado equilibrado que
tiene el mismo número de capas en las direcciones 0°, +45°, -45°
Fig. 3.9: Comparación de propiedades
y 90° se llama laminado cuasi-isotrópico, porque lleva cargas
iguales en las cuatro direcciones.
Fig. 3.10: Corte en laminado compuesto Tabla 3.1: Roles de la matriz y la fibra en un compuesto

4. Ensayo de tracción y estimación de la curva

tensión-deformación para un compuesto
unidireccional
4.1 Introducción
Los ensayos de tracción están diseñados para caracterizar algunas de las propiedades más
importantes de los materiales, siempre en dirección del ensayo realizado, siendo las más importantes:
1. Ultimate tensile strength – Tensión de rotura: Es la máxima tensión que un material puede
soportar antes de que su sección transversal se contraiga significativamente.
2. Ultimate tensile strain – Tensión de falla: Representa el máximo valor de tensión que el material
soporta, punto en el cual se produce la falla del mismo
3. Módulo de elasticidad (a la tracción en la dirección de prueba).
4. Coeficiente de Poisson
5. Tensión de transición
A continuación, una curva estándar de una prueba a tracción:
Figura 4.1 Curva estándar de tensión-deformación con puntos de interés usuales
Algunos factores que influirán en la respuesta a la tracción y que deberán ser informados y
contemplados son: material, métodos fabricación, preparación y colocación, secuencia de apilado de
muestras, preparación de la muestra, acondicionamiento de la muestra, entorno de prueba, alineación

y agarre de la muestra, velocidad de prueba, exposición a la temperatura antes y durante, contenido

de huecos y porcentaje de volumen.
Los ensayos a realizar se encuentran normalizados por diferentes normas para asegurar que los
resultados sean comparables y analizables. En nuestro caso, y en la industria en general, tomaremos
como referencia a la siguiente norma:
ASTM D3039/D 3039M-00
Standard test method for tensile properties of polymer matrix composite material
A continuación, exponemos la simbología normalizada por la norma, la cual será de utilidad al
analizar documentos normalizados (se presenta en ingles por estandarización de la misma)
𝐴: Minimum cross-sectional area of a coupon
𝐵𝑦 : Percent bending for a uniaxial coupon of rectangular cross section about axis of the specimen
(about the narrow direction)
𝐵𝑧 : Percent bending for a uniaxial coupon of rectangular cross section about axis of the specimen
(about the wide direction)
𝐶𝑉: Coefficient of variation statistic of a sample population for a given property (in percent).
𝐸: Modulus of elasticity in the test direction.
𝐹 𝑡𝑢 : Ultimate tensile strength in the test direction.
𝐹 𝑠𝑢 : Ultimate shear strength in the test direction.
ℎ: Coupon Thickness
𝐿𝑔 : Extensometer gage length
𝐿𝑚𝑖𝑛 : Minimum required bonded tab length
𝑛: Number of coupons per sample population
𝑃: Load carried by test coupon
𝑃𝑓 : Load carried by test coupon at failure
𝑃𝑚𝑎𝑥 : Maximum load carried by test coupon before failure
𝑠𝑛−1 : Standard deviation statistic of a sample population for a given property
𝑤: Coupon width
𝑥𝑖 : Test result for an individual coupon from the sample population for a given property
𝑥̅ : Mean or average (estimate of mean) of a sample population for a given property
𝛿: Extensional displacement
𝜖: General symbol for strain, whether normal strain or shear strain, also indicated normal strain from
strain transducer or extensometer
𝜎: Normal stress
𝜈: Poisson’s ratio

4.2 Pruebas, Probetas y elementos adicionales

Respecto a las pruebas a realizar, se establece un mínimo de cinco pruebas por condición a evaluar, a
menos que se determine que se podrán obtener resultados igual de validos con menos pruebas. En
caso de realizar relevamiento de datos estadísticos, se deberá seguir el procedimiento mencionado en
la sección normativa E122.
El diseño de las probetas, en especial las que utilizan “end tabs” o pestañas finales o de sujeción,
permanece como un arte en lugar de una ciencia, sin un consenso industrial respecto a cómo realizar
la ingeniería de agarre con mayor eficiencia y exactitud. Cada laboratorio de ensayos suele
implementar sus propios métodos de agarre para cada material y sistema especifico. Dada esta gran
diversidad en la temática mencionada, se vuelve imprescindible el definir una geometría normalizada
para las probetas, la cual se desarrolla en tres niveles:
Propósito Grado de definición

Requerimientos generales Tolerancias y formatos obligatorios
Recomendaciones específicas Dimensiones sugeridas recomendadas
Ejemplos de detalle Practicas típicas recomendadas
a) Requerimientos generales
Se establecen por norma los siguientes requisitos respecto de la forma, dimensiones y tolerancias de
la probeta a ensayar:
Respecto al uso de pestañas o tabs, las mismas no son requeridas. El factor clave en la selección de
las tolerancias de la probeta y en los métodos de agarre es la exitosa introducción de la carga en la
probeta, de forma tal que se eviten fallas prematuras debido a discontinuidades significantes. Por este
motivo se establece que para modos de falla aceptable que ocurren con mucha frecuencia, se puede
prescindir de las pestañas. (de todas formas, es recomendable estandarizar el trabajo con pestañas).

b) Recomendaciones específicas
Respecto a la forma, dimensión y tolerancia: Se deberá seleccionar el ancho y el espesor de la
probeta para generar la falla de la misma en la sección de la galga extensiométrica, asegurando que el
espécimen contenga una cantidad suficiente de fibras en la sección cruzada para que el resultado sea
estadísticamente representativo del material en el formato analizado. La longitud deberá ser
sustancialmente mayor que el mínimo requerido para minimizar las tensiones por flexión causadas por
excentricidades menores en el agarre. También se deberá mantener la sección donde se encuentran
las galgas lo más lejos posible del agarre, teniendo a su vez una cantidad significativa de material para
resultados más significativos.
Los requerimientos mínimos especificados en la tabla 1 no son suficientes por si mismos para crear
una probeta, por lo que se propone una configuración típica en la tabla 2.
Las dimensiones allí especificadas han dado resultados aceptables en muchos laboratorios de
ensayos para una gran cantidad de materiales y composiciones, mas no aseguran el éxito para todos
ellos, debiendo ser evaluados los casos en los cuales se trabaje con materiales o formatos poco
usuales.
Respecto al agarre y al uso de pestañas de fijación/agarre: Existen infinidad de materiales
compuestos, direcciones de laminado, refuerzos y bases, que pueden ser ensayados con éxito
careciendo de pestañas. Sin embargo, las mismas son recomendadas, en especial cuando se ensayan
materiales unidireccionales en la dirección de la fibra.
Respecto a las pestañas y sus características: Las recomendaciones sobre sus características son
presentadas en la tabla 2, bajo el mismo concepto que las dimensiones dadas para las probetas
generales. Las pestañas no deberán estar necesariamente pegadas o unidas a la probeta, sino que
podrá recurrirse a pestañas por fricción que se mantengan en su lugar por la presión de la abrazadera,
siendo un medio de adaptación entre la abrazadera y la probeta. Respecto a su material, suele
proponerse un compuesto de E-glass/Polímero config [0/90] aplicado a 45° para una transición más
suave.
c) Ejemplos de detalle
Por último, la norma propone los siguientes formatos recomendados de probeta, acordes a la tabla
reglamentaria 1 y a la recomendada 2:

Figura 4.2 Diagrama recomendado de probeta con pestañas para ensayo de tensión (SI)
Figura 4.3 Diagrama recomendado de probeta sin pestañas para ensayo de tensión (SI)
d) Preparación de la pieza
Adicionalmente se realizan indicaciones de interés respecto de las probetas a utilizar. Respecto a la
fabricación, la alineación de las fibras será crítica, y su incorrecto posicionamiento u alineación traerá
aparejado una reducción en las propiedades relevadas. Sera muy importante la notación del método
utilizado en la fabricación al momento de redactar el informe final del ensayo.

La preparación de la muestra será igual de importante. Siempre que sea posible le recomendara
moldear las piezas a ensayar individualmente. Si esto no fuera posible y se obtuvieran a partir de
placas, deberán tomarse las precauciones necesarias para evitar muescas, superficies rugosas o
desiguales, delaminaciones y cualquier otro tipo de daño. Las dimensiones finales deberán ser
obtenidas por métodos de precisión.
Por último, se deberá efectuar un etiquetado/identificado normalizado de las probetas a fin de poder
diferenciarlas, rastrearlas y trazarlas hasta su origen inicial.
4.3 Caracterización del ensayo

El primer punto será contar con equipos de medición, tanto físicos como de software, correctamente
certificados por los entes regulatorios, con fecha correspondiente.
El segundo punto a considerar son las condiciones de ensayo, definiéndose las condiciones estándar
de procedimiento (o Standard Conditioning Procedure), siendo que a menos que se especifique lo
contrario, se deberá ensayar y almacenar de acuerdo al procedimiento C de la norma Test Method
D5229/D5229M, siendo estas: 23 ± 3°𝐶 [73 ± 5°𝐹] y 50 ± 10% 𝑅𝐻.
Especificaciones iniciales:
Previo al ensayo se deberá indicar:
1. El método de prueba de tensión, el tipo de probeta y geometría, y condiciones de la misma (en
caso de que sean pertinentes).
2. El formato deseado de relevamiento de datos y tensiones.
3. Las condiciones ambientales de ensayo.
4. En caso de que se realice, las condiciones y datos pertinentes de la metodología utilizada para la
determinación de la densidad y el volumen del refuerzo.
La normativa mencionada con anterioridad define luego los puntos a tener en cuenta a la hora de
realizar el ensayo, abarcando aspectos tales como la indicación de toda situación o condición anormal,
la velocidad de aplicación de la carga y la instalación de los transductores, entre otros aspectos.
Podrá utilizarse un único transductor de medición cuando el plegado en la probeta no supere el 3%,
siendo este medido de la siguiente forma:
|𝜖𝑓 − |𝜖𝑏 ||
𝐵𝑦 = (4.1)
|𝜖𝑓 + |𝜖𝑏 ||
Siendo 𝜖𝑓 la deformación medida en la cara frontal y 𝜖𝑏 la correspondiente a la cara trasera.

4.3 Evaluación de resultados

Una vez efectuado el ensayo, deberán realizarse los relevamientos correspondientes.
a) Clasificación de la falla
La falla deberá ser registrada, indicándose el modo en el cual se produce y su localización. Se sugiere
utilizar una descripción estándar en código de tres partes, la cual se encuentra normalizada en la fig. 4.
Figura 4.4 Caracterización de diferentes tipos de fallas

b) Cálculo
Ultimate tensile strength – Tensión de rotura (UTS): Se calculara mediante la siguiente ecuación:
𝐹 𝑡𝑢 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 /𝐴 (4.2)
𝜎𝑖 = 𝑃𝑖 /𝐴 (4.3)
Donde se identifican los siguientes términos:

𝐹 𝑡𝑢 : Tensión de rotura (UTS) [MPa]
𝑃𝑚𝑎𝑥 : Carga máxima antes de la rotura [N]
𝜎𝑖 : Tensión en el punto dato 𝑖 [MPa]
𝑃𝑖 : Carga en el punto dato 𝑖 [N]
𝐴: Sección de probeta [𝑚𝑚2 ]
Tensile Strain - Deformación por tracción: Se calculara mediante un extensómetro de la forma:

𝜖𝑖 = 𝛿𝑖 /𝐿𝑔 (4.4)
Siendo:
𝜖𝑖 : Deformación por tensión en el punto dato 𝑖
𝛿𝑖 : Desplazamiento del extensómetro en el punto dato 𝑖 [mm]
𝐿𝑔 : Largo del extensómetro (o galga extensiométrica) [mm]
Tensile modulus of elasticity – Módulo de elasticidad: Se calculara mediante la expresión:

𝐸 = ∆𝜎/∆𝜖 (4.5)
Siendo:
𝐸: Módulo de elasticidad [GPa]
∆𝜎: Diferencia de tensión aplicada entre dos puntos convenientes [MPa] (Norma sugiere tabla 3)
∆𝜖: Diferencia de deformación entre dos puntos convenientes (Norma sugiere tabla 3)
La norma sugiere trabajar con los siguientes puntos, siempre que el material lo permita.

Poisson’s ratio – Coeficiente de Poisson: Al igual que el módulo de elasticidad, se sugiere trabajar con
la Tabla 3, siempre que el material lo permita, trabajándose con la expresión
𝜈 = −∆𝜖𝑡 /∆𝜖𝑙 (4.6)
Siendo:
𝜈: Coeficiente de Poisson
∆𝜖𝑡 : Diferencia en la deformación lateral entre dos puntos convenientes
∆𝜖𝑙 : Diferencia en la deformación longitudinal entre dos puntos convenientes
c) Construcción de la curva
La curva de tensión-deformación será construida a partir de los datos relevados del ensayo, en el
cual se tomarán valores para diferentes instantes (generalmente para diferentes valores de carga
aplicada), siendo estos convertidos a tensión y aplicando al material ensayado (según su forma y
condiciones).
A continuación, se presentan algunas curvas ilustrativas:
Figura 4.5Curva de tensión-deformación típica presentada en norma ASTM
Respecto a materiales compuestos usuales:

Figura 4.6 Curva de tensión-deformación para compuestos típicos
A partir de los cuales se determinaron los siguientes valores:
Y analizando exclusivamente un compuesto Carbon/epoxy con diferentes porcentajes de XD-CNT

(Xd-grade carbon Nanotube):

Figura 4.7 Curva de tensión-deformación para un compuesto carbon/epoxy con XD-CNT
4.4 Importancia de las propiedades de tensión-deformación para

materiales aeroespaciales
Las propiedades obtenidas en este tipo de ensayos, conocidas como propiedades mecánicas
fundamentales (Módulo de elasticidad, tensión de rotura, coeficiente de Poisson, etc.) son
fundamentales en las aplicaciones aeroespaciales. En primera instancia, sabemos que las solicitaciones
de esta industria son muy altas, por lo cual se precisan materiales de gran calidad y rendimiento.

Los materiales compuestos suelen utilizarse en estructuras principales y secundarias, por ejemplo, en
la construcción de paneles alares, los cuales trabajan a compresión y tracción, siendo esta última
propiedad la referida en este capítulo, y de gran importancia.
En la siguiente imagen podemos ver una aeronave Dassault Rafale y su composición de materiales
aproximados. Las aeronaves militares se encuentran sometidas a grandes solicitaciones por lo que es
un gran ejemplo de cargas y resistencia a la tensión:
Figura 4.8 Composición de un Dassault Rafale
La determinación de la resistencia de cada material será muy importante a la hora de su elección.

5. Análisis de fatiga en materiales compuestos

Se analizará en este capítulo los conceptos referidos al análisis de la fatiga en compuestos.
5.1 Introducción
La fatiga es conocida por llevar materiales, piezas y elementos a una condición de falla cuando estos
se ven sometidos a cargas inferiores a las máximas durante repetidos ciclos de trabajo. La causa de
estas fallas son el envejecimiento progresivo del material como consecuencia de la acumulación de
daño en su interior, que genera una degradación en sus propiedades mecánicas.
El estudio de este fenómeno es complejo y a la vez necesario siempre que sea preciso determinar la
vida útil de una pieza o componente; y a pesar de las numerosas investigaciones y modelos teóricos
actuales, se deberá recurrir en su instancia final a la experimentación en laboratorio para validar o
determinar directamente las características del comportamiento a la fatiga. Una complicación
adicional se presenta cuando la carga o falla se produce a la compresión puesto que en ese caso los
mecanismos de fallo son diferentes de los originados a la tracción.
El objetivo final de estos ensayos será el construir curvas S-N (conocidas también como 𝜎-N) o ε-N,
siendo N el numero de ciclos de carga, las cuales nos permitirán caracterizar la vida útil del elemento
fabricado. Sera muy importante el realizar en laboratorio ensayos que emulen el modo de falla que se
supone se producirá en servicio, es decir, se deberá
emular el ciclo de servicio de la pieza.
Es importante denotar que la curva S-N será un
punto de partida para el diseñador, permitiendo
asociar una posibilidad de fallo a un cierto nivel de
tensiones, lo cual es mucho más realista que el
criterio simplista de fallo-no fallo. Ahora bien, dado
que el mecanismo dominante de daño en polímeros
reforzados con fibra varía en función de la naturaleza
del compuesto y de las condiciones de carga, los
resultados experimentales serán orientativos y no
generalizables al nivel de los obtenidos en metales.
En la actualidad se realizan grandes esfuerzos e
investigaciones para mejorar el conocimiento de la
fatiga y sus efectos en esta clase de materiales. Fig. 5.1 Dispositivo de prueba de fatiga
5.2 Modo de ensayo

Se partirán de los siguientes datos características del elemento o material a ensayar: 𝜎𝑚𝑎𝑥 , 𝑃𝑚𝑎𝑥 y 𝐸.
El modo de ensayo será similar al del ensayo por tracción, tomándose una probeta estandarizada y
sujetándose por sus extremos. Las condiciones de ensayo serán el estándar de laboratorio (23°C,
50%RH (Relative humidity). Se le aplicará una carga con un perfil sinusoidal y de amplitud constante,
𝜎
unidireccionalmente, a una frecuencia de 5Hz, con un rango de tensión (estándar) 𝑅 = 𝑚𝑖𝑛⁄𝜎𝑚𝑎𝑥
igual a 0.1, 0.5 o 0.75 (dato que deberá ser especificado en los resultados del ensayo). Gráficamente
podrá observarse esta tensión aplicada en la figura 5.2, y se podrá comprobar más adelante que este
valor es imprescindible para obtener un resultado útil.
Los distintos valores que podrá tomar el 𝑅 permitirán identificar
el tipo de carga aplicada.
- 𝑅 entre −∞ y 0 indica tensión tracción-compresión (T-C)
- 𝑅 = −1 indica una carga simétricamente oscilante
- 𝑅 entre 0 y +1 indica tensión de tracción únicamente (T-T)
Figura 5.2 representación de la relación R - 𝑅 entre +1 y +∞ indica tensión de compresión (C-C).
Se realizarán (generalmente) cinco (5) ensayos para con cinco (5) niveles de tensión predefinidos, por
lo general: 80%, 70%, 55%, 40% y 25% de la UTS (Ultimate tension strength); es decir en total 25
ensayos, cinco para cada nivel de tensión. El límite de duración máximo del ensayo será de 107 ciclos
(equivalente a 23 días de ensayo), siendo esta la vida útil máxima a evaluar.
El diagrama S-N resultante relacionara, como mencionamos anteriormente, la tensión cíclica de
amplitud constante (normalmente en función de la tensión máxima) con el número de ciclos antes de
que se produzca el fallo. Gráficamente:
Figura 5.3 Diagrama S-N ejemplificativo con falla en 𝑁𝑓
En los materiales metálicos suelen presentarse tres zonas características: una zona inicial donde la
pendiente es relativamente suave, una central donde esta se incrementa y una final donde vuelve a
suavizarse hasta estabilizarse en una tensión límite, conocida como límite de fatiga. En materiales
compuestos, el número de ciclos requeridos para llegar a esta última zona es tan alto que
prácticamente no se realizan experimentaciones, ignorándose dicho limite.
Los ciclos medidos se vuelcan en escala logarítmica para simplificar su visualización.

Presentamos como ejemplo los siguientes ensayos realizados a un compuesto E-glass/F922:
Figura 5.2 Diagrama S-N para compuesto unidireccional E-glass/922 (R=0,1)
Figura 5.3 Diagrama S-N para compuesto unidireccional E-glass/913 (R=0,1)
𝜎𝑚𝑎𝑥
Los datos obtenidos están normalizados respecto de la 𝜎𝑈𝑇𝑆 según: ⁄𝜎𝑈𝑇𝑆 = 1 − 𝑘𝑙𝑜𝑔10 𝑁𝑓
(esta expresión se muestra a modo informativo, no es necesario analizarla) donde 𝜎𝑚𝑎𝑥 es la tensión
de la carga máxima aplicada, 𝑘 es la pendiente determinada por la perdida en tensión respecto a
década de ciclos realizados y 𝑁𝑓 es el numero de ciclos a la rotura.
A continuación, podemos ver dos probetas con diferentes modos de falla:
Figura 5.4 Probeta unidireccional E-glass/913 con falla por tracción

Figura 5.5 Probeta unidireccional E-glass/913 con falla por fatiga a la tracción
En la fatiga es predominante, como primer tipo de daño, las divisiones axiales y longitudinales de la
matriz y la fibra, las cuales se pueden observar en la figura 5.6 (regiones claras), estas fallas de
aproximadamente 0.5 a 1mm de ancho eventualmente se convierten en roturas longitudinales que se
extienden en toda la longitud de la probeta. La presencia de estas divisiones afecta la habilidad del
compuesto de redistribuir las cargas aplicadas, lo que conlleva a la rotura a menores cargas.
Figura 5.6 Probeta unidireccional E-glass/913 con daños por despegado y quiebres.
Para analizar la incidencia del factor 𝑅 (rango de tensión) presentamos el siguiente diagrama:
Figura 5.7 Diagrama S-N para compuesto unidireccional E-glass/913
Se puede observar que la vida útil (o load-life) se encuentra íntimamente relacionada a la relación de
cargas que el material sufre. Un incremento en la amplitud o valor de las cargas sinusoidales reduce la
vida útil respecto de daños por fatiga. Para que esta sea lo mayor posible, los ciclos de carga deberán
ser, obviamente, los más bajos posibles.
Los distintos valores que puede tomar el R
Presentamos ahora el diagrama correspondiente a un compuesto de fibra de carbono con
(presumiblemente) epoxy:

Figura 5.8 Diagrama S-N para un compuesto Carbono-Epoxy
5.3 Ensayo modelo

Por último, presentamos un ensayo experimental realizado en el
laboratorio correspondiente a “Universidad Alfonso X el sabio” de
Madrid, España, respecto al compuesto MTM45-1/IM7
(Epoxy/Carbono), cuyas características mecánicas iniciales son:
Las características del ensayo son: Ensayo a fatiga por compresión, Carga sinusoidal con frecuencia
de aplicación de 5Hz y R=0.1. El lote de probetas a evaluar se compone de:

El ensayo de las probetas se realiza en un laboratorio, por medio de una maquina uniaxial MTS 810
c/mordazas hidráulicas, celda de carga de 100kN, y con un controlador MTS TestStar IIs.
Figura 5.9 Maquina de ensayo MTS 810 y software controlador MTS TestStar IIs
Los resultados obtenidos son los siguientes:
A partir de los cuales se confecciona la siguiente curva de falla por fatiga:
Figura 5.10 Diagrama S-N para compuesto MTM45-1/IM7 sometido a compresión

Las fallas en las probetas fueron del siguiente tipo:
Figura 5.11 y 5.12 Fallas de probetas de MTM45-1/IM7 sometido a fatiga por compresión
5.4 Importancia de la fatiga en materiales aeroespaciales

El comportamiento a la fatiga de los compuestos es otra propiedad importantísima en la aplicación
aeroespacial. Esto está dado por el hecho de que los elementos o piezas se encuentran sometidos a
ciclos de cargas continuos de alta exigencia. Imaginemos por ejemplo las plantas alares, en tierra a
punto de despegar se encuentran repletas de combustible por lo que se flexionan hacia abajo
quedando la cara superior solicitada a tracción y la inferior a compresión, pero una vez que el avión
despeja la sustentación invierte esta situación generándose una flexión hacia arriba. Este ciclo se
repite constantemente y si bien las cargas no superan el límite, eventualmente se podrían producir
daños por fatiga en caso de que esto no haya sido previsto y/o estudiado.
Otro ejemplo de carga cíclica se encuentra en el fuselaje, el cual en tierra se encuentra a presión
atmosférica, pero en vuelo se encuentra a una presión mayor que la exterior por lo que se
concentraran tensiones y cargas originadas por el aire que “desea salir”, y si bien puede parecer una
carga menor, resulta ser todo lo contrario.
Podemos ver por ejemplo el siguiente esquema perteneciente a un Boeing 767:

Figura 5.13 Composición de un Boeing 767
Por último, una vista del Boeing 787 con un mayor avance en el uso de compuestos:
Figura 5.14 Composición de un Boeing 787

6. Análisis de creep
El creep representa un fenómeno muy relevante a estudiar en las diversas aplicaciones de los
materiales compuestos.
6.1 Introducción
En la ciencia de los materiales se conoce como “Creep” o “deformación por fluencia lenta “a la
tendencia de un material solido a deformarse de manera permanente bajo la aplicación de fuerzas o
estrés mecánico persistente, que se encuentre por debajo del límite de fluencia pero que sean de
carácter continuo en el tiempo.
Se vuelve muy importante su análisis a altas temperaturas, especialmente a temperaturas mayores a
0.4 − 0.5𝑇𝑚 , siendo 𝑇𝑚 la temperatura del punto de fusión del material bajo análisis.
Como mencionamos, este fenómeno podrá causar pequeñas deformaciones de aparición lenta que
pueden conducir a problemas dimensionales o incluso a fallas críticas. Por lo tanto, este fenómeno nos
determinara un límite máximo a la temperatura de servicio de material (el cual generalmente está
relacionado con la temperatura de fusión).
La expresión general que gobierna el fenómeno del creep es la siguiente:
𝜀̇ = 𝐴(𝜎/𝐺)𝑛 𝑒𝑥𝑝(−∆𝑄/𝑘𝑇) (6.1)
Siendo 𝜀̇ la deformación por creep, 𝜎 la tensión aplicada, 𝐺 𝑒l modulo de corte, ∆𝑄 la energía de

activación para el creep, 𝑘 la constante de Boltzmann y 𝑇 la temperatura en Kelvin. El exponente de
estrés 𝑛 varia entre 1 y 7 según la instancia de operación y deformación.
6.2 Creep en compuestos

En algunos polímeros y combinaciones de compuestos (como por ejemplo en el Kevlar 49 fibra
aramídica/epoxy) puede observarse la presencia del creep incluso a temperatura ambiente. Para su
medición suele aplicarse una tensión, temperatura y se realiza la medición. En términos simples, el
creep en materiales PMC y MMC se encuentra mayormente dominado por el comportamiento de la
matriz, y en cuanto esta comienza a deformarse, mayor es la carga aplicada transferida a la fibra, las
cuales eventualmente terminaran soportando la totalidad de la carga.
Experimentalmente de verifica que, para un material compuesto que contenga una matriz que siga
una relación potencial respecto al creep (las matrices usuales) (𝜀̇ = 𝐴𝜎 𝑛 ), el creep en el material se
expresara como:
𝜀̇
𝐴𝜎 𝑛 [1 − 𝜀̇ ]
∞
𝜀̇𝑐 = (6.2)
𝑉𝑓 𝐸𝑓
[1 + 𝑉 𝐸 ] 𝑉𝑚𝑛
𝑚 𝑚
Donde 𝜀̇∞ = (𝜎𝑐 /𝑉𝑓 𝐸𝑓 ) representa la asíntota de deformación por creep, 𝑉𝑓 y 𝑉𝑚 los volúmenes de
fibra y matriz respectivamente.

En los siguientes gráficos podemos observar algunas curvas de Creep pertenecientes a materiales
compuestos:
Figura 6.1 Curva de creep tensión-tiempo para un compuesto 25% 𝑉𝑓 recorte de fibras de carburo de silicio/matriz de
aleación de aluminio 2124
Figura 6.2 Curva de estado estacionario de Creep en función de la tensión para una matriz de plata con fibras de
tungsteno a 600°C
6.3 Ensayo modelo

El principio de ensayo del creep es muy similar al aplicado en el ensayo de tracción, por lo cual las
máquinas y elementos también lo son. En su descripción más básica, se cuenta con una probeta
sometida a una carga “pequeña” o de interés, de manera constante y durante un tiempo
determinado, mientras que se realizas las mediciones pertinentes de las deformaciones que pudiesen

presentarse. El nivel siguiente de prueba seria la aplicación de una temperatura uniforme a la probeta,
aplicándose las mismas cargas, con el objetivo de evaluar el comportamiento del material bajo cargas
y temperaturas. La recolección de datos se realiza de forma normalizada, tomando valores para
diferentes marcas de tiempo.
A continuación, presentamos una serie de ensayos realizados sobre modelos de carbon NCF/Epoxy a
diferentes cargas (a=2MPa, b=5MPa y C=10MPa y temperaturas, con un análisis de datos respecto de
dos modelizaciones: El modelo Findley y el modelo Burger.
Figura 6.3, 6.4 y 6.5 Curva de Creep para modelo carbon NCF/Epoxy a distintas cargas y temperaturas
Siendo el modelo de Findley:

𝜀(𝑡) = 𝜀0 + 𝐴𝑡 𝑛 (6.3)
Donde 𝜀(𝑡) representa la deformación total, 𝜀0 la deformación independiente del tiempo, 𝐴 la

amplitud transitoria de la deformación por creep y 𝑛 una constante.
Siendo los datos relevados del ensayo:

En general, los parámetros de Findley tienden a aumentar al aumentar la temperatura de 30 a 90 ° C,

porque estos parámetros están relacionados con la deformación por fluencia, que también aumenta
con la temperatura. Sin embargo, no se observa una tendencia clara en estos parámetros y la curva del
modelo no se ajustaba tan bien como la de Burger para el compuesto y para todas las temperaturas.
Entonces, dado que el modelo de Findley (tres parámetros) no es tan sensible, suele ser utilizado para
aproximaciones rápidas, para luego aplicar el modelo Burger (cuatro parámetros) con el objetivo de
establecer una relación de propiedad de estructura.
Además, en el ensayo referido se obtuvieron valores negativos al usar 2 MPa para el parámetro de
deformación independiente del tiempo. Dado que este parámetro está relacionado con la
deformación inicial (los valores negativos podrían interpretarse erróneamente en términos de
deformación negativa), en nuestro caso, puede deberse a que el nivel de tensión de carga es
demasiado bajo para promover una deformación significativa, incluso dando lugar a valores negativos
(debido principalmente por el procedimiento de ajuste del modelo de Findley).
Respecto al modelo de Burger, el mismo consta de una mayor complejidad y cantidad de parámetros
que escapan a la redacción de este informe, por lo que no se analizaran sus resultados respecto del
ensayo comentado, mencionando únicamente que su modelización es mucho más exacta, como se
puede apreciar en las figuras referidas. sin embargo, el lector podrá analizarlo en las bibliografías
propuestas o por sus propias fuentes en caso de mayor interés.
6.4 Importancia del creep en materiales aeroespaciales

El creep es muy importante en el uso aeroespacial y suele ser, contradictoriamente, un limitador en
el uso de los mismos, puesto que la temperatura afecta a las propiedades del material, siendo que las
temperaturas que producen “daños” son generalmente bajas dado que el principal elemento afectado
es la matriz. Deberá preverse entonces a que temperaturas se verá expuesta la pieza o el componente
durante su ciclo de trabajo, para evaluar si es posible utilizar un material compuesto. Un claro ejemplo
podría ser la composición de un turborreactor, como el que se presenta en la figura 6.6, en el cual
vemos que el uso de los compuestos se limita a las primeras etapas donde las temperaturas son
menores.
Otra situación seria la referente a la resistencia a las altas temperaturas, la cual, si bien se encuentra
relacionada, es diferente puesto que el creep analiza la tensión que un elemento puede soportar (para
una deformación limite) expuesto a una temperatura, mientras que la resistencia a la temperatura
considera la temperatura que puede resistir el material sin fallar en su función ni quedar inservible.

Figura 6.6 Composición de un turborreactor Rolls-Royce TR1000

7. Análisis de pandeo
El pandeo se produce cuando el material se encuentra sometido a una compresión, originada por
una carga transversal al eje, al menos en su mayor magnitud.
7.1 Introducción
Los compuestos reforzados con fibra bajo carga de compresión se pueden considerar como una
primera aproximación, como columnas elásticas bajo compresión. Por lo tanto, los principales modos
de falla en un compuesto a compresión son las que se producen en las columnas sometidas al pandeo.
El pandeo ocurre cuando una columna delgada bajo compresión axial se vuelve inestable contra
movimiento lateral de la parte central. La tensión crítica correspondiente a la falla por el pandeo de
una columna con extremos fijados viene dada por la fórmula de pandeo de Euler:
𝜋2𝐸 𝑑 2 (7.1)
𝜎𝑐 = ( )
16 𝑙
Donde:
𝐸: Modulo elástico correspondiente al material
𝑑: Diámetro (medio) de las fibras
𝑙: longitud de la columna o fibra
Es fácil ver que una relación de aspecto (𝑙 ⁄𝑑 ) alta resultara en un bajo 𝜎𝑐 . Por supuesto, no
cargaremos una fibra reforzada de compuesto de forma directa, por lo que la expresión determinada
anteriormente no aplicaría totalmente. Ahora bien, el efecto principal de las diferentes condiciones
finales de la columna podrá obtenerse para la fibra reemplazando dicha longitud total por una
longitud efectiva.
En un compuesto, la matriz proporciona cierta estabilidad en la dirección lateral, comprobándose
que los compuestos reforzados con fibras fallan por pandeo periódico de las fibras, siendo la longitud
de onda de pandeo proporcional al diámetro de la fibra. Esto no es sorprendente en vista del hecho de
que, en el análisis de una columna sobre una base elástica, se observa que la longitud de onda de
pandeo depende en el diámetro de la columna. En la figura 7.1 podemos observar las tres situaciones
posibles de análisis: un compuesto sin pandeo, un pandeo en fase y un pandeo desfasado.
Figura 7.1 Posibles situaciones para un compuesto: a) sin pandeo, b) con pandeo en fase, c) con pandeo desfasado
El pandeo en fase de las fibras involucra deformación por corte en la matriz, siendo en este caso la
resistencia del compuesto a la compresión proporcional al módulo de resistencia al corte de la matriz,
siendo: 𝜎𝑐 = 𝐺𝑚 /𝑉𝑚 , donde 𝑉𝑚 representa la fracción en volumen de la matriz. Para una matriz
isotrópica se definirá:
𝐸𝑚
𝜎𝑐𝑓𝑎𝑠𝑒 = (7.2)
2(1 + 𝜈𝑚 )𝑉𝑚
Por otro lado, el pandeo de fibras desfasado involucrara compresión transversal y deformación por
tensión. Por tanto, la resistencia a la compresión en este caso será proporcional a la geometría de la
fibra y al módulo de Young de la matriz:
𝑉𝑓 𝐸𝑚 𝐸𝑓 1/2
𝜎𝑐𝑑𝑒𝑠𝑓𝑎𝑠𝑒 = 2𝑉𝑓 ( ) (7.3)
3𝑉𝑚
Podemos ver que la falla dependerá de características del material, diferentes según sea el caso.
Afortunadamente se ha verificado experimentalmente que los pandeos desfasados predominan en los
compuestos que poseen fracciones de volumen de fibra bajos, mientras que para valores altos de
volúmenes de fibra las fibras tienen más influencia entre ellas provocando un pandeo en fase.
7.2 Análisis del daño

Se observo experimentalmente que el tipo de daño provocado por el pandeo incluye fibras
aplastadas y cortadas. Cuando la zona que contiene el daño alcanza un tamaño crítico, la columna sin
soporte del conjunto causa una falla local en la matriz por corte en la misma. Esta inestabilidad local se
propagará como una torcedura de banda pudiendo provocar despegues y/o delaminaciones además
de daños a las fibras. El ángulo y tamaño de la zona de daños dependerá de las propiedades de la
interfaz y de la elaboración del compuesto, laminados de mala calidad resultaran en pandeos y cortes
de interfaz con mucha mayor facilidad.
La carga de falla del compuesto dependerá de tanto de imperfecciones geométricas como de la
ondulación de la fibra y fallas. Por ejemplo, compuestos de Carbon/carbon bajo tensión uniaxial
muestran la formación de fallas por corte diagonal, que consisten en una mezcla de fibras
cortadas/pandeadas y delaminaciones
En la figura 7.2 podemos ver un ejemplo de falla por pandeo.
Figura 7.2 Falla por pandeo real y esquemática

7.3 Ensayo de pandeo

Para los ensayos de pandeo en materiales compuestos existen diversos estándares y formatos, los
cuales consisten obviamente en la aplicación de una carga a compresión. Estos suelen encontrarse
normalizados, y se resumen en la figura 3.
Figura 7.3 Tipos de ensayo de pandeo
La normalización de estos ensayos está dada por la norma ASTM D3410, y el mecanismo general de
ensayo es el presentado en la figura 7.4.
Figura 7.4 Diagrama de un ensayo de pandeo
Los resultados de estos ensayos son presentados en diagramas de carga en función del
desplazamiento de los ejes. En las figuras 7.5, 7.6 y 7.7 se pueden observar el resultado de un ensayo a
compresión realizado sobre un compuesto Carbon/epoxy con una delaminación interna ubicada en
diferentes relaciones t/H espesor de placa /posición de la delaminación.
Figura 7.5 Pandeo para un compuesto Carbon/epoxy con delaminación en t/H=1/2

Podemos ver la respuesta de un compuesto a la compresión, y a su vez como responde cuando

presenta defectos internos.
Por último, presentamos un ensayo de pandeo realizado a un compuesto MPin-C-MPin (Compuesto
carbon/epoxy en sándwich con placas de metal), para una condición libre de daño y otra con un
impacto central.
Figura 7.8 Pandeo para un compuesto MPin-C-MPin con y sin impacto.

7.4 Importancia del pandeo en materiales aeroespaciales

El pandeo se produce por compresión, y si bien este tipo de cargas son menos usuales en materiales
aeroespaciales, se encuentran presentes y deben ser estudiadas. Generalmente afectaran a
estructuras del tipo sándwich, presentes por ejemplo en fuselaje, secciones alares y pisos, pero como
no se alcanzan cargas de gran magnitud, los componentes suelen fallar por fatiga en dicho caso.
Sin embargo, una situación que puede originar un pandeo (sin llegar a una condición de falla) son por
ejemplo los aterrizajes que exceden las condiciones determinadas, en la figura 7.9 se observan los
efectos de un aterrizaje con carga excesiva en el tren de nariz de un Boeing 757.
Figura 7.9 Daños por pandeo en un Boeing 757.

8. Concentración de tensiones en agujeros y bordes

Estudiaremos de manera introductoria la incidencia de los agujeros y bordes en los materiales
compuestos respecto a la concentración.
8.1 Incidencia de agujeros y perforaciones

La presencia de discontinuidades en los materiales compuestos laminados constituye un parámetro
crítico a la hora del diseño de estructuras que incluyan este tipo de materiales. Existen una serie de
modelos que tratan de predecir la distribución de tensiones alrededor de diversas discontinuidades en
un material anisótropo, los cuales suelen ser de carácter matemático y analítico, por lo que nos
limitaremos a ver como se produce la concentración de tensiones únicamente.
Es bien conocido que el efecto de una abertura en una placa isótropa es el de aumentar las tensiones
en ciertos lugares próximos a la apertura al compararlos con esa misma placa sin ninguna clase de
abertura. Este efecto es lo que se conoce como concentración de tensiones. Los problemas de
concentración de tensiones en placas isótropas han sido extensamente estudiados, incluyendo
distintos tipos de aberturas y cargas. En el caso de un material anisótropo como puede ser una lámina
de material compuesto, la distribución de tensiones se ha estudiado para los casos más comunes
como son las aberturas de forma circular y elíptica. En el caso de geometrías más complejas, tan sólo
se ha llegado a plantear soluciones aproximadas.
Estudiaremos ahora la concentración de tensiones en laminas delgadas planas con apertura circular
sometidas a diferentes solicitaciones
a) Presión uniforme en el borde de la misma

Las figuras 8.2 y 8.3 muestran la relación entre la tensión tangencial
al contorno de la abertura y la presión aplicada en el borde de la
abertura para láminas de tres sistemas de materiales compuestos y
para un material isótropo. En el caso de un material isótropo, 𝜎𝜃 = 𝜎0
a lo largo de todo el contorno. Se observa que la distribución de
tensiones no es uniforme a lo largo del contorno de la abertura para el
caso de un material compuesto, y que ésta sigue una ley compleja. De
hecho, la diferencia entre los valores máximos y mínimos puede llegar
a ser muy grande. Fig. 8.1 Placa plana con agujero
sometida a tensión 𝜎0 a lo largo del
borde de la apertura

Figura 8.2 Diagrama lineal de la distribución tangencial en el borde de un agujero en láminas de tres sistemas de
materiales compuestos y en un material isótropo para una presión aplicada en el borde de la abertura
Figura 8.3 Diagrama radial de la distribución tangencial en el borde de un agujero en láminas de tres sistemas de
materiales compuestos y en un material isótropo para una presión aplicada en el borde de la abertura

b) Esfuerzo de corte uniforme en el borde de la misma

Las figuras 8.5 y 8.6 muestran la relación entre la tensión tangencial
al contorno de la abertura y el esfuerzo de corte aplicado en el borde
de la abertura para láminas de tres sistemas de materiales compuestos
y para un material isótropo. En el caso de un material isótropo,
𝜎𝜃 /𝜏0 = 0 a lo largo de todo el contorno. Se observa que la
distribución de tensiones no es uniforme a lo largo del contorno de la
abertura para el caso de un material compuesto, y que ésta sigue una
ley compleja, al igual que sucede con el caso anterior. De hecho, la Fig. 8.4 Placa plana con agujero
diferencia entre los valores máximos y mínimos puede llegar a ser muy sometida a corte 𝜏0 a lo largo del
borde de la apertura
grande.
Figura 8.5 Diagrama lineal de la distribución de la tensión tangencial en el borde de un agujero en láminas de tres
sistemas de compuestos y en un material isótropo para una tensión de cortadura aplicada en el borde de la abertura
Figura 8.6 Diagrama radial de la distribución de la tensión tangencial en el borde de un agujero en láminas de tres
sistemas de compuestos y en un material isótropo para una tensión de cortadura aplicada en el borde de la abertura
c) Placa sometida a tracción

La distribución de tensiones en una placa ortótropa no es simétrica con
respecto a la dirección de aplicación de la carga. Tan sólo es simétrica con
respecto al centro de la abertura. Y las tensiones más elevadas no
aparecen en el extremo del diámetro perpendicular a la línea de
actuación de la carga, sino en puntos situados a otros ángulos que
dependen de la orientación de la lámina y de sus propiedades.
Fig. 8.7 Placa a 0° con abertura

circular sometida a tracción 𝜎0
Figura 8.8 Distribución lineal de la tensión tangencial en el borde de la abertura para láminas a 0° y para un material
isótropo sometidos a tracción
Figura 8.9 Distribución radial de la tensión tangencial en el borde de la abertura para láminas a 0° y para un material
isótropo sometidos a tracción

Figura 8.10 Dist. lineal de la tensión tangencial en el borde de la abertura para una lámina a 45° sometida a tracción
Figura 8.11 Dist. radial de la tensión tangencial en el borde de la abertura para una lámina a 45° sometida a tracción
Figura 8.12 Dist. lineal de la tensión tangencial en el borde de la abertura para una lámina a 90° sometida a tracción

Figura 8.12 Dist. radial de la tensión tangencial en el borde de la abertura para una lámina a 90° sometida a tracción
Como podrá intuirse, existen muchos otros posibles casos de análisis, por ejemplo, placas sometidas
a corte a diferentes ángulos, flexión, aberturas ovaladas e inclusiones entre otros casos. Hemos
planteado los más básicos y generales, para más información el lector podrá recurrir a las fuentes
bibliográficas mencionadas en la última sección del presente informe.
8.2 Incidencia de bordes

a) Introducción
En laminados multidireccionales que presentan aristas libres podrá hacerse presente el efecto de
borde libre, el cual consistente en la presencia de importantes tensiones interlaminares que pueden
llegar a provocar delaminación. La aparición del fenómeno de borde libre no requiere la presencia de
cargas fuera del plano, sino que puede producirse simplemente bajo un estado de carga (tracción o
compresión) uniaxial.
Figura 8.13 Situación de borde libre en laminado multidireccional
Considerando el laminado multidireccional de la figura 8.13 sometido únicamente a una carga de

tracción en la dirección 𝑥, si se realizara el estudio de dicho laminado según la teoría clásica de placas
laminadas (es decir, considerando únicamente 𝜎1 , 𝜎2 y 𝜎12 en cada lámina) se comprobaría que es
imposible el mantener la compatibilidad cinemática entre láminas, ya que sería necesaria la presencia
de tensiones 𝜎𝑧 y 𝜎𝑦𝑧 a lo largo de los bordes libres del laminado. A lo largo de estos bordes libres, y

con una extensión aproximada en la dirección 𝑦 igual al espesor del laminado, se desarrolla un estado
tensional totalmente tridimensional que asegura la compatibilidad cinemática entre láminas. Estas
tensiones interlaminares en las zonas cercanas al borde libre alcanzan valores muy elevados que
pueden originar delaminación y afectar así a la integridad del laminado.
Para explicar de forma gráfica el fenómeno de borde libre, consideraremos la situación mostrada en
la figura 8.14, en la que un laminado [0/90/90/0] es sometido a una deformación uniaxial en 𝑥. Si en
lugar de un laminado tuviésemos láminas independientes, y debido a la diferencia del coeficiente de
Poisson 𝜈𝑥𝑦 entre láminas, las láminas a 90º se deformarían en 𝑦 en menor medida que las láminas a
0º; sin embargo, a través del espesor del laminado debe mantenerse la continuidad de
desplazamientos y por tanto de deformaciones por lo que la deformación real se sitúa entre los dos
valores extremos. A consecuencia de ello, las láminas a 0º quieren aumentar su deformación en 𝑦 y las
láminas a 90º reducirla, lo que genera un par en el borde libre del laminado que favorece la aparición
de delaminación en esa zona.
Figura 8.14 Situación de borde libre en un laminado [0/90/90/0]
b) Problemas causados por el efecto de borde libre

Los problemas ocasionados por el efecto borde libre se encuentran asociados a las delaminaciones
que pueden originarse. En aquellos laminados que, por su secuencia de apilamiento o dimensiones,
presentan una tendencia clara a la delaminación en las zonas de borde libre, se podrá apreciar en
todos los casos una reducción de la resistencia a tracción y compresión del laminado, tanto bajo carga
estática como en fatiga. Habitualmente esta pérdida de propiedades es mucho mayor en compresión y
constituye un aspecto a tener muy en cuenta en el diseño.
La reducción de la resistencia en tracción puede ser importante solamente cuando la delaminación
progresa de forma inestable. Cuando la progresión de la delaminación es estable la pérdida de
resistencia puede producirse por dos motivos. El primero es la pérdida de rigidez asociada a la
delaminación: las láminas siguen soportando carga hasta una deformación de rotura igual a la
deformación última de las láminas más solicitadas, traduciéndose la pérdida de rigidez (en función de
la extensión de las delaminaciones y de las rigideces de los sub laminados por ellas delimitados) en una
pérdida de resistencia. En otros casos, algunas de las láminas menos cargadas (las más cercanas a la
dirección transversal a la carga) pueden quedar aisladas por la interconexión de delaminaciones y
grietas intralaminares en la matriz y dejan de soportar carga, pudiendo aparecer concentraciones
locales de deformación que ocasionan que la deformación de rotura del laminado sea menor que la
deformación última de las láminas más cargadas.
Cuando las tensiones interlaminares en la zona de borde libre son muy elevadas, la delaminación
puede aparecer acoplada con el agrietamiento de la matriz en la zona del borde libre, generándose un
crecimiento inestable de las delaminaciones y asociado a éste el fallo catastrófico del laminado para

cargas mucho menores que las que estimadas por la teoría clásica de placas laminadas. Es en estos
casos en los que la reducción de la resistencia en tracción es realmente importante.
c) Posibles soluciones
La primera solución al problema del borde libre deberá estar referida a la secuencia de apilamiento
del laminado, intentando reducir al máximo el valor de las tensiones interlaminares. A modo de
criterio práctico pueden darse las siguientes normas de diseño:
- Limitar al máximo la diferencia de módulos de Poisson entre dos láminas consecutivas.
- Intentar que la secuencia de apilamiento este constituida por la repetición, el mayor número de
veces posible, de un único sublaminado, lo que hace que la tendencia a la delaminación se
reduzca drásticamente.
- Utilizar para el sublaminado base una secuencia de apilamiento espiral, de forma que se limite la
diferencia entre las rigideces de cortadura de las láminas adyacentes.
Las soluciones antes indicadas para limitar el efecto de borde libre pueden suponer en algunos casos
una seria limitación de cara al diseño de la secuencia de apilamiento óptima, ya que los criterios en los
que se basan pueden resultar contradictorios con la secuencia requerida para la solicitación
especificada. En estos casos es posible utilizar otros métodos para resolver la problemática asociada al
fenómeno del borde libre, tales como la inclusión de un recubrimiento en U en la zona del borde libre,
el cosido de la zona de borde libre, la inclusión de capas adhesivas entre láminas y la terminación
anticipada de láminas. Estos cuatro conceptos se ilustran de forma esquemática en la figura 8.15.
Figura 8.15 Soluciones al problema de borde libre
8.3 Importancia de la concentración de tensiones en aplicaciones

aeroespaciales.
Tanto las perforaciones como los bordes de un componente son características presentes en
prácticamente todas las aplicaciones de los materiales compuestos, dado que en primer lugar se
precisará alguna forma de fijar el componente a la estructura, y en caso de que la estructura este
realizada de materiales compuestos, se precisara añadir componentes a ella. Lo mismo ocurre con los
bordes, pues los componentes no serán infinitos, sino que tendrán dimensiones o formas finitas con
bordes libres a menos que se trate de componentes esféricos. Por tanto, el conocer cómo se
concentran las tensiones en cada caso permite no solo tomar conocimiento de los posibles daños que

dichas tensiones podrían originar, sino que permitirán también tomar acciones correctivas que limiten
dichos daños.
Respecto a los bordes, será útil considerar algunas de las soluciones mencionadas en la sección
Posibles soluciones. Respecto a las perforaciones, se deberán realizar los cálculos necesarios que
permitan asegurar que su disposición y solicitación no producirá fallas. Un ejemplo de aplicación serían
los paneles exteriores de una aeronave.
Figura 8.16 Composición de un F/A-18

9. Efectos higrotérmicos y medioambientales

Se estudiará en esta sección la incidencia de los factores medioambientales más usuales.
9.1 Introducción
Los efectos ambientales generan en los materiales compuestos repercusiones que, en general, son
menores que en los materiales metálicos dado que estos están sometidos a procesos de deterioro más
rápidos debido al fenómeno de la corrosión, mediante el cual el oxígeno del aire descompone al
material a través de una oxidación. Sin embargo, los materiales compuestos son susceptibles de
registrar alteraciones en su comportamiento en las siguientes situaciones:
a) Exposición térmica
b) Exposición al aire húmedo o a un líquido
c) Degradación debido ciclos o condiciones climáticas
d) Ataques químicos
e) Envejecimiento
f) Ciclos climáticos
Por ejemplo, cuando una matriz orgánica de un material compuesto es expuesta al aire húmedo o a
un líquido, tanto el contenido de humedad como la temperatura del material pueden cambiar con el
tiempo [1]. Estos cambios a su vez afectan a las propiedades térmicas y mecánicas, implicando una
disminución en las prestaciones. Por lo tanto, con objeto de utilizar de forma eficiente el potencial de
los materiales compuestos debe conocerse su respuesta ante una exposición ambiental.
9.2 Propiedades térmicas

Las propiedades térmicas de los materiales compuestos son importantes cuando éstos tienen un
carácter estructural. Los polímeros no reforzados tienen un coeficiente de expansión muy alto que
ocasiona problemas de diseño al usarse junto con materiales convencionales.
Como se aprecia en la tabla 1 (donde se comparan materiales compuestos con tradicionales) el
coeficiente de expansión térmica de un material compuestos unidireccional carbono/epoxi es próximo
a cero, pudiendo diseñarse materiales compuestos de valores positivos o negativos. Para un material
compuesto unidireccional vidrio/poliéster, el coeficiente de expansión térmica es del mismo orden
que el del acero o del hormigón y aproximadamente la mitad que el del aluminio.
La conductividad térmica de los polímeros es baja; por tanto, los polímeros reforzados con fibras de
espesor suficiente son buenos aislantes y cuando se usan con fibra de vidrio, lana o polímeros con
espuma, la construcción con materiales compuestos tiene un valor extremadamente bajo. Cuando se
usan polímeros como superficies de una construcción sándwich aislante, el material compuesto
resultante posee una baja conductividad térmica.
Los materiales compuestos de fibra de vidrio o de aramida presentan valores de conductividad
térmica muy inferiores a los de los metales. Por contra, la fibra de carbono de precursor brea presenta
un coeficiente muy superior, así como la resina de poliamida.

Tabla 9.1 Propiedades térmicas de materiales ingenieriles (CET: Coef. Expansión térmica, CT: Conductividad térmica)
El límite de temperatura al cual las resinas comienzan a perder su rigidez es conocido como
temperatura de distorsión (HDT). Si la resina está reforzada el valor sube alrededor de 20 °C. La
temperatura de distorsión representa un factor límite en el diseño dada la tendencia al agrietamiento
del material bajo carga cuando se aproxima a esta temperatura.
La Norma ASTM recoge las temperaturas máximas de operación en la siguiente norma: D2471-99
Standard Test Method for Gel Time and Peak Exothermic Temperature of Reacting Thermosetting
Resins.
9.3 Exposición al agua y a la humedad, y relación con la

temperatura de exposición
El agua es absorbida muy lentamente por parte de los materiales compuestos alcanzándose un
equilibrio transcurrido, generalmente, un año de exposición. A temperatura ambiente, se incrementa
el porcentaje en peso debido a que la absorción del agua es del 0.3%, mientras que a 80 °C el
porcentaje equivalente es 0.1%. Existe una reducción en la resistencia conforme el agua penetra
dentro del polímero y después de un año los laminados compuestos de poliéster bisfenol tendrán un
valor de resistencia de sólo un 60% respecto a la original. Los laminados de poliéster isoftálico sufren
una gran disminución de resistencia conforme el agua se absorbe y transcurridos nueve meses el valor
de retención de resistencia es sólo del 20%. Los laminados de poliéster ortoftálico tienen una muy
pobre retención de resistencia muy pobre, de sólo un 20% después de un mes.
Cuando un material compuesto es expuesto a un ambiente en el cual la temperatura y el nivel de
humedad varían con el tiempo de una manera concreta, es preciso calcular los siguientes parámetros:
1. Temperatura dentro del material como una función de la posición y del tiempo,
2. Concentración de humedad dentro del material como una función de la posición y del tiempo,
3. Cantidad total (masa) de humedad dentro del material como una función del tiempo,
4. Tensiones (“higrotérmicas”) inducidas por la humedad y temperatura dentro del material como
una función del tiempo
5. Cambios dimensionales del material como una función del tiempo, y
6. Cambios en las “propiedades” del material como una función del tiempo.
Aquí la palabra “propiedades” se usa en un amplio sentido para caracterizar cualquier propiedad de
interés, mecánica, química, térmica o eléctrica, tales como resistencia, módulo elástico, vida a fatiga,
temperatura de transición vítrea, y conductividades térmica y eléctrica.
Las distribuciones de temperatura y humedad dentro de un material compuesto pueden ser
calculadas únicamente cuando la humedad penetra en el material por difusión “Fickian”. Tal difusión
se supone que tiene lugar bajo leyes termodinámicas y físicas específicas que escapan a este resumen,
considerándose pertinente únicamente la mención del modelo que las rige. Respecto a aquellos
procesos que no cumplan con dicha ley de difusión, deberán ser aproximados y/o calculados por
estimaciones y/o métodos más complejos.
9.5 Efectos de las condiciones climáticas

Los polímeros que están expuestos a condiciones climáticas naturales sufrirán un deterioro que
dependerá de factores como:
• Tipo de resina usada para el gel-coat y para la laminación del material compuesto
• Orientación del material compuesto respecto a los rayos del sol
• Componente ultravioleta de la luz solar sobre el material compuesto
• Acción del tiempo atmosférico sobre el material compuesto en diferentes climas y situaciones
• Proporción de “impurezas” en el polímero (ej.: aditivos retardantes del fuego, etc.)
• Las precauciones en el nivel de control de calidad requerido para asegurar un ambiente de
producción conveniente, un proceso de fabricación correcto y un curado adecuado de la resina
Aplicación de “Gel-coat”
La durabilidad de los materiales compuestos de polímero depende principalmente de la calidad de su
superficie en exposición. En consecuencia, es necesario proteger esta superficie, y en particular
cualquier fibra expuesta que pueda ser atacada por la humedad atmosférica (y/u otras condiciones o
agentes) mediante un recubrimiento Gel-coat. Este recubrimiento es la parte más importante de un

laminado y por tanto se debe tener gran cuidado durante la formulación de la resina y su aplicación al
material compuesto por medio de brocha o por proyección hasta conseguir un espesor uniforme de
0.4 - 0.5 mm. Si la capa de Gel-coat es demasiado fina puede no curarse totalmente y la fibra de vidrio
podría quedar al descubierto. Por el contrario, si es demasiado gruesa, puede agrietarse o romperse,
con la consecuente reducción de la resistencia a impacto. Una variación en el espesor de la capa de
gel-coat provocaría diferentes grados de curado y sería prudente reforzarla con una fina capa de tejido
de fibra de vidrio.
Incidencia solar
Los rayos solares poseen un efecto significativo en el grado de deterioro de los compuestos por el
desgaste originado por los rayos ultravioletas. Por este motivo se sugiere evitar que la incidencia del
sol sea directa sobre los elementos fabricados con materiales compuestos.
Respecto a los mencionados rayos ultravioletas, degradaran al material compuesto, manifestándose
esto por una decoloración del polímero y un deterioro en la superficie del material compuesto. Para
evitar este problema se incorporan estabilizadores de radiación ultravioleta en formulaciones de
resina de poliéster. La inclusión de estos estabilizadores en formulaciones de resina epoxi parece tener
poco efecto en lo que se refiere a la decoloración, mas no existe evidencia de que una exposición
continua a los rayos solares afecte a las propiedades mecánicas de estos polímeros.
Ensayos atmosféricos
La norma BS 4618 [5] (no existe norma europea equivalente) recomienda realizar ensayos bajo
condiciones atmosféricas naturales por lapsos temporales de 3 y 6 meses, y de 1, 2, 4, 6, 8 y 10 años, o
por periodos tan largos como sea necesario. Los climas están clasificados en un sentido amplio en
cinco tipos diferentes:
a. Cálido y húmedo
b. Cálido y seco
c. Mesotérmico
d. Templado
e. Frío
Se recomienda que las condiciones de ensayo simulen aquellas de servicio normal. Adicionalmente
deberían realizarse pruebas simulando por ejemplo los efectos de una limpieza o tratamiento
periódico en probetas secundarias.
Durante los ensayos a la intemperie, las probetas a examen se valoran comparándolas con aquellas
almacenadas bajo unas condiciones determinadas, observándose:
• dimensiones
• apariencia visual
• propiedades mecánicas
• ataque biológico

9.4 Propiedades de resistencia química

Las matrices con mejores propiedades químicas son la resina de epoxi y la resina viniléster. Existen
tablas en las cuales se especifican las temperaturas de operación máxima para cada resina según el
elemento químico al que se vean expuesto.
La Norma ASTM recoge las propiedades de resistencia química en las siguientes normas:
- D543-95 Standard Practices for Evaluating the Resistance of Plastics to Chemical Reagents
- D4398-95 Standard Test Method for Determining the Chemical Resistance of Fiberglass-
Reinforced Thermosetting Resins by One-Side Panel Exposure.
Generalmente, bajo condiciones ambientales normales, el ataque ácido y alcalino sobre el material
compuesto no es preocupante. El requisito principal es que las resinas deben ser curadas de manera
apropiada. La selección del material compuesto para aplicaciones químicas se ha apoyado
tradicionalmente en los resultados de exponer laminados no sometidos a tensión a condiciones
ambientales por períodos superiores a un año. Estos ensayos satisfacen los requerimientos EN o
ASTM, o en el caso de condiciones ambientales severas como ácido sulfúrico e hidroclórico, han sido
objeto de análisis detallados para determinar los efectos de la temperatura, la concentración y
permeabilidad. La conveniencia del material viene dada por sus propiedades mecánicas residuales
(dureza, resistencia a flexión y rigidez) y por la observación visual de cualquier ampolla o delaminación.
Las variables a tener en cuenta en los ensayos de materiales compuestos bajo condiciones químicas y
ambientales son:
• tipo de resina
• tipo de fibra
• espesor del gel-coat y refuerzo
• sistema catalizador y programa de curado
• proporción fibra/matriz
• aditivos (rellenos, ceras retardantes al fuego, etc.)
• efectos de inhibición del aire
• tipos de exposición
• espesor del material compuesto
Los tipos de resina más usados y que proporcionan distintos grados de resistencia química son:
a) Ortoftálica - baja resistencia química
b) Isoftálica, tereftálica - resistencia química media
c) Bifenol, ácido caliente, viniléster, furánica y epoxi - alta resistencia química
Si existe una afinidad química fuerte entre la matriz y los agentes químicos, las moléculas pequeñas
(solventes) pueden esparcirse por la totalidad del polímero y afectar a las propiedades mecánicas.
Generalmente, la absorción física causara:
- pérdida de resistencia y rigidez
- incremento en dureza y grado de deformación del polímero.

De este modo, las moléculas invasoras destruyen algunas de las uniones químicas en la matriz y las
propiedades mecánicas se degradan.
Si el ataque químico es ácido, como en el caso de las tuberías de elementos químicos de desecho,
será posible incorporar un revestimiento termoplástico, los cuales han resultado ser muy exitosos
utilizando los siguientes materiales como revestimiento:
• PVC
• polipropileno
• PVDF (teflón)
• PTFE (plásticos fluorados)
• polietileno
Sin embargo, el uso del sistema de aislamiento será limitado en ambientes orgánicos debido a la
difusión de agentes orgánicos en el revestimiento y el consiguiente ataque en el laminado reforzante.
9.7 Resistencia a la abrasión

La resistencia a la abrasión dependerá de la dureza y resistencia del material compuesto. Sin
embargo, para obtener una mejora en la resistencia a la abrasión de los materiales compuestos, es
esencial utilizar un gel-coat con tejidos finos de superficie. La tabla 2 muestra los valores de resistencia
a la abrasión típicos para gel-coats “buenos” y “malos”.
Tabla 9.2 Típica resistencia de abrasión de materiales compuestos de vidrio/poliéster)
9.7 Exposición a ciclos ambientales

Las características de absorción de humedad, así como las propiedades de los materiales compuestos
pueden cambiar cuando el material se expone a cambios lentos ambientales durante largos períodos
de tiempo o cuando está expuesto a rápidos cambios ambientales durante cortos períodos de tiempo.
Se ha observado que generalmente los ciclos ambientales tienden a aumentar la relación de humedad
absorbida y disminuir las propiedades mecánicas. Sin embargo, las relaciones entre los ciclos y el
comportamiento mecánico no se entienden claramente todavía, siendo que algunos de los resultados
son incluso contradictorios. Se han observado cambios significativos en algunos materiales expuestos
a ciclos ambientales mientras que se han observado cambios muy reducidos en otros materiales bajo
condiciones presumiblemente similares. Por lo tanto, la exposición a estos ciclos es aún un tema de
investigación y trabajo.

9.8 Importancia de los efectos ambientales e higrotérmicos

Los efectos ambientales e higrotérmicos son quizás los más difíciles de determinar, puesto que en
algunos casos no se cuenta con ensayos o formas específicas de testeo que aseguren la homogeneidad
de resultados, mientras que en otros los ensayos a realizar llevan un excesivo tiempo.
Las caracterizaciones realizadas de estos ensayos son vitales para la mayoría de las aplicaciones,
puesto que con seguridad se enfrentarán a al menos uno de los agentes dañinos mencionados
(temperatura, humedad, agua, radiación solar, agentes químicos y ciclos ambientales entre otros).
Como se ha mostrado anteriormente muchas aeronaves poseen componentes exteriores que se
verán sometidos a agentes externos como la humedad, el agua y la radiación solar. Deberá estudiarse
si precisan una protección especial, o si pueden ser utilizados.
Otro caso importante es el de los compuestos utilizados en satélites y/o vehículos que viajen al
espacio exterior, donde se verán sometidos a grandes ciclos térmicos y a grandes cantidades de
radiación solar. Sera importante conocer como esto afectara a la vida útil de cada componente,
evaluando las medidas protectoras pertinentes y/o si puede o no ser aplicado.
Por último, los efectos ambientales e higrotérmicos no solo responderán a piezas ya fabricadas e
instaladas, sino que serán importantes para toda la cadena de producción, puesto que las materias
primas utilizadas con seguridad se verán afectadas ante los agentes antes mencionados, y en caso de
utilizarse darán lugar a compuestos con características inferiores o deficientes. Es por esto que debe
cuidarse toda la cadena productiva, teniendo especial cuidado en las formas y condiciones de
almacenamiento, tanto de la materia prima como de los productos intermedios.

Bibliografía consultada
Se enlista la bibliografía consultada para la confección del presente documento:
Materiales compuestos, caracterización y temas varios

1. Campbell F.C. (2010). “Introduction to Composite Materials” ASM International.
2. Stupenengo Franco (2011) “Materiales y materias primas, Materiales compuestos”. Instituto nacional de
educación tecnológica. República Argentina.
3. Krishan K. Chawla (2012) “Composite materials, Science and engineering”. Springer, Department of materials
science and engineering, University of Alabama at Birmingham, USA. ISBN 978-0-387-74364-6
4. Antonio Miravete, (2007) “Materiales compuestos Volumen 1 y 2”. Barcelona. ISBN 978-84-291-9224-7.
Ensayo de tracción y curvas de tensión-deformación

5. ASTM International. “D 3039/D 3039M-00 Standard method for tensile properties of polymer matrix composite
materials”. United States.
Fatiga en compuestos
6. Rafael Trallero, Ricardo Atienza, Malte Frövel, Pablo Zuluaga (Mayo 2013) “Proceso de caracterización en fatiga
de un material compuesto”. Universidad Alfonso X el Sabio, Madrid.
7. W.R.Broughton, M.J.Lodeiro (Noviembre 2000) “Fatigue Testing of Composite Laminates”. National Physical
Laboratory, Teddington, Middlesex, TW11 0LW, UK. ISSN 1361 – 4061.
8. Joan Andreu Mayugo Majó (Julio 2003) “Estudio constitutivo de materiales compuestos laminados sometidos a
cargas cíclicas”. Tesis doctoral, Universidad politécnica de Catalunia, Barcelona.
Creep
9. Natália Pagnoncelli Lorandia, Maria Odila Hilário Cioffib, Carlos Shiguec, Heitor Luiz Ornaghi Jr.a (2018) “On the
creep behavior of carbon/epoxy non-crimp fabric composites”. Escola de Engenharia de Lorena (EEL),
Universidade de São Paulo (USP), 12602-810, Lorena, SP, Brasil. Materials Research. 2018; 21(3): e20170768.
Pandeo
10. Shun-Fa Hwang, Mao Ching-Ping (2001) “Failure of Delaminated Carbon/Epoxy Composite Plates under
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Taiwan. 0021-9983/01/18.
11. Iaroslav Skhabovskyi a, Natassia Lona Batista b,c, Cesar Augusto Damato d, Ruham Pablo Reis a, Edson Cocchieri
Botelho b, Américo Scotti (2017) “Appraisal of fiber-metal laminate panels reinforced with metal pins deposited
by CMT welding”, Faculty of Mechanical Engineering, Universidade Federal de Uberlândia (UFU), Uberlândia,
Brazil. 0263-8223.

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DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA AERONÁUTICA

Ciencia de los materiales II

Profesor titular de la cátedra: Ing. Gari, Jorge

Confecciona: Caratozzolo Alexis Maximiliano

Fecha de última revisión: 24/10/2022

Confecciona: Caratozzolo, Alexis Maximiliano Pág. 2

Índice de contenidos .......................................................................................................... 3

¿Qué se entiende por caracterización de un material? .......................................................... 6

¿Qué se entiende por material compuesto? ........................................................................ 6

2. Características de los materiales compuestos .................................................................... 7

2.1 Conceptos introductorios ............................................................................................ 7

2.2 Propiedades a caracterizar .......................................................................................... 7

a) Características Físicas ............................................................................................................................ 8

3.1 Introducción ........................................................................................................... 10

3.2 Materiales isotrópicos, anisotrópicos y ortotrópicos ...................................................... 12

4. Ensayo de tracción y estimación de la curva tensión-deformación para un compuesto

4.1 Introducción ........................................................................................................... 16

4.2 Pruebas, Probetas y elementos adicionales ................................................................. 18

a) Requerimientos generales ..................................................................................................................... 18

4.3 Evaluación de resultados .......................................................................................... 22

a) Clasificación de la falla .......................................................................................................................... 22

5. Análisis de fatiga en materiales compuestos .................................................................... 28

5.1 Introducción ........................................................................................................... 28

5.2 Modo de ensayo ...................................................................................................... 28

5.3 Ensayo modelo ....................................................................................................... 32

5.4 Importancia de la fatiga en materiales aeroespaciales .................................................. 34

6. Análisis de creep .......................................................................................................... 36

6.1 Introducción ........................................................................................................... 36

6.2 Creep en compuestos .............................................................................................. 36

6.3 Ensayo modelo ....................................................................................................... 37

6.4 Importancia del creep en materiales aeroespaciales..................................................... 39

7. Análisis de pandeo ....................................................................................................... 41

7.1 Introducción ........................................................................................................... 41

7.2 Análisis del daño ..................................................................................................... 42

7.3 Ensayo de pandeo ................................................................................................... 43

7.4 Importancia del pandeo en materiales aeroespaciales .................................................. 45

8. Concentración de tensiones en agujeros y bordes ............................................................ 46

8.1 Incidencia de agujeros y perforaciones....................................................................... 46

a) Presión uniforme en el borde de la misma ............................................................................................ 46

9. Efectos higrotérmicos y medioambientales ...................................................................... 55

9.1 Introducción ........................................................................................................... 55

9.2 Propiedades térmicas ............................................................................................... 55

9.3 Exposición al agua y a la humedad, y relación con la temperatura de exposición ............. 56

9.5 Efectos de las condiciones climáticas ......................................................................... 57

9.4 Propiedades de resistencia química ............................................................................ 59

9.7 Resistencia a la abrasión .......................................................................................... 60

9.7 Exposición a ciclos ambientales ................................................................................. 60

9.8 Importancia de los efectos ambientales e higrotérmicos ............................................... 61

Bibliografía consultada ..................................................................................................... 62

Confecciona: Caratozzolo, Alexis Maximiliano Pág. 4

Confecciona: Caratozzolo, Alexis Maximiliano Pág. 5

¿Qué se entiende por material compuesto?

Confecciona: Caratozzolo, Alexis Maximiliano Pág. 6

2. Características de los materiales compuestos

2.2 Propiedades a caracterizar

Confecciona: Caratozzolo, Alexis Maximiliano Pág. 7

Confecciona: Caratozzolo, Alexis Maximiliano Pág. 8

Confecciona: Caratozzolo, Alexis Maximiliano Pág. 9

Confecciona: Caratozzolo, Alexis Maximiliano Pág. 10

La fase continua es la matriz, que podrá ser de origen:

Confecciona: Caratozzolo, Alexis Maximiliano Pág. 11

Fig. 3.3: Métodos de procesamiento de compuesto en base a sus componentes