Instituto Universitario de Tecnología “Dr.

Federico Rivero Palacio”

Programa Nacional de Formación. Ingeniería de Materiales Industriales
Departamento de Tecnología de Materiales
Unidad Curricular: proyecto

EVALUACIÓN DE PIEZAS FABRICADAS A PARTIR DE MATERIALES

METALÚRGICOS Y CERÁMICOS PARA LA APLICACIÓN
INGENIERIL

Tutor.: Autor:
Miguel López Alba Palacios

January de 2021
 Instituto Universitario de Tecnología “Dr. Federico Rivero Palacio”
Programa Nacional de Formación. Ingeniería de Materiales Industriales
Departamento de Tecnología de Materiales
Unidad Curricular: proyecto

Resumen

La ciencia de los materiales, es un campo interdisciplinario que trata con la invención

de nuevos materiales y dispositivos y las mejoras de materiales conocidos con
anterioridad, con el fin de obtener una comprensión más profunda de las relaciones
microestructura, composición y procesamiento.
Cuando se diseña un material para una aplicación dada, deben considerarse varios
factores. El material debe adquirir las propiedades físicas y mecánicas deseadas y
debe ser capaz de ser diseñado o fabricado en la forma deseadas, debe proveer una
selección económica al problema del diseño de una manera que proteja al ambiente,
promoviendo el reciclaje de materiales, para lograr generar un producto útil, pero
comercial.
El comportamiento mecánico de los materiales esta descrito, por sus propiedades
mecánicas, las cuales se miden con pruebas de sencillas idealizadas. Estas pruebas
se diseñan para representar distintos tipos de condiciones de carga. las propiedades
de un material reportadas en varios manuales son los resultados de estas pruebas.
En consecuencias, siempre debe recordarse que los valores de los manuales son
resultados promedios obtenidos a partir de pruebas idealizadas y, por tanto, deben
utilizarse con cuidado.

i
ÍNDICE GENERAL

Página
Resumen.........................................................................................................................i

INTRODUCCIÓN...........................................................................................................1

Objetivo General.....................................................................................................3

Objetivo Específicos...............................................................................................3

CAPITULO I...................................................................................................................4

Marco teórico..................................................................................................................4

1.1. El aluminio...........................................................................................................4

1.2. Obtención del aluminio........................................................................................4

1.3. Propiedades del aluminio....................................................................................5

1.3.1. Propiedades físicas......................................................................................5

1.3.2. Propiedades químicas del aluminio..............................................................5

1.3.3. Propiedades mecánicas del aluminio...........................................................6

1.3.3.1. Ensayo mecánicos.....................................................................................6

1.4. Aleaciones de aluminio.......................................................................................8

1.4.1. Sistema numérico para identificar a las aleaciones de aluminio.................9

1.4.2. Aleaciones Aluminio-Silicio.........................................................................13

1.4.2.1. microestructura del eutéctico...................................................................15

1.5. Fabricación de aleaciones mediante el proceso de Fundición.........................15

1.5.1. Tipos de moldes.........................................................................................16

1.5.1.1. Moldes de arena......................................................................................17

1.5.1.2. Moldes permanentes...............................................................................17

1.5.2. Tipos de hornos..........................................................................................17

ii
 1.5.2.1. Hornos de crisol.......................................................................................18

1.5.2.2. Hornos eléctricos.....................................................................................18

1.5.3. Errores del proceso de colada....................................................................18

1.5.4. Nucleación o crecimiento............................................................................19

1.5.4.1. Crecimiento planar...................................................................................19

1.5.4.2. Crecimiento dendrítico.............................................................................20

1.6. Refractarios.......................................................................................................20

1.7. Clasificación de los refractarios........................................................................21

1.7.1. Refractarios ácido.......................................................................................22

1.7.1.1. Refractarios de sílice...............................................................................22

1.7.1.2. Refractarios de semisilice........................................................................23

1.7.1.3. Refractarios silico-aluminosos.................................................................23

1.7.1.4. Refractarios aluminosos..........................................................................23

1.7.1.5. Refractarios de alta alúmina....................................................................24

1.7.2. Refractarios básicos...................................................................................24

1.7.2.1. Refractario de magnesita........................................................................25

1.7.2.2. Refractarios magnesia – cromo...............................................................25

1.7.2.3. Ladrillos de forsterita...............................................................................25

1.7.2.4 Refractario de dolomía.............................................................................25

1.7.3. Refractarios neutro.....................................................................................26

1.7.3.1. Refractarios de cromo.............................................................................26

1.7.3.2. Refractarios cromita-magnesita...............................................................26

1.7.4. Refractarios especiales..............................................................................26

1.7.4.1. El grafito...................................................................................................27

1.7.4.2. Refractario a base de carbono................................................................27

iii
 1.7.4.3. Refractario base de circona.....................................................................27

1.7.4.4. Refractario en base de circón..................................................................28

1.7.5. Refractario aislante.....................................................................................28

1.7.6. Arcilla refractaria.........................................................................................29

1.7.6. Refractarios monolíticos.............................................................................29

1.7.7. Fibra cerámica............................................................................................30

1.8. Cambio lineal permanente................................................................................30

1.9. Peso volumétrico...............................................................................................30

1.8. Etapa crucial en el proceso de conformado de los refractarios:......................31

1.8.1. Sinterización...............................................................................................31

1.8.1.1. etapas de la sinterización........................................................................31

1.9. Ensayos mecánicos para materiales quebradizos............................................31

CAPITULO II................................................................................................................33

Marco Metodológico.....................................................................................................33

2.1. Fases del Proyecto............................................................................................34

2.1.1. Fase I Elaboración de las piezas................................................................34

CAPITULO III...............................................................................................................37

Análisis de resultados..................................................................................................37

CAPITULO IV...............................................................................................................42

Conclusiones y Recomendaciones..............................................................................42

4.1. Conclusiones.....................................................................................................42

4.2. Recomendaciones.............................................................................................42

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS............................................................................43

iv
 INTRODUCCIÓN
Tecnología de los materiales se define como el estudio de las sustancias que
componen el planeta. Este estudio ha tenido una relevante participación en el
desarrollo de la civilización humana y nuestro actual estilo de vida, es por eso la
importancia de su estudio general en una era de nuevos productos y tecnología. Por
lo cual la mayoría de los materiales de ingeniería están divididos en cuatros grandes
grupos principales: metálicos, cerámicos, poliméricos y materiales compuesto.
Desde el comienzo de la civilización, los materiales junto con la energía han
sido utilizados por el hombre para mejorar su nivel de vida. Como los productos
están fabricados a base de materiales, estos se encuentran muchas veces a nuestro
alrededor. Los más comúnmente encontrados son: madera, hormigón, ladrillo, acero,
plástico, vidrio, caucho, aluminio, cobre y papel. La producción de estos y nuevos
materiales, constituyen una parte importante de nuestra economía actual, los
ingenieros son los encargados de diseñar estos materiales, por lo cual deben
conocer la estructura interna y propiedad de los mismos, de modo que sean capaces
de seleccionar el más adecuado para cada aplicación y también de desarrollar los
mejores métodos de procesamiento.[ CITATION Sau06 \l 8202 ]
Todas las industrias hoy buscan optimizar estos procesos y poder rehusar las
mermas al igual que los materiales renovables, todo como una cultura de reciclaje y
mejora de la industria, la economía y el bienestar de la comunidad en conjunto. Por
lo cual el desempeño de este proyecto es trabajar en materiales de esa categoría, en
el cual demostraremos que el uso de materiales reciclados es totalmente factible y
nos garantiza un gran ahorro energético, así como la disminución de la
contaminación ambiental. Aunado a ello, generaremos una serie de impacto en
diferentes ámbitos la cuales son: ambiental, social, académica y económica, dichos
impactos serán especificados a continuación:
En el impacto ambiental se considera un factor de creciente importancia para la
selección y utilización de los materiales. Dentro de cada ciclo de vida de cualquier
producto hay que analizar cada una de las siguientes etapas: obtención,
transformaciones, su vida útil y su posible reciclado. La reutilización y/o reciclado,

1
prolonga la vida útil de los materiales, aumenta la economía, propicia el ahorro de
energía y nos garantiza un ambiente más limpio.
 Conservación de recursos naturales: La producción del aluminio primario
utiliza diversos elementos naturales: bauxita, carbón, gas natural,
petróleo crudo, entre otros. Por cada tonelada de aluminio tirada a la
basura es necesario extraer cuatro toneladas de bauxita. La industria del
reciclaje del aluminio contribuye a la conservación de éste y todos los
elementos al no necesitarlos nuevamente para su producción.
 Reducción en la contaminación de suelos y aguas: El proceso de
producción para la transformación de elementos vírgenes en metal
consume grandes cantidades de energía y genera residuos que
contaminan suelo y agua, mismos que se evitan por completo al reciclar
el aluminio.
 Ahorro de energía: Se ahorra aproximadamente el 95% de energía al
producir aluminio reciclado en comparación con la utilizada durante la
producción de aluminio primario.
 Reducción en las emisiones de CO2: El proceso de reciclado produce
únicamente el 5% de dióxido de carbono comparado con el que se
genera durante la producción de aluminio primario, a este porcentaje se
le suma también el ahorro de emisiones durante el ciclo de extracción y
transportación a la planta productora.[ CITATION Enf14 \l 8202 ]

El impacto social, tiene una mayor influencia en la salud de la población.

Conlleva a la disminución del gasto social y público producto del manejo de desecho.
Proporciona ingresos a la nación por el uso de materias primas originadas por
desechos reciclables.

El impacto académico es producido por el nivel de conocimiento adquirido a

través de los distintos tipos de investigación, lo cual nos permiten obtener resultados
satisfactorios y al igual es una base de referencia para nuevos estudios.

2
 El impacto económico es producido por la disminución de recursos económicos,
el cual nos permite aumentar la economía y genera trabajos indirectos y directos de
forma industrial.

En línea con lo explicado anteriormente, desarrollaremos en el presente PST la

fabricación y caracterización de una aleación metálica de aluminio y dos materiales
cerámicos (refractarios) tanto densos como aislantes, teniendo en cuenta de que se
trata de materiales reciclados y prefabricados correspondientemente.
Este proyecto se basa en objetivos significativos tanto generales como
específicos, los cuales se muestran a continuación:

Objetivo General
Estudiar materiales de ingeniería a partir de la fabricación y caracterización de piezas
cerámicas y metalúrgicas.

Objetivo Específicos
 Elaborar piezas cerámica y metálicas utilizando los métodos de fabricación
tradicionales.
 Determinar las características físicas, estructurales y propiedades mecánicas
de las piezas obtenidas.
 Correlacionar las características y/o propiedades de los materiales estudiados
con las aplicaciones ingenieril correspondiente.

El presente trabajo consiste en la fabricación de un cilindro de aluminio a partir

de aluminio reciclado y dos tipos de refractarios (aislante y denso) a partir de
materiales prefabricados (mezcla de polvos) de los cuales se elaborarán probetas
prismáticas (paralelepípedo) y cubicas correspondientes a los fabricantes Kaolite
2200 y RSVECD-9A. Las piezas obtenidas servirán para desarrolla de los objetivos
del proyecto, los cuales se dividen en tres fases principales, las cuales son:
Fase I: Elaboración de las piezas.
Fase II: Caracterización de las piezas según su estructura, propiedades físicas y
mecánicas.

3
Fase III: Correlación de los resultados obtenidos con las aplicaciones ingenieril de
los materiales.

4
 CAPITULO I

Marco teórico

El siguiente apartado presenta los fundamentos teóricos en los que se basa el

presente PST, donde se define y especifica el procesamiento u obtención de cada
material estudiado, así como sus propiedades más relevantes o de interés para dicho
estudio. Hablaremos primero del aluminio y sus aleaciones, luego de los distintos
refractarios.

1.1. El aluminio
El aluminio es uno de los principales componentes más abundante de la corteza
terrestre, de la cual forma parte en una proporción del 8,13%, superior a la del hierro,
que se supone es de un 5%, y solamente superada entre los metales por el silicio
(26,5%). Sim embargo, hasta hace poco se dispuso de los conocimientos químicos
necesarios para reducir los compuestos en los que se presenta. En 1886, Hall en los
Estados Unidos y Hérault en Francia, desarrollaron de forma independientemente el
método electrolisis de alúmina fundida, los cuales se describirán más adelante.
[ CITATION Jam05 \l 8202 ]
El aluminio no se encuentra puro en la naturaleza, sino formando parte de los
minerales, el mineral de partida es la bauxita, que está formada por un 40-50% de
alúmina (Al2O3), hasta un 28% de óxido de hierro (Fe2O3), 12-30% de agua de
hidratación (H2O) y hasta un 8% de sílice (SiO2), aunado a ello impurezas que no van
a poder eliminarse y determinan la calidad del aluminio.[ CITATION Jam05 \l 8202 ]

1.2. Obtención del aluminio

La obtención del aluminio se realiza en dos fases:
1. Separación de la alúmina (Al 2O3) de las bauxitas por el procedimiento Bayer, que
comprende las siguientes operaciones: Se calientan las bauxitas para deshidratarlas,
una vez molidas; se atacan a continuación con lejía de sosa en caliente y a presión
para formar aluminato sódico (Na2O.Al2O3), que se separa del resto de los
componentes de la bauxita; después, bajo la influencia de una pequeña cantidad de
alúmina que inicia la reacción, se hidroliza el aluminato de sodio, quedando alúmina

5
hidratada e hidróxido de sodio; y por fin, se calcina la alúmina hidratada a 1.200ºC,
con lo que queda preparada para la fase siguiente.[CITATION Jos00 \l 8202 ]

2. Reducción de la alúmina disuelta en un baño de criolita (Na 3AIF6), en una cuba

electrolítica revestida interiormente de carbón, con cierta cantidad de fundente, y
usando ánodos de electrodos de grafito. La alúmina se reduce a aluminio puro
mediante la siguiente ecuación:
2Al2O3 + 3C  4 Al + 3CO2

Para obtener una tonelada de aluminio son necesarias 4 toneladas de bauxita,

80 kg. de criolita, 600 kg. de electrodos de grafito y 22.000kw-hora. La metalurgia de
aluminio es, por tanto, esencialmente electrolítica.[CITATION Jos00 \l 8202 ]

1.3. Propiedades del aluminio

El aluminio presenta un gran número de propiedades beneficiosas que lo hacen
un material con un sinfín de aplicaciones en diferentes áreas, estas propiedades:
físicas, químicas y mecánicas, son detalladas a continuación:

1.3.1. Propiedades físicas

Es un metal blanco brillante, que pulido asemeja a la plata. Cristaliza en red
cúbica centrada en las caras (FCC). Su peso específico es igual a 2,699 g/cm 3, es
decir, casi 1/3 del hierro (7,87g/cm 3). Su conductividad eléctrica es un 60% de la del
cobre y 3,5 veces mayor que la del hierro. Pero los elementos de aleación van a
empeorar siempre ese comportamiento, incluso cuando la conductividad eléctrica del
aleante sea mayor. Su punto de fusión es 660ºC y el de ebullición 2.450ºC. Este
punto de fusión relativamente bajo, unido a su punto de ebullición bastante alto
facilita su fusión y moldeo. También son elevadas la absorbancia y reflectancia, por
lo cual es utilizado en el control térmico de sistemas espaciales.

1.3.2. Propiedades químicas del aluminio

La propiedad química más destacada del aluminio es su gran afinidad con el
oxígeno, por lo que se emplea entre otras cosas, para la desoxidación de los baños
de acero, para la soldadura aluminio-térmica (Al + Fe 2O3), para la fabricación de
explosivos, etc.

6
 A pesar de esto, y aunque parezca un contrasentido, el aluminio es
completamente inalterable en el aire, pues se recubre de una delgada capa de óxido,
de algunas centésimas de micra, que protege el resto de la masa de la oxidación.
Debido a esta película protectora, resiste también a la acción del vapor de agua,
el ataque nítrico concentrado y muchos otros compuestos químicos. En cambio, es
atacado por el ácido sulfúrico, el clorhídrico, el nítrico diluido y las soluciones salinas.

1.3.3. Propiedades mecánicas del aluminio

Las propiedades mecánicas del aluminio más interesantes son su débil
resistencia mecánica, y su gran ductilidad y maleabilidad, que permite forjarlo,
trefilarlo en hilos delgadísimos y laminarlo en láminas o panes tan finos como los del
oro, hasta de un espesor de 0,0004 mm (0,4 micras). A la temperatura de 500ºC se
vuelve frágil y se puede pulverizar fácilmente. La dureza del aluminio es 45-60 HB,
su módulo de elasticidad es de 7.200 kg/mm 2, su resistencia a la tracción fundido de
9-12kg/mm2. Paran determinar las propiedades anteriormente mencionadas, se
realizan una seria de ensayos mecánicos.

1.3.3.1. Ensayos mecánicos

1. Ensayo de dureza brinell: mide la resistencia a la penetración de la superficie de
un material por un objeto duro. La dureza como término no puede definirse de
manera precisa. La dureza depende del contexto, representa la resistencia a los
rayones o a la indentación y una medida cualitativa de la resistencia del material. Se
han diseñado una variedad de pruebas de durezas, pero las más comúnmente
utilizadas son las pruebas Rockwell y la prueba de Brinell.
En la prueba de dureza Brinell, una esfera de acero duro (por lo regular de 10 mm
de diámetro) es forzada contra la superficie del material. Se mide el diámetro de la
impresión, por lo regular de 2 a 6 mm, se calcula el número de dureza Brinell
(abreviado con DB o NDB) a partir de la siguiente ecuación:

2F
DB= 2 2
πD ( D−√ D −Di )

7
 Donde F es la carga aplicada en kilogramos, D es el diámetro del penetrador en
milímetros y Di es el diámetro de la impresión en milímetros. La dureza brinell tiene
las unidades de kg/mm.2

2. Ensayo de tracción: consiste en someter una probeta bajo una fuerza de tensión
uniaxial, a velocidad constante se va registrando la carga necesaria para producir un
determinado alargamiento. El resultado inmediato de un ensayo de este tipo es la
curva carga-alargamiento. Al normalizar los datos en función de la geometría de la
probeta, se obtiene una formación más general acerca de las características del
material. Las probetas se fabrican de forma que el área trasversal de esta zona sea
uniforme e inferior al área trasversal de los extremos en los que se sujeta la máquina
de ensayo. Esta zona de área reducida es la parte de la probeta que realmente se
somete a la carga y al alargamiento, antes de realizar el ensayo se marca cierta
longitud en la sección reducida que servirá para determinar la ductilidad después del
ensayo. Esta longitud se denomina longitud de trabajo o de calibre. Este ensayo se
encuentra normalizado bajo la norma estándar ASTM E-8.[ CITATION Jam05 \l
8202 ]
Para iniciar el ensayo se sujeta la muestra maquinada en ambos extremos con la
mordaza del equipo para el ensayo de tracción. Un extremo de la probeta está sujeto
a un cabezal móvil y la otra a un cabezal estacionario. A la sección de calibre se
acopla un extensómetro, que es un dispositivo para medir la extensión. Cuando se
pone en funcionamiento la máquina de ensayo, la mordaza móvil deforma el
espécimen y se determina la resistencia al movimiento por medio de una cerda de
carga calibrada, simultáneamente, el extensómetro mide la elongación de la sección
de calibre. Se obtiene una gráfica de carga-elongación, la gráfica de carga-
elongación se puede convertir en dos tipos de curvas de esfuerzo-deformación: la
curva de esfuerzo deformación nominal o ingenieril y la curva de esfuerzo-
deformación verdadera, como se muestra en la (figura 1). Esta última también se
conoce como la curva de esfuerzo de fluencia porque representa las verdaderas
características de la fluencia plástica del material.

8
 Se utilizan diferentes símbolos para el esfuerzo y la deformación, a fin de
distinguir entre las dos curvas. En el caso de la cueva esfuerzo-deformación
ingenieril, se utiliza s para el esfuerzo y e para la deformación. Para la curva
esfuerzo verdadero-deformación verdadera se utiliza σ para el esfuerzo verdadero y
ϵ para la deformación verdadera.[ CITATION Pat01 \l 8202 ]

Figura 1. Diagrama esfuerzo vs Deformación

Las propiedades más usadas que se pueden determinar de este ensayo son:
 Módulo de Young o módulo de elasticidad (E).

 Limite elástico (σn).

 Resistencia máxima a la tracción.

 Tensión de fractura.
 Punto de cadencia o fluencia.
 Deformación plástica o ductilidad.
 Resiliencia o energía absorbida.

9
1.4. Aleaciones de aluminio
La razón predominante para alear el aluminio puro y fabricar una aleación es
aumentar la resistencia, la dureza, la resistencia al desgaste, la fluencia, la relajación
de tensiones o la fatiga del material resultante. Los efectos sobre estas propiedades
son específicos de los diferentes elementos de aleación y combinaciones de ellos, y
están relacionadas con los diagramas de fase de la aleación y de las
microestructuras y las subestructuras que se forman como resultado de la
solidificación, tratamiento térmico y/o trabajo en frío. La resistencia a la tracción del
aluminio puro recocido (más suave) es de aproximadamente 10 MPa, mientras que la
alta resistencia de alguna de las aleaciones comerciales tratada térmicamente
exceden 550 MPa. Cuando se considera la magnitud de esta diferencia (un aumento
de más del 5000%), esta práctica, es sólo un aspecto verdaderamente notable de la
metalurgia física de aluminio. Si bien se pueden lograr fácilmente resistencias
superiores con un límite elástico de 690 MPa y más, por otro lado se comprueba que
la resistencia a la fractura de tales aleaciones no alcanzan los niveles considerados
esenciales para su utilización en aviones y otras aplicaciones estructurales críticas.
[ CITATION ANe03 \l 8202 ]
Para su estudio, es conveniente dividir a las aleaciones de aluminio en dos
grandes categorías:
 Aleaciones de aluminio para moldeo o fundición.
 Aleaciones de aluminio para conformado o forja.
Los principales metales empleados para su aleación con aluminio son los
siguientes: Cobre (Cu), silicio (Si), cinc (Zn), magnesio (Mg), y manganeso (Mn). Y
los que pudiéramos considerar como secundarios, son los siguientes: Níquel (Ni),
titanio (Ti), hierro (Fe), cromo (Cr) y cobalto (Co). Sólo en casos especiales se
adicionan: Plomo (Pb), cadmio (Cd), antimonio (Sb) y bismuto (Bi).[ CITATION
ANe03 \l 8202 ]

1.4.1. Sistema numérico para identificar a las aleaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio se clasifican en 2 grandes tipos, de forja y de
fundición, las cuales se clasifican en función de los elementos químicos aleantes en

10
diferentes series (Tabla 1). Para su clasificación en las diferentes series de fundición
de forja son empleados 3 y 4 dígitos, respectivamente.
En la mayoría de los países se utilizan sistemas numéricos de cuatro dígitos
para identificar a las aleaciones de aluminio de forja. El primer dígito indica el grupo
de aleación. El segundo dígito indica las modificaciones realizadas sobre la aleación
original, y los últimos dos dígitos identifican la aleación de aluminio o indican la
pureza del mismo.
El sistema utilizado para las aleaciones de aluminio de fundición es apenas
diferente: el dígito que designa el grupo de aleación es esencialmente el mismo, es
decir el primero. Los segundos dos dígitos sirven para identificar una composición en
particular. Con el cero después del punto decimal se identifica el producto como una
fundición.[ CITATION DrI13 \l 8202 ]

TABLA 1. Clasificación de las aleaciones de aluminio

11
 A continuación, se describen las características generales de cada una de las
series tanto para forja como para fundición.

1.4.1.1. Series de aleaciones de aluminio para conformar o forja

Series 1xxx: Aluminio de 99,00% o mayor pureza tiene muchas aplicaciones,
especialmente en los campos eléctricos y químicos. Estos grados de aluminio se
caracterizan por una excelente resistencia a la corrosión, alta conductividad térmica y
eléctrica, bajas propiedades mecánicas, y excelente trabajabilidad. Hierro y silicio
son las impurezas principales.[ CITATION DrI13 \l 8202 ]

Serie 2xxx: El cobre es el principal elemento de aleación en esta serie, en

general con magnesio como una adición secundaria. En condición de solubilizada
estas aleaciones muestran propiedades mecánicas similares y veces superior a los
aceros de bajo carbono. En algunos casos se emplea el tratamiento térmico de
precipitación (envejecimiento) para aumentar aún más las propiedades mecánicas.

Serie 3xxx: El manganeso es el principal elemento de aleación de la serie 3xxx.

Estas aleaciones son generalmente no tratables térmicamente, pero tienen un 20%
más de resistencia que las aleaciones de la serie 1xxx. Debido a que solo un
porcentaje limitado del manganeso (hasta aproximadamente el 1,5%) se puede
añadir eficazmente al aluminio, este es un elemento importante en algunas pocas
aleaciones.

Serie 4xxx: El principal elemento de aleación en esta serie es el silicio, que se

puede añadir en cantidades suficientes (hasta 12%) a causa de una reducción en el
rango de fusión sin producir fragilidad. Por esta razón, las aleaciones de aluminio-
silicio se utilizan en alambres de soldadura donde un intervalo de fusión más bajo
que el del metal base. La mayoría de las aleaciones de esta serie son no tratables
térmicamente, pero cuando se utiliza en soldadura de aleaciones tratables
térmicamente, absorben algunos de los constituyentes de la aleación de esta última y
así responden a un tratamiento térmico en una medida limitada.

Serie 5xxx: El principal elemento de aleación en aleaciones de la serie es el

magnesio. Cuando se utiliza como un elemento de aleación o con manganeso, el
resultado es una aleación endurecible por acritud de moderada a alta resistencia. El

12
magnesio es considerablemente más eficaz que el manganeso como endurecedor,
aproximadamente 0,8% de Mg que es igual a 1,25% de Mn. Las aleaciones de esta
serie poseen buenas características de soldadura y buena resistencia a la corrosión
en ambientes marinos.

Serie 6xxx: Las aleaciones de la serie 6xxx contienen silicio y magnesio en las
proporciones requeridas para la formación de siliciuro de magnesio (Mg 2Si). Este
compuesto las hace tratables térmicamente. Aunque no tan resistentes como la
mayoría de las aleaciones de las series 2xxx y 7xxx, las aleaciones de la serie 6xxx
tienen buena formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión.

Serie 7xxx: Zinc, en cantidades de 1 a 8%, es el principal elemento de aleación

en aleaciones de la serie 7xxx, y cuando se combina con un porcentaje menor de
magnesio, resulta en las aleaciones tratables térmicamente de moderada a muy alta
resistencia. Por lo general, otros elementos, como el cobre y el cromo, se añaden en
pequeñas cantidades. Pequeñas adiciones de escandio (Sc) también mejoran las
propiedades. Las aleaciones de la serie 7xxx se utilizan en estructuras de fuselajes,
equipos móviles, y piezas sujetas a altas tensiones de trabajo.

Serie 8xxx: Son aleaciones con una amplia gama de composiciones químicas.
Por ejemplo, se consigue un rendimiento mejorado a elevadas temperaturas a través
de la utilización de aleaciones Al-Fe-Ce reforzadas por dispersión (por ejemplo,
8019) o aleaciones Al-Fe-Si.[ CITATION DrI13 \l 8202 ]

1.4.1.2. Series de aleaciones de aluminio para moldear o fundición

Las aleaciones de aluminio para fundición se basan en los mismos sistemas de
aleación como los de las aleaciones de aluminio para forja, donde se refuerzan por
los mismos mecanismos (con la excepción general del endurecimiento por
deformación) y se clasifican de manera similar en tipo tratable y no tratable
térmicamente. La serie 3xx.x está reservada para aleaciones que contienen silicio y/o
adiciones de cobre y la serie 5xx.x para las aleaciones que contienen magnesio; la
serie 6xx.x no es muy utilizada y la seria 8xx.x es utilizada para aleaciones que
contienen estaño como el principal aleante. La serie 9xx.x es únicamente para otros
elementos ya sea

13
 La principal diferencia de las aleaciones de fundición es que contienen
agregados de silicio muy por encima de las cantidades utilizadas en la mayoría de
las aleaciones para forja. Debido a esto, y ya que la aleación de trabajo en el
presente PST se trata de una aleación Al-Si, es necesario conocer entonces el efecto
del silicio en las aleaciones de aluminio para fundición:

1.4.2. Aleaciones Aluminio-Silicio

El silicio es el elemento de aleación que, literalmente, hace posible la viabilidad
comercial de la industria de la fundición de aluminio de grandes volúmenes. Con
agregados de silicio desde 4% hasta el nivel del eutéctico (12%), se pueden producir
piezas con diseños muy intrincados, con grandes variaciones del espesor de sección
y de gran superficie y calidad interna. Estos beneficios se derivan de los efectos del
silicio, el cual permite el aumento de la fluidez, la resistencia al agrietamiento en
caliente y las características de la alimentación de las piezas fundidas,
conjuntamente con una disminución en la contracción (rechupes). Se recomienda
mayores cantidades de eutéctico para propósitos de alimentación de la pieza a
medida que aumenta la velocidad de enfriamiento. Las adiciones de silicio
disminuyen la densidad y el coeficiente de expansión térmica.[CITATION ASM91 \l
3082 ]
Las aleaciones comerciales Al-Si varían desde composiciones hipoeutécticas
hasta cerca del 25% Si. Para procesos de colado con velocidades lentas de
solidificación se prefieren los rangos de 5 a 7% Si, para moldes permanentes se
recomienda 7 a 9% Si y para fundición a presión, que inducen altas velocidades de
enfriamiento de 8 a 12% Si.[ CITATION AleME \l 8202 ]
El silicio endurece al aluminio y, sobre todo, aumenta su fluidez en la colada y
su resistencia a la corrosión. Las aleaciones Al-Si son muy dúctiles y resistentes al
choque químico; tienen un bajo coeficiente de dilatación y una elevada conductividad
calorífica y eléctrica, pero son difíciles de mecanizar por la naturaleza abrasiva del
silicio. Su peso específico es alrededor del 2,7gr/mol.
Como se puede observar en la figura 1, del sistema aluminio-silicio. Existe una
sola reaccion en todo el diagrama la cual es eutéctica y ocurre a 577 °C y 12,6 % de
Si, por lo que a temperatura ambiente se tiene una sola solución sólida compuesta

14
de αAl + Si. Es por esto, que las estructuras observadas a temperatura ambiente de
estas aleaciones se componen de lo mismo y solo varian si la composición se
encuentra por debajo del punto eutéctico (figura 2A), en el punto eutéctico (figura 2B)
o por encima de éste (figura 2C).

(Figura 2). Diagrama de fases Al-Si

A B C

15
(Figura 2). Estructuras de la aleación Al-Si de fundición. (A) Aleación hipoeutectica. (B)
Aleación eutéctica. (C) Aleación hipereutéctica.

De la figura anterior puede decirse que la diferencia estructural que se

evidencia en las tres fotomicrografías se debe principalmente a la diferencia que
existe en la composición en cada una de ellas y la reacción eutéctica que predomina
en el sistema Al-Si. La figura 2A, muestra una estructura dendrítica producto de la
colada del material, estas dendritas corresponden a la fase de solución sólida αAl
que solidifica primero y las áreas oscuras corresponde al compuesto eutéctico αAl +
Si que se forma luego de la primera fase. La figura 2B evidencia una estructura
laminar formada por la reacción eutéctica que predomina a esta composición, donde
quiera que se observe una aleación con esta composición su estructura será siempre
eutéctica en toda la pieza. En este punto, la aleación solidifica formando las dos
fases (αAl + Si) simultáneamente. La figura 2C evidencia la formación de una
estructura con granos de Si de morfología irregular (fase oscura) y la formación
dendrítica de αAl (fase clara). A cualquier composición por encima de la eutéctica,
solidifica primero el compuesto Si, y luego de la reacción eutéctica, se forma el
compuesto αAl, siendo esta, la razón por la que se diferencian las estructuras hipo e
hipereutécticas, ya que, en éstas, el Si se forma primero y tiene tiempo de que cada
grano crezca, obteniendo de esta forma una estructura bifásica de granos tanto de Si
(oscuros) como de αAl (claros).

1.4.2.1. microestructura del eutéctico

El diagrama de fases del eutéctico aluminio-silicio forma la base de una variedad
de aleaciones comerciales. La porción de silicio del eutéctico crese en forma de
placas planas delgadas que parecen como agujas en una fotomicrografía. Las
plaquetas de silicio quebradizas concentran los esfuerzos y reducen la ductilidad y la
tenacidad.
La microestructura eutéctica en las aleaciones de aluminio-silicio se altera por medio
de la modificación. La modificación ocasiona que la fase de silicio crezca como
barras delgadas interconectadas entre las dendritas del aluminio. Mejorando la
resistencia a la tensión y el porcentaje de elongación.[ CITATION Don13 \l 8202 ]

16
1.5. Fabricación de aleaciones mediante el proceso de Fundición
La fundición es una de las primeras tecnologías utilizadas para la fabricación
de productos de origen metálico. Aproximadamente desde el siglo VII a.C. se
fabrican productos de fundición, evolucionando desde utensilios básicos para
ornamentación y seguridad, hasta complejas geometrías de turbinas hidráulicas. Esto
ha generado una gran tradición y especialización en la producción de piezas cada
vez más complejas.
Aunque desde sus comienzos hasta estos últimos siglos la fundición se ha
centrado en el metal como material de fundición, se ha ampliado su aplicación a
otras gamas de materiales.

La fundición de aleaciones metálicas puede realizarse de varias formas

dependiendo el proceso que se lleve a cabo, ya sea luego de un proceso previo
como la transformación de minerales de donde proceden algunos metales puros o
aleaciones, o a través de la fusión de metales reciclado. Esto consiste en suministrar
al material la energía necesaria en forma de calor para hacerlo pasar de un estado
sólido a líquido, para luego darle la forma deseada mediante el uso de moldes. Estos
procesos de fundición se emplean fundamentalmente en la fabricación de piezas
como motores, cigüeñales, componentes de turbinas hidráulicas, trenes de
aterrizajes para aviación, entre otras.

1.5.1. Tipos de moldes

El material del molde marca gran parte de las características generales del
proceso de fundición y de la pieza terminada. Existen varias clasificaciones de
moldes en función del tipo de material que se utilice:

Moldes desechables:
 Moldes de arena
 Moldes de yeso
 Moldes de cerámicas
 Fundición a la cera perdida
 Fundición en modelo evaporativo

Moldes permanentes:

17
  Moldes metálicos (alta resistencia a la temperatura)

Moldes compuestos:
 combinaciones de distintos materiales como arena, metal, etc. obteniéndose
propiedades distintas y utilizándose distintas tecnologías en su generación.

1.5.1.1. Moldes de arena

Entre los moldes desechables antes mencionados el que tiene una mayor
aplicación a nivel industrial es el de arena, ya que es muy empleado en la fabricación
de piezas o componentes mecánicos. Los procesos en moldes desechables implican
que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la contiene, haciendo
de este un proceso con velocidad de producción baja. Gran parte del tiempo de
producción se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente
bajo en comparación con el de moldeo.
Dentro de todas las variantes existentes en la fundición en arena la más
común de ellas es la fundición de arena en verde que consiste en la fabricación del
molde, siendo este de una mezcla de arena de sílice en un 80-90 %, bentonita entre
4-9 % y humedecida en un 9 %. La arena de sílice concede la refractariedad
necesaria para resistir las altas temperaturas de trabajo a la hora del vaciado de la
colada, mientras que la cohesión la brinda el contenido de agua e impurezas
aportadas a la mezcla, permite la durabilidad y resistencia necesaria para la
conservación del molde sin fragmentarse.[ CITATION fun08 \l 8202 ]

1.5.1.2. Moldes permanentes

En los procesos de fundición en molde permanentes, el molde está fabricado en
un material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el
poder reutilizar el molde permite que el proceso de producción seas más alto, que en
los procesos de moldes desechables.
Los moldes permanentes por lo general se componen de dos mitades metálicas,
que al unirse generan la cavidad y todo el sistema de alimentación; estas dos
mitades se fabrican maquinadas, lo cual garantiza un buen acabado superficial. Al
iniciar el proceso las dos mitades se sujetan juntas y se precalientan para evitar el
choque térmico entre el metal fundido y la cavidad del molde, esto también facilita el

18
flujo del metal y la calidad de la fundición. Los metales típicos a fundir en moldes
permanentes son las aleaciones de aluminio, magnesio y cobre.[ CITATION fun08 \l
8202 ]

1.5.2. Tipos de hornos

Los hornos que se utilizan para fundir metales, varía mucho en capacidad y
diseño. Lo cuales varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos
pocos kilogramos de metal asta a hornos de hogar abierto de asta varios centenares
de toneladas de capacidad del horno. Hay dos tipos de hornos:

1.5.2.1. Hornos de crisol

Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas el cual
calienta el crisol que contiene el material a fundir. El crisol se apoya sobre la peana
que está hecha también en material refractario y le da la posición necesaria con
respecto a la salida del gas. Para lograr concentra el calor al rededor del crisol este
está contenido entre unas paredes refractarias que genera una cavidad para el flujo
de los gases en combustión.[ CITATION fun08 \l 8202 ]
1.5.2.2. Hornos eléctricos
El tipo más sencillo de horno eléctrico es el horno de resistencia, en el que se
genera calor haciendo pasar una corriente eléctrica por un elemento resistivo que
rodea las paredes internas del horno. El elemento calefactor puede adoptar la forma
de una bobina de alambre enrollado alrededor de un tubo de material refractario o
puede consistir en un tubo de metal u otro material resistivo. Los hornos de
resistencias son especialmente útiles en aplicaciones en las que se necesita un
horno pequeño cuya temperatura pueda controlarse de forma precisa.[ CITATION
fun08 \l 8202 ]

1.5.3. Errores del proceso de colada

Los principales errores que se obtienen en las piezas producidas por fundición en
moldes de arenas son:
 Errores de moldeo.
 Errores en las dimensiones del molde.
 Contracción anómala y distorsión en el enfriamiento.

19
  Acabado.
Las superficies del modelo deben diseñarse de forma que en su extracción no se
produzcan desprendimientos de las paredes del molde. Por ello, se deben respetar
ángulos mínimos en la dirección del desmolde, así como áreas óptimas de los
canales de alimentación que provoquen velocidades razonables del fluido metálico
en el interior del molde. Al verter el metal líquido y este ocupar la cavidad del molde,
se produce contracción en el enfriamiento hasta la temperatura ambiente provocando
que la pieza final tenga dimensiones algo menores a las deseadas. Teniendo en
cuenta este fenómeno, el modelo se debe generar de acuerdo al grado de
contracción del metal de trabajo. Por lo general, la pieza resultante requiere un
posterior mecanizado que retire la posible rebaba y aumente la precisión dimensional
en alguna de las zonas de la misma.[ CITATION fun08 \l 8202 ]

1.5.4. Nucleación o crecimiento

Añadido a esto tenemos el proceso de nucleación o crecimiento que ocurren
durante la solidificación del metal, ya que los cambios estructurales en los metales
(cambios de estados, transformaciones de fases, recristalización, etc.). se efectúan
habitualmente por nucleación y crecimiento.[ CITATION VicMA \l 8202 ]
En el contexto de la solidificación, el termino formación de núcleo, se refiere la
formación de los primeros nanocristalitos del material fundido. También consiste en
la etapa de formación inicial de una fase a partir de otra fase. En el momento que se
forman los núcleos solidos de una fase, comienza a ocurrir el crecimiento de núcleos
a medida que se unen más átomos a la superficie solidad la naturaleza del
crecimiento de los núcleos sólidos, depende de cómo se eliminó el calor del material
fundido. Existen dos tipos de calor que deben eliminarse en el proceso de
solidificación; el calor especifico del líquido y el calor latente de fusión. El calor
especifico es el calor requerido para cambiar la temperatura de una unidad de peso
del material en un grado. El calor latente, es el calor liberado cuando se solidifica un
líquido, está relacionada con la diferencia de energía entre el sólido y el líquido. La
manera en que se elimina el calor latente de fusión determina el mecanismo de
crecimiento del material y la estructura final de una pieza colada.[ CITATION Don13 \l
8202 ]

20
1.5.4.1. Crecimiento planar
Cuando se enfría un líquido que contiene agentes de formación de núcleos
(inoculado) en condiciones de equilibrio, no hay necesidad de subenfriarlo dado que
puede ocurrir una nucleación heterogénea. La temperatura del solido está por debajo
de la temperatura de solidificación. Durante la solidificación, el calor latente de fusión
se elimina por conducción de la interfaz solido-liquido. Cualquier otra protuberancia
pequeña que comienza a crecer en la interfaz está rodeada por liquido por encima de
la temperatura de solidificación. El crecimiento de la protuberancia se detiene hasta
que el resto de la interfaz la alcanza. Este mecanismo de crecimiento, conocido
como crecimiento planar, ocurre por el movimiento de una interfaz solido-liquido lisa
o plana hacia el líquido.[ CITATION Don13 \l 8202 ]

1.5.4.2. Crecimiento dendrítico

cuando el núcleo no está inoculado y la formación de núcleo es mala, el líquido
tiene que subenfriarse antes que se forme el sólido. En estas condiciones, se
promueve que crezca una protuberancia solida pequeña llamada dendrita, la cual se
forma en la interfaz, puesto que el líquido más allá del frente de solidificación esta
subenfriado, es inducido a crecer. A medida que la dendrita solida crece, el calor
latente de fusión es conducido en el líquido subenfriado, elevando la temperatura del
líquido hacia la temperatura de solidificación. También se forman brazos dendríticos
secundarios o terciarios sobre los tallos primarios para acelerar la evolución del calor
latente. El crecimiento dendrítico continua hasta que se calienta el líquido
subenfriado a la temperatura de solidificación.
La diferencia entre el crecimiento planar y el dendrítico surge debido a las
distintas formas de eliminar el calor latente de fusión. El contenedor o molde debe
absorber el calor en el crecimiento planar, pero en el caso del líquido subenfriado
absorbe el calor en el crecimiento dendrítico. En el aluminio el crecimiento dendrítico
ocurre en aleaciones multifases.[ CITATION Don13 \l 8202 ]

1.6. Refractarios
Los refractarios son materiales cuya resistencia piroscópica es equivalente a
1500ºC, poseen la capacidad de resistir a altas temperaturas sin cambiar de estado o
descomponerse, variando lo esfuerzos mecánicos, resiste la degradación ocasionada

21
por gases, líquidos o solidos corrosivos. Los materiales refractarios son componentes
importantes en el equipo que se utiliza para la producción, refinación y manejo de
metales y de vidrios, para la construcción de hornos de tratamientos térmico y otros
equipos de procesos a altas temperaturas.
Los refractarios comunes están compuestos de partículas gruesas de óxidos
unidas por un material refractario más fino. Este último se funde durante el horneado
proporcionando de esta forma la unión. En algunos casos, los ladrillos refractarios
tienen una porosidad aparente de entre 20-25% con objeto de obtener un mejor
aislamiento térmico.[ CITATION Don13 \l 8202 ]

1.7. Clasificación de los refractarios

Los refractarios se clasifican básicamente en su composición y su aplicación.

Clasificación de los refractarios

Según su

Ácidos
Carácter químico
Neutros
Básicos

Denso
Finalidad
Aislante
Monolítico

Naturaleza
química Oxídicos
No oxídicos

Sílice
Composición Sílice-alumina
22
química Magnesia
Básicos
 Aplicación y/o Conformados
presentación No conformados
en el mercado Otros
1.7.1. Refractarios ácido
Los refractarios comunes incluyen sílice, alúmina y refractarios de arcilla (una
caolinita impura). La sílice pura se utiliza para contener metal fundidos. En algunas
aplicaciones, la sílice pura pude ser aglutinado con pequeñas cantidades de óxido de
boro, que se funde y produce la unión cerámica.
El sistema binario SiO 2-Al2O3 es la base de una serie completa de refractarios
variando en composición desde los refractarios ricos en sílice hasta los refractarios
de alta alúmina, e incluyen a los refractarios arcillosos, que son el grupo más
importante de todos. El diagrama de fases de este sistema, figura 6.7, muestra las
fases presentes en equilibrio a varias temperaturas. Aunque en muchos casos el
cuerpo refractario no logra el equilibrio y contiene también impurezas distintas al SiO 2
y Al2O3, este diagrama representa, sin embargo, un buen punto de partida para la
consideración de los refractarios de SiO 2-Al2O3.
Cuando a la sílice se le agrega una pequeña cantidad de alúmina el refractario
contiene un micro constituyente eutéctico con un punto de fusión muy bajo, no es
adecuado para aplicaciones refractarias por encima de los 1600ºC, temperatura que
frecuentemente se requieren para fabricar aceros. Sin embargo, cuando se le agrega
mayor cantidad de alúmina, la microestructura contiene cantidades frecuentes de
mulita, 3Al2O3-2SiO2, con una alta temperatura de fusión. Estos refractarios de arcilla
por lo general son relativamente débiles, pero poco costoso.[ CITATION Don13 \l
8202 ]

23
1.7.1.1. Refractarios de sílice
Son refractarios que contienen como mínimo 93% de SiO 2, con contenidos de
Fe2O < 1%. Son de carácter químico acentuadamente acido, con elevada rigidez en
caliente, que decrece al aumentar el contenido de impurezas, en especial la alúmina.
Poseen gran resistencia al choque térmico a temperaturas superiores a los 600 °C y
poca a temperaturas inferiores, debido a la presencia de tridimita. Muy alta la
resistencia a la deformación bajo carga a alta temperatura. Las materias primas para
la fabricación de los refractarios de sílice son la piedra arenisca y la cuarcita, que
casi en su totalidad son sílice (SiO2).

1.7.1.2. Refractarios de semisilice

Son aquellos que contienen menos del 15% de Al 2O3 + TiO2 y menos del 93%
de SiO2. Se fabrican, en general, a partir de arenas arcillosas; también de ciertas
areniscas bajas en fundentes y con suficiente cohesión. Posee algunas
características de los materiales de sílice y otra de los silicoaluminosos. Aunque su
materia prima es de bajo costo, su elaboración debe ser cuidadosa. Se caracteriza
por su capa resistente a los cambios de temperatura, y si su temperatura de trabajo
sobrepasa a la de cocción, su dilatación deja de ser reversible, por sufrir dilataciones
diversas que no obedecen a ninguna ley y que dependen del tipo de cuarzo utilizado.

1.7.1.3. Refractarios silico-aluminosos

Son los que contienen de 15 – 32% de Al 2O3 + TiO2. Se fabrican con arcillas
ricas en sílice libre. Se clasifican de acuerdo a su punto de fusión y no por su
contenido de alúmina. Tienen siempre más de 60% de SiO 2. La forma como la
alúmina está combinada con la sílice es según la fórmula Al 2O3.2SiO2. Estos
refractarios se dilatan reversiblemente hasta llegar a la temperatura máxima que
hayan alcanzado en operaciones anteriores. Tienen una porosidad máxima del 25%,
su resistencia a los cambios bruscos de temperatura va aumentando con el
contenido de Al2O3; tienen buena resistencia al desgaste.

1.7.1.4. Refractarios aluminosos

Son aquellos que contienen del 32 al 46% de Al 2O3 + TiO2. Sus propiedades
dependen de su composición; en general, son más favorables cuanto menor es su

24
contenido de fundentes, y más elevado su contenido de Al 2O3 y del tipo de estructura
que posean, la que a su vez depende del proceso de fabricación. Las materias
primas que se utilizan para fabricar estos refractarios son las arcillas refractarias,
como masa plástica. Pueden ser comprimidos en seco o supercomprimidos en seco;
la diferencia entre ambas clases está en que para un mismo contenido de Al 2O3 +
TiO2, los supercomprimidos tienen mayor peso específico, menos porosidad y mayor
resistencia mecánica. Su estabilidad en volumen es buena con resistencia
giroscópica elevada, pero no tienen buena rigidez en caliente; en general, todas sus
propiedades dependen del tipo de materia prima utilizada y del procedimiento de
cocción.

1.7.1.5. Refractarios de alta alúmina

Los del grupo I, son aquellos que contienen del 45 al 56% de Al 2O3 + TiO2. Se
confeccionan en base a los materiales del grupo anterior, utilizando como
aglomerantes arcillas, o se fabrican con arcillas refractarias. Cuando están formados
en base a arcillas enriquecidas y cocidas a suficiente temperatura, sus propiedades
son similares a las de los refractarios aluminosos, aunque con incremento de su
resistencia giroscópica, su resistencia a los ataques químicos, pero tienen una gran
estabilidad de volumen y una porosidad baja, generalmente por debajo del 16%, lo
que es muy importante desde el punto de vista de resistencia a las escorias,
resistiendo bien a las escorias ácidas, pero siendo muy sensibles a las escorias
básicas y a los óxidos de hierro.
Los del grupo II, contienen más de 56% de Al 2O3 + TiO2, Fe2O3. Como se
indica por el diagrama de equilibrio SiO 2 – Al2O3, la refractariedad de los materiales
de sílice–alúmina aumenta según se eleva el contenido de alúmina sobre el de
arcillas refractarias estándar. La mulita conteniendo 71.8% de Al 2O3 y 28.2% de SiO2,
es el principal constituyente cristalino, y predomina en los materiales con el contenido
de alúmina más elevado. Los refractarios de alta alúmina se clasifican generalmente
de acuerdo al contenido de Al 2O3, y los hay disponibles como 50%, 60%, 70%, 80%,
90% y 99% de Al2O3. Con el aumento de la alúmina, se aumentan también la
resistencia al ataque por las escorias, especialmente por escorias básicas y por

25
escorias con gran contenido de óxidos de plomo, óxidos alcalinos, u otros
compuestos destructivos para los ladrillos.

1.7.2. Refractarios básicos

Según la ATM (American Society for Testing and Materials) un refractario
básico se define come refractario que en su mayoría están constituidos de magnesia,
cal o ambas, y los cuales reaccionan químicamente con refractarios ácidos, escorias
acidas o flujos ácidos a temperaturas elevadas. Comercialmente la definición de
refractarios básicos incluye a su vez refractarios hechos de cromita y magnesia
calcinada.
Los refractarios básicos se utilizan para resistir estas escorias básicas, y más
recientemente debido a su resistencia mecánica a temperaturas elevadas. Los
refractarios básicos comenzaron a desarrollarse ante la necesidad de realizar el afino
del acero con escorias calcáreas, básicas, que producen un fuerte y rápido deterioro
en los refractarios ácidos. [ CITATION Fer72 \l 8202 ]

1.7.2.1. Refractario de magnesita

Están constituidos al menos por el 80% de magnesia (MgO); la materia prima
fundamental es la magnesia calcinada o electro fundida, obtenida por sinterización
de la magnesita (MgCO3) o por tratamiento del agua de mar con cal o dolomita
calcinada. El ladrillo de magnesia quemada (ó ladrillo de magnesita) está hecho
quemando una mezcla de granos de periclasa con pequeñas cantidades de óxido de
hierro. El óxido de hierro y la sílice presente de la ferrita de magnesia y de los
silicatos forman una unión de los granos de periclasa. El ladrillo de magnesia tiene
un color café chocolate, altamente refractario y muy resistente a la acción química de
escorias y polvos básicos, por esta razón es inmejorable en muchos hornos
metalúrgicos. Se ablanda a altas temperaturas y se desportilla fácilmente si está
sujeto a cambios bruscos de temperatura. El ladrillo de magnesia tiene una mayor
densidad que el ladrillo de arcilla o de sílice.

1.7.2.2. Refractarios magnesia – cromo

Son los formados por mezclas de magnesia y cromo, con contenidos de MgO
mayores a 55% y de Cr2O3 inferiores al 16%. El óxido de cromo da al refractario de

26
magnesia mayor resistencia a los cambios bruscos de temperatura y al ataque por
las escorias.

1.7.2.3. Ladrillos de forsterita

Son los formados por forsterita (Mg2SiO4) por lo que su contenido en MgO es
del 57% el de SiO2 el 43%. Tiene elevada resistencia giroscópica y rigidez en
caliente y una mediana resistencia a las escorias básicas y muy sensible a las
escorias ácidas; con un peso específico elevado, muy próximo al de la magnesia.

1.7.2.4 Refractario de dolomía

Son los formados por una mezcla de cal y magnesia, con el 55% de CaO y el
35% de MgO. Son de carácter químico fuertemente básico, con una elevada
resistencia higroscópica, pero muy fuertemente higroscópica, así que, en la forma de
ladrillos, precisa una estabilidad previa; presentan alta resistencia a escorias ricas en
CaO; baja resistencia al choque térmico; alta conductividad térmica y elevada
resistencia a la erosión.

1.7.3. Refractarios neutro

Estos refractarios, que normalmente incluye la cromita y la cromita-magnesita,
pueden ser utilizados para separar refractarios ácidos de los básicos, impidiendo que
uno ataque al otro.[ CITATION Fer72 \l 8202 ]

1.7.3.1. Refractarios de cromo

El mineral de cromo comercial posee una solución solida de espinela que es
semejante entre sí, es estequiometrica, la cromita se presenta asociada con ganga,
principalmente con serpentina, pero a veces puede contener pequeñas cantidades
de feldespato, sílice, carbonatos, etc. Se dice que los minerales de cromo han sido
originados por la cristalización del magma y por formación a partir de soluciones
hidrotermales.[ CITATION Fer72 \l 8202 ]

1.7.3.2. Refractarios cromita-magnesita

Son los formados con mezclas de magnesia y cromo, con contenidos de MgO
menores a 55% y con Cr2O3 superiores al 16%. Se fabrican con una mezcla de
material de cromo-magnesia calcinada. Se distinguen por su mayor resistencia
refractaria, su gran capacidad contra los efectos de la escoria, contra los cambios

27
bruscos de temperatura, buena resistencia a los óxidos de hierro, un carácter
químico básico, buena conductibilidad térmica. Normalmente estos refractarios
contienen bastante alúmina.

1.7.4. Refractarios especiales

El carbón o grafito, es utilizado en muchas aplicaciones refractarias,
particularmente cuando no hay oxigeno fácilmente disponible. Otros materiales
refractarios incluyen el zirconio (SrO2), el zircón (SrO2-SiO2), y diversidad de nitruros,
carburos y boruros. La mayor parte de los carburos, el TiC y el ZrC no resisten bien
la oxidación y sus aplicaciones a altas temperaturas son más adecuadas para
situaciones d reducción. Sin embargo, el carburo de silicio es una excepción, cuando
se oxida el SiC a altas temperaturas, se forma en la superficie una capa delgada de
SiO2, protegiéndolo contra oxidación adicional hasta aproximadamente los 1500ºC.
Los nitruros y los boruros también tienen temperatura de fusión alta y son menos
susceptibles a la oxidación. Algunos de óxidos y los nitruros son candidatos para el
uso en tubos reactores .[ CITATION Fer72 \l 8202 ]

1.7.4.1. El grafito
El grafito es una forma cristalina de carbón y es una sustancia de las más
refractarias conocidas. No funde a ninguna temperatura y sublima a 3.600 °C. El
grafito no es atacado por ningún medio corrosivo, pero a altas temperaturas se oxida
lentamente a CO y CO2. Es un excelente conductor de la electricidad comparado con
otros materiales refractarios. Los crisoles de grafito se hacen mezclando hojuelas
naturales de grafito con arcilla y cociendo la mezcla. La proporción del grafito en la
mezcla con arcilla es máxima de 30%. La mayoría de los electrodos y productos de
grafito similares se hacen de grafito artificial fabricado de coque en hornos eléctricos.

1.7.4.2. Refractario a base de carbono

Están constituidos a base de carbono amorfo; en general es coque
aglomerado con alquitrán de coquería anhidro, con un contenido de carbono mayor
del 90% y con cenizas menores del 10%; su temperatura de fusión es de 3 500 °C.
Presentan una elevada resistencia a la acción de los metales y escorias fundidas y
una elevada resistencia mecánica, tanto en frío como en caliente, presentando un

28
volumen constante a cualquier temperatura, por lo que se montan sin juntas con sus
superficies de contacto maquinadas. Tienen una dilatación térmica reducida y una
elevada conductividad térmica, que les permite soportare cambios bruscos de
temperatura. Tienen la ventaja de no ser mojados por el metal líquido. Se oxidan
fácilmente en presencia de aire o de vapor de agua a 1 000 °C, por lo que hay que
protegerlos de la oxidación.

1.7.4.3. Refractario base de circona

El constituyente principal es el óxido de circonio, la circona (ZrO 2), que,
aunque es refractario, su curva de dilatación tiene bruscos cambios de sistema
cristalino, lo que prohíbe su uso al estado puro. La fabricación de estos refractarios
precisa la utilización de una materia prima estabilizada, que se consigue adicionando
cal en su elaboración, y el producto estable obtenido cristaliza en el sistema cúbico.
En estas condiciones, el refractario tiene más del 90% de ZrO 2 y soporta las mayores
temperaturas (2000 °C) permaneciendo estable químicamente e inerte frente a
muchos metales en atmósferas oxidantes y reductoras. Tienen poca conductibilidad
eléctrica y térmica, por lo que son buenos aislantes a altas temperaturas. Resisten
bien a las escorias básicas, pero reaccionan con los óxidos alcalinos o fluoruros.

1.7.4.4. Refractario en base de circón

El constituyente principal es el circón (ZrSiO 4) y su contenido máximo en ZrO2
es el 67%, con el 33% de SiO2. Tiene gran resistencia a los cambios bruscos de
temperatura, gran resistencia bajo carga en caliente; su uso se halla más extendido
que los de circonio. Por disociarse a los 1775 °C, ésta es la temperatura límite de
aplicación. Es atacado lentamente por las escorias ácidas y es muy sensible a las
bases y a los fluoruros.

1.7.5. Refractario aislante

Son los formados por ladrillos porosos, naturales o artificiales, que deben
responder a la condición de refractarios. Su conductibilidad térmica máxima no debe
ser, en general, superior a la mitad de la de los refractarios aluminosos normales, es
decir, ser inferior a 0.4 kcal/m.h. °C en frío, ya que la misión que tienen
encomendada es la de ser aislantes térmicos. Cuando el aislamiento térmico se lleva

29
a extremos exagerados, puede provocar accidentes mecánicos y aumentar la
corrosión del refractario a que aíslan, y, por tanto, su destrucción. Hay que distinguir
entre ellos: aquellos que se caracterizan por su gran resistencia a los choques
térmicos y aquellos que tienen gran resistencia mecánica. Los de gran resistencia a
los choques térmicos tienen gran porosidad y de densidad 0.7 a 1.1, con una
resistencia a la compresión en frío baja (35kg/cm2); tienen una conductibilidad
térmica baja, pero tienen una temperatura límite de aplicación, que son los 1300 °C.
Se pueden colocar en contacto directo con la atmósfera de los hornos, pudiendo
recibir alguna abrasión. Se utilizan para hogares de calderas, aunque en general, no
deben formar parte de la cara interna de los hornos. Se fabrican a base de mulita y
sillimanita para los hogares de calderas, y de materias silicosas, silicoaluminosas en
su generalidad. Los de gran resistencia mecánica tienen de densidad desde 0.7-1.2,
con una temperatura límite de trabajo de 1 500 °C y una resistencia a la compresión
en frío desde 100-200 kg/cm2; su conductibilidad térmica es más elevada que los
anteriores y aumenta con el aumento de la densidad y de resistencia en frío. Se
utilizan como segunda capa en los revestimientos de paredes, fabricándose a base
de chamota y de arcillas.

1.7.6. Arcilla refractaria

Los refractarios de arcilla son los materiales principales de construcción de los
hornos metalúrgicos. Debido a que son los más baratos y más ampliamente
disponibles de todos los materiales refractarios, se los emplea universalmente en
todo tipo de hornos, excepto en lugares donde las temperaturas son muy elevadas,
el ataque severo por escorias, u otras condiciones de servicio que hacen necesario el
empleo de otros materiales a pesar de su costo más elevado. El ladrillo de arcilla
contiene de 21-43% de Al2O3 y está fabricado cociendo la arcilla natural conocida
como arcilla refractaria, la cual está compuesta de minerales de silicato de aluminio
hidratados, junto con pequeñas cantidades de cuarzo, feldespato y mica. La mejor
arcilla para refractarios contiene principalmente silicatos de aluminio con pequeñas
cantidades de otros óxidos, tales como CaO, MgO y FeO. El principal componente de
muchas arcillas es el caolín Al2O3.2SiO2.2H2O. Una propiedad importante de las
arcillas es su plasticidad, o sea la habilidad de absorber agua para formar una masa

30
de consistencia plástica, que puede ser fácilmente moldeada. Los refractarios de
arcilla mantienen su resistencia a altas temperaturas, y resisten el descascaramiento
cuando la temperatura no es extremadamente alta, se usan cuando la capacidad de
resistir carga es de primerísima consideración. Muchas paredes de hornos se
construyen de ladrillo refractario de arcilla y forrado con otro material refractario.

1.7.6. Refractarios monolíticos

Los refractarios monolíticos son combinaciones premezcladas de partículas
refractarias, una matriz refractaria, agentes ligantes y diversos ingredientes. La
mayoría de los refractarios monolíticos vienen en sacos, para ser mezclados
directamente en el campo con formulaciones simples. Existen diversos tipos de
refractarios monolíticos como moldeables, proyectables, mezclas por vibración,
refractarios plásticos, apisonables y morteros.
1.7.7. Fibra cerámica

Son materiales refractarios aislantes, compuestos de fibras inorgánicas. Este

tipo de materiales incluye una amplia gama de fibra, donde se encuentran los abetos
(natural), las fibras de vidrio, lana mineral, fibras silico-aluminosas, fibras de mulita,
alúmina y zirconio. Generalmente el termino fibra cerámica se refiere a productos
conformados con fibras silicoaluminosas, sin embargo, otros materiales cerámicos
como las fibras de mulita, alúmina y zirconio desarrollados recientemente, podrían
entrar en esa categoría. Las fibras cerámicas se pueden clasificar según su
composición:

 Fibras con contenidos de Al2O3 entre un 40-60% en peso.

 Fibras con contenido Al2O3 entre un 72-97% en peso.
 Fibras de zirconia.

1.8. Cambio lineal permanente

El cambio lineal permanente es un cambio único que se produce durante el
primer calentamiento de los revestimientos refractarios, el cual puede resultar en una
expansión o una contracción neta. Este cambio ocurre porque la calcinación
comercial de lo0s productos refractarios, usualmente no equilibra totalmente la
estructura del material, por lo que pueden ocurrir ajustes estructurales y

31
mineralógicos durante el primer calentamiento del revestimiento refractario. Los
ensayos de recalentamiento o cambio lineal permanente permiten revelar si un
producto de una calidad refractaria ha sido calcinado, cuan estable volumétricamente
es el material y si una composición tiene adecuada refractariedad y estabilidad
volumétrica. Sim embargo, los resultados deben interpretarse cuidadosamente ya
que, ya que la expansión o contracción térmica que se produzca en el material no
solo depende de las características del refractario, sino también de la temperatura y
el tiempo durante el cual se mantiene el ensayo a esa temperatura.

1.9. Peso volumétrico

El peso volumétrico se define como la relación existente entre la masa y el
volumen de una cantidad específica de material. En el sistema internacional de
unidades, la unidad se mide en kg/cm 3. Sin embargo, en las aplicaciones de
laboratorio se utiliza una unidad más adecuada, que es g/cm 3. Para determinar la
densidad de una muestra es necesario conocer tanto la masa como el volumen de la
misma. La masa puede determinarse mediante balanzas e instrumentos de medición
similares. Sin embargo, el volumen de la muestra no puede determinarse
directamente.

1.10. Etapa crucial en el proceso de conformado de los refractarios:

1.10.1. Sinterización
En general, en los materiales utilizados en forma de pieza, e decir no en forma
de partículas, es muy importantes este proceso.
Sinterización es el nombre general para el proceso de densificacón de un
material policristalino, se puede producir con o sin presencia de fase liquida. Para
ayudar al transporte de materia.

1.10.1.1. etapas de la sinterización

Durante las etapas de la sinterización a temperaturas sudsolidos se produce
un incremento de las áreas de contacto entre partículas con el tiempo, formándose
“cuellos” entre los granos que crecen en espesor y tienen el efecto de tirar de los
cristales aproximándolos y aumentando la densidad del material. Al incrementar e
tiempo o la temperatura, continua la contracción del material y los poros entre

32
partículas llegan a ser más pequeños y pierden su conectividad. Si los poros llegan a
contraer un tamaño cero o a ser eliminados de la superficie del material por
crecimiento de grano, la densidad del material se aproxima a la densidad cristalina
teórica o verdadera.

1.11. Ensayos mecánicos para materiales quebradizos

Los materiales cerámicos son materiales que por sus propiedades son muy
débiles en tracción, pero relativamente fuertes en compresión. En muchos materiales
frágiles como la cerámica, resulta difícil realizar ensayos de tracción para medir sus
propiedades, debido a la presencia de defectos de superficie. Con frecuencia, el solo
hecho de colocar el material quebradizo en las mordazas de la máquina para tensión
ocasiona que se agriete, estos materiales quebradizos pueden probarse utilizando el
ensayo de flexión. La cual consiste en aplicar una carga en tres puntos ocasionando
una flexión, una fuerza de tensión actúa sobre el material opuesto al punto medio. La
fractura comienza en esta localización. La resistencia a la flexión o módulo de
ruptura. El parámetro de resistencia es el módulo de ruptura. MOR (modulus of
ruptura), o resistencia a la flexión, valor que calcula a partir de los datos de ensayo
de flexión. Describe la resistencia del material.[ CITATION Don13 \l 8202 ]

Ensayo de resistencia a la compresión, es similar al ensayo de tracción en metales,

pero con carga de compresión. Se emplea para conocer el comportamiento de
materiales bajo deformación permanentes grande, cuando el material presenta un
comportamiento frágil a tracción.[ CITATION WilFU \l 8202 ]

33
 CAPITULO II.

Marco Metodológico

Obtención de piezas cerámicas y metálicas

Metálicos Materiales Cerámicos

Metálicos
Aluminio Refractarios: Denso y Aislante

Proceso de manufactura Proceso de manufactura

Preparación de mezcla
Fusión y colada (moldeo en
arena y/o moldeo en
Ensayo de boll & holll y Vaciado
coquilla)

Determinación de las características físicas, mecánicas y estructurales, bajo los siguientes

ensayos
Aluminio Refractario: Denso y Aislante
Dureza
Metalografía ASTM (E 10-01)
CLP
ASTM (E 3-11)
ASTM (C-179)
Inspección visual
Densidad Aparente
y análisis Flexión y
ASTM (C-181)
estructural compresión
ASTM (C-133)

Correlación de las piezas obtenidas

34
2.1. Fases del Proyecto
El diagrama de flujo lo utilizamos para esquematizar los procesos, que consta de tres
fases principales.

2.1.1. Fase I: Metálica

2.1.2. Granulometría
Es el método mediante el cual se desea saber el tamaño y distribución de las
partículas de arena que tenemos.

Paso 1: Se utilizó 20kg de arena no curada para realizar la granulometría.

Paso 2: Se tomó 1kg al realizar el cuarteo.

Paso 3: Utilizamos una serie de tamices que van del n° 6-200 basados en la norma
(ASTM C-136), los cuales ordenamos de menor a mayor.
2.1.3. Elaboración de las piezas
Obtención de materia prima provenientes de flejes en su mayoría (aluminio
reciclado), pre al proceso de fundición se preparó dos tipos de moldes los cuales
fueron, un molde de arena y otro de coquilla (molde de metal), para la preparación
del molde de arena se utilizó una arena no curada que no posee composición
química. Además, sabemos que en los moldes siempre se fabrican dos tapas el
bajero y el sobre bajero, pero en este caso utilizamos una sola pieza del molde, se
trabajó con 20 kg de arena con 2 Lt de agua, tomando en cuenta que mientras más
arcilla debe ser menor la cantidad de agua, el agua se agregó en partes, la mejor
opción es utilizar un atomizador, de esta manera nos evitamos que se generen
grumos en nuestra arena, luego se procedió a determinar la consistencia de la
arena , se tomó un puño de arena y se presionó, la cual se parte en dos secciones y
si no se disgrega o desborona es adecuada basado en norma AFS, aunque se debe
tomar en cuenta que la presión con la mano es variable, de esta forma se mide la
resistencia de la arena en función de la humedad.

Refractarios
Entrega
Homogenización (proceso de cuarteo) y preparación de pasta
Conformado (vaciado) (fraguado)
Peso inicial después del fraguado e 24h
DENSIDAD
Secado
DENSIDAD
Cocción
DENSIDAD

CICLO TERMICO

36
 Cocción de refractarios
900 900
800 800
700 700
600 600
500 500
400 400
300 300
200 200
100 100
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
horas horas horas horas horas horas horas horas horas horas horas horas horas horas

horno termocupla

Tabla 2. horas de cocción

horas horno termocupla

0 33 26
1 198 156
2 396 312
3 594 468
4 792 624
5 815 780
6 815 815
7 815 815
8 617 815
9 419 659
10 221 503
11 23 347
12 0 191
13 0

37
2.2.2. Fase II caracterización
Etapa I
Metálicos
Metalografía
Ensayos mecánicos
Etapa II
Refractarios
Ensayosmecánicos

38
 CAPITULO III

Análisis de resultados
En este segmento del PST procedemos a representar los resultados del
trabajo practico realizado en el instituto universitario Dr. Federico Rivero Palacio, los
cuales se obtuvieron a partir del reciclaje de aluminio y dos sacos de material
refractarios monolíticos, los cuales están identificados como RSVECD- 94 denso y
Kaolite 2200.

Peso
Apertur
Factor de Peso
a de Retenid %Retenido Retenido
Nº malla multiplicante tami total
malla o (kg) en malla x (mi)
(mi) z (kg)
(mm)
(kg)

0<Ø<6 3 3.35 0.422 0.623 0.201 12.20 0,36

6<Ø<30 20 0.600 0.625 1.174 0.549 33.33 6,66

30<Ø<50 40 0.300 0.495 0.761 0.266 16.15 6,46

50<Ø<70 50 0.212 0.273 0.480 0.207 12.56 6,28

70<Ø<100 70 0.150 0.502 0.806 0.304 18.45 12,92

100<Ø<140 100 0.106 0.346 0.425 0.079 4.79 4,79

140<Ø<200 145 0.075 0.335 0.361 0.026 1.37 2,21

200<Ø<bas
300 >0.075 0.500 0.512 0.012 0.72 2,18
e
total 1.644 99.57 41,86

Tipo de finura: 41,86

Finura tipo media
 Distribución granulométrica
35.00% 33.33%

30.00%

25.00%

20.00% 18.45% % de retenido

16.15%
15.00% 12.56%
12.20%
10.00%
4.79%
5.00%
1.37% 0.72%
0.00%
0Ø6 6Ø30 30Ø50 50Ø70 50Ø100 100Ø140 140Ø200 200Ø...

40
Coquilla sin ataque 50x C2
41
 Coquilla sin ataque 50x
En esta sección se presentan los análisis y resultados obtenidos a lo largo del
desarrollo experimental.

42
 CAPITULO IV

Conclusiones y Recomendaciones

4.1. Conclusiones
Las Conclusiones deben estar orientadas en función de los objetivos
planteados para la realización del Proyecto.

4.2. Recomendaciones
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Pineda, Saul Rigoberto López. Tesis curso de los materiales. CURSO CIENCIA
DE LOS MATERIALIES. Guatemala : s.n., 2006.
2. Packaging, Enfasis. google. É Packaging. [En línea] É Packaging "creadora del
food Pack Summit., 24 de 04 de 2014. [Citado el: 23 de 05 de 2019.]
http://www.packaging.enfasis.com/notas/69468-senalan-5-beneficios-del-reciclaje-
del-aluminio.
3. Shackelford, James F. INTRODUCCION A LA CIENCIA DE MATERIALES PARA
INGENIEROS. Madrid : tecnico editorial: Marta Caicoya, 2005.
4. Elzor, Jose Antonio Pero-Sanz. CIENCIE E INGENIERIA DE MATERIALES 4°
Edicion. España : CIE INVERSIONES EDITORIALES - DOSSAT 2000, 2000. 84-
95312-2000.
5. Mangonon, Pat L. CIENCIA DE MATERIALES: seleccion y diseño. México :
Pearson Educación, 2001. 970-26-0027-8.
6. Quimica Viva. A. Nesse, G. Garbossa, G. Perez, D. Vittori, N. Pregi. 1, Buenos
Aires : Laboratorio de analisis biologicos, Departamento de Quimica, Facultad de
ciencia exactas y naturales, Abril 2003, Vol. 2. -.
7. Maffia, Dr. Ing. Ernesto Gustavo. Aluminio y sus aleacione. 2013.
8. 2, ASM Handbook volumen. Properties and Selection: No ferrous Alloys and
Special-Propose Materials. - : -, 10º edition 1991. -.
9. Alejandro Echavarría V, Gustavo Adriano Orrego P. METALURGIA BÁSICA DE
ALGUNAS ALEACIONES DE ALUMINIO EXTRUIDAS O LAMINADAS. Medellín,
Antioquia : Aluscat de Colombia S.A.S, -. -.
10. Donald R. Askeland, Pradeep P. Fulay y wendelin J. Wright. CIENCIA E
INGENIERIA DE MATERIALES, Sexta edición . México : Cengage Learning Editores,
S.A. de C.V., 2013. ISBN: 978-607-481-620-4.
11. fundicion: proceso de manufactura. Colombia : Escuela Colombiana de
ingenieria, 2008, Vol. 2.
12. Blázquez, Victor M. MATERIALES I: SOLIDIFICACION. Madrid : Siderurgia.
etssii. upm. es, -. -.
13. Relea, Fernando. REFRATARIOS. ESPAÑA : McGraw Hiil, Inc. New York,
Edición española, editorial Blume, Tuset, 17 Barcelona-6 , 1972. -.
14. Temas de ciencia y tecnologia. Marco Antonio Ruiz Esparza Rodríguez1,
Carlos Gamaliel Garay Reyes2, Roberto Martínez Sánchez2. 61, Mexico : 1
Universidad Tecnológica de Chihuahua Sur, 2 Centro de Investigación en
Materiales Avanzados (CIMAV)., Enero-Abril 2017, Vol. 21. pp 3-9.

45