INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO PÚBLICO

“MANUEL SEOANE CORRALES”

ÁREA ACADÉMICA: QUÍMICA INDUSTRIAL

SEMESTRE: V
TURNO: NOCHE
CURSO: Control de Calidad en Procesos Químicos
Inorgánicos
DOCENTE: Juana Huatuco
TRABAJO GRUPAL
TEMA: CERÁMICA DE ALTO TRÁNSITO
INTEGRANTES:
 Bellido Rivera Diana Dommy
 Cuya Barrios Sandra Milagros
 Delgado Basualdo Rina

CERÁMICOS DE ALTO TRÁNSITO

1) INTRODUCCIÓN:
Desde hace miles de años, la cerámica forma parte de nuestra vida cotidiana. La
encontramos en las baldosas del suelo y el revestimiento de paredes, en las piezas de
nuestra vajilla e incluso en lugares más
inesperados, como en los implantes dentales y en
los motores de algunos vehículos.
Las baldosas cerámicas son productos obtenidos
a partir de arcillas naturales y otros componentes
minerales, a veces con aditivos de diferente
naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar
forma), se someten a operaciones de secado,
aplicación de esmaltes y decoraciones, así como
otros tratamientos, para desembocar en uno o
varios procesos de cocción que confieren el
estado final y, en consecuencia, las propiedades
técnicas y estéticas.
2) PROPIEDADES:
a) Físicas:
Las propiedades físicas de los materiales cerámicos varían mucho en función de sus
enlaces, pero en general se distinguen por su dureza y fragilidad, además de tener
altos puntos de fusión. Son rígidos tras la cocción, aunque antes de ella son
extremadamente dúctiles y pueden tomar infinitas formas y tamaños.
b) Químicas:
Algunas de las propiedades químicas que mejor definen a los materiales cerámicos
son su bio compatibilidad y estabilidad química. Además, debido a la ausencia de
electrones conductores, la cerámica es un buen aislante térmico y eléctrico.
Por otro lado, los materiales cerámicos son resistentes a las altas temperaturas, a los
agentes atmosféricos y a muchos agentes químicos, debido a la estabilidad de sus
enlaces.

 Importante:

El cerámico de alto transito está ubicado en la escala PEI con los

números 4 y 5, esto significa un piso resistente a movimientos
constantes y fuertes, con posibilidad de que polvo o polvillo se
acumule y sea arrastrado con el calzado.

3) CARACTERISTICAS:

 Gran gama de colores y formato

 Diseño y textura que permite adaptarse a todo
tipo de decoración.
 Resistencia al agua y temperaturas altas
  Resistencia al desgaste/corrosión y a los efectos de la erosión que
causan los agentes atmosféricos.
 Capacidad de aislamiento eléctrico
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.

a) ¿En qué ambientes es recomendable colocarlos?

Los cerámicos de alto tránsito no son necesariamente para todos los ambientes.
Generalmente son recomendados para interiores y exteriores como por ejemplo
vestíbulos, pasillos, cocinas, escaleras o terrazas; también para aquellas habitaciones
que tienen un contacto directo con el exterior como los quinchos. En una escala más
grande, el piso de alto tránsito se utiliza en hospitales, shoppings o escuelas. 

Alto tránsito peatonal

Alto transito interior - sala

Alto transito Antideslizante

b) Clasificaciones PEI:

Dentro de la escala PEI encontramos 5 niveles:

 PEI 1: para tránsito muy ligero y que no tiene acceso directo a exteriores. Se
suele utilizar en dormitorios o baños.
  PEI 2: indica tránsito ligero, se utiliza en ambientes del interior, también en
habitaciones y baños. Suele ser elegido por personas que viven solas, ya que
no hay tanto tránsito en los ambientes.
 PEI 3: es el indicador de tránsito medio y se coloca en aquellos ambientes que
tienen accesos cercanos al exterior, como las cocinas o los comedores.
 PEI 4: tránsito alto. Como te contamos antes, se utiliza para exterior e
interior, en ambientes que sean muy transitados.
 PEI 5: indica alto tránsito, es utilizado principalmente en fábricas u otras
instalaciones donde hay riesgo de contacto con químicos. 

 Importante:

Tiene la capacidad de resistir al desgaste producido por la abrasión que producimos al

caminar.

Baldosas cerámicas más o menos porosas, en función del contenido de carbonatos de

las arcillas que intervienen en la composición y, secundariamente, de los procesos de
conformación y de cocción. Las arcillas gresificables, con un muy bajo contenido en
carbonatos, permiten la cocción del cuerpo cerámico a temperaturas superiores a los
1.100 º C, siendo determinante para la obtención de productos muy poco o nada
porosos (greses en general y gres porcelánico en particular).

4) MATERIA PRIMA:
La materia prima es la arcilla. Se emplea agua, sílice, plomo, estaño y óxidos
metálicos. Para la cerámica llamada gres se utiliza una arcilla no calcárea y sal. Otro
material importante para otro tipo de cerámica es el caolín mezclado con cuarzo y
feldespato.
a) Existen dos categorías de arcillas: primarias o residuales y secundarias o
sedimentarias.
 Las arcillas primarias o residuales son las que están formadas en el mismo
lugar de sus rocas madres o afloramientos y han sido poco agredidas por
los agentes atmosféricos, esto es que no han sido transportadas por el
agua, el viento o glaciar. Éstas tienden a ser de grano grueso y
relativamente no plásticas. Cuando han sido limpiadas de fragmentos de
roca, son relativamente puras, blancas y libres de contaminación con
materiales arcillosos y tienen un alto nivel de fusión (1750°), un ejemplo de
este tipo de arcillas es el caolín.
 Las arcillas secundarias o sedimentarias son las que han sido desplazadas
por el agua, viento o glaciares del lugar de las rocas madres originales.
Estas son mucho más comunes que las anteriores y tienen una constitución
más compleja debido a que están compuestas por material procedente de
distintas fuentes, hierro, cuarzo, mica, materias carbonosas y otras
impurezas. Estos materiales disminuyen el nivel de fusión y alteran su color
proveyéndole a la arcilla nuevas cualidades y propiedades que el ceramista
puede aprovechar de muy diversas maneras.
 b) Ventajas con respecto a similares o sustitutos Debido a sus dimensiones:
Se necesitan menos unidades para cubrir un metro cuadrado de superficie, lo cual
implica un ahorro al disminuir la cantidad de unidades por metro cuadrado y un
incremento del avance al momento de su colocación. La arcilla, es un material noble,
que tiene un muy buen envejecimiento a lo largo del tiempo. Pueden combinarse con
otros elementos decorativos de pisos, como cerámicas, tablas o pastelones de
hormigón con huevillo y así lograr múltiples soluciones estéticas.
5) CONTROL DE MATERIAS PRIMAS:
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben
formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas,
feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.
En la industria cerámica tradicional, las materias primas se suelen utilizar, por lo
general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un
mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una
homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características.
Las materias primas cerámicas son los materiales de partida con los que se fabrica el
producto cerámico. Los productos cerámicos clásicos, que constituyen la "cerámica
tradicional", están preparados con materias primas naturales, que de acuerdo con su
función pueden ser plásticas o no plásticas
Se controla que el material recibido por el proveedor se corresponda con el solicitado.
Si los productos tienen un marcado de calidad, solo se realizan controles cuantitativos.
En el caso de agua, se realizan ensayos periódicos de la misma, siempre que no
proceda de red de suministro público.
En los áridos, además de las comprobaciones visuales sobre ausencia de
contaminantes y estado general del suministro, se determina su granulometría para
comprobar que esta se ajusta a las instrucciones de fabricación de los productos.
También se comprueba el estado de los sitios de almacenamiento, para evitar
contaminaciones. Al proceso productivo solo se incorporan las materias primas que
hayan sido aprobadas por el responsable de calidad.

6) CLASIFICACIÓN DERIVADA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN:

Podemos clasificar las baldosas cerámicas en función de una o varias fases del
proceso
productivo.

 En función de las materias primas.

 En función del modelado.
 En función de la cocción.
 En función de la aplicación de esmaltes.
 En función de tratamientos mecánicos sobre producto acabado.
 En función de su destino.

a) En función de las materias primas.

  Baldosas cerámicas de pasta roja: baldosas fabricadas con arcillas que,
durante el proceso de cocción, adquieren coloración que va desde el
amarillo paja hasta el rojo o marrones intensos, en función del
contenido de óxido de hierro y, en menor medida, óxido de manganeso.

 Baldosas cerámicas de pasta blanca: baldosas fabricadas a partir de

arcillas que no contienen óxidos colorantes en su composición y que,
por ello, dan una coloración blanca o blanco grisáceo después de la
cocción.

 Baldosas cerámicas más o menos porosas, en función del contenido de

carbonatos de las arcillas que intervienen en la composición y,
secundariamente, de los procesos de conformación y de cocción.
Las arcillas gresificables, con un muy bajo contenido en carbonatos,
permiten la cocción del cuerpo cerámico a temperaturas superiores a
los 1.100 º C, siendo determinante para la obtención de productos muy
poco o nada porosos (greses en general y gres porcelánico en
particular).

b) En función del modelado.

 Baldosas extrudidas: baldosas obtenidas por procedimiento de moldeo o
conformación por el que una pasta plástica (barro de arcilla), normalmente a
base de una composición de arcillas se hace pasar a presión a través de una
boquilla, mediante un tornillo sin fin en un eje que gira centralmente dentro de
un cilindro de acero, o mediante cuchillas montadas oblicuamente. El conjunto
formado por el tornillo sin fin y la boquilla recibe el nombre de extrusora, más
popularmente denominada galletera.
A las baldosas cerámicas modeladas por extrusión se les denomina baldosas
extrudidas. Dentro de este tipo de baldosas tenemos las baldosas extrudidas
dobles, aquellas que salen de la extrusora en forma de una cinta doble y que,
una vez cortadas secadas y cocidas, se separan mediante un golpe para
convertirlas en dos baldosas individuales).
Una variante del proceso de extrusión puede considerarse la laminación tras la
extrusión e incluso con una estación de prensado. El resultado son baldosas
que pueden alcanzar dimensiones considerables (200 x 900 mm) y grosores
reducidos (4-5 mm).
 Baldosas prensadas: baldosas consecuencia de adoptar el método de
modelado que parte de una composición de arcillas en estado pulverulento o
granular, con una distribución estudiada del tamaño del grano y un contenido
bajo en humedad (inferior al 7%). El prensado mecánico de este polvo con
humedad da como resultado la baldosa prensada. A este proceso de modelado
se le llama prensado en seco o semiseco.
La vibro compactación (prensado en semiseco o elevada presión) puede
considerarse también una variante del prensado para obtener baldosas de gran
formato y muy reducido grosor [3000 x 100 x 3 mm].
 Baldosas obtenidas por otros métodos de conformación o modelado: las
obtenidas por conformación en estado plástico del barro (bien manual o
mecánica), que es el método habitual de obtener las baldosas de tierra cocida
de producción más o menos artesanal o fabricada industrialmente con vocación
 de rusticidad. El método de prensado en estado plástico también se aplica a
molduras y cenefas volumétricas.
Para obtener geometrías muy complejas, se ha recuperado la técnica de
colado que consiste en el vertido de una dispersión acuosa de arcillas en unos
moldes o placas de yeso. A esta dispersión acuosa de arcillas se le llama
barbotina.

c) En función de la cocción.
 Baldosas de mono cocción: proceso de fabricación de baldosas cerámicas que
solamente incluye un único proceso de cocción, aunque posteriormente
puedan recibir otros procesos térmicos para la cocción de decoraciones a baja
temperatura (menos de 900 º C).
 Baldosas de bi cocción: proceso de fabricación de baldosas cerámicas que
incluye una primera cocción del soporte o bizcocho y una segunda cocción
para el esmalte o esmaltes y decoraciones.
 Baldosas de tercer fuego: piezas que reciben decoraciones y otros tratamientos
superficiales que se someterán a cocciones complementarias por debajo de la
temperatura máxima de cocción de la pieza base.

d) En función de la aplicación de esmaltes.

 Baldosas esmaltadas: baldosas cerámicas revestidas en su cara vista por uno
o varios vidriados, también denominados esmaltes.
 Baldosas no esmaltadas: baldosas cerámicas cuya cara vista no incluye
esmaltes, parcial o totalmente. Dentro de esta familia se incluyen las baldosas
de tierra cocida, los greses rústicos no esmaltados y el gres porcelánico.

e) En función de tratamientos mecánicos sobre producto acabado.

 Baldosas pulidas, cuando la superficie de la cara vista ha sido sometida a un
proceso complejo de abrasión, con una batería de muelas de diferente tamaño
de grano, para obtener una superficie con brillo especular. Se aplica tanto
sobre el cuerpo cerámico (gres porcelánico) como sobre el esmalte de algunos
tipos de baldosas esmaltadas.
 Baldosas rectificadas, cuando las dimensiones de la baldosa salida del horno
son reducidas, mediante un proceso mecánico de corte y obtención de bisel en
las aristas, a un formato de precisión, con variaciones inferiores a ± 0,5 mm en
la longitud y anchura.
 Baldosas obtenidas por corte hidráulico para obtener formatos complejos que
en algunas ocasiones pueden suministrarse pre montados en malla.

f) En función de su destino.
Las baldosas cerámicas también se pueden clasificar en función de su lugar de
destino en:
 Revestimiento cerámico: aquellas baldosas cerámicas que revisten una pared
o paramento. En general, se debe denominar así a aquellas baldosas
cerámicas que van destinadas a un lugar que no va a ser pisado.
 Pavimento cerámico: conjunto de baldosas cerámicas que reviste un suelo y
que, además, va a ser pisado. Por su grosor, formato y características posee
una resistencia mecánica apropiada para ser destinada a un espacio pisable.
 Fachadas cerámicas: son las baldosas cerámicas que revisten fachadas de
edificios. Presentan unas características apropiadas para ser utilizadas en
 exterior y soportar las solicitaciones como heladas y presiones de viento a las
que se ve sometida una fachada.

 Baldosas especiales: aquellas que por su geometría o decoración tienen una

función específica en un revestimiento o pavimento como resolver un
encuentro, entregar correctamente un elemento constructivo o a
separar/delimitar espacios con una determinada función o por razones
decorativas (escocias y cantoneras, rebosadero para piscina, un sistema de
escalera, piezas decorativas o de separación como cenefas, molduras).

7) PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS INDUSTRIALES:

Las propiedades físicas de la cerámica dependen mucho de la proporción de su

composición y microestructura. Generalmente las cerámicas tradicionales están
constituidas por productos basados en la industria de los silicatos, en los cuales las
materias primas principales son los minerales naturales.

Las principales propiedades que caracterizan a los materiales cerámicos son: Dureza,
refractariedad, inercia química, gran variedad de propiedades eléctricas, nucleares y
ópticas, alta resistencia mecánica a temperatura ambiente y elevada, rigidez, buena
resistencia a la intemperie y la fragilidad, resistencia a la abrasión.

En los materiales cerámicos los átomos se disponen en agrupaciones llamadas celdas

unitarias que se repiten periódicamente a través del material, formando cristales.
Aunque algunas veces por la forma en que se han obtenido, no se logra una
ordenación
perfecta y aparece una estructura vítrea. Otras veces la estructura del material es
mixta
cristal-vítrea.
Las características de un material cerámico dependen de la naturaleza de la arcilla
empleada, de la temperatura y de las técnicas de cocción a las que ha sido sometido.
Así tenemos:

 Materiales cerámicos porosos: No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega

a fundir el cuarzo con la arena. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo
totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas.

 Materiales cerámicos impermeables y semi-impermeables: Se los ha sometido

a temperaturas bastante altas en las que se vitrifica completamente la arena de
cuarzo. De esta manera se obtienen productos impermeables y más duros.

 POROSIDAD: La porosidad es importante en la producción de cerámica, varía

según el tipo de arcilla.
Esta depende del tamaño de grano que tenga la arcilla, si la arcilla tiene grano grande
la porosidad será mayor que la de una arcilla con grano pequeño, esto es porque al
momento de ser moldeada y compactada la pasta cerámica las arcillas con granos
pequeños quedan más unidas unas con otras no permitiendo que se acumule tanta
agua entre ellas y que al momento de la cocción no existan cavidades provocadas por
la acumulación de agua.
  Niveles de porosidad en arcilla: De esta propiedad depende la cantidad de
engobe o esmalte que será absorbido durante el esmaltado o la decoración. Es
aconsejable cocer a biscocho varias pruebas para verificar esta absorción. La
adherencia de un esmalte a la superficie de la pieza cerámica depende de su
porosidad. Las arcillas que cuecen a baja temperatura tienen un índice más
elevado de absorción son más porosas.

8) PROCESO DE FABRICACIÓN:

El proceso de fabricación de cerámicas baldosas es una serie de etapas:

 Preparación de las materias primas.

 Conformación y secado en crudo de la pieza
 Cocción o cocciones, con o sin esmaltado
 Tratamientos adicionales
 Clasificación y embalaje

Dependiendo de que el producto a fabricar sea esmaltado o no, en un determinado

proceso se realizará o no el esmaltado, o se modificará la secuencia de las etapas de
esmaltado y de cocción en la forma adecuada.

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben
formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcilla,
feldespatos, arena, carbonatos y caolines.

En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo

general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un
mínimo tratamiento para aprovechar al máximo su potencial natural.

a) Molturación por vía seca o por vía húmeda:

Después de hacer la primera mezcla de diferentes componentes de la pasta de

cerámica, esta generalmente se somete a un proceso de molienda, que puede ser
seco o húmedo. El material resultante de la molturación presenta unas características
distintas si aquella se efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso, la
fragmentación ocurre mientras se mantienen los agregados y aglomerados de las
partículas. El tamaño de partícula resultante (partículas mayores de 300 micras) es
mayor que el obtenido por el método húmedo (todas las partículas menores de 200
micras). Al elegir el tipo de fresado a utilizar, el factor decisivo es el costo de inversión
en cada caso.

b) Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización:

Debido a las importantes mejoras técnicas involucradas, el procedimiento que se ha

adoptado completamente en la producción de pavimentos y revestimientos cerámicos
mediante cocción única es el proceso húmedo, y luego la suspensión resultante se
seca por atomización.
En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse total o
parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse directamente.
A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene
hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso. El método más
utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos es el secado por
atomización.
El proceso de atomización es un proceso de secado, a través del cual la suspensión
de las gotas finas trituradas se pone en contacto con aire caliente para producir un
producto sólido con un bajo contenido de agua.
El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar en torno
a 0,30-0,45 kg. de agua/kg de sólido seco, este contenido en agua tras el proceso de
atomización se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua/kg. de sólido seco.
El proceso de secado por atomización se desarrolla de la siguiente manera:

 Bombeo y pulverización de la suspensión.

 Generación y alimentación de los gases calientes.
 Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
 Separación del polvo atomizado de los gases

Conformación de las piezas:

 Prensado en seco:
El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en
seco (5- 7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento
de formación de pieza opera por acción de una compresión mecánica de la pasta en el
molde y representa uno de los procedimientos más económicos de la fabricación de
producto s cerámicos de geometría regular.
El sistema de prensado se basa en una prensa hidráulica, que realiza el movimiento
del pistón con relación a la matriz a través de la presión hidráulica, y tiene una serie de
características, tales como: estanqueidad a alta presión, alta productividad, fácil ajuste
y consistencia en el tiempo.
Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con
automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.
Secado de piezas conformadas:
Después de moldear las piezas cerámicas, se realiza una etapa de secado para
reducir la humedad de las piezas moldeadas a un nivel suficientemente bajo (0.2-
0.5%) para la cocción y el desarrollo adecuado del esmalte en las circunstancias
apropiadas.
Cocción o cocciones, con o sin esmaltado:
En productos sin esmalte, la cocción se realiza después de la etapa de secado. Del
mismo modo, para los productos de esmalte fabricados mediante doble cocción, el
cuerpo seco antes de la primera cocción.
Esmaltado:
El acristalamiento implica la aplicación de una o más capas de esmalte con un espesor
total de 75-500 micras a través de diferentes métodos para cubrir la superficie de la
pieza de trabajo. Este tratamiento se lleva a cabo para dar al producto de cocción una
serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como: impermeabilidad, fácil limpieza,
brillo, color, textura de la superficie y resistencia química y mecánica.
La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en
muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura.
Esmaltes: Preparación y aplicación: Decoración.
El proceso de preparación esmaltada generalmente implica moler la frita de vidrio y
los aditivos en un molino de bolas de alúmina hasta que se obtenga un desperdicio
predeterminado. A continuación, se ajustan las condiciones de la suspensión acuosa,
cuyas características dependen del método de aplicación y de quema.
La serigrafía es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de baldosas
cerámicas, debido a su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado. Esta técnica
se utiliza tanto en mono cocción como en bi cocción y tercer fuego, y consiste en la
consecución de un determinado diseño que se reproduce por aplicación de una o
varias pantallas superpuestas (telas tensadas de una luz de malla determinada).
Últimamente, y gracias a los avances de la tecnología, los fabricantes suelen usar esto
a su favor, realizando impresiones en sus trabajos. Por esta razón, cerca del 50% de
los fabricantes de cerámica que se emplea para la decoración, emplea la impresión de
inyección, que además perite minimizar costos, reducir desperdicios y acelerar la
cadena de producción, mejorando los tiempos de entrega y haciendo su producción
más eficiente.
Cocción de las piezas:
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del
proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del
producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los
agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc.
9) DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE CERÁMICAS DE
ALTO TRÁNSITO:

MATERIA PRIMA

SECADO
MOLIENDA

suspensión soporte seco

ATOMIZACIÓN
DECORACIÓN
0,05-0,07 agua/kg

polvo COCCIÓN

PRENSADO Baldosa cocida

(5- 7% de humedad)

CLASIFICACIÓN
soporte húmedo
 PRODUCTO
FINAL

fritas y otras
materias primas

Molienda

suspensión

10) PROCESO DE INSTALACIÓN:

1. Acopio: El lugar debe asegurar fácil descarga, cercano a obra y evitar que el
material se ensucie con morteros, hormigones, desmoldantes u otro producto
que afecte su adherencia.

2. Preparación terreno natural: Debe estar libre de capa vegetal, raíces y

desechos. El relleno debe ser realizado con material inerte y limpio,
eventualmente proveniente de la excavación de las fundaciones. Se
recomiendaControl
en zonas muy húmedas, colocar sobre el terreno natural ya
densidad
compactado un poliestireno traslapado 20 cm como mínimo.

3. Colocación cama de ripio: Sobre el Terreno Natural debe colocarse una capa
de ripio de espesor mínimo 7 cm., de preferencia chancado, sin arcilla, aceites
o restos orgánicos. Su tamaño máximo debe ser de 40 mm. La colocación de
la cama de ripio, nivelación y compactación debe cumplir con la cota del
proyecto determinada para esta capa y debe ser compactada mecánicamente
con placa compactadora.

4. Cama de mortero: Definida la dirección de las canterías, se inicia la colocación

de la capa de mortero de 5 cm. de espesor. Se recomienda que el avance
longitudinal de colocación sea de 5 hileras de baldosín ya que facilita la
instalación y nivelación producto. El mortero debe ser colocado directamente
sobre la capa de ripio, esparciéndolo y emparejando con una placa metálica
en toda el área, respetando el espesor de proyecto. El mortero debe tener una
dosificación en volumen 1:4 mezclado mecánicamente o predosificado.

5. Instalación de Baldosín impermeabilizado: Antes de la instalación debe

sumergirse doce horas antes el baldosín en agua. Debe trazarse un nivel con
 una soga al medio del área a colocar el baldosín. El primer baldosín se coloca
al eje del nivel, marcándolo para su ubicación. El resto se instala avanzando
desde los bordes hacia el centro, respetando las canterías (deben tener una
separación entre 0 y 1 cm. entre baldosín). El instalador deberá usar para
asentar el baldosín, un martillo de goma con mango de madera extremo,
dando pequeños golpes para dar la posición dentro de la hilera y nivel,
asentándolo 1 cm. en el mortero fresco. Debe siempre revisar con un nivel y
regla metálica, el nivel del pavimento terminado, a fin de asegurar que este
quede nivelado.

6. Fraguado y cuidado durante Obra gruesa: Durante 24 horas no debe

permitirse el tránsito de por 24 horas. El fragüe de las canterías es una pasta
(lechada de mortero) de color similar al tono del baldosín, dosificada en
volumen 1:2 (cemento arena), con tierra de color para obtener el tono
deseado, según las preferencias del proyectista. Se recomienda usar arena
fina (Lepanto) y seca.

7. Limpieza: Antes de que se adhiera el fragüe a la cara vista del baldosín, debe
compactarse la cantería utilizando un “cantero” para dar la terminación y sello
a la cantería. Luego lavar la superficie con agua limpia y esponja, eliminando
todos los restos que estén adheridos a la cara vista del baldosín.

8. Cuidado durante la Obra gruesa: Se recomienda proteger la superficie

impermeabilizada del baldosín, colocando cartón corrugado, aserrín,
poliestireno grueso o la combinación de estos materiales, de manera de
reducir al máximo la posibilidad de que pinturas, cemento, estucos, aceites o
productos químicos líquidos se adhieran a la superficie del baldosín o lo dañen
durante el proceso de construcción de la obra.

9. Terminación: Una vez concluidas las labores de obra gruesa y terminaciones,

deben sellarse las canterías. Primero debe barrerse el piso de la vivienda y
eliminar residuos adheridos al baldosín durante el proceso de construcción.
Para esto deben usarse escobillas plásticas, agua y esponjas para eliminar la
suciedad. No deben utilizarse escobillas metálicas y ácido muriático puro para
remover partículas adheridas al baldosín. Esto daña la superficie y cambia su
aspecto de manera irreversible. Tampoco deben usarse elementos mecánicos
para retirar elementos adheridos, esto retira el impermeabilizado y daña la
capa superficial del baldosín. Posterior a la limpieza, se recomienda sellar la
cantería utilizando selladores acrílicos de alta penetración ya que evita la
aparición de la eflorescencia de sales que emanan del mortero. Debe
realizarse sobre todas las canterías y pavimento, mediante brocha o rodillo.
Siempre deben seguirse las recomendaciones del proveedor del sello.

10. Cuidado y Mantención: Para dar una terminación natural del pavimento, se
procede a aplicar una de las siguientes alternativas, teniendo siempre
presente que antes de aplicar algún producto de terminación es necesario que
el baldosín esté limpio y seco. Con cera incolora de alguno de las fabricantes
existentes en el mercado, emulsionante en base a agua o disolvente orgánico.
Con cera incolora, mezclado con polvo de arcilla cocida para fragüe o tierra de
color, posteriormente se mantiene con cera que no sea acrílica, ya que estas
forman una película plástica que se descascara por el tráfico sobre ella.
 11)

DETERMINACIÓN DE CALIDAD:

 Determinación de la resistencia al choque térmico: Es la

capacidad de la superficie del esmalte de no sufrir
alteraciones visibles producto de las oscilaciones de
temperatura inducidas con ciclos sucesivos de inmersión en
agua a temperatura ambiente y posicionamiento en estufa a
temperaturas superiores a 105°C. Cuando es resistente es
indicado.

 Determinación de la resistencia química: es un método de

ensayo que es aplicable a todos los tipos de cerámicas, mide la capacidad del
esmalte de tolerar a temperatura ambiente el contacto con sustancias químicas
(de uso doméstico, manchadores, aditivos para piscinas, ácidos y bases) sin
sufrir alteraciones de aspecto.

 Determinación de la resistencia a las manchas: Es para

determinar la resistencia a las manchas. Cada uno de los
agentes manchadores tiene que ser mantenido por 24
horas sobre por lo menos 5 muestras de prueba cuya
superficie ha sido previamente limpiada y secada. La
eliminación de los agentes manchadores ocurre por fases
sucesivas empleando diversos agentes y procedimientos
de limpieza.

 Determinación de la absorción de agua: consiste en

someter un producto determinado a impregnación en
agua, determinando la cantidad de agua que ha sido
capaz de absorber cada una de ellas.

 Determinación de la resistencia a la helada: es la

característica que pueden presentar en presencia de
 agua a temperaturas inferiores a los 0°C de no sufrir daños por las tensiones
producidas por el aumento de volumen del agua producto del congelamiento.
Es indicado cuando es resistente.

 Determinación de la resistencia a la abrasión: es la capacidad de la superficie

del esmalte de resistir a la acción del desgaste provocado
por la circulación o por el roce de cuerpos mecánicos.

 Determinación de la abrasión superficial de las baldosas

esmaltadas: son por rotación de una carga abrasiva
sobre la superficie y comparación visual de baldosas
sometidas y no sometidas al ensayo, Su clasificación
varia de PEI 1 hasta 5.

Para el uso correcto de un pavimento cerámico de alto tránsito, hay que conocer la
resistencia al desgaste del mismo. Lo cual está influenciada, no solo por sus
características, sino también por el lugar donde se va a instalar.

12) BIBLIOGRAFÍA:
 Arq. Tatiana Trokhimtchouk (septiembre 2013), GUÍA DEL PROCESO
INDUSTRIAL PARA LA FABRICACIÓN DE BALDOSAS CERÁMICAS.

 Karoll Lizzeth roa Bohórquez, Ricardo Alfonso paredes roa, DISEÑO Y

ELABORACIÓN DE UNIDADES CERÁMICAS MACIZAS A PARTIR DE LA
CARACTERIZACIÓN MORFOLÓGICA, QUÍMICA Y ESTRUCTURAL DEL
CASCARÓN DESECHO DEL PROCESO DE MICROFUNDICIÓN EN FASAB
SOGAMOSO

 https://edificor.com.ar/blog/como-saber-si-un-ceramico-es-de-alto-transito