Mecanizado Electroquímico y Sinterizado

FABRICACIÓN DE
UTILLAJES
Procesos de mecanizado químico y

sinterizado
Nombre y apellidos de los componentes del grupo de trabajo:

- Abos-Padilla Zagpi, Nicolás Antonio
- García Grajales, Juan Sebastián
- Zatika Urquiza, Eduardo
Profesor: Luis María Macareno Ramos
Grupo de clase: 16 Grupo de trabajo: 4
Fecha: 20/04/2023
Escuela Universitaria de Ingeniería de Bilbao
Grado en Ingeniería Mecánica
Índice
1. Sinterizado ............................................................................................................. pág.2

1.1. Breve recorrido histórico ........................................................................... pág.2
1.2. El proceso de sinterizado ........................................................................... pág.2
1.3. Ventajas y desventajas ............................................................................... pág.9
1.3.1. Ventajas ................................................................................................ pág.9
1.3.2. Desventajas ......................................................................................... pág.10
1.4. Sectores de aplicación .............................................................................. pág.12
1.5. Tendencias futuras ................................................................................... pág.13
1.5.1. Hot isostatic pressing (HIP) ............................................................... pág.13
1.5.2. Cold isostatic pressing (HIP) ............................................................. pág.15
1.6. Conclusiones ............................................................................................. pág.16
2. Mecanizado electroquímico................................................................................. pág.20
2.1. Principio de funcionamiento.................................................................... pág.20
2.2. Aspectos técnicos ...................................................................................... pág.21
2.2.1. Caída de tensión ................................................................................. pág.21
2.2.2. Velocidad de avance ........................................................................... pág.21
2.2.3. Separación del electrodo .................................................................... pág.23
2.2.4. Material electrolítico .......................................................................... pág.23
2.3. Aplicaciones.............................................................................................. pág.24
2.4. Ventajas y desventajas ............................................................................. pág.25
2.4.1. Ventajas .............................................................................................. pág.25
2.4.2. Desventajas ......................................................................................... pág.26
3. Referencias........................................................................................................... pág.27
4. Bibliografía .......................................................................................................... pág.27
1
1. Sinterizado
1.1. Breve recorrido histórico
Los orígenes de la fabricación de herramientas y armas mediante aglomeración de
hierro se remontan a aproximadamente 6000 años antes de Cristo. Sin embargo, la
pulvimetalurgia, como la conocemos hoy en día, comenzó a tomar forma en el siglo XIX. En
1829, se logró producir piezas maleables de platino, un material que hasta ese momento no
podía procesarse mediante fundición convencional debido a su elevado punto de fusión
(1770°C). Durante el siglo XX, se desarrollaron técnicas para obtener piezas de tungsteno y
molibdeno utilizando pulvimetalurgia, pero fue después de la Segunda Guerra Mundial
cuando la producción se expandió para satisfacer la creciente demanda de la industria
automotriz.
Actualmente existen numerosas aplicaciones industriales de las piezas producidas por
sinterización. La tecnología de sinterizado se ha vuelto competitiva por sus ventajas
económicas y tecnológicas, y se encuentra en numerosas aplicaciones industriales.
1.2.El proceso de sinterizado
El sinterizado, también conocido como pulvimetalurgia, es un método de fabricación
que consiste en aplicar presión y alta temperatura a un material en polvo sin llegar a su punto
de fusión, logrando así compactarlo y formar una pieza sólida.
Este proceso ofrece la posibilidad de crear componentes con características
estructurales y físicas que no se pueden obtener mediante otros métodos.
2
Las fases del proceso de sinterizado incluyen:
• Dosificación y mezcla de polvos para lograr la composición deseada.
• Aplicación de presión al polvo en un molde para conformar el cuerpo en verde o en
crudo.
• Sinterizado a alta temperatura para fusionar las partículas entre sí.
• Operaciones de acabado para obtener la pieza final.
3
Fase 1: Dosificado y mezcla de polvos para conseguir la composición deseada.
La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo metálico. Existen
diversas formas de fabricar material en polvo. Las más utilizadas son:
o Atomización: consiste en solidificar material fundido que previamente se ha
pulverizado.
o Métodos Químicos: mediante reducción de óxidos de diferentes materiales.
Las características del material a conseguir determinan la composición química del
polvo. Los polvos metálicos pueden ser polvos de metal puro (hierro, cobre), o bien polvos
aleados (bronce, latón, acero)
El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en función de la
composición química del material final (Como grafito, níquel, cobre…), con un lubricante
sólido orgánico (necesario para poder compactar), y en ocasiones con aditivos especiales.
El tamaño de polvo utilizado en operaciones de sinterizado oscila entre 10 µm hasta
400 µm, siendo un tamaño habitual alrededor de 100 µm.
4
Fase 2: Aplicación de presión al polvo en un molde para conformar el cuerpo en verde o en
crudo.
La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje de elevadísima
precisión, y de alta durabilidad, que tiene la forma del negativo de la pieza final.
Se busca un compactado lo más uniforme posible. Las partículas de polvo se
compactan en dirección de la presión realizada. Se aplica una presión uniaxial de 200 a 1500
MPa, dependiendo de la densidad final a conseguir. La pieza compactada se expulsa del
utillaje, y el resultado es una pieza “en verde”, que tiene una cierta consistencia mecánica y
que puede ser manipulada.
En el caso de geometrías no simétricas o piezas de espesores diferentes, es importante
diseñar los utillajes para que se realice presión uniforme en toda la superficie de la pieza.
Fase 3: Sinterizado a alta temperatura para fusionar las partículas entre sí.
La elevada temperatura provoca la soldadura de las partículas de polvo entre sí, y la
difusión de los elementos aleantes, mediante un mecanismo de difusión en estado sólido.
La sinterización se realiza en hornos continuos, a velocidad controlada, y en
atmósfera con composición química controlada. Normalmente se opera a temperaturas entre
750 y 1300ºC en función del material y de las características a conseguir. (70-80% de la
Temperatura de Fusión).
5
Los hornos de sinterizado se dividen en varias cámaras:
o Zona de Carga
o Cámara de Limpieza: Se incluye solamente si hay que eliminar aglutinante o lubricante.
Se genera una atmósfera reductora.
o Cámara de Alta Temperatura: Donde se da el sinterizado. Se genera una atmósfera
reductora.
o Cámara de Enfriamiento: Donde se enfrían las piezas hasta temperatura ambiente. Se
genera una atmósfera reductora.
o Cámara de oxidación controlada: Se incremente gradualmente la cantidad de oxígeno
para evitar la oxidación descontrolada.
6
Fase 4: Operaciones de acabado para obtener la pieza final.
Después del proceso de sinterizado, se pueden realizar
diferentes operaciones de acabado para mejorar las
propiedades y características del material sinterizado. A
continuación, se describen algunas de las operaciones
más comunes:
Rectificado
Se utiliza para mejorar la precisión dimensional y la planitud de las piezas
sinterizadas. Este proceso consiste en eliminar una fina capa de material de la superficie de la
pieza mediante el uso de herramientas abrasivas.
Pulido
Se utiliza para mejorar la calidad de la superficie de las piezas sinterizadas,
eliminando pequeñas imperfecciones y arañazos. Este proceso se realiza utilizando
herramientas abrasivas finas o utilizando medios de pulido como pastas o suspensión de
partículas abrasivas.
Fresado
Se utiliza para crear geometrías complejas en las piezas sinterizadas. Este proceso se
realiza utilizando una máquina fresadora, que corta el material de la pieza mediante una
herramienta rotativa.
7
Lijado
Se utiliza para eliminar rebabas y bordes afilados de las piezas sinterizadas. Este
proceso se realiza utilizando papel de lija o herramientas abrasivas similares.
Tratamiento térmico
Se utiliza para mejorar las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión de las
piezas sinterizadas. Este proceso implica someter la pieza a una temperatura elevada durante
un tiempo determinado, seguido de un enfriamiento controlado.
8
1.3.Ventajas y desventajas.
El sinterizado es un proceso de fabricación que se utiliza para producir piezas
mediante la compactación y fusión de materiales en polvo. El proceso implica la aplicación
de calor y presión para unir las partículas de material en un objeto sólido. Este proceso es
ampliamente utilizado en la fabricación de una amplia gama de productos, incluyendo piezas
metálicas, cerámicas y compuestos.
1.3.1. Ventajas
Una de las principales ventajas del sinterizado es su capacidad para producir piezas de
alta precisión dimensional y formas complejas. Debido a que se utilizan materiales en polvo,
es posible crear piezas con formas geométricas muy precisas que no son posibles con otros
métodos de fabricación. Además, el proceso de sinterización permite la creación de piezas de
paredes delgadas y detalles finos que son difíciles de lograr con otros procesos.
Además de su precisión, las piezas sinterizadas tienen una alta resistencia y
durabilidad debido a que el proceso de sinterización permite que los materiales se fusionen a
nivel molecular. Las piezas sinterizadas pueden soportar cargas pesadas y resistir el desgaste
y la corrosión.
Otra ventaja del sinterizado es su capacidad para personalizar las piezas según las
necesidades del cliente. Debido a que se pueden utilizar diferentes materiales y mezclas de
materiales, es posible crear piezas con propiedades únicas, como resistencia a altas
temperaturas o baja conductividad térmica.
9
El sinterizado también es un proceso que produce menos residuos que otros procesos
de fabricación, lo que lo hace una opción respetuosa con el medio ambiente. Además, el
sinterizado es un proceso relativamente económico en comparación con otros métodos de
fabricación, ya que no requiere herramientas costosas y se pueden producir grandes
cantidades de piezas en poco tiempo.
En resumen, el sinterizado es un proceso de fabricación versátil y eficiente que ofrece
una serie de ventajas, lo que lo hace una opción popular en diversas industrias. Desde la
creación de piezas de precisión en la industria médica y aeroespacial hasta la producción en
masa de piezas para la industria automotriz, el sinterizado es una técnica poderosa que ha
demostrado su valor en una amplia gama de aplicaciones.
1.3.2. Desventajas
Una de las principales desventajas del proceso de sinterización es que puede haber
limitaciones en cuanto al tamaño de las piezas que se pueden fabricar. A medida que se
aumenta el tamaño de la pieza, el proceso de compactación y fusión de los materiales en
polvo se vuelve más difícil y costoso. Por lo tanto, el sinterizado es más adecuado para la
fabricación de piezas de tamaño pequeño a mediano.
Otra desventaja del proceso de sinterización es que puede generar poros en las piezas,
lo que puede afectar la densidad y la resistencia de la pieza. Los poros también pueden ser un
problema si se requiere una hermeticidad o estanqueidad. Además, la fusión de los materiales
en polvo puede generar tensiones internas en la pieza, lo que puede afectar la estabilidad
dimensional y la resistencia de la pieza.
10
El proceso de sinterización también puede tener limitaciones en cuanto a la geometría
de las piezas que se pueden fabricar. Especialmente en la creación de piezas con agujeros y
canales, el proceso puede ser limitado. Además, algunos de los materiales utilizados en el
sinterizado, como los metales y las cerámicas, pueden ser costosos, lo que puede afectar el
costo final de la pieza.
El sinterizado requiere equipos especializados, como prensas y hornos, que pueden
ser costosos de adquirir y mantener. Además, el proceso de sinterización puede generar una
superficie rugosa o áspera en la pieza, lo que puede requerir procesos adicionales de acabado.
Además, el proceso puede generar emisiones de gases y partículas, lo que puede requerir
medidas especiales de control de contaminación y seguridad en el lugar de trabajo.
A pesar de estas desventajas, el proceso de sinterización sigue siendo una técnica de
fabricación muy útil y eficiente en muchas aplicaciones. Muchas de estas limitaciones y
desventajas pueden ser minimizadas o superadas mediante una adecuada selección de
materiales, diseño y control de proceso. Es importante considerar cuidadosamente las
limitaciones y desventajas del sinterizado antes de seleccionarlo para una aplicación
determinada, y asegurarse de que las ventajas del proceso superen sus desventajas en
términos de costo, calidad y funcionalidad.
11
1.4.Sectores de aplicación
El sinterizado es elegido normalmente para el conformado de materiales con un punto
de fusión muy alto como pueden ser el Tungsteno, Molibdeno, Alúmina, Zirconia o
Superaleaciones de bases níquel o cobalto.
Los productos realizados mediante sinterizado son utilizados en áreas como
maquinaria industrial, automoción, ascensores, armería, cuchillería etc. Se utiliza en
aplicaciones donde se busca obtener una pieza prácticamente acabada, con una composición
de material determinada. (Producción de tiradas altas de piezas pequeñas-medianas)
A continuación, se presentan algunas aplicaciones concretas:
• Bielas de Automoción fabricadas por sinterizado partiendo de acero en polvo
• Silenciador neumático fabricado a partir de bronce en polvo
• Casquillos de bronce autolubricados: Se sinterizan con una porosidad controlada y
posteriormente se impregnan con lubricante.
• Bombas de aceite para diferentes fabricantes de automoción
• Plaquitas de corte para herramientas de mecanizado. Se sinterizan en diferentes
materiales: cerámicas, metal duro, diamante, policristalino…
• Imán permanente de un disco duro fabricado por sinterizado
12
1.5.Tendencias futuras.
El sinterizado está considerado como uno de los pilares de la línea de producción del
futuro. Es una industria en evolución, una vez que han quedado atrás las limitaciones de
materiales disponibles en polvo, que la limitaron durante sus primeros años en el mercado.
A continuación, se recogen dos variantes del proceso que pueden marcar la línea de
desarrollo e investigación del proceso en vistas al futuro.
1.5.1. Hot isostatic pressing (HIP)
Es un proceso que utiliza gas a alta presión en una cámara diseñada especialmente
para soportar las elevadas presiones del proceso [1].
Figura 1: Equipo industrial para HIP
Características del proceso:
• Deforma los polvos plásticamente, sellando de esta manera las porosidades y
alcanzando densidades en torno al 100%
• La gran mayoría de las partes individuales son fabricadas a su forma casi final
• Las temperaturas de trabajo pueden ser de hasta 2000 °C
13
• Las presiones de operación van de 20 a 30 MPa comúnmente, sin embargo, es posible
llegar a 200 MPa
Ventajas del proceso:
- El proceso completo se realiza en un solo paso (prensado y sinterización)
- Alta densidad
- Reduce tensiones residuales y mejora las propiedades mecánicas
Desventajas del proceso
- Proceso relativamente costoso
- La geometría difiere un poco de la deseada
- Mayor tiempo requerido
Figura 2: Piezas producidas por HIP.
14
1.5.2. Cold Isostatic Pressing (CIP)
Compactado que se realiza a temperatura ambiente, donde se utiliza un molde
sobredimensionado con el motivo de compensar la contracción. Posteriormente se realiza el
sinterizado, obteniendo la pieza deseada.
Características del proceso:
• Se usa agua o aceite para ejercer presión hidrostática contra el molde al interior de
la cámara.
• Se obtiene una densidad más uniforme
• Las presiones usadas se encuentran entre 400 a 1000 MPa
Ventajas del proceso:
- Permite realizar formas complejas.
- Densidad alta y uniforme de piezas en verde.
- Resistencia en verde suficiente para maquinar antes de sinterizar.
Desventajas:
- Dificultad de lograr una buena precisión dimensional debido a la flexibilidad del
molde.
- Por lo general, requiere de operaciones de formado y acabado antes o después del
sinterizado para obtener las dimensiones deseadas.
- Es más lento que el prensado uniaxial.
15
1.6. Conclusiones
En conclusión, el sinterizado es un proceso de fabricación que ofrece piezas con
propiedades superiores a las obtenidas mediante métodos convencionales, lo cual lo
convierte en una opción atractiva para la industria. Además, su creciente adopción en
diferentes sectores y aplicaciones es testimonio de su potencial para transformar la
producción y hacer frente a los desafíos del futuro.
En el ámbito de la investigación y el desarrollo, el sinterizado sigue siendo un área en
constante evolución. A medida que las tecnologías de fabricación aditiva, como la impresión
3D, continúan avanzando, se espera que el sinterizado juegue un papel cada vez más
importante en la fabricación de componentes y productos de alta precisión.
El sinterizado también está incursionando en el área de fabricación de materiales
compuestos, donde se pueden combinar diferentes tipos de polvos metálicos y cerámicos
para obtener materiales con propiedades específicas que no se pueden lograr a través de
otros métodos de producción.
A medida que la demanda de materiales más resistentes, ligeros y de mejor
rendimiento aumenta en sectores como la aeroespacial, automotriz y electrónica, la
investigación en el campo del sinterizado continuará en expansión. La combinación de las
ventajas del proceso de sinterizado con la fabricación aditiva permitirá la producción de
piezas más eficientes y con una mayor personalización, lo que tendrá un impacto
significativo en la industria en general.
Además, se espera que los avances en la tecnología de sinterizado contribuyan a la
adopción de prácticas de fabricación más sostenibles y respetuosas con el medio ambiente,
16
reduciendo el consumo de recursos y minimizando el desperdicio. Esto no solo beneficiará a
las empresas y a la economía, sino también a nuestro planeta, a medida que la sociedad
avanza hacia un futuro más ecológico y sostenible.
En resumen, el sinterizado es un proceso de fabricación que ha demostrado su valía
a lo largo de la historia, y su importancia en la industria actual y futura no puede
subestimarse. Con una combinación de eficiencia económica, propiedades mecánicas
superiores y amigabilidad ecológica, el sinterizado se encuentra en una posición única para
abordar los desafíos del siglo XXI y más allá.
17
2. Mecanizado electroquímico
2.1.Principio de funcionamiento
El mecanizado electroquímico consiste en el arranque de material mediante efecto
electrolítico. Para conseguir dicho efecto se hace circular una cantidad elevada de intensidad
de corriente (en este caso, corriente continua) de valores que alcanzan hasta los 40 000
amperios a través de un electrolito líquido mediante una caída de tensión baja de menos de 20
voltios entre un electrodo de forma (el cual dará la forma del mecanizado) y la propia pieza
[2]. Se puede observar de forma esquemática el proceso en la figura 3.
Figura 3: Mecanizado electroquímico.
En la figura se puede observar como la herramienta que da la forma hace las veces de
cátodo (polo negativo) mientras que la pieza de trabajo -pieza a mecanizar- hace las veces de
ánodo (polo positivo). Se puede apreciar también el baño electrolítico que cumple la función
de retirada del material sobrante durante la operación para evitar la acumulación del mismo
[1]. Nótese que la herramienta de forma no se encuentra en ningún momento en contacto con
la pieza a trabajar.
18
Entre las principales aplicaciones se encuentra el mecanizado múltiple de agujeros,
mecanizado de cavidades de troqueles, orificios no redondos y retirada de rebabas.
19
2.2.Aspectos técnicos
A continuación, se explicarán distintos aspectos técnicos relacionados con este tipo de
operación de mecanizado.
2.2.1. Caída de tensión
Este valor de este atributo debe ser bajo especialmente para evitar las formaciones de
arcos eléctricos tanto en el acercamiento del electrodo como en la separación.
2.2.2. Velocidad de avance
Podemos decir que la velocidad de avance de la herramienta de forma hacia la pieza
objetivo viene condicionada de la velocidad de arranque de material, la cual se rige por la 1ª
ley de Faraday:
𝑉 =𝐶·𝐼·𝑡 (Ec.1)
Donde tenemos que “V” corresponde al volumen de metal removido [mm3], “C” a la
velocidad de remoción específica (dependiente de propiedades propias del material de
trabajo, ver tabla 1) [mm3/(A·s)], “I” a la intensidad de corriente [A] y el tiempo [s].
Tabla 1: Valores típicos de una velocidad de remoción específica [1].
20
Sabemos además por la ley de Ohm (ecuación 2) que la intensidad de corriente I es
proporcional a la caída de tensión E entre la resistencia R.
En un mecanizado electroquímico la resistencia viene dada (ecuación 3) por la
separación en el electrodo y la pieza de trabajo, g, la resistividad del electrolito, r, y el área de
superficie entre la pieza de trabajo y la herramienta, A.
𝐸 [𝑉]
𝐼 = 𝑅 = [𝑜ℎ𝑚] = [𝐴] (Ec.2)
𝑔·𝑟 [𝑚𝑚·(𝑜ℎ𝑚·𝑚𝑚)]
𝑅= = [𝑚𝑚 2 ]
= [𝑜ℎ𝑚] (Ec.3)
𝐴
Juntando las tres ecuaciones obtenemos:

𝐸𝐴
𝑉 = 𝐶 · 𝑔·𝑟 · 𝑡 (Ec.4)
Si además dividimos esta expresión entre At conseguiremos una velocidad de avance
(objetivo inicial):
𝐶𝐸 [𝑚𝑚]
𝑉𝑓 = 𝑔·𝑟 = (Ec.5)
[𝑠]
Si adicionalmente a ello se desea relacionar la velocidad de avance con el área y la
intensidad de corriente (ecuación 6) podemos sustituir la caída de tensión mediante la ley de
Ohm (ecuación 2) y la ecuación de la resistencia para el mecanizado electroquímico
(ecuación 3) quedando:
𝐶𝐼 [𝑚𝑚]
𝑉𝑓 = = (Ec.6)
𝐴 [𝑠]
Nota: en las ecuaciones anteriormente mencionadas no se ha tenido en cuenta el
rendimiento real de retirada de material.
21
2.2.3. Separación del electrodo
Se trata de un aspecto que debe mantenerse bajo control. En caso de que electrodo
llegase a entrar en contacto con la pieza que está siendo mecanizada ocurriría un cortocircuito
que automáticamente detendría la operación.
En el caso contrario, si la distancia de separación es demasiado grande, la velocidad
de avance tendrá que ser menor ya que de lo contrario la eliminación de viruta no será
realizada de forma adecuada tal y como se puede apreciar en la ecuación 6.
Para evitar ambas situaciones se recomienda una distancia dentro de un rango de entre
0.075 a 0.75 mm.
2.2.4. Material electrolítico
Cumple varias funciones: retira el material removido de la pieza de trabajo y las
burbujas de hidrógeno derivadas de las reacciones químicas, hace la función de conductor
entre el electrodo y la pieza de trabajo, además de refrigerar la zona.
El agua representa la base del mismo, sin embargo, hay aspectos a considerar.
Volviendo a lo mencionado en el apartado de Velocidad de avance podemos apreciar que la
selección del material electrolítico afecta, entre otros aspectos, a la resistencia eléctrica
mediante la resistividad del electrolito (propiedad característica del líquido seleccionado). Así
pues, a mayor sea el valor de esta propiedad, menor es el volumen de viruta removido. Esto
traducido a términos de velocidad significa que a menor conductividad la velocidad de
avance habrá de ser menor.
Con objeto de poder incrementar la conductividad y por tanto la velocidad de avance,
se procede a realizar una disolución de sales en el agua tales como la sal común (NaCl) o el
nitrato de sodio (NaNO3).
22
2.3.Aplicaciones
Este tipo de mecanizado es especialmente útil cuando es necesario hacer múltiples
agujeros, geometrías con poco espacio para la herramienta o cavidades de troqueles.
Adicionalmente, su principio de funcionamiento también es utilizado para redondear
esquinas o retirar virutas de agujeros (ver figura 4); el proceso pasa en este caso a llamarse
remoción electroquímica de virutas (ECD en inglés).
Figura 4: Proceso ECD [1].
También existe el esmerilado electroquímico (ECG) por el cual se consigue que
mediante la acción electroquímica se realiza el 95% como mínimo de la remoción de metal
dejando apenas un 5% (como máximo) de responsabilidad a la rueda de esmeril con la
consiguiente reducción de desgaste de la misma. Entre sus aplicaciones se encuentra el
afilado de herramientas de carburo cementado y el esmerilado de agujas quirúrgicas además
de corte de tubos de pared delgada y piezas frágiles.
23
Figura 5: Proceso ECG [1].
24
2.4.Ventajas y desventajas
2.4.1. Ventajas
- Ausencia de rebabas: el mecanizado convencional puede generar rebabas que
posteriormente deberán ser eliminadas.
- Desgaste bajo de la herramienta: el desgaste de la herramienta es muy bajo en
términos relativos al producido por los métodos tradicionales ya que no se trata de un
proceso mecánico. Además, no es necesario preocuparse por la pérdida de filo en la
herramienta (en este caso, el electrodo).
- Ausencia de alteraciones térmicas: este proceso de mecanizado no produce
alteraciones térmicas de la pieza. Representa una alternativa a otros procesos de
mecanizado más convencionales los cuales sí producen este efecto pudiendo alterar
las propiedades del material de forma local (e indeseada) [3]. Por ejemplo, se podría
evitar tener que realizar un revenido por un temple indeseado producido localmente
por el mecanizado de una parte de la pieza que ha sido enfriada bruscamente (con el
propio aire, por ejemplo).
- Versatilidad de mecanizado: mediante este proceso se puede mecanizar materiales
muy duros o con geometrías demasiado complicadas para métodos convencionales.
Por ejemplo, en ocasiones no es posible mecanizar ciertas geometrías mediante
fresado ya que la herramienta no cabe en la zona a mecanizar. Además, las
velocidades de mecanizado para metales duro son relativamente altas en comparación
a métodos convencionales.
- Mecanizado de orificios múltiples: no es necesario un mecanizado secuencial como en
las operaciones de taladrado ahorrando mucho tiempo en las operaciones.
25
- Mecanizado de orificios no redondos: imposible en operaciones de taladrado
requiriendo una operación extra de fresado. Con el ECM se evita un proceso extra
(taladrado+fresado) pudiendo realizarlo todo con un solo proceso.
- Poco daño superficial.
2.4.2. Desventajas
- Medioambiental: el material retirado de la pieza de trabajo forma partículas
microscópicas que son separadas por algún método (sedimentación, centrifugado…)
formando una capa la cual implica unas dificultades medioambientales para su
eliminación [2].
- Gran potencia: grandes cantidades de potencia eléctrica son requeridas para este tipo
de mecanizado.
26
3. Referencias
[1] Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Materiales procesos y
sistemas (3ª edición). McGraw-Hill.
[2] Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad del País Vasco. TEMA 15:
Métodos no convencionales de mecanizado. Departamento de Ingeniería Mecánica de la
Universidad del País Vasco. https://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/417_ca.pdf
[3] https://clr.es/blog/es/tratamientos-termicos-para-componentes-mecanicos/
4. Bibliografía
[4] Gestión de Compras. Industrial Sourcing (7 de abril de 2023). Sinterizado.
https://www.gestiondecompras.com/es/productos/metalurgia-de-
polvos/sinterizado/#:~:text=El%20sinterizado%2C%20tambi%C3%A9n%20conocido%2
0como,y%20forma%20una%20pieza%20s%C3%B3lida
[5] AMES. Sintered Metallic Components (8 de abril de 2023). Proceso de fabricación
básico. https://ames-sintering.com/es/proceso-de-sinterizado/
[6] Metrios (12 de abril de 2023). La sinterización en la metalurgia de polvos.
https://www.metrios.com/es/que-es-la-sinterizacion-en-la-metalurgia-de-polvos.php
27

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FABRICACIÓN DE

Procesos de mecanizado químico y

Nombre y apellidos de los componentes del grupo de trabajo:

Profesor: Luis María Macareno Ramos

Grupo de clase: 16 Grupo de trabajo: 4

1. Sinterizado ............................................................................................................. pág.2

1.1. Breve recorrido histórico

Los orígenes de la fabricación de herramientas y armas mediante aglomeración de

hierro se remontan a aproximadamente 6000 años antes de Cristo. Sin embargo, la

podía procesarse mediante fundición convencional debido a su elevado punto de fusión

molibdeno utilizando pulvimetalurgia, pero fue después de la Segunda Guerra Mundial

cuando la producción se expandió para satisfacer la creciente demanda de la industria

Actualmente existen numerosas aplicaciones industriales de las piezas producidas por

sinterización. La tecnología de sinterizado se ha vuelto competitiva por sus ventajas

económicas y tecnológicas, y se encuentra en numerosas aplicaciones industriales.

1.2.El proceso de sinterizado

El sinterizado, también conocido como pulvimetalurgia, es un método de fabricación

de fusión, logrando así compactarlo y formar una pieza sólida.

Este proceso ofrece la posibilidad de crear componentes con características

estructurales y físicas que no se pueden obtener mediante otros métodos.

Las fases del proceso de sinterizado incluyen:

• Dosificación y mezcla de polvos para lograr la composición deseada.

• Aplicación de presión al polvo en un molde para conformar el cuerpo en verde o en

• Sinterizado a alta temperatura para fusionar las partículas entre sí.

• Operaciones de acabado para obtener la pieza final.

Fase 1: Dosificado y mezcla de polvos para conseguir la composición deseada.

La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo metálico. Existen

diversas formas de fabricar material en polvo. Las más utilizadas son:

o Atomización: consiste en solidificar material fundido que previamente se ha

o Métodos Químicos: mediante reducción de óxidos de diferentes materiales.

Las características del material a conseguir determinan la composición química del

aleados (bronce, latón, acero)

El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en función de la

El tamaño de polvo utilizado en operaciones de sinterizado oscila entre 10 µm hasta

400 µm, siendo un tamaño habitual alrededor de 100 µm.

Fase 2: Aplicación de presión al polvo en un molde para conformar el cuerpo en verde o en

La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje de elevadísima

Se busca un compactado lo más uniforme posible. Las partículas de polvo se

MPa, dependiendo de la densidad final a conseguir. La pieza compactada se expulsa del

que puede ser manipulada.

En el caso de geometrías no simétricas o piezas de espesores diferentes, es importante

La elevada temperatura provoca la soldadura de las partículas de polvo entre sí, y la

difusión de los elementos aleantes, mediante un mecanismo de difusión en estado sólido.

La sinterización se realiza en hornos continuos, a velocidad controlada, y en

atmósfera con composición química controlada. Normalmente se opera a temperaturas entre

750 y 1300ºC en función del material y de las características a conseguir. (70-80% de la

Los hornos de sinterizado se dividen en varias cámaras:

o Cámara de Limpieza: Se incluye solamente si hay que eliminar aglutinante o lubricante.

Se genera una atmósfera reductora.

o Cámara de Alta Temperatura: Donde se da el sinterizado. Se genera una atmósfera

o Cámara de Enfriamiento: Donde se enfrían las piezas hasta temperatura ambiente. Se

genera una atmósfera reductora.

o Cámara de oxidación controlada: Se incremente gradualmente la cantidad de oxígeno

para evitar la oxidación descontrolada.

Fase 4: Operaciones de acabado para obtener la pieza final.

Después del proceso de sinterizado, se pueden realizar

diferentes operaciones de acabado para mejorar las

propiedades y características del material sinterizado. A

continuación, se describen algunas de las operaciones

Se utiliza para mejorar la precisión dimensional y la planitud de las piezas

pieza mediante el uso de herramientas abrasivas.

Se utiliza para mejorar la calidad de la superficie de las piezas sinterizadas,

eliminando pequeñas imperfecciones y arañazos. Este proceso se realiza utilizando