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Materiales Sinterizados
Propiedades, características y aplicaciones

NOMBRE: Carlos Campos- Javier Marín- Daniel Obando- Cristian Ruiz

CARRERA: Mantenimiento Industrial
ASIGNATURA: Materiales de mecánica industrial I
PROFESOR: Jaime Fuentes
FECHA: 8/05/2016
Índice
1 Introducción...........................................................................................................................................3
2 Materiales Sinterizados..........................................................................................................................4
3 Clasificación...........................................................................................................................................5
Sinterización en fase sólida........................................................................................................................5
Sinterización en fase líquida:.....................................................................................................................6
Sinterización Supersolidus (Polvos Prealeados):........................................................................................6
4 Propiedades...........................................................................................................................................7
5 Aplicaciones...........................................................................................................................................8
6 Conclusión..............................................................................................................................................9
2 Introducción
Históricamente la aplicación de la sinterización se remonta hasta los tiempos de Egipto
aproximadamente 3000 A.C comenzando con la creación de piezas de hierro. En culturas
precolombinas que realizaban distintos tipos de joyas y adornos de oro y plata a través de granos
o lingotes en el caso de la plata.
Mas adelante en el tiempo moderno desarrollo de estas técnicas fue forzado por las necesidades
de crear piezas que no se lograban hacer con otros tipos de procesos alternativos como es la
fabricación de filamentos para lámparas incandescentes en el sigo XX a partir de polvos de
wolframio.
En el siguiente informe daremos a conocer la definición, clasificación , propiedades y aplicaciones
de los elementos sinterizados.
3 Materiales Sinterizados.

La pulvimetalurgia, comúnmente denominado sinterización viene a ser un proceso de fabricación

cuya finalidad es producir piezas compactando polvos metálicos, cerámicos o cermetes.
Las piezas formadas por este proceso son aquellas a las cuales se le aplica un tratamiento
térmico al polvo del cual están formadas a temperaturas menores a la de fusión del principal
elemento, con el propósito de aumentar su resistencia al trabajo a través de la unión de
partículas.
Por otra parte, la sinterización es el proceso donde podemos obtener materiales metálicos o
cerámicos con una forma o propiedades prefijadas a partir del polvo o compacto elemental. Para
obtener estos productos se combina la presión y la temperatura, lo cual nos permite unir las
partículas.
Existen distintos tipos de obtención de material pulverizado, donde los más utilizados son:
 Atomización: se solidifica el material fundido que previamente se ha pulverizado.
 Método químico: mediante procesos de oxido-reducción donde se reducen los óxidos de
diferentes materiales.
4 Clasificación
Existen dos tipos básicos de sinterización: la sinterización por fase sólida y la sinterización por
fase líquida. La fuerza motora para que se produzca cualquier tipo de sinterización es la
disminución de la energía libre superficial del conjunto de partículas. Esta disminución ocurre
cuando desaparece la interfaz material/poro, que es sustituida por la interfaz material/material,
cuando la porosidad desaparece. Estos dos tipos básicos de sinterización son capaces de
densificar total o parcialmente la estructura, teniéndose que el primer tipo es posible si se logra
una estructura con porosidad controlada, mientras que la eliminación total de la porosidad es
más fácil lograrlo a través de la sinterización por fase líquida, Höganäs (1997). Durante la
sinterización, la porosidad de la estructura es cerrada. Para esto, el material debe ser vaciado de
manera tal que permita rellenar los espacios vacíos. Precisamente el modo como se ubica el
material indica el tipo de sinterización. Desde este punto de vista, la cinética de sinterización
difiere considerablemente cuando existe o no un líquido presente en la estructura. Por eso, el
proceso de sinterización es divido en los tipos básicos citados anteriormente. Dentro de estos
tipos básicos, existen muchas variaciones en la cinética de la sinterización, debido a la gran
variedad de materiales sintetizables, sus relaciones y las relaciones entre éstas y los factores
geométricos más importantes (tamaño y forma de las partículas). Debido a esto, cuando se desea
determinar la cinética de sinterización del sistema con precisión, se debe examinar
minuciosamente el caso específico, utilizando las teorías como base, y no intentar encuadrar el
proceso adentro de las teorías ya existentes, como es comúnmente se hace, Höganäs (1997).

Sinterización en fase sólida:

La sinterización en estado sólido es el proceso unión de polvos mediante su calentamiento hasta
una temperatura cercana a su punto de fusión; esta elevada temperatura le da la energía inicial a
los átomos para que difundan a través del volumen, superficie, y por evaporación y
condensación. Este efecto de difusión hace que se creen cuellos entre partículas, formando
enlaces fuertes metálicos que incrementan la resistencia de la pieza. Este proceso tiene muchas
ventajas sobre la fundición tradicional así, por ejemplo, se pueden lograr piezas de alta
complejidad con menores temperaturas de trabajo, la vida de los moldes se alarga enormemente
y hay una reducción de costos.
Sinterización en fase líquida:
La sinterización en fase líquida es un proceso similar a la sinterización clásica, con la diferencia
que los polvos se mezclan con un componente que tiene menor punto de fusión. Al calentar los
polvos, este último componente pasará de estado sólido a líquido, mojando así la superficie de la
fase sólida (condición necesaria para la sinterización) y atrayendo mutuamente las partículas
debido a la fuerza de capilaridad. Además, esta fase líquida hace de puente para la difusión de
átomos entre partículas de la fase sólida y permite el proceso de solución-Re-precipitación. En
este proceso se origina un aumento de la densidad, debido a que las partículas más pequeñas se
disuelven en la fase líquida y re-precipitan en partículas más grandes de fase sólida, cambiando
la forma de las partículas sólidas para permitir un mayor empaquetamiento. A mayor cantidad de
fase líquida se tendrá una mayor densificación.

Sinterización Supersolidus (Polvos Prealeados):

En el proceso de sinterización supersolidus, los polvos a compactar son pre-aleados, o sea cada
polvo es una aleación. Al calentar los polvos, dentro de los granos y en los límites de grano de la
fase sólida, aparece la fase líquida cuando se supera la temperatura solidus de la aleación. En la
medida que aumenta la temperatura, aumenta la cantidad de fase líquida. A partir de ese punto,
sigue el mismo camino de sinterización en fase líquida clásica.
5 Propiedades
La sinterización es un proceso que genera puentes de unión mediante difusión de átomos entre
partículas de polvo, como cualquier proceso de difusión, la unión entre partículas se acelera si se
incrementa la temperatura y el contacto entre las misma, es decir, la presión. Para evitar daños
en las piezas el proceso de sinterizado se realiza siempre en atmósfera controlada.
La atmósfera de sinterización debe cumplir una serie de funciones, como proteger el material de
la oxidación durante el proceso de sinterización, reducir los óxidos superficiales a fin de mejorar
el contacto entre las partículas adyacentes, impedir la carburación o descarburación de los
compactos fabricados, eliminar residuos de lubricante e impedir reacciones indeseables con la
atmósfera.

Las propiedades de los materiales están relacionadas con ciertas propiedades específicas del
polvo tal como:

 La fluidez (expresado como tiempo de flujo), así como la densidad aparente de llenado de
la cavidad de la matriz son factores importantes.
 La compresibilidad del polvo afecta a la densidad que podemos obtener, por tanto, a las
propiedades del sinterizado.
 El valor de la relajación elástica es importante para calcular las dimensiones del utillaje de
compactación en relación con las medidas finales de la pieza.
 Es necesaria una resistencia en verde suficiente para prevenir grietas durante la expulsión
de la pieza tras la compactación y para permitir el transporte de las piezas compactadas
desde la prensa al horno de sinterización.
6 Aplicaciones.
Las aplicaciones en el ámbito estructural son las que se presentan mayoritariamente para los
sinterizados, las cuales están construidas principalmente por hierro con aleaciones con cobre,
latón, bronce, titanio y aluminio. Otras aplicaciones son la sinterización para la obtención de
refractarios de molibdeno y wolframio.

 Las aplicaciones más comunes las podemos ver en partes de automóviles, como por
ejemplo en bielas fabricadas por sinterizado de acero en polvo.
 También la encontramos en silenciadores neumático a partir de la sinterización del
bronce en polvo.
 Otra de las aplicaciones es en los casquillos de bronce auto lubricados.
 Bombas de aceite
 Imanes permanentes de los discos duros.

Biela Silenciador Neumático

7 Conclusión

En resumen, la sinterización Es un proceso con alta limpieza metalúrgica, se obtiene un producto

con perfecta homogeneidad, una mejor respuesta al tratamiento térmico, con muy bajas
modificaciones dimensionales que garantiza tolerancias reducidas y acabado superficial de alta
calidad.
 Los materiales pulvimetalúrgicos especiales para herramienta y altamente aleados, preservan su
alta dureza en caliente, así como altísima resistencia al desgaste para ser aplicados en
herramientas de corte, embutido, extrusión y conformado y roscado en frío.