CLASE N.

2:DESIGNACIÒN DE LOS ACEROS

INSTRUCTOR:ZAPATA SANDOVAL,MIGUEL ANGEL.
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CELULAR:965136389 mzapata@senati.pe
OBJETIVO GENERAL
> Al finalizar el módulo formativo el
aprendiz - participante estará en
condiciones de ejecutar trabajos de
ajuste, montaje, verificación, instalación y
funcionamiento de máquinas / equipos,
de acuerdo a las normas especificaciones
técnicas, observando las normas de
seguridad e higiene industrial.

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OBJETIVO ESPECIFICO

> Al concluir la sesión, el estudiante podrá diferenciar los conceptos básicos sobre DESIGNACIÒN
DE LOS ACEROS, utilizando las especificaciones técnicas, en un tiempo no mayor de 05 horas,
considerando las normas de seguridad y medio socio ambiental.

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CONTENIDOS DE LA > • Designación de los aceros no aleados y aleados.

SEMANA N° 02 > • Escariadores - tipo – usos.

> • Calibre de forma de cotas calibres patrones.
> • Tolerancias y ajustes.
> • Tolerancia ISO - designación y valores de tolerancia..
> • Cálculos de longitudes en bruto
> • Ejercicios.
> • Elementos químicos de los aceros aleados.
> • Medio corte
> • Disposición de los medios cortes
> • Ejercicios.
> • Puntos que indican que el orden y limpieza son deficientes
> • Cuidados con los calibres patrones.

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Gaqs
LOS METALES
> Son unos 80 elementos simples,
de los 102 elementos que hay y
se caracterizan por tener
estructuras cristalinas
compuestas por un conjunto
de núcleos rodeados de una
nube de electrones común a
todos ellos: es lo que se llama
enlace metálico.
> Los más empleados
industrialmente son: Hierro (Fe),
Aluminio (Al), Cobre (Cu), Zinc
(Zn), Estaño (Sn), Plomo (Pb),
Níquel (Ni) y Magnesio (Mg).

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nI
LOS METALES
¿CUANTO VALEN LOS METALES?
Metal € / kg Metal € / kg
Ag 323,23 Mn 1,97
Al 1,60 Mo 57,33
Au 18.225,53 Ni 17,53
As 1,00 Pb 1,72
Bi 20,93 Pt 33.022,16
Co 78,26 Sb 3,74
Cu 4,54 Sn 11,12
Fe 0,006 W 11,86
Hg 11,81 Zn 1,56

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ESQUEMA DE PRODUCCIÓN DE MINERAL DE COBRE

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1.-PROPIEDADES DE LOS MATERIALES METÁLICOS
> Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado
indispensablemente en una construcción debe cumplir son las siguientes.
> FUSIBILIDAD: Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundiéndolos y
colocándolos en moldes.
> FORJABILIDAD: Es la capacidad para poder soportar las variaciones de
formas, en estado sólido o caliente, por la acción de martillos, laminadores o
prensas.
> MALEABILIDAD: Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura
ambiente en laminas, mediante la acción de martillado y estirado.
> DUCTILIDAD: Es la capacidad de poderse alargar en longitudinalmente.
> TENACIDAD: Resistencia a la ruptura al estar sometido a tensión.

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4HA
1.-PROPIEDADES DE LOS MATERIALES METÁLICOS

> FACILIDAD DE CORTE: Capacidad de poder separarse en trozos

regulares con herramientas cortantes.
> SOLDABILIDAD: Propiedad de poder unirse hasta formar un
cuerpo único.
> OXIDABILIDAD: Al estar en presencia de oxigeno, se oxidan
formando una capa de oxido.

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2.-PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS
> Vienen en gran parte de la existencia del enlace metálico (se
produce únicamente entre los átomos de un mismo elemento
metálico. Gracias a este tipo de enlace los metales logran
estructuras moleculares sumamente compactas, sólidas y
resistentes).
> Son buenos conductores del calor y la electricidad
> Presentan una buena plasticidad
> Son sólidos a temperatura ambiente (excepto el mercurio)
> Tienen brillo metálico en el corte reciente.

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3.-PROPIEDADES MECANICAS
> DUREZA.- Se puede definir como: “la resistencia que los cuerpos oponen a dejarse rayar por otros” y,
también industrialmente como: “la resistencia que un cuerpo opone a ser penetrado por otro muy duro, cuya
forma y dimensiones están normalizados”.
> Existen dos escalas de dureza: Dureza Brinell, en la que se mide la superficie de la huella dejada por una bola
de acero extraduro de diámetro (D), cuando se aplica con una determinada carga. Se representa por las letras
HB, así tendríamos:
> Acero muy duro……….500 HB
> Acero poco duro……….110 HB
> Bronce…………………100 HB
> Aluminio……………… 25 HB
> Dureza Rockwell, se mide la profundidad de penetración, bien de un cono de diamante de 120º (escala HRc),
bien con una bola de acero (escala HRb). Tiene la ventaja que se puede medir la dureza de materiales muy
duros, que deformarían la bola del ensayo Brinell, también tiene la ventaja de que la dureza la da
directamente la escala de profundidad del aparato de ensayo, que está graduada en grados Rockwell

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3.-PROPIEDADES MECANICAS
> ELASTICIDAD.- “Es la capacidad que presentan determinados materiales de
recobrar su forma original después de haber sido deformados, cuando cesa la
fuerza exterior que los deformó”.
> Para poder cuantificar esta propiedad, se define el limite elástico (E), en
unidades de kg / mm2. Esto se halla mediante un ensayo de tracción: E= F/S.
Así, tendríamos los siguientes valores:
> Limite de
Metal elasticidad (E), en
Kg/mm2
Aluminio recocido 15
Plata 0,5
Hierro 20
Acero de 0,15% de C 28
Acero de 0,55% de C 43

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3.-PROPIEDADES MECANICAS
> PLASTICIDAD.-“Es la capacidad que tienen los materiales de adquirir
deformaciones permanentes”.
> Así, si aumentamos la fuerza de deformación por encima del límite elástico en
un metal, se aumenta la separación de los átomos y llegan a alcanzar otras
posiciones en las que también tienen una estructura estable y, al cesar la
fuerza exterior ya no se mueven.
> Los metales tienen, en general, muy buenas propiedades plásticas a
causa del enlace metálico. Esta propiedad se concreta en dos:
> Ductilidad.- Si los esfuerzos son de tracción. Los más dúctiles son el oro y la
plata.
> Maleabilidad.- Si los esfuerzos son de compresión.

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3.-PROPIEDADES MECANICAS
> RESISTENCIA A LA ROTURA.- Si a un material le vamos aumentando el esfuerzo de deformación, se
deformará primero elásticamente, luego plásticamente y, por último, se romperá.
> Por eso es muy importante saber en cada material cual es la carga máxima por unidad de superficie
que puede soportar sin romperse; a esta carga la llamamos resistencia a la rotura...
> La resistencia a la rotura se expresa en las mismas unidades que el límite elástico (kg / mm2), aunque
los esfuerzos a que están sometidas las piezas pueden ser de 4 clases:

TRACCION COMPRESION

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TORSION CIZALLADURA
3.-PROPIEDADES MECANICAS
> TENACIDAD.- Es la capacidad que tienen los metales de absorber
energía antes de romperse.
> Pero la energía es igual al producto de la fuerza aplicada por su
deformación (espacio), por lo que no hay que confundir tenacidad con
gran resistencia a la rotura. Así pues, el diamante tiene gran resistencia
a la rotura, pero es poco tenaz.
> En resumen, un metal es más tenaz cuanto más separados estén su
límite elástico y su resistencia a la rotura y cuanto mayor sea esta última.

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3.-PROPIEDADES MECANICAS
> FRAGILIDAD.- Frágil es lo contrario de tenaz. “Un material es frágil cuando se
rompe al rebasar el limite elástico y sin apenas deformarse plásticamente”, por
ejemplo, el vidrio. Los materiales frágiles son poco interesantes para la
industria.
> RESILIENCIA.- No es una propiedad, sino el resultado de un ensayo: “es la
cantidad de energía que es capaz de absorber un material antes de romperse
de un golpe”.
> Está relacionada directamente con la tenacidad. Es muy importante que esta
cualidad sea grande en los martillos y en los enganches de remolque, por
ejemplo.
>

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 > El hierro o fierro era conocido y utilizado para los propósitos ornamentales y
para armas en edades prehistóricas; el espécimen mas temprano todavía
HIERRO o FIERRO existente es un grupo de cuentas férricas o xidadas encontradas en Egipto,
en el año 4000AC.
> El termino arqueológico, edad férrica, solo aplicaba propiamente al periodo
cuando se uso el hierro extensivamente para los propósitos utilitarios, como
para herramientas, así como para la ornamentación.
> Es un metal blando, dúctil y maleable cuyo peso específico es de 7.86 y su
punto de fusión es de 1535°C; antes de fundirse se reblandece y se puede
trabajar.
> Todos los productos obtenidos con el hierro y sus aleaciones se denominan
productos siderúrgicos.
> En la actualidad la obtención del hierro se efectúa en altos hornos cuyo perfil
característico es el de los troncos de cono unidos por sus bases mayores la
parte superior se denomina cuba y la parte inferior, atalaje, el producto
obtenido es el arrabio o fundición, escorias y gases.
> Esta materia no es utilizable, y es necesaria una nueva fusión para obtener el
hierro dulce y la fundición propiamente dicha.
> Para la obtención del acero se emplean varios sistemas, Convertidores,
Hornos eléctricos de arco, que tienden a volverlo a fundir, eliminando parte
del carbono y añadiendo otras sustancias.

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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
> Hay varias maneras de clasificar los aceros; las principales se basan
en su composición, utilización y calidad.
> A.- Según su composición se pueden dividir:
1.-Aceros al carbono
2.-Aceros aleados:
A.-Aceros de baja aleación.
B.-Aceros de media aleación.
C.-Aceros de alta aleación.

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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
> B.- Según su utilización; se pueden dividir en varios grupos:
> 1.-Aceros estructurales al carbono:
> A.-Extra dulce: 0 – 0,15% C
> B. Dulce: 0,15 – 0,30%C
> C.-Medio dulce: 0,30 – 0,40%C
> D.-Medio duro: 0,40 – 0,60%C
> 2.-Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación. Esos son
los aceros microaleados.

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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
> 3.-Aceros al carbono para herramientas y matrices
A.-Tenaces: 0,5 – 0,7%C
B.-Duros: Resistentes al desgaste y tenaces, 0,7 – 1,0%C
C.-Alta dureza u baja tenacidad: 1,0 a 1,4%C
> 4.-Aceros aleados para herramientas y matrices
A.-Aceros para trabajo en frío e indeformables.
B.-Aceros resistentes al impacto.
C.-Aceros rápidos.
D.-Aceros para trabajo en caliente.

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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
>5.-Aceros para propósitos especiales:
A.-Inoxidables.
B.-Resistentes a la oxidación a alta temperatura.
C.-Resistentes al desgaste.
D.-Para muelles.
E.-Para usos eléctricos y magnéticos.
F.-Otros.

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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
>C.- Según su calidad, se clasifican de acuerdo,
>con el proceso de producción y van desde los aceros de
calidad y ordinaria, los cuales se obtiene en convertidor,
hornos eléctricos, hasta los aceros de elevada calidad
los cuales se producen por refusión en electro – escoria, por
desgasificación en vacío o por otros métodos más refinados
para obtener aceros de herramientas.

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Aceros al carbono

>Son aceros que sólo tienen carbono y no poseen otros

elementos de aleación (en proporciones significativas).
>Aceros de bajo carbono (%C < 0,25)
>Aceros de medio carbono (0.25 < % < C 0,55)
>Aceros de alto carbono (2 >% C > 0,55)

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NOMENCLATURA DE LOS ACEROS
> Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus
propiedades y está gobernada por el tratamiento y la composición
química, uno de los sistemas más generalizados para nombrar los
aceros es por su composición química:
> Todos los países y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar
los aceros.
> Los más usados en nuestro medio son las especificaciones de la
American Society for Testing and Materials (ASTM) y las del
American Iron and Steel Institute (AISI).
> En el Perú el INACAL ha adaptado normas basadas en estas
mencionadas y de la Sociedad Norteamericana de Ingenieros
Automotores, Society of Automotive Engineers (SAE) y del sistema
europeo las normas DIN.
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RECORDAR

> A.S.T.M. Siglas en inglés para la American Society of Testing

Materials, que significa, Asociación Americana de Ensayo de
Materiales.
> AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute
(Instituto americano del hierro y el acero)
> SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers
(Sociedad de Ingenieros Automotores). encarga de probar la
resistencia de los materiales para la construcción de bienes.

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NOMENCLATURA DE LOS ACEROS
> En el sistema SAE – AISI son esencialmente iguales, emplean
los mismos números de identificación para composiciones
químicas similares (Tabla 1).

> Los aceros se clasifican con cuatro dígitos.

a. Los dos primeros dígitos indican el tipo de acero...

b. Los dos últimos dígitos en la serie son indicativos de la

cantidad media entre los límites de contenido de carbono.
c. Hay una serie de cinco dígitos para designar ciertos tipos de
aceros aleados.

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https://www.youtube.com/watch?v=JU6kU_1n
6BM
A causa del desarrollo de aceros multicomponentes, hay muchos aceros que no se encontraban
en el sistema original. Las convenciones para el primer dígito son:

> 1.- Manganeso.

> 2.- Níquel.
> 3.- Níquel – Cromo, principal aleante el Níquel.
> 4.- Molibdeno.
> 5.- Cromo.
> 6.- Cromo – Vanadio, principal aleante el Cromo.
> 8.- Níquel – Cromo – Molibdeno, principal aleante el Molibdeno.
> 9.- Níquel – Cromo – Molibdeno, principal aleante el Níquel.

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NOMENCLATURA DE LOS ACEROS
>Se observa, entonces, que si el primer número de la
designación es 1, se sabe que es un acero al carbono; si el
dígito siguiente es 0, o sea que la designación es 10XX, se
trata de un acero ordinario al carbono; así 1030 significa un
acero ordinario al carbono con 0,30% C.
>Si el segundo dígito es 1, la designación es 11XX y significa
que se trata de un acero desulfurado; es decir, se le añade
azufre para hacerlo más maquinable, por ejemplo el acero
SAE 1108
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NOMENCLATURA DE LOS ACEROS
>Si el segundo dígito es 3, la designación es 13XX y se
trata de un acero con contenido de Mn(manganeso)
entre 1,5 – 2,0%, por ejemplo, el SAE 1330

>Si el primer dígito es 2, se trata de un acero al níquel,

por ejemplo el acero SAE 23XX, es un acero con 3,5%
de Ni.

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NOMENCLATURA DE LOS ACEROS

>Si el primer dígito es 3, se está señalando un acero al

Ni – Cr; por ejemplo, el acero SAE 31XX con 1,25%
Ni y 0,65% de Cr.
>En la tabla 1 se señalan las principales series de
aceros SAE – AISI que se produce, una lista completa
contendrá centenares de aceros, solo algunos se
encuentran disponibles en el comercio.
>Por eso se necesita indeterminado acero, es mejor
comprobar su existencia antes de diseñar.
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NOMENCLATURA DE LOS ACEROS

>Como el proceso de fabricación del acero afecta los

elementos residuales, como óxidos, sulfuros, silicatos,
nitruros, entre otros, los que a su vez afectan las
propiedades del acero, a veces se añade una letra como
prefijo al número SAE – AISI.
>Tabla 2, también como sufijo Tabla 3

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NOMENCLATURA DE LOS ACEROS
>En general los aceros SAE 10XX de bajo carbono, de
1005 a 1025 se usan para cementación y para la
fabricación de lámina.
> Los aceros 1015 a 1025 se usan como estructurales en
vigas, placas, perfiles, ángulos etc. Con propósitos de
construcción.
>Los aceros 11XX son de corte libre, pues se añade hasta
un 0,33% de S con el fin de facilitar la producción de
partes que no van a soportar muchas tensiones.

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NOMENCLATURA DE LOS ACEROS
>Los aceros con más de 1,6% de Mn, aceros 13XX,
desarrollan ductilidad y resistencia y son superiores a
los aceros ordinarios al carbono.

>Las propiedades de los aceros dependen del tratamiento

térmico, de los aleantes presentes, y por ello se haría
necesario entrar a considerar cada tipo en particular.
> .

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 DESIGNACIÓN TIPOS Y CLASES

NOMENCLATURA
10XX Aceros ordinarios al carbono
11XX Aceros al carbono resulfurados , corte libre
13XX Aceros con 1,75% Mn (1,5 - 2,0%)

DE LOS ACEROS
15XX Aceros al Manganeso (1,0 - 1,65%)
23XX Aceros al Níquel 3,5%Ni (3,25 - 3,75%)
25XX Aceros al Níquel 5,0% Ni (4,75 - 5,25%)
31XX Aceros al Níquel - Cromo 1,25% de Ni y 0,65% ce Cr

SAE – AISI
33XX Aceros al Níquel - Cromo 3,50% Ni y 1,60% de Cr.
40XX Aceros al Molibdeno 0,25% de Mo
41XX Aceros con Cromo (0,40 - 1,20% Cr); (0,08 - 0,25% Mo)

(tabla n.01)
43XX Aceros al Ni-Cr-Mo (1,8% Ni - 0,65% Cr - 0,25% Mo)
44XX Molibdeno (0,40 - 0,53%)
45XX Molibdeno (0,55%)
46XX Niquel - Molibdeno (1,80% Ni - 0,20% Mo)
47XX Ni-Cromo-Molibdeno (1,05% Ni- 0,45% Cr - 0,20% Mo)
48XX Níquel - Molibdeno (3,5% Ni - 0,25% Mo)
50XX Acero al Cromo (0,28 - 0,40%)
51XX Acero al Cromo (0,8 - 1,05%)
50XXX Acero resistente al desgaste con 0,50% Cr
51XXX Acero resistente al desgaste con 1,0% Cr
52XXX Acero resistente al desgaste con 1,45% Cr
61XXX Acero al Cromo - Vanadio (0,75% Cr - 0,15% V)
8XXX Aceros de triple aleación
81XX 0,30% Ni -0,40% Cr - 0,12% Mo
86XX 0,55% Ni - 0,50% Cr - 0,20% Mo
87XX 0,55% Ni - 0,50% Cr - 0,25% Mo
88XX 0,55% Ni - 0,50% Cr - 0,35% Mo
92XX Aceros al Silicio - Manganeso (2,0% Si - 0,8% Mn)
93XX Acero de triple aleación: 3,25% Ni - 1,20% Cr y 0,12% Mo
98XX Acero de triple aleación: 1,0% Ni - 0,80% Cr y 0,25% Mo
XXBXX Aceros con Boro (mínimo 0,0005% B)
50BXX 0,5% Cr
51BXX 0,8% Cr
81BXX 0,30% Ni -0,45% Cr - 0,12% Mo
XXBVXX Acero al Boro - Vanadio, ejemplo 43Bv12

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Tabla Nº 2.- Lista parcial de letras usadas como Prefijo

Prefijo Significado
A Acero aleado básico, fabricado en horno de hogar abierto
B Acero al carbono ácido, fabricado en hornos Bessemer
C Acero al carbono básico, fabricado en horno de hogar abierto
D Acero al carbono ácido, fabricado en horno de hogar abierto.
E Acero básico, fabricado en horno eléctrico.
TS Aceros de Estándar tentativo
Q Calidad forjada, o requerimientos especiales.
R Lingotes de calidad relaminada.

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Tabla Nº 3.- Lista parcial de letras usadas como Sufijo
Sufijo Significado
A Composición química restringida
B Acero de cojinte
C Límites garantizados de segregación
D Especificación abandonada
E Probeta macro-atacada por ácido
F Calidad de tambor de rifle.
G Tamaño limitado de grano austenítico
H Endurecimiento garantizado.
I Exigencias sobre inclusiones no metálicas.
J Probeta de impacto.
T Probeta de tracción.
V Calidad aeronáutica - o con magnaflux

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PRACTICAR:
> Especificaciones realizadas con 4 números. Además de los números las
especificaciones AISI pueden incluir un prefijo literal para indicar el proceso de
manufactura. Las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones
numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.

> XX : %C x 100
>Y : En el caso de aceros de aleación simple, indica el porcentaje aproximado del
elemento predominante de aleación.
>Z : Tipo de acero (o aleación).

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PRACTICAR:

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PRACTICAR:

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Designación de aplicación ASTM

>Dado el uso generalizado de esta norma norte americana,

la comentamos brevemente a continuación.
>La norma ASTM no especifica composición directamente,
más bien determina la aplicación o ámbito de empleo.
>Por tanto, no existe una relación directa pero(asocia) con
las normas de composición.

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Designación de aplicación ASTM:Grupos de aplicación

>La primera letra de la norma indica el grupo de aplicación:

>AXX: Especificaciones para aceros y hierros.
> BXX: Especificaciones para no ferrosos.
>CXX: Especificaciones para concreto, estructuras civiles.
>DXX: Especificaciones de químicos: Aceites, pinturas, etc.
>EXX: Especificaciones de métodos de ensayos.

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Designación de aplicación ASTM:Ejemplo:
>A36: Especificación de aceros estructurales al carbono.
>A285: Especificación de aceros al carbono de baja e
intermedia resistencia para planchas de recipientes a
presión.
>A325: Especificación para pernos estructurales de acero
con tratamiento térmico y una resistencia a la tracción
minima.
>A514: Especificación para planchas aleadas de acero
templadas y revenidas con alta resistencia a la tracción,
adecuadas para soldar.
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DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS NO ALEADOS Y ALEADOS

> 1. Aceros no aleados

> Los aceros no aleados se designan indicando la resistencia a la tracción o su contenido en
carbono.
> A los aceros básicos y a los aceros de calidad no aleados, denominados “aceros de
construcción en general”, se les asignan las letras St y el índice de la calidad (este número,
multiplicado por 9,81 y redondeado, da como resultado la resistencia la garantizada mínima
a la tracción, en N/mm2), así como la cifra característica del grupo de calidad.
Excepciones: St...-2; St...-3; St...-4 según DIN 1624.

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1. Aceros no aleados

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1. Aceros no aleados
> Ejemplos
> St 37 -2
> Es un acero corriente de
construcción con 37 x 9,81 N/ mm2
de resistencia a la tracción y grupo
de calidad 2.
> StE -36
> Si en los aceros de construcción se
da importancia al límite de
elasticidad, se pone detrás de St la
letra E. La cifra característica indica
entonces el límite de fluencia.
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1. Aceros no aleados.Ejm.
> C 55
> A los aceros de calidad no aleados, adecuados para el tratamiento térmico, se le asigna el
símbolo C con la cifra característica del carbono, que es el contenido en carbono
multiplicado por 100.

45

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1. Aceros no aleados.Ejm.
> Ck 45; Cf 53; Cm 35; Cq 35
> Para caracterizar la diferencia de los aceros finos no aleados, detrás de la C se
ponen
> letras con los siguientes significados: (Fig. 2)
> k = Aceros finos con bajo contenido en fósforo y azufre
> f = Aceros para temple a la llama y por inducción
> m = Aceros finos con indicación del contenido máximo y mínimo de azufre.
> q = Aceros de cementación y bonificación adecuados para recalcado en frío.

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DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS NO ALEADOS Y ALEADOS

> 2. Aceros aleados

> Los aceros aleados se designan según su composición química.
> En las normas se recogen principalmente aceros de baja
aleación, tal como se emplean en construcción.
> En los aceros de baja aleación, la suma de los componentes
aleados está por debajo del 5% de la masa.
> Los aceros de alta aleación son los que poseen unos
componentes aleados en proporción superior al 5%. Antes de la
indicación del material se pone una X.
> En las abreviaturas de los materiales se hacen figurar solamente
los elementos aleados necesarios para la caracterización del
acero. (Fig. 3)

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2. Aceros aleados
> Los números de aleación
detrás de los símbolos indican el
porcentaje de elementos
aleados.

> El contenido medio nominal de

los elementos aleados resulta de
dividir el número característico
por el multiplicador fijado por
este elemento.

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2. Aceros
aleados

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ESCARIADORES TIPOS USOS
> Mediante el escariado se consigue una gran
precisión de medida, forma y acabado
superficial de agujeros cilíndricos y cónicos.
> Con los escariadores se rectifican agujeros
con gran precisión de medida y acabado
superficial, con lo que se consigue un buen
asiento para pasadores cilíndricos y
cónicos, y las espigas y pernos pueden
ajustarse con un juego reducido.
> Para escariadores no extensibles debe ser
como máximo 0,3 mm, menos de radio y
para escariadores extensibles 0,1 mm
menos de radio.

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ESCARIADORES TIPOS USOS
> El diámetro del taladrado antes del escariado deberá ser aproximadamente 0,3 mm menor que el del
taladro ya escariado. Los dientes del escariador pueden ser rectos o helicoidales.

> Para escariar taladros cuyas paredes estén interrumpidas por ranuras se emplean escariadores
dentados en forma helicoidal (Fig. 2); tienen el rayado hacia la izquierda con objeto de que al escariar
no se introduzcan dentro de la pieza. Los escariadores con número par de dientes y paso (división)
desigual se han acreditado notablemente (medición fácil, ausencia de vibración).
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ESCARIADORES TIPOS USOS
> Los escariadores de mano llevan en el extremo del vástago un cuadrado para encajar en el
volvedor. Para su mejor guía en la pieza van provistos de una entrada larga y cónica. (Fig. 3).

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ESCARIADORES TIPOS USOS
> Los escariadores de mano ajustables,
están hendidos. Mediante una clavija o
espiga cónica pueden esparrancarse y
con ello ajustarse dentro de estrechos
límites.
> Los escariadores con cuchillas postizas
tienen un campo de trabajo mayor.
> Para el ajuste se desplazan las cuchillas,
mediante anillos roscados, sobre
superficies oblicuas y con ello se agranda
y se achica el diámetro del escariador
hasta unos 3 mm.

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ESCARIADORES TIPOS USOS
> La entrada de los escariadores para
máquina, (Fig. 5) es corta. Con ellos
pueden escariarse los agujeros ciegos
casi hasta el fondo. Los escariadores para
máquina con vástago cilíndrico se sujetan
en el mandril o portabrocas y los que
tienen vástago cónico en el cono receptor
de las máquinas-herramientas.

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ESCARIADORES TIPOS USOS
> Los escariadores para máquina pueden fabricarse también conformados a modo de escariadores
de quita y pon, también llamados de casco.

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ESCARIADORES TIPOS USOS
> Con el escariador cónico, se trabajan
conos interiores hasta conseguir la
medida prescrita.
> Generalmente lo que se hace es emplear
para ello un juego de escariadores
consistente en el escariador de desbastar,
el escariador previo y el escariador de
acabado.
> Para obtener virutas cortas, el escariador
de desbastar está conformado en forma
de escalones y el escariador previo va
provisto de ranuras rompevirutas.

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ESCARIADORES TIPOS USOS
> El escariador pendular, (Fig. 8) se
dispone en la contra punta o en el
cabezal-revolver, pero no sujeto de forma
rígida, sino de modo movible
(pendularmente).
> Hay una clavija que impide que el
escariador sea arrastrado por la pieza que
está en movimiento de rotación. Con esta
disposición se igualan las pequeñas
diferencias que pudieran existir a causa
de un desplazamiento de ejes entre el
husillo de trabajo y la contrapunta o
cabezalrevólver.
> El escariador puede entrar con ángulo
correcto en el taladro.

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ESCARIADORES TIPOS USOS
> En los escariadores de ranurado en espiral, (Fig. 9) durante el
proceso de corte la fuerza del corte se descompone en dos una
horizontal y otra vertical.
> En el caso en que la espiral sea a derechas, actúa la fuerza vertical del
mismo modo en que el sacacorchos el escariador es arrastrado hacia
el interior del agujero.
> En el caso de espiral a izquierdas, la espiral y la dirección tienen
sentidos opuestos. Por ese motivo, dichos escariadores no son
arrastrados hacia el interior el agujero.

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ESCARIADORES TIPOS USOS
> Los escariadores no extensibles, se fabrican de una sola pieza (acero para herramientas o acero
rápido).
> Los manuales tienen en el extremo del vástago cilíndrico un cuadradillo para fijarlo al giramachos. (Fig.
10)

> Los escariadores ajustables, se ajustan después de cada afilado. Mediante un perno cónico el cuerpo
cortante ranurado puede calarse hasta 1/100 del diámetro nominal. En otros escariadores las cuchillas
incorporadas pueden ajustarse en cualquier medida intermedia en una superficie inclinada, dentro de un
campo diametral determinado, por ejemplo, de 60 a 65mm.

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ESCARIADORES TIPOS USOS
> Aplicaciones : Para taladros pasantes o agujeros ciegos de hasta 1 x d de profundidad (d= diámetro
del taladro)se emplean escariadores se utilizan los de ranurado recto, mientras que para grandes
profundidades se utilizan los de ranurados en espiral. En este caso los escariadores de espiral a
derecha sólo se emplean para agujeros ciegos y profundos.
> Reglas para el trabajo
> - Para proceder al escariado, el exceso de material no debe sobrepasar los 0,3 mm.
> - Para escariar hay que emplear siempre un lubricante adecuado.
> - El escariador no debe nunca hacerse girar al revés, pues sus filos se romperían y la
> superficie del taladro no resultaría limpia.
> - Los taladros que están interrumpidos por ranuras deberán escariarse sólo con
> escariadores de dentado helicoidal.

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CALIBRE DE FORMA DE COTAS - CALIBRES PATRONES
> Los calibres son medios de
verificación que materializan una
cota o una forma.
> Con el calibre de forma se
verifica la forma prevista de una
pieza.
> Calibres de forma son, por
ejemplo; ángulos, falsas
escuadras, calibres de radios y
calibres de redondeamientos.

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CALIBRE DE FORMA DE COTAS - CALIBRES PATRONES

> Con los calibres de cota se verifican longitudes,

por ejemplo; ranuras (Fig. 2), taladros y mortajas.
Los calibres de cotas se componen siempre de
un juego en el que en cada calibre va
incrementándose la cota.
> Medios de verificación son, por ejemplo; las
galgas, calibres de exteriores, calibres para
espesores de chapas, calibres de interiores y
calibre para inyectores. (Fig. 4)

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CALIBRE DE FORMA DE COTAS - CALIBRES
PATRONES

>Galgas: Llamadas también

plantillas, son fabricados de
acero para herramientas y se
emplean para comprobar o
medir ángulos y ranuras de
piezas.

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Como comprobar con la Galga o
Plantilla
> 1. Coloque la abertura de la galga en la
pieza a medir procurando que encaje lo
mejor posible. (Fig. 6).

> 2. Mire el conjunto a través de la luz para

comprobar si el encaje es correcto si
hubiera luz el ángulo de la pieza es
incorrecto. (Fig. 7).

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CALIBRE DE FORMA DE COTAS -
CALIBRES PATRONES

> Calibres espesores están

fabricadas de acero para
herramientas, se emplean
para comprobar o medir
distancias entre dos
superficies. (Figs. 8 y 9).

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CALIBRE DE FORMA DE COTAS - CALIBRES PATRONES
> Calibres interiores o fijos para agujeros los calibres para agujeros están previstos para el control
del diámetro de agujeros cilíndricos. Pero también pueden utilizarse para el control de cotas internas
de piezas de formas geométricas:
> Éstos pueden clasificarse en (Fig. 10)
> a) Calibre simple de tampón.
> b) Calibre diferencial o tampón tipo “pasa no pasa” para  < 120 mm.
> c) Calibre diferencial a tampón (pasa no pasa) de tipo progresivo, con tampón por un solo lado.
> d) Calibre diferencial plano para  < 260 mm.
> e) Calibre simple de barra para  > 260 mm.
> f) Calibre simple regulable.

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CALIBRE DE FORMA DE COTAS - CALIBRES PATRONES

> Cuenta hilos llamado también

peines son fabricados en acero
para herramientas.
> Se emplea para comprobar o
medir el número de hilos por
pulgadas o en el sistema métrico
de los tornillos y tuercas. (Fig.
10).

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CALIBRES PATRONES
> Son aquellos que se utilizan para controlar
periódicamente los calibres de taller y de
verificación. Como se fabrican con tolerancias más
estrictas que los anteriores, son más costosos y
delicados.
> Los cilindros y columnas para controlar, son
instrumentos que verifican la perpendicularidad de
superficies mecanizadas e instrumentos de control,
tales como; escuadras, etc. (Figs. 16 y 17 ).
> Cuando el control se efectúa con la columna, se
procede acercando la superficie a controlar a una
de las cuatro aristas de la columna. (Fig. 18).

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CALIBRES PATRONES
> Calibres de tolerancias
> a) Calibre de tampón: Estos calibres, como son en el caso anterior, llevan incorporadas, las
indicaciones completas de las tolerancias ISO, a las que corresponden el agujero a controlar, la
dimensión nominal, la calidad de elaboración, la posición de la tolerancia y las medidas correspondientes
(Fig. 19). Los dos lados sedistinguen por:
> El tampón del lado “no pasa” es más corto que el del lado “pasa”, en una franja roja va escrita la letra P o
MIN, en el lado “pasa” y NP o MÁX, en el lado “no pasa”.

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 > En la fabricación, las piezas tienen siempre
Calibres de pequeñas diferencias con las cotas
establecidas. En un taladro de diámetro
tolerancias nominal 20 se acepta la cota como correcta
si la cota de fabricación es como máximo 20,
021 mm y como mínimo 20, 000, por lo que
todos los taladros con diámetro superior a
20,021 son “rechazados”, y todos lo que
están entre 20,021 y 20,000 son “buenos”.
Los taladros por debajo de 20,000
debenretaladrarse. Las diferencias admitidas
en taladros y ejes se verifican con calibres de
tolerancias. Estos calibres tienen dos cotas
fijas:
> El lado bueno se designa “pasa”, y el lado de
rechazo con “no pasa” y color rojo. La cota
nominal y las diferencias están grabadas en
el calibre. (Fig. 20).

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CALIBRES PATRONES
> Los calibres de herradura, son calibres
para cotas exteriores y en el lado “pasa”
tienen la cota mayor.
> Son los calibres más usados para el
control de los árboles y ejes y están
elaborados según las normas ISO.
> Si la dimensión efectiva del árbol está
comprendida dentro del campo de
tolerancia previsto por el calibre, el árbol o
eje debe pasar entre las mandíbulas del
lado “pasa” y no debe poder pasar entre
las del lado “no pasa”.

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Los calibres de herradura
> las medidas correspondientes.
> La superior en el lado “pasa” y la inferior
en el lado “no pasa”, según la Fig. 23. Los
dos lados se distinguen mediante las
siglas P o MAX, dispuestas en el lado
“pasa” y NP o MIN sobre el lado ”no
pasa”. Además en el lado “no pasa” se
pinta una franja roja que lo distingue del
otro.

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Calibres para roscas
> Los calibres de roscas pueden ser del tipo de anillo para
controlar roscas exteriores o de tampón para comprobar
roscas internas. Lo que comprueba es el diámetro
externo, el diámetro medio o primitivo y el diámetro del
fondo del filete. (Figs. 25 y 26).
> Para el control total del filete de un tornillo éste puede ser
seguido por el calibre de herradura diferencial a rodillos
para filetes de roscas. Como todos los calibres
diferenciales, se controla con el sistema “pasa no pasa”.
La parte “pasa” está constituida por dos rodillos roscados
por los que debe pasar fácilmente la rosca a examen. La
parte ”no pasa” está constituida por dos por dos rodillos
situados más adentro y la rosca a examen no debe pasar
los rodillos. Con este instrumento se controlan el diámetro
medio, el paso y la regularidad del triángulo generador de
la rosca.

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TOLERANCIA ISO Y AJUSTES - DESIGNACIÓN Y VALORES DE TOLERANCIAS

· Cota nominal N es la medida indicada en el dibujo, y con la

que puede denominarse la pieza.
· Cota máxima G es la medida máxima admisible. No puede
ser sobrepasada por la medida real de la pieza.
· Cota mínima K es la medida mínima admisible. La medida
real de la pieza no puede quedar por debajo de esta cota
mínima.
· Cota límite. Las cotas máxima y mínima se llaman cotas cotas
límite.
· Diferencia superior A o es la diferencia entre la medida nominal
y la máxima.
· Diferencia inferior A u es la diferencia entre la medida nominal y
la mínima.
· Cota real l. Es la medida determinada por la medición
realizada en la pieza. Debe hallarse comprendida entre las
cotas límite.
> Tolerancia T. Es la diferencia entre las cotas límite
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 TOLERANCIA ISO Y AJUSTES -
DESIGNACIÓN Y VALORES DE
TOLERANCIAS

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Representación simplificada de los campos de tolerancia.

> En la teoría de los ajustes el

campo o intervalo de tolerancia
se dibuja en su posición respecto
de la línea cero, para lo cual se
escriben las diferencias en mm
(micrométro=1/1 000 000 m). Las
diferencias por encima de la línea
cero con diferencias en más, las
diferencias por debajo de la línea
cero con diferencias en menos.

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Posiciones del campo de tolerancia respecto de la línea cero.
> El campo de tolerancia puede adoptar fundamentalmente cinco posiciones distintas respecto de la
línea cero. (Fig. 3).

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Designación de las
posiciones de los
campos de
tolerancia por
medio de letras.

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Designación de las
posiciones de los
campos de
tolerancia por
medio de letras.

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CÁLCULO DE LONGITUDES EN
BRUTO

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CÁLCULO DE
LONGITUDES EN
BRUTO

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CÁLCULO DE LONGITUDES EN
BRUTO

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CÁLCULO DE LONGITUDES EN BRUTO

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ELEMENTOS QUÍMICOS DE LOS ACEROS ALEADOS

> Las adiciones de los elementos químicos se indican con su

nombre precediendo del símbolo de identificación y seguidas
del símbolo químico.
> Los aceros BOEHLER, ASSAB, Th y SSENKRUPP y SAE
especifican el % de elemento químico que contienen los
aceros según su identificación por código de colores.
> (C) Carbono ) (C) : causa principal de la dureza después del
temple. Con más de 0.8% C, se gana poco en dureza, pero
la resistencia al desgaste aumenta todavía. En cambio, la
resistencia disminuye. Límite máximo de contenido 1,45%.

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ELEMENTOS QUÍMICOS DE LOS ACEROS ALEADOS

> AZUFRE.-SE ENCUENTRA COMO IMPUREZA EN LOS

ACEROS EN PORCENTAJES DE HASTA 0,055%.
> PRODUCE EN LOS ACEROS UNA GRAN FRAGILIDAD
PERO TAMBIEN AUMENTA SU RESISTENCIA A LA
CORROSION Y A LA OXIDACION
> PARA NEUTRALIZAR EL EFECTO DE FRAGILIDAD SE
LO AÑADE AL ACERO EN PROPORCIONES DE
ENTRE EL 0,1 AL 0,3% CONJUNTAMENTE CON EL
MANGANESO PARA OBTENER ACEROS DE FACIL
MECANIZADO,QUE TIENEN MENOS RESISTENCIA
PERO PUEDEN SER TRABAJADOS CON
VELOCIDADES DE CORTE MUY ALTAS.

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ELEMENTOS QUÍMICOS DE LOS ACEROS ALEADOS
> COBALTO.-AUMENTA LA DUREZA DEL ACERO EN
CALIENTE. SE EMPLEA PARA LA FABRICACION DE
HERRAMIENTAS DE CORTE.
> AUMENTA LAS PROPIEDADES MAGNETICAS DE LOS
ACEROS.
> AUMENTA LAS RESISTENCIA A LA CORROSION
,OXIDACION Y A LA ABRASION.
> SUS USOS SON:
1) ENDURECER ACEROS PARA HERRAMIENTAS.
2) OBTENCION DE IMANES DE GRAN CALIDAD.
3) FABICACION DE METALES DUROS.

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ELEMENTOS QUÍMICOS DE LOS ACEROS ALEADOS
> CROMO.-UMENTA LA DUREZA, RESISTENCIA A LA
ABRASION Y A LA CORROSION ,COMO ASI TAMBIEN,LA
TENACIDAD DEL ACERO A CUALQUIER TEMPERATURA.
> PROPORCIONA A LOS ACEROS PROPIEDADES
INOXIDABLES.
> USOS :
1) CROMADO BRILLANTE PARA OBJETOS DECORATIVOS
2) CROMADO DURO :PARA LA FABRICACION DE ACEROS
INOXIDABLES Y ACEROS PARA HERRAMIENTAS

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ELEMENTOS QUÍMICOS DE LOS ACEROS ALEADOS
> MOLIBDENO.-JUNTO CON EL CARBONO ES EL ELEMENTO MAS
EFICAZ PARA ENDURECER EL ACERO.
> EVITA LA FRAGILIDAD.
> AUMENTA LA RESISTENCIA.
> EN CALIENTE, AUMENTA LA DUREZA Y LA RESISTENCIA AL
DESGASTE.
 NIQUEL.-PROPORCIONA UNA GRAN RESISTENCIA A LA CORROCION
DEL ACERO. LOS ACEROS INOXIDABLES SUELEN CONTENER,
COMO MINIMO:10 % DE CROMO Y 12 % DE NíQUEL.
 AUMENTA LA RESISTENCIA A LA TRACCION Y LA TEMPLABILIDAD
 USOS:
1) FABRICACION DE ACEROS INOXIDABLES (ALEADO CON EL
ACERO Y EL CROMO).
2) APARATOS DE LA INDUSTRIA QUIMICA.
3) EN RECUBRIMIENTO (POR ELECTROLISIS) DE OTROS METALES.

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ELEMENTOS QUÍMICOS DE LOS ACEROS ALEADOS
> PLOMO.-FAVORECE EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE
VIRUTA (TORNEADO, TALADRADO ,FRESADO, ETC.)YA QUE
EL PLOMO HACE DE LUBRI -CANTE DE CORTE. EN PROPOR -
CIONES ENTRE 0,15 Y 0,30 %
> SI SOBREPASA EL 0,5 % , DIFICULTA LA TEMPLABILIDAD DEL
ACERO Y DISMINUYE LA TENACIDAD EN CALIENTE
DIFICULTANDO EL TEMPLADO Y DISMINUYENDO LA
TENACIDAD.
> SE LO EMPLEA PARA IMPEDIR LAS OXIDACIONES DE
PIEZAS METALICAS.
EN LA INDUSTRIA, SE USA PARA LA PROTECCION PARA LOS
RAYOS X Y OTRAS RADIACIONES EN CENTRALES
NUCLEARES.

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MEDIO CORTE O SEMISECCIÓN

> Cuando una pieza es simétrica, especialmente

en cuerpos de revolución, se representa la
mitad de la pieza, vista exteriormente; y la otra
mitad de la pieza, vista exteriormente y la otra
mitad, vista interiormente, es decir, en corte.
(Fig. 1).
> Este tipo de representación se denomina
Semicorte o medio corte.
> El semicorte no es necesario designarlo ni
indicarlo.

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Colocación de un semicorte

> Si el eje de simetría de la pieza es horizontal, la parte representada en

corte se coloca debajo del eje de simetría. (Fig. 2).
> Cuando el eje de simetría de la pieza es vertical, la parte representada en
corte se sitúa a la derecha del eje de simetría. (Fig. 3).
> Se suprime la representación de formas ocultas a fin de que la vista sea
más clara.
> No obstante, sé procurará que esta simplificación no produzca dificultades
de compresión, ni sea una causa de errores.
> En ocasiones, puede coincidir el eje de simetría con una arista de la pieza.
En tal caso, se da la preferencia a la arista. (Fig. 4).

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Colocación de un semicorte
> La acotación de las formas interiores se efectúa en la parte
representada en corte. Inscribiendo la otras dimensiones en la
parte vista exteriormente. (Fig. 5).
> Un medio corte tiene la ventaja de mostrar, en una sola vista, la
mitad de la pieza en vista normal exterior, y la otra mitad en
corte. (Fig. 6).
> Las líneas segmentadas, correspondientes a detalles o líneas ya
definidas en la parte seccionada, no se dibujan en el medio
corte.
> En un medio corte, la posición de los dos planos de corte es
clara y no es necesario trazar la línea de corte. Las piezas de
formas simétricas o de revolución se representan en medio
corte.

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Colocación de un semicorte

> En la Figura 7, se observa la perspectiva

del sólido, mostrando la posición de los
dos planos perpendiculares entre sí.
> En la Figura 8 se ilustra como se retira
imaginativamente una cuarta parte del
sólido.

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 > Dibujo de Manguito Escalonado en semisección y acotado
EJEMPLOS DE MEDIOS CORTESsegún norma.

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PUNTOS QUE INDICAN QUE EL ORDEN Y LIMPIEZA SON DEFICIENTES

> 1. Objetos y materiales diseminados en el piso: Estos son pequeños. Por lo general son arrojados de las
máquinas, de las cajas de herramientas o llevados de un lugar a otro.
> 2. Equipo fuera de lugar: Se refiere a objetos grandes como carretillas, escaleras, extintores de incendio, etc.,
Cuya presencia se debe a la falta de un ordenamiento adecuado.
> 3. Mal equipamiento: abarca cuestiones como: - Apilamiento desordenado. - Objetos depositados en los
pasillos. - Rumas mal hechas o demasiado altas. - Amontonamiento de objetos que obstruyen puertas y escapes
de emergencia.
> 4. Deficiencia eliminación de desechos: Se manifiesta por: - Falta de recipientes para desperdicios y
desechos. - Falta de bandejas colectoras de escurrimientos y eliminación de viruta y resortes.
> 5. Paredes, ventanas y lámparas sucias: El polvo acumulado en las ventanas, claraboyas y lámparas,
disminuye la iluminación, aumenta el esfuerzo visual y, lógicamente los riegos de accidentes.
> 6. Riesgos de incendio: los más comunes son:
> - Basura.- Trapos empapados en grasa y aceite. - Aceites y pinturas.- Pilas de papel.

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CUIDADO CON LOS CALIBRES
> El cuidado y limpieza de estos elementos son esenciales
para su uso y buena conservación después de utilizarlos;
pues por causa de la suciedad o de los golpes puede
tenerse un falso control. Se recomienda:
> 1) Verificar que la superficie, en la cual se va a apoyar la
columna o cilindro este limpia, sin rebabas (Fig. 1) y coger
adecuadamente.
> 2) Acercar, con sumo cuidado, la superficie a controlar a la
columna o cilindro, observando al trasluz la exactitud o no
exactitud de la superficie.
> 3) No golpear los calibres, no forzar al usarlo. (Fig. 2).
> 4) Después de usar los instrumentos, hay que limpiarlos y
cubrirlos con una película delgada de grasa o vaselina para
luego guardarlos en lugares apropiados.
> 5) Use correctamente los calibres (Fig. 3).

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BIBLIOGRAFIA

> MANUAL DE SENATI :89001495 AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACION Y CONTROL DE

MAQUINAS - PARTE I
> BOHLER; SPECIAL STEEL MANUAL. Kapfenberg – Austria. Edición 2000.
> American Society for Metals Internacional; ADVANCED MATERIALES & PROCESSES: GEM 2002,
GUIDE TO ENGINEERED MATERALES. Diciembre 2001 Volumen 159, No 2.
> BOHLER; MANUAL DE ACEROS BOHLER Lima-Peru. Edicion 1999.
> PUCP; Documentos de Metarlugia Mecanica. 1998.

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