UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

“DECANA DE AMÉRICA”
“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”
FACULTAD DE QUÍMICA E ING. QUÍMICA
EAP: INGENIERÍA QUÍMICA

Procesos Industriales Sostenibles I - TAREA SEMANA 4

CURSO: PROCESOS INDUSTRIALES SOSTENIBLES

PROFESOR(A): CORNEJO SÁNCHEZ, OSCAR ALBERTO

INTEGRANTES:

• DELGADO CHOMBO, XIOMARA NICOLD

• HUARANGA GAMARRA, MARIO LEONEL

• SIERRA HUALLPAYUNCA, CLAUDIA NILDA

1. Escriba diez productos industriales que tienen como insumo básico al ácido sulfúrico.

1. Industria de fertilizantes
El ácido sulfúrico es usado en la industria de los fertilizantes para la elaboración de
este mismo, es usado en la cadena de producción del ácido fosfórico el cual es usado
para la producción de fertilizantes.
2. Industria automovilística
El ácido sulfúrico se emplea en la industria automovilística para la fabricación de
baterías.
3. Industria de limpieza
Dentro de esta industria, el ácido sulfúrico es utilizado para la producción de
detergentes en el proceso de sulfonación orgánica, y también en la elaboración de
limpiadores.
4. Industria de pigmentos
El ácido sulfúrico es empleado para la producción de pigmentos de óxido de titanio.
5. Industria textil
Este producto también es muy importante en la fabricación de varios procesos textiles
de tipo químico o artificial, así como el tratamiento tanto de pieles como de cuero.
Por ejemplo, el ácido sulfúrico destaca especialmente en la creación de seda
artificial. Se usa el ácido principalmente para crear todas las fibras sintéticas a partir
de la combinación con una solución concreta
6. Industria de la limpieza
En la industria de la limpieza podemos encontrar pequeñas dosis de este material, que
se añade directamente en las formulaciones de detergentes y limpiadores de
desagües:
En el caso de los detergentes, se utiliza para elaborarlo gracias al proceso de la
sulfonación orgánica.
7. Industria del acero
Se utiliza para el tratamiento del acero, cobre, uranio y vanadio y en la preparación
de baños electrolíticos para la purificación y plateado de metales no ferrosos.
8. Industria petroquímica
Se aplica como materia prima para la refinación, alquilación y purificación del
petróleo en crudo. También es producto principalmente catalizador para facilitar una
 reacción beneficiosa en diferentes procesos químicos orgánicos y petroquímicos,
consiguiendo nitraciones, deshidrataciones y condensaciones.
9. Industria Química
En esta industria los usos de la soda cáustica son muchos. Por ejemplo, es usado
como compuesto alcalino, la soda cáustica es el opuesto químico de los ácidos, por
eso puede neutralizarlos. La reacción de neutralización produce agua y sal. También
para la fabricación de ácido clorhídrico.
10. Industria farmacéutica
En la elaboración de medicamentos para el cáncer.
2. Considere cuatro de estos productos industriales y haga un estudio exhaustivo de cada uno
de ellos, acerca de los procesos industriales que siguen, indicando la sostenibilidad,
(considerar: Reacciones químicas del proceso, descripción de cada una de las etapas del
proceso, diagramas del proceso de producción con los parámetros en cada una de ellas, así
como seguridad ambiental, transporte y comercialización.

Los productos elegidos son:

1. ELABORACIÓN DE BATERÍAS DE AUTOS

2. PRODUCCIÓN DE SODA CAÚSTICA
3. EXTRACCIÓN DE COBRE POR LIXIVIACIÓN
4. PRODUCCIÓN DE DETERGENTE

1. ELABORACIÓN DE BATERÍAS DE AUTOS

1.1. Diagrama del proceso de producción

La siguiente descripción está basada en el trabajo de Mayol M. (2012) titulado

‘Modelación del proceso de fabricación de baterías de ión-litio para vehículos
eléctricos o híbridos’

Preparación de electrodos:

El proceso de preparación de los electrodos requiere de una mezcla previa de

materiales, pudiendo hacerse en laboratorio, sin embargo se obtienen mejores
resultados en una pasta tiesa, se debe añadir solvente hasta obtener una viscosidad de
entre 10000 y 20000 cps y luego aplicarlas sobre las láminas de aluminio y cobre. El
valor promedio de los recubrimientos deben ser de aproximadamente entre 50 y 300
micrómetros.
 Figura 1. Preparación de electrodos

Diagrama de ensamblaje de celdas cilíndricas:

Una vez elaborados los electrodos, se da paso a la producción de los núcleos de las
celdas, luego se da lugar al enrollado de los electrodos, entre ellos debe haber un
separador, haciendo uso de la máquina bobinadora, así resultando el núcleo de la
celda. Para realizar el seguimiento a la colocación de los componentes de la celda se
hace uso de un sistema de rayos X. Una vez insertado el núcleo en su contenedor, se
da paso a insertar el mandril tubular, así se evitan daños y efectos colaterales en la
batería. Luego con un horno a vacío se elimina toda el agua de la celda, este proceso
debe darse entre 16 a 24 horas. A continuación, con una máquina de inyección al
 vacío se agrega los electrolitos a la celda. Se procede a sellar la celda con un
compresor de polímeros.

Figura 2. Ensamblaje de celdas cilíndricas

Diagrama de ensamblaje de celdas prismáticas:

Este tipo de celdas llevan el mismo proceso que las celdas cilíndricas, pero se ven
diferenciados en el proceso de sellado, aquí se utiliza un contenedor de aluminio para reducir
la masa y otro de aluminio laminado para reducir el espesor de la celda.

Figura 3. Ensamblaje de celdas prismáticas

 Diagrama de ensamblaje de celdas de ión-litio-polímero:

Figura 4. Ensamblaje de celdas de ión-litio-polímero

1.2. Sostenibilidad

Para evaluar cual es el impacto negativo de las baterías de autos se utiliza el indicador
de las emisiones de dióxido de carbono, a nivel macro se tienen las emisiones de
dióxido de carbono de los países como Chile, Japón, China, Corea y EEUU como se
muestra en la siguiente tabla.

Tabla 1. International Energy Agency. Publicación. "Key World Energy Statics",

2011.
 Una batería se considera sostenible siempre en cuando se recicle eficazmente los
componentes de las baterías, ya que estos son los principales contaminantes al
medio ambiente, un ejemplo claro es el caso del plomo cuando este componente se
encuentra presente en la napa freática se da una acumulación de agua en el subsuelo
así afectando a la flora y fauna. (Castro J. & Díaz M., 2004)

1.3. Seguridad técnica

La seguridad de las baterías de ión litio sigue ciertos protocolos para asegurar la
seguridad de sus diseños, con el fin de evitar cortocircuitos internos, sobrecarga,
sobredescargas, variaciones de temperatura y otros. Es muy importante evaluar los
cambios de temperatura que pueden sufrir estos, ya que, con un cortocircuito interno
pueden superar los 700°C en poco tiempo. Por este motivo, es que las baterías
necesitan de un control electrónico para así evitar alta tensión, con este método se
detiene la operación cuando ocurre algún imprevisto. Con respecto a la seguridad
ambiental, la mejor manera de evitar daños al ambiente es el reciclaje de los
componentes de la batería. (Yang D. 2020)

1.4. Comercialización

En cuanto a la comercialización de las baterías de autos existe una gran variedad de

marca y precios, en el mercado peruano a la actualidad se tiene marcas como Capsa,
Etna, Bosch, Enerjet y otros, con respecto a los precios estos oscilan entre los S/250
y los S/400. Mientras que en el mercado estadounidense, estos productos oscilan entre
los $50 y $800. (Precios basados en la red de Amazon.com).
2. PRODUCCIÓN DE SODA CAÚSTICA
2.1. Diagrama del proceso de producción

Figura 5. Diagrama del proceso de producción de la soda caustica.

2.2. Reacciones químicas y parámetros en los procesos

Acondicionamiento y mezcla: La sal (materia prima) es apilada en canchas de

almacenamiento, luego es adicionada a una de las pozas de restauración para la
preparación de salmuera saturada (proceso continuo). La salmuera en la poza de
restauración se satura hasta aproximadamente 315 g/L. A la poza de restauración
también ingresa salmuera declorada proveniente de los decloradores, a la cual se le
añade solución de soda cáustica para regular el pH entre 6.5 - 8,5, una parte de esta
salmuera va a la poza de restauración y otra al tanque de salmuera saturada. De ser
necesario, se adiciona solución de cloruro de calcio al 40% p/p a un caudal requerido
para incrementar la relación de Ca+2/Mg+2 a la salmuera que se alimentará para
tratamiento químico, este caudal dependerá de la concentración de Ca y Mg en la sal
(cloruro de sodio) que alimenta a la poza de restauración. (Ministerio de la
producción,2019)
Reactor 1: La salmuera proveniente del tanque de salmuera saturada es bombeada
para tratamiento químico al reactor N*1, en donde se adiciona solución de carbonato
de sodio (Na2CO3), con el fin de reducir el contenido de iones de Ca+2 que contiene
la salmuera, a través de la formación de CaCO3. La siguiente reacción ocurre en el
reactor N°1:

Reactor 2: La salmuera tratada en el reactor N°1 pasa por rebose hacia el reactor N°2,
en donde se añade soda cáustica (NaOH) con el fin de reducir el contenido de iones de
Mg+2 que contiene la salmuera, obteniéndose Mg(OH)2. La siguiente reacción ocurre
en el reactor N°2:

Clarificador - tanque pre filtro - filtros: A la salmuera tratada en el Reactor N°2 que
ingresa por rebose al clarificador, se le adiciona solución de floculante (Magnafloc
611), con la finalidad de aglomerar los sólidos en el fondo del clarificador. La
salmuera clarificada ingresa al tanque pre filtro por rebose del clarificador y luego se
transfiere por bombeo a los filtros de arena. La salmuera clarificada ingresa por la
parte superior y por la parte inferior de los filtros y se obtiene salmuera filtrada. Se
dispone de 6 filtros que funcionan en paralelo. Para el lavado de filtros de arena
(grava) se utiliza salmuera del tanque de pre filtro a fin de remover los sólidos
retenidos. La salmuera filtrada ingresa al tanque de salmuera depurada de donde se
transfiere hacia la sección de celdas electrolíticas, previa mezcla antes de ello con
salmuera clorada procedente de la salida. (Ministerio de la producción,2019)

Celda electrolítica:

De la sección de celdas electrolíticas que recircula en circuito corto, para regular la

acidez de la salmuera depurada a valores de pH entre 2.5 - 3.5, se añade HCI2 en la
línea de succión de la bomba de transferencia. Esta mezcla se realiza con la finalidad
de incrementar la temperatura y regular la concentración de cloruro de sodio en la
 salmuera de entrada a celdas electrolíticas a 295 g/L. (Ministerio de la
producción,2019)

En la sección de celdas electrolíticas se producen cloro gas, soda cáustica e hidrógeno

mediante la electrólisis o descomposición del cloruro de sodio por efecto de la corriente
eléctrica continúa y consiste en dos etapas interconectadas: La celda de electrólisis y el
desamalgamador.

La salmuera depurada procedente de la sección de tratamiento de salmuera, alimenta a

las celdas electrolíticas, donde es electrolizada entre los ánodos de titanio, que están
sostenidos por bastidores ajustables y conectadas a las barras anódicas por medio de
conexiones de cobre y los cátodos de mercurio, que fluye sobre el fondo de la celda
de electrólisis. El mercurio entra por el mismo lado de la celda por donde ingresa la
salmuera depurada, mientras que la salmuera agotada sale de la celda por el lado
opuesto. El cloro gas liberado en el ánodo (polo positivo) es enviado a la sección de
acondicionamiento de cloro gas, mientras que el sodio que se libera en el cátodo (polo
negativo) forma una amalgama con el mercurio. (Ministerio de la producción,2019)

Esta amalgama de sodio fluye por gravedad desde la celda electrolítica hasta el
desamalgamador, en donde reacciona con agua osmotizada para producir soda
cáustica e hidrógeno que son enviados a las secciones de Filtración de soda cáustica y
acondicionamiento de hidrógeno respectivamente:

2.3. Sostenibilidad

La soda cáustica es un reactivo esencial para la producción de diversos productos

químicos orgánicos. Entre sus principales aplicaciones está el blanqueo de papel y
celulosa, además de utilizarse ampliamente en la industria química y petroquímica, en
la metalurgia (producción de alúmina para la industria del aluminio), en jabones y
detergentes y en la industria textil y de alimentos. (CloroSur, 2015)
En 2015, la capacidad de producción mundial de soda caustica fue de 92 millones de
toneladas métricas, lo cual supone que el proceso de producción es sostenible y que se
diversifica el uso de sus productos en muchas áreas.

No solo es reconocida por sus usos, sino también por sus beneficios al ser usada, la
soda cáustica es muy valorada por su poder neutralizador y también porque ayuda a
controlar y remediar la contaminación ácida del medio ambiente. Por esta razón se usa
en varios procesos para controlar la acidez, neutralizar los residuos ácidos y para el
lavado de gases.

● Como compuesto alcalino, la soda cáustica es el opuesto químico de los

ácidos, por eso puede neutralizarlos. La reacción de neutralización produce
agua y sal.
● Los lavadores de gases son dispositivos para el control de la contaminación
del aire, proyectados para utilizar las propiedades alcalinas de la soda cáustica.
Tales sistemas neutralizan las emisiones de gases ácidos de chimeneas,
contribuyendo así para dejar el medio ambiente más limpio y libre de
contaminación.
● Por otra parte, las instalaciones de galvanización de metal generan efluentes
que contienen concentraciones de metales pesados disueltos, que deben ser
removidos antes de verter las aguas residuales en la red cloacal municipal o en
los cuerpos de agua receptores. Normalmente se remueven adicionando a los
efluentes un producto químico alcalino como la soda cáustica. Los hidróxidos
de metales insolubles, formados por la reacción de la soda cáustica con los
metales de los efluentes, son removido físicamente como parte del proceso de
pretratamiento de aguas residuales.
● La soda cáustica también puede usarse para neutralizar el drenaje ácido de las
minas. Cuando en las operaciones de minería el aire y el agua entran en
contacto con minerales recientemente extraídos que contienen azufre, estos se
oxidan rápidamente y liberan una determinada cantidad de acidez, metales y
otros componentes químicos que son perjudiciales al medio ambiente. El
drenaje ácido de las minas es uno de los principales peligros ambientales. La
soda cáustica es especialmente eficiente para neutralizar los flujos bajos de
 drenaje ácido de las minas en lugares remotos y también para tratar los flujos
que presentan un alto tenor de manganeso. (CloroSur, 2015)

2.4. Seguridad ambiental

Este tipo de plantas normalmente cuentan con un Plan de Manejo de Sólidos, en el

cual se describe la gestión integral de su manejo, siendo los principales residuos del
proceso:

*Residuos torta de lodo salmuera, que en cantidades excesivas es peligroso.

*Residuos lodos de cloruro de calcio,catalogados como no peligrosos.

Además de esto, existen evaluaciones de la peligrosidad de los lodos que una planta
como esta generaría, efectuándose análisis y caracterización de la peligrosidad de
estos residuos. Por ejemplo, en la empresa QUIMPAC S.A., realiza controles que
aseguren que los residuos de torta de lodo no existan trazas de Hg, el cual es un
elemento considerado como tóxico.

Sobre las emisiones atmosféricos, muchas de las plantas o fábricas que realizan este
proceso de producción cuentan con un sistema automatizado de abatimiento que
permite absorber todas las emisiones de cloro generados durante situaciones de
emergencia en la planta cloro soda, por medio de la captación del excedente de cloro
y su posterior conversión a hipoclorito de sodio, y de tal forma evitar que se emanen
gases de cloro al ambiente y su posible afectación. (Ministerio de la producción,2019)

Para la reducción de emisiones de vapores de HCl generados en la unidad de síntesis

de producción de HCI se cuenta con una torre de absorción (torre de cola) y para el
caso de las emisiones generadas en el almacenamiento y despacho de producto
terminado HCl opera una torre lavadora de gases. Asimismo, en el área de celdas
electrolíticas y en la línea de hidrógeno cuenta con un sistema de captación de vapores
de Hg que permite la recuperación de las posibles trazas de Hg a fin de evitar las
emisiones al ambiente. (Ministerio de la producción,2019)
2.5. Transporte y comercialización

Una planta puede disponer de la cantidad necesaria de tanques para almacenamiento

de soda cáustica y que se utilizaría para despacho a clientes nacionales, transferencia
para consumo interno (producción de hipoclorito de sodio y preparación de soda
cáustica diluida para tratamiento de salmuera) y para el despacho de exportación, el
cual se realiza por bombeo a fin de transferir la soda cáustica a través de una tubería
submarina hacia un buque para su comercialización internacional. (Ministerio de la
producción,2019)
3. EXTRACCIÓN DE COBRE POR LIXIVIACIÓN
El ácido sulfúrico es clave para el proceso de curado y lixiviado, estos permiten que el Cu
en forma de CuSO4 se disuelva y se obtenga una solución rica en este metal que luego puede
ser separada. A continuación se describe el proceso basado en el trabajo presentado por
Guiachetti(2011) titulado ‘Consumo de ácido sulfúrico y cinética de lixiviación de un mineral
oxidado de cobre’.

3.1. Descripción de cada etapa del proceso

Chancado

El mineral extraído es fragmentado y molido con el fin de obtener tamaños óptimos para el
sistema de tratamiento. Es muy importante que el material sea lo suficientemente fino como
para que la mayoría de las especies metálicas valiosas estén expuestas a la acción de la
solución lixiviante, pero tampoco se debe producir demasiadas partículas finas ya que
perjudica la permeabilidad de la pila.

Aglomeración y Curado

Se humedece el mineral hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión
superficial suficiente que al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los
tamaños gruesos y no partículas finas con otros finos mejorándose la conductividad
hidráulica.

Junto a ello también se realiza el curado con ácido concentrado para mejorar el proceso de
lixiviación, ya que la distribución anticipada del ácido permite que éste reaccione sobre todas
y cada una de las partículas del mineral, logrando una acción de transformación de las
especies minerales de cobre que están próximas a la superficie, normalmente sulfato de
cobre. De esa forma la pila ya acidulada se limita a disolver el sulfato de cobre ya producido
por el pretratamiento ácido.

Lixiviación en Pilas

El mineral es transportado para la construcción de la pila, para ser sometido a riego continúo
o intermitente, dependiendo del tratamiento seleccionado, finalizado el ciclo de riego, se
descargan o se separan del circuito los ripios lixiviados con su empape final, procedimiento
que permite purgar impurezas del circuito cerrado de soluciones. Por último la solución rica
efluente de la pila (PLS)se acumula en una laguna (Pond PLS) desde donde se bombea a la
siguiente etapa.

Extracción por Solvente y Re-Extracción

La extracción y re-extracción son procesos de extracción líquido-líquido y ocurren en mixer-

settlers, donde ambas fases, la orgánica y la acuosa, se ponen en contacto en contracorriente
durante el tiempo necesario para llevar a cabo el intercambio iónico.

Así el ion de cobre se transfiere desde la solución de lixiviación (PLS) a una molécula
orgánica (R), intercambiándose por dos iones hidrógeno, que está disuelta en un solvente.
Luego el orgánico cargado (CuR2) se agota en una solución concentrada de ácido sulfúrico,
llamada electrolito, el cual esta mucho mas concentrado y prácticamente libre de impurezas,
este último proceso es conocido como re- extracción.

Al final del proceso, la solución agotada de cobre que sale del proceso de extracción, llamada
refino, vuelve a la pilas de lixiviación, cerrando el ciclo de soluciones del proceso.

Electro-obtención

Se produce una transformación electroquímica, donde el cobre disuelto(CuSO4 y H2S04) en

el electrolito se deposita en cobre metálico(cátodo), puesto que el ion cúprico es reducido a
cobre metálico por los electrones suplidos por la corriente del suministro de energía eléctrica
proveniente de una fuente externa. A su vez en el ánodo hay un déficit de electrones, por lo
que se descompone agua generando oxígeno gaseoso y ácido sulfúrico.

1.1. Reacciones químicas del proceso.

 1.1. Diagrama del proceso de producción

Calcopirita

Ácido sulfúrico
concentrado

Proceso de curado y
aglomeración

Apilamiento

Solución rica en CuSO4

Laguna de PLS (Solución lixiviada de Cu)

Electrode
posición
del Cu

Solución
pobre en Cu

Diagrama de flujo de proceso de lixiviación TL. Obtenido de Guiachetti(2011)

1.2. Sostenibilidad

La lixiviación ácida es el proceso más utilizado para la recuperación de cobre desde

minerales oxidados. La rentabilidad de esta operación va a estar determinada por el consumo
de ácido sulfúrico y el grado de extracción de cobre. Se sabe que un aumento en la
concentración de ácido en las soluciones lixiviante impulsa una mayor recuperación de cobre,
pero también se produce un elevado consumo de ácido por especies reactivas de la ganga, lo
que repercute negativamente en la economía del proceso. También se debe destacar la
contaminación generada por los relaves mineros producidos al final del proceso.

1.3. Seguridad ambiental

La minería de sulfuros de cobre extrae grandes cantidades de material (roca) del yacimiento
que se explota, sin embargo solo una pequeña fracción corresponde al elemento de interés
económico (<1%), el resto del material (muy pobre en cobre) se denomina “relave”, este en
principio no es tóxico, sin embargo cuando reaccionan con agua se solubilizan tóxicos que se
pueden transportar disueltos en agua contaminando los suelos.

1.4. Transporte

El gasto del transporte en minería representa hasta un 44 % de todo el costo logístico desde el
2010, según el Instituto de Ingenieros de Minas del Perú (IIMP).

Un factor importante es la seguridad en las rutas los cuales no suelen ser escasos en el sector
minero y no solo generan pérdidas económicas, sino que dañan la imagen de la compañía,
impactan al medio ambiente y perjudican la calidad de vida de las comunidades.

1.5. Comercialización

Los mayores productores de Cu en el mundo son Chile, Perú, China y Estados Unidos. Estos
dos últimos países son además los mayores consumidores de cobre del mundo. Actualmente,
Perú produce 2,35 millones de toneladas métricas finas (producción del año 2016) y se
encuentra entre los primeros exportadores, siendo superado solo por Chile (5,5 millones de
TMF en 2016). En los últimos diez años, la extracción de este mineral se duplicó desde 1,0 a
2,3 millones de TMF con la reciente puesta en marcha de importantes proyectos mineros
como Toromocho, Constancia, Las Bambas y la ampliación de Cerro Verde.

Empresas peruanas productoras de cobre:

● Cerro Verde ( 20%)

● Antamina (19%)
● Las Bambas (16%)
● Southern (14%)
Producción de Cu por país, MINEM, Anuario Minero 2016, citado en Del Águila(2017)

Producción nacional de Cu por empresa, MINEM, citado en Del Águila(2017)

2. PRODUCCIÓN DE DETERGENTE
2.1. Descripción de cada etapa del proceso

El método más utilizado es el secado por atomización puesto que permite una perfecta
homogeneización y es muy flexible con respecto al tipo de detergente a producir, sin
embargo tiene altos costos energéticos del secado.

Pre-adición

Conocida también como etapa de mezcla húmeda ya que se trabaja con con líquidos,
soluciones acuosas y agua. La línea de ingredientes líquidos son bombeadas tras haber
sido dosificadas automáticamente hacia un mezclador, el cual es un dispersor de alta
velocidad cuyo propósito es eliminar cualquier aglomerado y homogeneizar el slurry.

❖ Reacción de Sulfonación. En la industria de los detergentes es común emplear

el dodecilbenceno (DDB) como agente activo. El DDB es sulfonado con el
óleum, para formar el respectivo ácido dodecilbencensulfónico (LAS).

Actualmente la mayoría de las industrias eliminan la etapa de sulfonación y adquieren

por parte de otras industrias químicas el ácido Sulfónico de Dodecilbenceno como
materia prima para la producción de los detergentes, como por ejemplo HENKEL.

❖ Reacción de Neutralización. El LAS formado se neutraliza con una solución

de sosa cáustica, para formar el tensioactivo aniónico,
dodecilbencenosulfonato de sodio. Esta reacción es altamente exotérmica,
generando de 6 a 8 veces más calor que la reacción de sulfonación.
La masa formada se mezcla con otros insumos elegidos para forma la Pasta Slurry,
La operación se realiza en tanques de mezcla denominados crutchers, aquí es muy
importante que la mezcla permanezca alcalina (a pH 8,5-9) para evitar la
descomposición de silicatos y otros ingredientes.

Atomización

Es la fase más crítica del proceso. Las corrientes entran en un mezclador que se
encarga de eliminar cualquier aglomerado y homogeneizar el slurry por tratarse de un
dispersor de alta velocidad. Luego pasa a un tanque de maduración donde envejece
por un periodo que dura aproximadamente 20 minutos permitiendo la hidratación de
algunas sustancias, una mejor homogeneización y características reológicas estables.

El grado de atomización se controla la velocidad de secado y, por lo tanto, el tamaño

de la secadora.

Secado

Es una fase de velocidad constante, que garantiza que la humedad se evapora

rápidamente de la superficie de la partícula, seguida de un plazo de caída durante el
cual el secado se controla mediante la difusión de agua sobre la superficie de la
partícula.

Separación del polvo y del gas húmedo

Las pequeñas partículas se eliminan con clasificadores, filtros de bolsa, precipitadores

o depuradores. Así se recolecta el polvo seco con tan sólo 10% de humedad. Los
gases que salen de la torre arrastran el polvillo fino, que es indeseable en el producto
comercial por ello se separa mediante un sistema de ciclones y se vuelve a mezclar
con el slurry en su etapa de preparación.

Enfriamiento

El polvo seco se envía a una tolva de almacenamiento mediante un transporte por

cinta y ascensor de aire, lo cual lo enfría.

Empaquetado
 Se deben empaquetar de forma hermética para que no absorban la humedad. Se
pueden usar envoltorios de papel de cera junto con cartón, o bolsas precintadas de
plástico.

2.2. Reacciones químicas del proceso

Reacción de Sulfonación:

Neutralización

2.3. Diagrama del proceso

 Diagrama del proceso productivo del detergente en polvo por secado por
atomización. Obtenido de Lopez, et.al. (2016)

2.4. Sostenibilidad

Una empresa productora de detergente es sostenible siempre en cuando cumpla ciertas

normas como la recolección de los residuos sólidos, y se da una clasificación de esta
en los lugares de operación y soporte tecnológico acorde a las normativa, todo este
desecho debe ser direccionado a un centro de acopio, así se busca disminuir los
impactos negativos al medio ambiente. A partir del reciclaje de estos residuos se
puede obtener ingresos económicos, por ejemplo, un estudio realizado indica que
mensualmente se puede tener ingresos de hasta $897 y anualmente de $10760. (
Zambrano C. & Rodríguez M. 2020)

2.5. Seguridad Ambiental

En relación al impacto ambiental que tienen los detergentes en el medio ambiente se

tiene una serie de efectos como el agotamiento de los recursos abióticos,
acidificación, eutrofización, oxidación fotoquímica, toxicidad humana, toxicidad
acuática y de suelos, estos efectos se ven influenciados si el detergente se compone de
fosfatos o no, por ello, para evitar daños se recomienda que los detergentes no
contengan altos niveles de fosfatos. (Castro J. 2012).

2.6. Transporte

El detergente en polvo no se considera mercancía peligrosa para el transporte por

carretera, sin embargo hay que tener algunas consideraciones con respecto a su
embalaje, estos deben ser herméticos para evitar la absorción de humedad. Se pueden
usar envoltorios de papel de cera junto con cartón, o bolsas precintadas de plástico.
2.7. Comercialización

Los detergentes en polvo cuentan con una gran cantidad de usos tanto domésticos,
industriales y comerciales, el creciente interés por preservar y cuidar el medio
ambiente han llevado a los fabricantes de detergentes a poner un especial cuidado en
la composición de sus productos, por lo tanto, actualmente éstos incluyen agentes
biodegradables y formulaciones previamente desarrolladas para usos específicos
como la remoción de manchas, blanqueamiento de ropa y la conservación del color. A
nivel nacional se tienen diversas empresas principalmente en Lima, Arequipa y
Callao, por ejemplo la empresa Clorox Peru S.a.

Empresas Internacionales

Unilever

cuenta con tres fábricas de detergente en polvo solo en china y junto con una nueva
planta ubicada en Palmira, Colombia. Cada una cuenta con una producción
aproximada de 200 mil toneladas anuales.

Procter & Gamble(P&G)

Empresa estadounidense multinacional de bienes de consumo con localización en el

centro de Cincinnati, Ohio, consta de muchas empresas dedicadas a la fabricación de
detergente son: Mr/ Clean, Tide (Ace en Latinoamérica), Ariel, Salvo, etc. La
producción total anual para la industria en el año 2010 fue de aproximadamente 450
mil toneladas de detergente.

Colgate-Palmolive:

Es una empresa multinacional Presente en 222 países y propietaria de ABC, Fab,

Nevex y Vel Rosa, marcas reconocidas mundialmente en la fabricación de
detergentes.Para el año 2010 produjo unos 280 mil toneladas de detergente.
BIBLIOGRAFÍA

Castro J. & Díaz M. (2004). La contaminación por pilas y baterías en México. Gaceta
Ecológica. Disponible en: https://www.redalyc.org/pdf/539/53907205.pdf.

Castro J. (2012). DETERMINACIÓN CUANTITATIVA DEL IMPACTO

AMBIENTAL EN MÉXICO POR EL USO DOMÉSTICO DE LOS DETERGENTES EN
POLVO FOSFATADOS Y LIBRES DE FOSFATOS MEDIANTE LA HERRAMIENTA
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https://repositorio.tec.mx/bitstream/handle/11285/628613/CEM336209.pdf?sequence=1&isA
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Guiachetti, D. (2011) Consumo de ácido sulfúrico y cinética de lixiviación de un

mineral oxidado de cobre. [Tesis de para optar por el título de ingeniero civil químico e
ingeniero civil en biotecnología]. Universidad De Chile.

Del Águila, P.; Martínez, M. Regalado, F. (2017) Cobre evolución reciente y

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https://www.bcrp.gob.pe/docs/Publicaciones/Revista-Moneda/moneda-171/moneda-171-
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Mayol M. (2012). Modelación del proceso de fabricación de baterías de ión-litio para

vehículos eléctricos o híbridos. Universidad de Chile. Disponible en:
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