CAÑERIAS – TUBERIAS – SINGULARIDADES

CAÑERIA

Las cañerías son esenciales para implementar la conducción de agua, gas, combustibles y en general toda
sustancia liquida, gaseosa o solida en suspensión.

En la cultura occidental el uso de la cañería de plomo se remonta a los romanos, quienes ejecutaron vastas
obras de distribución de agua potable en la antigua Roma y en sus colonias.

En América del Norte la necesidad de transportar agua se concreto en la utilización de “cañerías” fabricadas con
troncos perforados.

En Chile, en 1763, se construyo un acueducto que unía la Quebrada de Rabón (hoy San Ramón) y la Plaza
Baquedano, donde se construyeron pequeños compartimientos de cal y ladrillo, denominada “cajitas de agua”
que servían de decantadores. Desde allí y a través de cañerías de greda el agua era conducida a diferentes
fuentes o pilas de la ciudad, desde donde se abastecían los aguadores para distribuirla a los domicilios a lomo
de mula o caballo.

Solo en 1861 se aprobó un proyecto municipal para implementar una red de agua potable utilizando cañerías
metálicas importadas de Inglaterra.

Cañerías de Acero

A la fecha existe una gran cantidad de normas internacionales para la fabricación de cañerías de acero.

Específicamente para la fabricación de cañerías con cordón, por el método ERW (Electric Resistence Welded)
las normas internacionales de mayor uso son:

Norma Grado Titulo

ASTM A53 AyB Pipe, Steel, Black and Hot, Zinc – Coated
Welded and Seamless
ASTM A120 AyB Pipe, Steel, Black and Hot – Dipped, Zinc – Coated
(Galvanized) Welded and Seamless,
for Ordinary Uses
ASTM A135 AyB Electric – Resistance – Welded Steel Pipe

ASTM A178 AyC Electric – Resistance – Welded Carbon Steel and

Carbon – Manganese Steel Boiler Tubes
ASTM A214 --- Electric – Resistance – Welded Carbon Steel Heat –
Exchanger and Condenser Tubes
ASTM A226 --- Electric – Resistance – Welded Carbon Steel Boiler
and Super Heater Tubes for High – Presure Service
A25
API 5L AyB Line Pipe
X24 a X80
ISO 65
Series Carbon Steel Tubes Suitable for Screwing in
Liviana 1 y 2 --- Accordance with ISO 7 / 1
Mediana
Pesada
Tabla 1.- Normas Internacionales para la fabricación de Cañerías Método ERW

De uso masivo en la Calefacción, Aire Acondicionado, Centrales Térmicas y Refrigeración, son las cañerías
fabricadas según la norma ASTM A53
En la fabricación de Calderas Ignotubulares (Pirotubulares) y Acuotubulares se utilizan las cañerías fabricadas
según norma ASTM A178 (sin costura).

Calderas Pirotubulares

Calderas Pirotubulares (piro = fuego, tubulares = tubos), son aquellas en que los humos de la combustión
circulan por el interior de los tubos y el agua por el exterior (ver figuras 1 y 2).

Figuras 1 y 2.- Calderas Pirotubulares

Calderas Acuotubulares

Son aquellas que al contrario de las Pirotubulares, el agua circula por el interior de los tubos. Son las más
utilizadas, ya que permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de generación (ver figuras 3 y 4).

Figuras 3 y 4.- Calderas Acuotubulares

La gama de presiones de trabajo de Sistemas de Calefacción por agua caliente o vapor y en redes de agua
enfriada normalmente están muy por debajo de la presión de prueba a que son sometidas las cañerías en
fábrica. Esta circunstancia explica el uso casi estandarizado de la cañería ASTM A53 con el menor espesor de
pared, denominado Schedule 40. (Schedule es simplemente el prefijo Nº).

A modo de ejemplo (fuente CINTAC, Tabla 2) se puede observar que la cañería ASTM A53 de ½” DN, Sch 40,
unión roscada fue ensayada con P = 49,2 kg/cm2 = altura hidrostática de 492 m. c. agua, propia de un edificio de
aprox. 200 pisos.
 Figura 5.- Especificaciones Técnicas de la Cañería de Acero ASTM A53

Tabla 2.- Características Técnicas de la Cañería de Acero ASTM A53

Muy distinto es el caso en que la aplicación sea en Centrales de Fuerza u otras de alta presión, en cuyo caso
será necesario evaluar el espesor de pared requerido.

Ello también ocurre con los fabricantes de Calderas, especialmente de vapor de alta presión los que deben
determinar el espesor tanto de placas como de pared de los tubos internos. La memoria de cálculo incluso debe
acompañarse con las Especificaciones Técnicas del Generador.

La fórmula adoptada por ASME “Boiler Construction Code” que permite el cálculo del espesor mínimo es:

Ec. 1 E min = ( ( Pd * D ) / ( 2 (Tad + Pd * y ) ) ) + A

Donde:
E min : Espesor mínimo requerido (in)
Pd : Presión interna de diseño (psi)
D : Diámetro exterior cañería (in)
Tad : Tensión admisible del material por presión interna y temperatura (psi).
p.ej.: Tad=10200 psi para ASTM A53, soldada, tipo A, T<343 ºC
y : Coeficiente función de la temperatura de trabajo y la estructura del material (ferritina: es una
proteína especializada en el depósito del hierro. Tiene la forma de una esfera ahuecada o con una
cavidad interna, que constituye la parte proteica denominada apoferritina, y que forma la cubierta que
protege al hierro que se encuentra en su interior o austenita: es una forma de ordenamiento distinta de
los átomos de hierro y carbono).
p.ej.: y=0,4 para T<482 ºC, ambos casos.
A : Espesor adicional por roscado, corrosión o erosión.
p.ej.: para DN > ½”, roscado, se considera la profundidad del hilo.

En ocasiones deberá verificarse la presión máxima de operación, para una cañería especificada. Esta presión es
equivalente a la presión de diseño Pd, la que puede despejarse de la Ec. 1.
Prueba de presión de instalaciones

En el caso de carencia de norma específica las instalaciones de bajo riesgo y exigencia se sugiere adoptar una
prueba hidrostática en terreno con una presión equivalente a 1,5 veces la presión de diseño del sistema. Esta
presión no debe ser inferior a 50 psi ni superior a la presión requerida para alcanzar el 100% del límite de
fluencia del material de la cañería y singularidades del sistema.

Duración mínima: 4 hrs.

En ensayos de 24 hrs, para atenuar las alteraciones del volumen del agua, debido a la variación diaria de la
temperatura, se aconseja comenzar la prueba a la hora de mayor temperatura.

SISTEMAS DE UNION

1.- Unión Roscada (Screwed)

Usualmente utilizada con diámetros entre 1/8” y 4”.

Se utilizan dos normas:

a. Americana; American National Standard Pipe Threads, se conoce como NPT, es cónica de ¾” * 12”,
ángulo rosca 60º.

Figura 6.- Rosca con perfil métrico (Americana)

b. Inglesa; British Engeneering Standard Association, se conoce como BSPT (British Standard Pipe
Threads), es cónica de ¾” * 12” y adopto el patrón de hilo Withworth de 55º.

Figura 7.- Rosca Withworth (Inglesa)

En ambas roscas se contempla además la versión cilíndrica (no cónica) denominándose NPS y BSP
respectivamente.
 DIAMETRO ROSCA AMERICANA ROSCA INGLESA
NOMINAL NPT BSPT
in mm
1/8 3,2 27 Hilos por in 28 Hilos por in
1/4 6,4 18 19
3/8 9,5 18 19
1/2 12,7 14 14
3/4 19,1 14 14
1 25,4 11 1/2 11
11/4 31,8 11 1/2 11
11/2 38,1 11 1/2 11
2 50,8 11 1/2 11
21/2 63,5 8 11
3 76,2 8 11
31/2 88,9 8 11
4 101,6 8 11
>4 >101,6 8 11
Tabla 3.- Comparación roscas cónicas NPT y BSPT

2.- Unión con Flanches (Flanges o Bridas)

Constituye un medio de unión desarmable y que no requiere, como la unión roscada, espacio longitudinal extra
para realizarla. Permite desmontar con gran facilidad tramos intermedios de cañerías, válvulas, filtros, etc. sin
necesidad de alterar el conjunto.

A pesar de su ventaja comparativa su aplicación se restringe considerable debido a su alto costo.

La fabricación de bridas está normalizada según su resistencia a la presión, en PSI, en CLASES 150, 300, 400,
600, 900, 1500, y 2500. Dependiendo de la temperatura de operación, la presión máxima de cada CLASE se
especifica en la Tabla 4.

CLASES DE
TEMPERATURA FLANCHES
(°C) 150 300 400 600 900 1500 2500
(-28) a 38 284 (1,980) 741 (5,110) 988 (6,81) 1480 (10,2) 2220 (15,3) 3700 (25,5) 6170 (42,50)
50 278 (1,920) 727 (5,010) 969 (6,68) 1450 (10,0) 2180 (15,0) 3630 (25,0) 6050 (41,70)
100 257 (1,770) 673 (4,640) 896 (6,18) 1350 (9,28) 2020 (13,9) 3360 (23,1) 5600 (38,60)
150 229 (1,580) 656 (4,520) 875 (6,03) 1310 (9,05) 1970 (13,5) 3280 (22,6) 5470 (37,60)
200 203 (1,400) 635 (4,380) 847 (5,84) 1270 (8,76) 1910 (13,1) 3180 (21,9) 5300 (36,50)
250 175 (1,210) 605 (4,170) 806 (5,56) 1210 (8,34) 1820 (12,5) 3030 (20,8) 5040 (34,70)
300 148 (1,020) 561 (3,870) 748 (5,16) 1120 (7,75) 1690 (11,6) 2810 (19,3) 4680 (32,20)
350 122 (0,840) 537 (3,700) 715 (4,93) 1070 (7,39) 1610 (11,1) 2680 (18,4) 4470 (30,80)
375 107 (0,740) 529 (3,650) 705 (4,86) 1060 (7,29) 1590 (10,9) 2640 (18,2) 4400 (30,30)
400 94,3 (0,650) 500 (3,450) 667 (4,60) 1000 (6,90) 1500 (10,3) 2500 (17,2) 4170 (28,70)
425 81,2 (0,560) 418 (2,880) 553 (3,83) 834 (5,75) 1250 (8,63) 2090 (14,3) 3480 (23,90)
450 68,2 (0,470) 290 (2,000) 387 (2,67) 582 (4,01) 872 (6,01) 1450 (10,0) 2420 (16,60)
475 53,7 (0,370) 196 (1,350) 263 (1,81) 393 (2,71) 589 (4,06) 982 (6,77) 1640 (11,20)
500 40,6 (0,280) 128 (0,880) 170 (1,17) 255 (1,76) 383 (2,64) 638 (4,40) 1060 (7,330)
525 27,6 (0,190) 75,4 (0,525) 100 (0,69) 151 (1,04) 225 (1,55) 376 (2,59) 627 (4,320)
540 18,9 (0,130) 47,9 (0,330) 62,4 (0,43) 94,3 (0,65) 142 (0,98) 236 (1,63) 402 (2,770)
Tabla 4.- Presión Máxima de Operación de Flanges PSI (MPa)
Clasificación de Flanges

Dos características constructivas son empleadas para clasificar los flanges, estas son:

1.- Métodos de conexión de las cañerías: - Flange soldado, con cuello.

- Flange soldado deslizante.
- Flange con hilo.
- Flange soldado embutido.

2.- Por la terminación de la cara de contacto: - Flange de cara plana.

- Flange de cara con resalte.
- Flange de cara con ranura.
- Flange de solapa.

Métodos de conexión de las cañerías

De acuerdo al método de conexión a la cañería, los flanges se definen como:

A.- Flange Soldado B.- Flange C.- Flange con Hilo D.- Flange Soldado
con Cuello (Welding Soldado (Threaded) Embutido (Socket
Neck) Deslizante Weld)
(Slip – On) Este Flange con hilo
Este Flange se se utiliza en El uso de este tipo
conoce como WN, es El Flange sistemas de alta de Flange orienta
recomendable utilizar S.O. es de presión y fluidos los sistemas de alta
en sistemas de alta fácil montaje, inofensivos. presión y
presión y tensión. La resistencia Es recomendable temperatura para
transición del espesor regular y de con elementos cañerías de hasta 2”
de la cañería al doble sellantes en de diámetro. Los
Flange por efecto del soldadura. cañerías hasta flanges embutidos
cuello permite una 4”diámetro. Sin se pueden soldar
unión muy resistente embargo, es con soldadura de
a la fatiga del material indispensable en filete al no presentar
producida por sistemas de alta dificultades para su
vibración. presión en que no movimiento.
se pueda hacer
soldaduras o en los
que sea imposible
someter los flanges
a alivios de
tensiones por efecto
de la soldadura.
Por la terminación de la cara de contacto

Dependiendo del tipo de superficie de contacto, los flanges se clasifican como:

A.- Flange de Cara Plana (Flat Face – FF)

Los Flanges de cara plana se emplean en sistemas de baja presión y

en uniones de válvulas o equipos que tengan flanges de acero fundido.
La cara plana de este tipo de flanges permite una distribución uniforme
de la tensión de apriete.

B.- Flange de Cara con Resalte (Raised Face – RF)

Las características de este flange se relaciona con la presencia de un

resalte de menor diámetro en su cara el cual tiene 1/16 in (1,59 mm) de
espesor en las series hasta 300 psi y de 1/4 in (6,35 mm) para las
series superiores. Por la razón aplicada la tensión de apriete se
distribuye en una área menor con lo cual se incrementa la tensión
especificada en la empaquetadura.

C.- Flange de Cara con Ranura (Ring Joint – RJ)

Este tipo de Flanges es el de mayor costo a causa de la exactitud que

debe existir en los dos flanges involucrados en la conexión.
En este caso la empaquetadura consiste en un anillo resistente a la
corrosión.
Los flanges de cara con ranura son eficientes para trabajos con altas
presiones y temperaturas.

D.- Flange de Solapa (Lap Joint – LJ)

La unión de solapa se obtiene deformando el extremo de la cañería

sobre el borde redondeado de la brida de modo de formar una solapa
de contacto. Esta unión se puede unir con una similar o con una brida
de cara de contacto. Se emplea corrientemente en aplicaciones en las
que la soldadura es difícil de efectuar.
Concretamente en algunas cañerías de acero inoxidable y en aquellas
que tienen revestimiento interior.

3.- Unión con Soldadura

En la actualidad la mayoría de las uniones de cañerías se realizan con soldadura por su rapidez, bajo costo y
versatilidad.

Para cañerías de acero al carbono los sistemas más conocidos son:

a.- Oxiacetileno (gases a alta temperatura) usualmente para DN ≤ 2”

b.- al Arco (arco voltaico) usualmente para DN > 2”

Entre las soldaduras al arco se encuentran las siguientes:

- Soldadura al arco manual realizada con electrodos revestidos.

- Sistema TIG (Tungsten Inert Gas).
- Sistema MIG (Metal Inert Gas).

(* Materia vista en la tercera unidad – Tecnología de los Materiales – Soldadura Blanda*)

En general los sistemas de arco manual se aplican en soldaduras a tope para cañerías superiores a DN 2”

FLUJO DE AGUA EN TUBERIAS

Una herramienta útil, aunque con ciertas restricciones, para diametrar redes de distribución es la tabla 5,
aplicada a cañerías de acero al carbono del tipo ASTM A53, Schedule 40, conduciendo agua a 16ºC. Ella
relaciona en forma discreta los parámetros D, Q, V y J (denominación similar al valor R en flujo de aire).

Un parámetro útil de tener en cuenta es la velocidad máxima del agua a emplear en sistemas de Calefacción
Central de Viviendas con el fin de evitar ruidos y arrastre de adherencias superficiales, su valor alcanza a 1,2
m/s.

Para perdidas por singularidades puede utilizarse el Abaco 1 (fuente: CINTAC), que permite obtener el Largo
Equivalente (Le) en función del tipo de fittings y su diámetro nominal.

TUBERIAS – SINGULARIDADES

Se adjuntan catálogos de:

- Tubería PEX REHAU, Rautherm.

- Tubería PEX REHAU, Raubasic.
- Tubería PEX REHAU, Información Técnica piso radiante.
- Tubería PEX REHAU, Información Técnica agua sanitaria.
- Grafico de Tubería PEX REHAU, SDR 11.
- Tubería PEX Durapex para agua fría y caliente.
- Tuberías de Polietileno para Gas.
- Manual de cañerías – CINTAC.
- Grafico de Perdida de Carga en Cañería de Cobre.
- Fittings de Bronce.
- Fittings de Acero Galvanizado.
Abaco 1.- Perdidas Singulares en Válvulas y Fittings

Profesor: Sr. Ariel Rodrigo Díaz Matus

ARDM/ardm.