República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Defensa.

Universidad Nacional Experimental de las Fuerzas Armadas Nacional.
U.N.E.F.A.
Núcleo Zulia-.Maracaibo.

Asignatura:

Corrosión y Desgaste:

Nombre:
Bethzaida Betsabé
Pérez Vivas
C.I.
30.200.208

21-01-2022.

1
 Índice:
1. DEFINICION DE LA CORROSION Y TIPOS DE CORROSION
2. CARACTERISTICAS
3. MECANISMOS BASICOS (INICIO, PROPAGACION O FASES) DE
LA FORMACION DE CORROSION
4. FACTORES, CONDICIONES O AGENTES QUE AFECTAN EL
PROCESO DE CORROSION
5. LUGARES Y/O MATERIALES QUE FAVORECEN EL PROCESO DE
CORROSION
6. CONTROL Y PREVENCION DE LA CORROSION
7. TECNICAS O METODOS DE PRUEBAS A NIVEL DE CAMPO Y
LABORATORIO PARA LA MEDICION DE LA CORROSION
8.- CRITERIOS PARA LA EVALUACION Y/O RESISTENCIA DE LA
CORROSION
9. CASO DE CORROSION ESCOGIDO POR USTED
9.1. TIPO DE MATERIAL ( ANALISIS QUIMICO O
CARACTERISTICAS/NOMBRE COMERCIAL)
9.2. SISTEMA (PLANTA, PIEZA, EQUIPO O MAQUINA)
9.3. FLUIDOS INVOLUCRADOS Y CONDICIONES
OPERACIONALES DEL MISMO ( ESPECIFICAR PROPIEDADES
FISICOQUIMICAS DEL FLUIDO O PROCESO)
9.4 FENOMENO (TIPO DE CORROSION QUE SE GENERA EN
EL MATERIAL DEBIDO AL PROCESO)
9.5 APARIENCIA (REGISTRO FOTOGRAFICO DE LA PLANTA,
PIEZA, EQUIPO O MAQUINA)
9.6 MORFOLOGIA (DESCRIPCION DE LAS CONDICIONES DE
LA PIEZA)
9.7. CAUSAS (ANALISIS DE LOS AGENTES, CONDICIONES O
FACTORES QUE PROVOCARON EL DETERIORO )
9.8 SOLUCION ( CONTROL Y/O PREVENCION)

2
 Introducción:
La corrosión el proceso de degradación de ciertos
materiales, como consecuencia de una reacción
electroquímica, o sea, de óxido-reducción, a partir de su
entorno.

Se trata de un fenómeno natural, espontáneo, que afecta

sobre todo (aunque no exclusivamente) a los metales. La
velocidad de la reacción depende de la temperatura a la
que ocurre, así como de las propiedades de los elementos
involucrados, especialmente de su salinidad.

La corrosión es un proceso químico en el que suelen

intervenir tres factores: el elemento corroído, el ambiente
y, generalmente, el agua. Sin embargo, también existen
sustancias corrosivas, o sea, capaces de producir la
corrosión de los materiales con los que entren en contacto
directo.

Por su parte, la industria metalúrgica estudia la corrosión

como un enemigo importante a vencer por parte de sus
productos, especialmente de los expuestos al ambiente, en
piezas arquitectónicas o de construcción. De hecho, se
estima que cada pocos segundos se pierdan,
aproximadamente, cinco toneladas de acero en el mundo
entero debido a la corrosión.

3
 Desarrollo:
1. DEFINICIÓN DE LA CORROSIÓN. TIPOS DE CORROSIÓN

La corrosión es un proceso electroquímico que deteriora el metal al reaccionar

con el ambiente. El proceso de corrosión deteriora el hierro dentro del acero
implicando la pérdida de sus características principales como pueden ser la
dureza o resistencia. El óxido férrico o herrumbre consume el metal.

TIPOS DE CORROSIÓN.

A grandes rasgos existen dos tipos de corrosión: la química y la electroquímica,

dependiendo del tipo de materiales y reacciones que implique:

Corrosión química. Se produce cuando un material reacciona en un líquido o

gas corrosivo, hasta disolverse por completo o hasta saturar el líquido. Esto
puede ocurrir de distintos modos:
Ataque por metal líquido. Se da cuando un metal sólido y otro metal líquido se
ponen en contacto, y el primero es corroído en sus puntos débiles por el
segundo.
Lixiviación selectiva. Se da cuando hay una corrosión selectiva en aleaciones
metálicas.
Ataque químico. Se da con reacciones químicas agresivas por solventes
poderosos, como los que son capaces de disolver polímeros, generalmente
considerados resistentes a la corrosión.
Corrosión electroquímica. Ocurre generalmente en los metales, cuando sus
átomos pierden electrones y se convierten en iones. Puede darse de distintas
maneras:
Corrosión microbiológica. Cuando la ocasionan organismos vivos
microscópicos capaces de alterar la química de los materiales, como bacterias,
algas y hongos.
Corrosión galvánica. Es la más intensa de todas y ocurre cuando interactúan
metales distintos entre sí, y actúa uno como ánodo y otro como cátodo, y
forman lo que se conoce como una pila galvánica.
Corrosión por aireación superficial. Conocida como Efecto Evans, se produce
en superficies planas ubicadas en sitios húmedos y sucios, que propician
entornos electronegativamente cargados.
4
2: Características:

Existen muchos tipos de procesos de corrosión diferentes que se caracterizan

dependiendo tanto de la naturaleza del material y de las condiciones del medio
ambiente, donde se desarrollen. Una forma común de clasificar los tipos de
corrosión, es mediante las siguientes cuatro categorías: corrosión generalizada,
corrosión localizada, corrosión combinada con un fenómeno físico, y otros
tipos.

3 MECANISMOS BÁSICOS (INICIO, PROPAGACIÓN O FASES) DE LA

FORMACIÓN DE CORROSIÓN)

Inicio:

La corrosión empieza cuando penetran los contaminantes o desciende el PH

debido a la carbonatación del revestimiento y a la penetración del agua. En esta
fase, no es posible verla desde el exterior, pero sí puede medirse la actividad a
través de métodos no agresivos.

Fases:

Fase 1. Incubación: Cuando el acero se encuentra dentro del concreto, se

mantiene fuera del alcance de los contaminantes externos y junto con sus
propiedades protectoras protege el material, esto ayuda a que el acero no se
oxide y por lo tanto el concreto sea óptimo.

Fase 2. Inicio de la Corrosión: En este apartado, llega un punto que el acero se

acaban sus propiedades protectoras dentro del concreto y comienza a corroerse,
así mismo, la corrosión comienza cuando penetran los contaminantes como el
agua. En esta fase, no es posible verla desde el exterior.

Fase 3. Propagación de la Corrosión: En este apartado, el acero ya no se

encuentra protegido en lo absoluto y se empieza a oxidar con mayor facilidad y
con rapidez. Esto afecta al concreto, ya que cuando en el acero se oxida o
empieza a oxidarse, la corrosión se empieza a hinchar y fisuran el concreto, lo

5
cual acelera la penetración del agua y, por lo tanto, la corrosión es muchísimo
más rápido. En este apartado ya es posible verlo en el exterior.

4. FACTORES, CONDICIONES O AGENTES QUE AFECTAN EL

PROCESO DE CORROSION

La acidez de la solución: las más ácidas son las más corrosivas, por encima de
las neutras y las alcalinas, puesto que permiten una reacción mayor en la zona
de ánodo.
Las sales disueltas: la presencia de sales ácidas acelera el proceso de corrosión.
Por su parte, las alcalinas pueden inhibir el proceso.
Las capas protectoras: su existencia puede limitar la aparición de la corrosión,
ya sean recubrimientos aplicados sobre el material o capas fruto de la
pasivación.
La concentración de oxígeno: según el material, la cantidad de oxígeno presente
puede afectar al proceso corrosivo. En los metales férricos, a mayor cantidad de
oxígeno, más rápida es la corrosión. Sin embargo, en los materiales pasivados
sirve para potenciar la capa protectora.
La temperatura: la velocidad del deterioro suele aumentar a mayor temperatura,
siendo el factor que más influye en la corrosión por oxidación.

5. LUGARES Y/O MATERIALES QUE FAVORECEN EL PROCESO DE

CORROSIÓN
El contacto del material metálico con el oxígeno y con la humedad produce un
fenómeno electroquímico complejo. La presencia de agua en el ambiente
provoca corrosión, mientras que la reacción de los metales con el aire es la
causa de la oxidación. En los materiales metálicos la corrosión más común es la
que se genera por una reacción química por la que se transfieren electrones de
un material a otro. Podemos decir que la oxidación es el ataque del oxígeno (en
forma de aire o agua) y la corrosión es el deterioro que provoca.

Pero, además de la humedad, hay otros agentes corrosivos: es el caso de las

altas temperaturas, de la salinidad ambiental propia de la cercanía al mar y de la
contaminación industrial con dióxido de azufre concentrado.

Según el tipo de metal y las condiciones ambientales, variará la forma y

velocidad en la que se presenta la corrosión. Casi todos los metales pueden
sufrirla, si bien la de los férricos es la más conocida al ser la más frecuente y
6
rápida en producirse. Por su parte, los metales preciosos, al tener muy poca
reactividad, es difícil que se corroan, si bien su escasez y alto precio no los
convierten en un material muy empleado en la industria.

6.CONTROL Y PREVENCION DE LA CORROSION:

Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los
efectos de la corrosión:

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero

normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste
del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto
para pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.

Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es
otro metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado
y es la forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas
de amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes,
tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un
baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vez un objeto se ha
sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado,
corte o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del recubrimiento de
protección.

Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero

con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de
protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso
de recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método no sea
práctico para uso diario.

Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando

pinturas especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de
acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente
con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La
capa inferior deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y
tercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.

7
Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a
que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están
expuestas a los rayos del sol.
El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las
pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.
Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se
utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas
en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores
metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo,
quedan expuestos también a la corrosión galvánica.

6. CONTROL Y PREVENCION DE LA CORROSION

Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los
efectos de la corrosión:

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero

normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste
del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto
para pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.

Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es
otro metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado
y es la forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas
de amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes,
tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un
baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vez un objeto se ha
sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado,
corte o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del recubrimiento de
protección.

Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero

con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de
protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso

8
de recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método no sea
práctico para uso diario.

Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando

pinturas especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de
acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente
con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La
capa inferior deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y
tercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a
que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están
expuestas a los rayos del sol.
El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las
pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.
Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se
utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas
en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores
metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo,
quedan expuestos también a la corrosión galvánica

7.TECNICAS O METODOS DE PRUEBAS A NIVEL DE CAMPO Y

LABORATORIO PARA LA MEDICIÓN DE LA CORROSION

Durante un periodo de tiempo concreto y a temperatura constante, los materiales

se someten a ambientes pulverizados con concentraciones controladas de
cloruro sódico. Estas pruebas están reguladas por la normativa ISO 9227.

Ensayos de corrosión en atmósfera urbana

También conocidos como ensayos Kesternich, simulan las condiciones
ambientales de contaminación de las ciudades introduciendo sustancias en
espacios concentrados con dióxido de azufre. Se rigen por el estándar ISO
22479.

9
Ensayos de corrosión en atmósfera húmeda
En este tipo de pruebas las muestras interactúan con entornos húmedos cargados
de aire caliente saturado de vapor de agua, el cual se condensa de forma
continua o intermitente. Están reguladas por la familia de normas ISO 6270.

Ensayos de corrosión electroquímica

Los ensayos de resistencia a corrosión electroquímica con potenciostato tienen
claras ventajas en comparación con los métodos tradicionales como la niebla
salina, como la disminución del tiempo de ensayo y el aumento en la
reproducibilidad, obteniendo además resultados cuantitativos y objetivos.
Quedan establecidas según la norma ISO 17475:2005.

8. CRITERIOS PARA LA EVALUACION Y/O RESISTENCIA DE LA

CORROSION

Hay dos criterios principales para evaluar la resistencia a la corrosión contra el

agua salada de un acero inoxidable en base a las especificaciones del material:
PREN (número de resistencia a la corrosión por picadura) y CPT (temperatura
crítica de picadura) y ambos dependen del contenido del material. Para las
pruebas prácticas, una indicación buena y fiable es el ensayo de niebla salina
según IEC 60068-2-52.

Los procedimientos de ensayo exactos para medir la resistencia a la corrosión

de varios tipos de acero inoxidable se especifican en la norma ASTM G48. En
general, cuanto mayor es el valor de PREN, más resistente a la corrosión es el
acero, y los aceros con valores de PREN superiores a 32 se consideran
resistentes al agua del mar (corrosión). El PREN del 1.4404 (AISI316L) es de
23…28.5, mientras que el del acero dúplex 1.4462 es de 31…38, en función de
la composición exacta de los componentes.

Hay diferentes métodos para evaluar el CPT, que se define como la temperatura
más baja en la superficie del espécimen a la que se produce una picadura estable
que se propaga bajo condiciones de prueba especificadas (ISO 17864:2005),
algunas reglas empíricas básicas se basan simplemente en el contenido de
molibdeno. El CPT del 1.4404 (AISI316L) se encuentra entre 24 y 27.5°C en
comparación con los 27.5…34.5°C del acero dúplex 1.4462. Por tanto,
particularmente para las temperaturas elevadas, por ejemplo en el agua del mar
tropical, el 1.4462 es la opción más segura, con una resistencia a la corrosión
10
mucho mejor que el AISI316L y un menor coste que el titanio.

9.CASO DE CORROSIÓN SUPERFICIAL.

9.1. TIPO DE MATERIAL (CARACTERÍSTICAS)

La corrosión galvánica es un proceso químico que ocurre cuando

se unen dos piezas de metal y entre ellas corre un flujo de corriente
a través de un electrolito, como el agua o la humedad, provocando
que haya flujo de iones de un metal (que funciona como ánodo, o
signo -) hacia el otro (que funciona como cátodo, o signo +). Esto
quiere decir que la corrosión galvánica afecta al metal más noble
de la unión.

9.2. SISTEMA (PLANTA, PIEZA, EQUIPO O MAQUINA)

Un ejemplo común de la corrosión galvánica se presenta en las

uniones donde hay tornillos y tuercas, así como en instalaciones
de drenaje y tuberías que utilizan tubos y uniones de metal.

9.3. FLUIDOS INVOLUCRADOS Y CONDICIONES

OPERACIONALES DEL MISMO ( ESPECIFICAR PROPIEDADES
FISICOQUIMICAS DEL FLUIDO O PROCESO)

La corrosión galvánica se produce cuando materiales con

potencial de electrodo desigual están en contacto en presencia de
un electrolito

11
 9.4 APARIENCIA (REGISTRO FOTOGRÁFICO DE LA PLANTA,
PIEZA, EQUIPO O MÁQUINA)

12
 9.6. CAUSAS (ANÁLISIS DE LOS AGENTES, CONDICIONES O
FACTORES QUE PROVOCARON EL DETERIORO )
El uso de una capa protectora entre metales diferentes evitará la
reacción de los dos metales.
Tamaño relativo de ánodo y cátodo: Esto se conoce como "efecto
de la zona". Como es el ánodo el que se corroe más rápido, cuanto
más grande sea el ánodo en relación con el cátodo, menor será la
corrosión. Por el contrario, un ánodo pequeño y un cátodo grande
hará que el ánodo se dañe fácilmente. La pintura y el revestimiento
pueden alterar las zonas expuestas.
La aireación del agua de mar. El agua pobremente aireada puede
afectar a los aceros inoxidables, moviéndose más hacia el final de
una escala anódica galvánica.
Grado de contacto eléctrico - Cuanto mayor es el contacto
eléctrico, más fácil será el flujo de corriente galvánica.
Resistividad eléctrica del electrolito - Al aumentar la resistividad
del electrolito disminuye la corriente, y la corrosión se hace más
lenta.
Rango de diferencia de potencial individual entre los dos metales:
Es posible que los distintos metales podrían solaparse en su gama
de diferencias de potencial individual. Esto significa que cualquiera
de los metales podría actuar como ánodo o cátodo dependiendo de
las condiciones que afectan a los potenciales individuales.
Cubierta del metal con organismos biológicos: Los limos que se
acumulan en los metales pueden afectar a las zonas expuestas, así
como la limitación de caudal de agua circulante, de la aireación, y
la modificación del pH.
Óxidos: Algunos metales pueden ser cubiertos por una fina capa
de óxido que es menos reactivo que el metal desnudo. Limpiar el
metal puede retirar esta capa de óxido y aumentar así la
reactividad.
Humedad: Puede afectar a la resistencia electrolítica y al transporte
de iones.
Temperatura: La temperatura puede afectar a la tasa de resistencia
de los metales a otros productos químicos. Por ejemplo, las
temperaturas más altas tienden a hacer que los aceros sean menos
resistentes a los cloruros.
Tipo de electrolito - La exposición de una pieza de metal a dos
electrolitos diferentes (ya sean diferentes productos químicos o
diferentes concentraciones del mismo producto) pueden causar
que una corriente galvánica fluya por el interior del metal.

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 9.7 SOLUCIÓN ( CONTROL Y/O PREVENCIÓN)

Control:
El diseño es la forma principal de prevenir o minimizar la corrosión
galvánica. Medidas típicas para controlar la corrosión galvánica
son:
1. Elegir combinaciones de metales todo lo cerca que sea
posible en la serie galvánica, a menos que el metal más noble se
polarice fácilmente.
2. Eludir efectos de áreas no favorables, esto es, áreas pequeñas
de ánodo y una gran área de cátodo.
3. Aislar o romper el circuito entre dos metales aplicando
revestimientos, introduciendo juntas, arandelas no metálicas, etc.,
y estar seguros que el contacto metal-a-metal no se restaura en
servicio.
4. Añadir inhibidores de corrosión para hacer decrecer la
agresividad del ambiente o controlar la tasa de reacción catódica
y/o anódica.
5. Mantener revestimiento. El revestimiento es el método más
común para combatir la corrosión.
6. La protección catódica es uno de los métodos recomendados
para proteger el ánodo. Se usa un ánodo de sacrificio tal como Zn,
Al, o Mg que es anódico para los metales estructurales.

Prevención

Hay varias maneras de reducir y prevenir este tipo de corrosión.

Una manera es aislar eléctricamente los dos metales entre sí. A menos que
estén en contacto eléctrico, no puede haber una celda galvánica establecida.
Esto se puede hacer usando plástico u otro aislante para separar las
tuberías de acero para conducir agua de los accesorios metálicos a base de
cobre, o mediante el uso de una capa de grasa para separar los elementos
de aluminio y acero. El uso de juntas de material absorbente, que puedan
retener líquidos, es a menudo contraproducente. Las tuberías pueden
aislarse con un recubrimiento para tuberías fabricado con materiales
plásticos, o hechas de material metálico recubierto o revestido
internamente. Es importante que el recubrimiento tenga una longitud
mínima de unos 500 mm para que sea eficaz.
Otra forma es mantener a los metales secos y / o protegidos de los

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compuestos iónicos (sales, ácidos, bases), por ejemplo, pintando o
recubriendo al metal protegido bajo plástico o resinas epoxi, y permitiendo
que se sequen.
Revestir los dos materiales y, si no es posible cubrir ambos, el revestimiento
se aplicará al más noble, el material con mayor potencial de reducción.
Esto es necesario porque si el revestimiento se aplica sólo en el material
más activo (menos noble), en caso de deterioro de la cubierta, habrá un
área de cátodo grande y un área de ánodo muy pequeña, y el efecto en la
zona será grande pues la velocidad de corrosión será muy elevada.
También es posible elegir dos metales que tengan potenciales similares.
Cuanto más próximos entre sí estén los potenciales de los dos metales,
menor será la diferencia de potencial y por lo tanto menor será la corriente
galvánica. Utilizar el mismo metal para toda la construcción es la forma
más precisa de igualar los potenciales y prevenir la corrosión.
Las técnicas de galvanoplastia o recubrimiento electrolítico con otro metal
(chapado) también puede ser una solución. Se tiende a usar los metales más
nobles porque mejor resisten la corrosión: cromo, níquel, plata y oro son
muy usados.[3]​
La protección catódica mediante ánodos de sacrificio: Se conecta el metal
que queremos proteger con una barra de otro metal más activo, que se
oxidará preferentemente, protegiendo al primer metal.[2]​Se utilizan uno o
más ánodos de sacrificio de un metal que sea más fácilmente oxidable que
el metal protegido. Los metales que comúnmente se utilizan para ánodos de
sacrificio son el zinc, el magnesio y el aluminio.
Esto es habitual en los calentadores de agua y tanques de agua caliente de
las calderas. La falta de regularidad al reemplazar los ánodos de sacrificio
en los calentadores de agua disminuye severamente la vida útil del tanque.
Las sustancias para corregir la dureza del agua (ablandadores) de agua
tienden a degradar los ánodos de sacrificio y los tanques más rápidamente.

Por ejemplo, consideremos un sistema compuesto por acero inoxidable 316

(un acero inoxidable de la serie 300, es una aleación muy noble lo que
significa que es bastante resistente a la corrosión y tiene un alto potencial),
y un acero dulce (un metal muy activo con menor potencial). El acero dulce
se corroerá en presencia de un electrolito, como el agua salada. Si se usa un
ánodo de sacrificio (como una aleación de zinc, aleaciones de aluminio o
magnesio), estos ánodos se corroerán, protegiendo a los otros metales. Esta

15
es una práctica común en la industria marítima para proteger el
equipamiento del buque. Barcos y buques que están en contacto con agua
salada usan o bien aleaciones de zinc o de aluminio. Si los barcos están sólo
en agua dulce, se utiliza una aleación de magnesio. El magnesio tiene uno
de los potenciales galvánicos más altos de todos los metales. Si se usa en una
instalación expuesta al agua salada, como en un casco de un barco de acero
o de aluminio, las búrbujas de hidrógeno que se forman debajo de la
pintura causarán ampollas y descamación.

La protección catódica mediante una corriente eléctrica es otro ejemplo de

protección contra la corrosión.[2]​Una fuente de alimentación eléctrica de
corriente continua se puede conectar para oponerse a la corriente galvánica
corrosiva. Se emplea en estructuras grandes donde los ánodos galvánicos
no pueden suministrar suficiente protección. (Véase sistema de protección
catódica por corriente impresa)
Los barcos de metal conectados a una línea de electricidad en tierra
normalmente tienen que tener el casco conectado a tierra por razones de
seguridad. Sin embargo, el final de la conexión a tierra es probable que sea
una varilla de cobre enterrada en el puerto deportivo, resultando una
"batería" acero-cobre de alrededor de 1,1 V. En tales casos, el uso de un
aislante galvánico es esencial - típicamente 2 diodos en serie, para impedir
cualquier flujo de corriente, mientras que la tensión aplicada sea inferior a
1,4 V (es decir, 0,7 V por diodo), pero permitiendo un flujo completo en
caso de un fallo de la tierra. Se ha señalado que todavía habrá una fuga
muy pequeña a través de los diodos que pueden dar lugar a una corrosión
ligeramente más rápida de lo normal.

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 Conclusión:
Lo que concluyo en el presente trabajo es que la corrosión puede
presentarse de diferentes maneras y por diferentes causas, los factores que
más impacto tienen en las corrosiones son : Los ambientes atmosféricos, las
altas temperaturas, tipos de terreno y el contacto que tengan con otro tipo
de metales.

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 Bibliografía

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+corrosion&client=ms-android-transsion&sxsrf=AJOqlzWzfqRSxFQ_7P5jzE8I
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