ZINC POWER-PROC-001

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Fecha: 10-01-2020
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PROCEDIMIENTO DE GALVANIZADO POR INMERSION
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PROCEDIMIENTO DE
GALVANIZADO POR
INMERSION EN CALIENTE

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Aprobación Gerente General

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ÍNDICE

1. OBJETIVO ...............................................................................................................................3

2. ALCANCE ................................................................................................................................3

3. REFERENCIAS ........................................................................................................................3

4. DEFINICIONES ........................................................................................................................3

5. RESPONSABILIDADES ...........................................................................................................3

6. DESCRIPCION ........................................................................................................................4
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1. OBJETIVO

Establecer los lineamientos a seguir para realizar el correcto proceso de galvanizado por inmersión en
caliente, con la finalidad de proteger al acero contra la corrosión (oxidación) y que los factores como la
humedad y el salitre no puedan afectar sobre estos materiales.

2. ALCANCE

Este procedimiento se aplica a toda la línea de producción, que inicia desde que ingresa el material a la
línea de armado, hasta finalizar con el proceso de acabados.

3. REFERENCIAS

 Norma ASTM A123: Especificaciones de Norma para Revestimiento de Zinc (Galvanizados por
inmersión en Caliente) en productos de Fierro y Acero
 Norma ASTM A153: Especificaciones de Norma para Revestimiento de Zinc (Galvanizados por
inmersión en Caliente) en artículos de ferretería de Fierro y Acero

4. DEFINICIONES

 Galvanizado: Es un proceso industrial a través del cual se protege contra la corrosión a todo tipo de
productos de hierro o acero, en el que se produce una reacción metalúrgica entre el acero y el zinc
fundido, que deriva en un revestimiento de galvanizado en caliente. Esta reacción solo ocurre si la
superficie de acero está limpia de contaminantes.
 Inmersión: Introducción completa de un cuerpo a una solución.
 Micraje: Es el espesor de capa que se adhiere en una superficie protegida por algún producto.
 Material en negro: Es el estado que se encuentra el hierro o el acero antes de entrar al proceso de
galvanizado, expuesto a oxidarse fácilmente en el medio ambiente. Es el material que se recibe
para ser galvanizado.

5. RESPONSABILIDADES
5.1 Jefe de Planta
 Aprueba y ejecuta el presente procedimiento
 Supervisa las disposiciones contenidas en el procedimiento.
 Controla todos los aspectos de producción de la planta.
 Realiza la coordinación de cada uno de los procesos involucrados en la producción, incluyendo
los procesos de control de calidad, el correcto desarrollo de los procesos y la calificación de los
operarios y su desempeño.
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5.2 Asistente de Producción

 Son los encargados de realizar las actividades descritas en este procedimiento de producción.
5.3 Operarios y Trabajadores
 Realizar las tareas indicadas en el presente procedimiento. Utilizar adecuadamente los elementos
de seguridad personal a fin de evitar accidentes y daños personales.

6. DESCRIPCION
6.1 Generalidades
 Los materiales son seleccionados de acuerdo a su geometría y tamaño para luego ser colgados
en la ganchera de soporte, utilizando alambre y dando una separación entre ellas para así asegurar
el correcto ingreso al proceso, teniendo en cuenta que de la forma que los materiales son colgados
al inicio del proceso estos permanecerán hasta el final del mismo.
 El asistente de producción supervisará que todo este conforme y se dará inicio al proceso de
galvanizado.
6.2 Procesos de Galvanizado
Una vez que los materiales estén colgados en las gancheras, son sumergidos en los siguientes
procesos.
6.2.1 Tina Nº1: Tina de Desengrase
Es el primer baño de limpieza en el que se introduce el material.
a) Objetivo: Eliminar todo tipo de grasa, aceite que se encuentre adherida al material por
efectos de fabricación o manipulación, transporte.
b) Contenido en la tina: Solución de agua con un desengrasante ácido y ácido.
c) Concentración:
 Para el detergente ácido, es de 10%,
 Para la recarga del detergente ácido u otro similar, es de 50% de detergente y 50%
de ácido fosfórico.
d) Tiempo de inmersión:
 De 5 a10 minutos dependerá del estado en que se encuentre el material.
 Si los materiales cuentan con exceso de grasa, aceites estos serán previamente
lavados manualmente con la misma solución en una tina aparte.
 Los materiales que han sido arenados previamente al proceso, no pasan por esta
solución desengrasante.
e) Temperatura:
Ambiente, entre 18 y 30 °C.
f) Controles:
Mantener el pH entre 1.8 y 2.5. Cuando se supere el pH 2, se deberán hacer las recargas
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respectivas.
g) EPP para este proceso.
 Casco
 Lentes
 Guantes
 Botas de seguridad
h) Responsable de este proceso.
 Asistentes de producción
6.2.2 Tinas N° 2, 3 y 4: Tinas de Decapado:
a) Objetivo:
 Eliminar, limpiar las impurezas del material, tales como laminados de fabricación,
óxidos ocasionados por la exposición de los materiales al medio ambiente en
diferentes proporciones.
b) Contenido en la tina:
 Agua, ácido clorhídrico.
c) Concentración:
 Para el ácido clorhídrico inicial es de 15% en volumen (160 g/litro).
d) Tiempo de inmersión:
 Depende del estado del material y de la concentración del ácido, en concentración
optima de 25 a 35 minutos y en materiales arenados de 10 a 20 minutos
e) Temperatura:
 Ambiente.
f) Controles:
 El pH debe mantenerse entre 1.0 y 2.5.
 Se analiza los gr/litro de HCl de cada tina siempre que no sea inferior a 40 gr/litro.
 La concentración de hierro no debe superar los 110 g/ litro.
g) Cuidados técnicos a considerar:
Mantener la concentración del ácido clorhídrico para obtener un decapado más uniforme
y que permita una gestión óptima. Se deberá hacer las recargas para repotenciarlo,
siempre que la concentración de hierro no supere los 50 g/litro.
h) EPP para este proceso.
 Casco
 Lentes
 Guantes
 Botas de seguridad
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i) Responsable de este proceso

 Asistentes de producción
6.2.3 Tina N° 5: Tina de Enjuague
a) Objeto:
 Lavar, eliminar restos de ácido clorhídrico y arrastre de hierro del proceso de
decapado, con la finalidad de no contaminar el siguiente proceso.
b) Contenido en la tina:
 Agua.
c) Temperatura:
 Ambiente
d) Controles:
 Verificar que el PH no sea inferior a 2.
e) EPP para este proceso.
 Casco
 Lentes
 Guantes
 Botas de seguridad
f) Responsable de este proceso
 Asistentes de producción
6.2.4 Tina n° 6: Tina de Fluxeado
a) Objetivo:
 Humectar, preparar y proteger al material de una exposición ante el medio ambiente
antes de ingresar al siguiente proceso.
b) Contenido en la tina:
 Agua, Cloruro de zinc (ZnCl2), Cloruro de amonio (NH4Cl)
c) Concentración:
 Sal doble de Cloruro de zinc (Zn Cl2): 55% y Cloruro de amonio (NH4Cl): 45%.
 La sal doble se disuelve hasta lograr una concentración de 400 g/litro. (Entre 22 y 30°
Baumé).
d) Temperatura:
 Ambiente, entre 18° y 30° C.
e) Controles:
 Mantener la proporción entre el compuesto de Cloruro de zinc y el compuesto de
Cloruro de amonio en 55% y 45%.
 Las sales deben mantenerse en 400 g /litro. La concentración en °B 22 a 30°.
 La concentración de hierro no debe exceder el 0.3% de hierro, (3gr/L).
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f) EPP para este proceso.

 Casco
 Lentes
 Guantes
 Botas de seguridad
g) Responsable de este proceso
 Asistentes de producción
6.2.5 Tina n° 7: Crisol de galvanizado
a) Objetivo:
 Proteger las piezas metálicas con una capa de zinc cumpliendo con la norma ASTM
123 galvanizado por inmersión.
b) Contenido en la tina:
 Zinc fundido a temperatura entre 440° y 450° C.
c) Concentración: 99.99%
 Aluminio: 0.01% del peso del zinc total en la poza.
d) Tiempo de inmersión:
 De 4 a 8 minutos dependerá del espesor del material.
e) Temperatura:
 Entre 435 y 450°C. El control de temperatura es permanente y automático a través
de un medidor digital Pirómetro.
f) Controles:
 El material debe ser previamente precalentado.
 Evitar salpicaduras en exceso.
 Limpiar correctamente la superficie del baño de zinc logrando obtener un material
limpio de cenizas y gotas de zinc.
g) EPP para este proceso.
 Casco
 Lentes
 Guantes
 Botas de seguridad
h) Responsable de este proceso
 Asistentes de producción
6.2.6 Tina n° 8: tina de enfriamiento
a) Objetivo:
 Enfriar el material galvanizado así no estar expuestos a quemaduras y poder dar el
acabado final.
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b) Contenido en la tina:
 Agua.
c) Temperatura:
 Temperatura ambiente.
d) EPP para este proceso.
 Casco
 Lentes
 Guantes
 Botas de seguridad
e) Responsable de este proceso
 Asistentes de producción
f) Control de tiempos en Inmersión:
El Asistente de producción, realiza los siguientes controles para cada ganchera:
 Hora de entrada de la ganchera a la poza de galvanizado (Zinc)
 Hora de salida de la ganchera de la poza de galvanizado (Zinc).
 Contar las piezas en cada ganchera
g) Control de Calidad Final:
Al culminar todo el proceso dentro de la línea de producción, el encargado del control de
Calidad revisa el material galvanizado, verificando que cumpla con las normas
internacionales ASTM A-123 y ASTM-A 153, según haya sido galvanizado en poza o en
la línea de centrífuga, respectivamente.
Además, se realizará lo siguiente:
 Una inspección visual del material terminado.
 Aplicando las tablas de muestreo, selecciona una muestra y realiza la medición del
micraje o espesor de capa de zinc en el material.
 La medición de la adherencia, acorde con las normas ASTM A123 y ASTM-A153,
según sea el caso
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 Si el material presenta defectos de galvanizado (áreas no galvanizadas o bajo

micraje, etc.) este material será separado y regresado a un nuevo proceso
(Reproceso)
 Una vez cumplido estos controles el material pasa al proceso de acabados y embalaje
para su posterior despacho.
 De esta forma estaremos dando por concluido el presente procedimiento.