ESTRATEGIA DE REDUCCIÓN DE MERMAS DE HIDROCARBUROS EN

REFINERÍAS

Autores:
Aníbal F. Riverós, AXION energy S.A., anibal.riveros@axionenergy.com
Gustavo J. Lobos, AXION energy S.A., gustavo.j.lobos@axionenergy.com

Sinopsis
La “Merma de hidrocarburos de refinería” (inglés: “Oil loss”) es el nombre usual con el que se
conoce alrededor del mundo, a la diferencia en masa (desbalance) entre las entradas y salidas de materiales
de una refinería de petróleo. El objetivo de un plan de monitoreo de mermas es reducir las mismas a valores
mínimos consistentes con los objetivos establecidos por cada refinería.
Las mermas de hidrocarburos de refinería tienen componentes evaluables (estrictamente físicos) y
componentes no evaluables (incertidumbre instrumental, fuentes de desbalance a investigar, otros). Las
mermas no evaluadas surgen de la diferencia entre las mermas totales y las mermas evaluadas y deben
llevarse a un valor tendiente y oscilante alrededor de cero en el tiempo.
Las mermas no evaluadas pueden deberse a errores de procedimiento (por única vez o recurrentes),
errores de medición (random o sistemáticos) e incluso a errores en la determinación de mermas evaluables.
En este trabajo se analizan las generalidades de las mermas de la Refinería Campana de Axion
energy (PAE LLC), así como la estrategia de trabajo que permitió obtener valores de mermas de
hidrocarburos similares a los de las principales refinerías a nivel mundial.
 Introducción

Este trabajo abarca las generalidades de las mermas de la Refinería Campana de Axion energy (RC).
Analiza y resume además la estrategia de trabajo que permitió una mejora sustancial en la gestión de las
mismas.
En términos generales, la diferencia en masa (desbalance) entre las entradas y salidas de materiales,
o “Merma de hidrocarburos de refinería”, comprende varios elementos que se resumen en el esquema de la
Figura 1.

Figura 1. Merma de hidrocarburos de refinería

Los ingresos (toneladas, Ton) están representados en forma general por:

 Recepciones de crudo
 Recepciones de productos terminados (diesel de bajo azufre, biodiesel, gasoil), intermedios
(naftas) y componentes de blending.
 Recepciones de plantas químicas (propano, butano, hidrógeno)
 Recepciones de aditivos
 Recepciones de “slop” (mezcla de hidrocarburos de refinería)
 Recepciones de otras plantas afiliadas
 Inventarios de apertura de crudo y crudo de reproceso
 Inventarios de cierre de crudo y crudo de reproceso

Asimismo, los egresos (Ton) comprenden en forma general:

 Ventas de productos terminados e intermedios
 Ventas a plantas químicas
 Mermas de valor cero para el negocio
 Consumos de operación (fuel gas y combustible líquido)
 Inventario de cierre de productos terminados
 Inventario de apertura de productos terminados

La fórmula de cálculo del OLI (inglés: Oil Loss Index, Índice de mermas de refinería) toma en
cuenta las toneladas de ingresos y egresos globales de la refinería, buscando mediante este indicador
principal evaluar y monitorear el desbalance total (en masa) de la refinería.
El análisis del OLI se complementa con otros indicadores. Así, las mermas de la RC se monitorean
mensualmente mediante tres índices interrelacionados (Fig. 2):
 OLI, ya descripto
 AOLI: Accounted Oil Loss Index (inglés). Índice de mermas evaluadas de refinería.
 UOLI: Unaccounted Oil Loss Index (inglés). Índice de mermas no evaluadas de refinería.
 Figura 2. Relación entre los índices OLI, AOLI y UOLI

El AOLI se compone principalmente de:

 Gas quemado en la antorcha de la refinería
 Hidrocarburos efluentes
 Evaporación en tanques
 Evaporación en el separador sistema de tratamiento de efluentes
 Desviaciones de medición estimadas
 Otros

El UOLI se compone de varios tipos de errores, según se indica en la Figura 3.

Figura 3. UOLI y sus errores asociados

Es importante que la estrategia de reducción de las mermas de refinería tenga dos grandes ejes:
 Minimización del AOLI
 Tendencia y oscilación alrededor de cero (en un lapso de tiempo mínimo de 1 año) del
UOLI
A partir del reporte EPS, ó “Estado de producción y suministros”, se determina la merma total de la
refinería. El EPS es un documento formal que se emite mensualmente y que contiene la siguiente
información:
 Estado de suministros [m3 y Ton]
 Estado de producción [m3 y Ton]
 Reporte de mermas [Ton]
 El informe mensual EPS da origen a un análisis que posteriormente efectúa el Coordinador de
mermas de RC (OLCoord). El Coordinador de mermas tiene la responsabilidad de realizar la apertura de las
mermas en evaluadas y no evaluadas, detectando errores que permitan explicar y ajustar las mermas no
evaluadas. Este análisis se realiza en los días posteriores al cierre, trabajando con personal de control de
despachos e inventarios y con los ingenieros de contacto de energía y las distintas unidades de producción
para detectar fuentes de los desvíos. Los ajustes post-cierre se registran y se obtiene un OLI ajustado (índice
de mermas ajustado). Los resultados son presentados en un comité de mermas a la dirección de la refinería
donde se realiza la aprobación formal, se realiza el seguimiento por parte de la Dirección y se establecen
planes de mejora continua para la sustentabilidad de los mismos.
La RC experimentó un crecimiento del OLI desde mediados de 2011 a mediados de 2014: +0.65 %
en peso (WT%), en el promedio móvil de 12 meses. Los valores de AOLI se mantuvieron relativamente
estables y con una ligera tendencia a la baja en ese mismo período, por lo cual el índice de mermas totales de
la refinería estuvo empujado fundamentalmente por el índice UOLI, o sea por los componentes no evaluados.
Este crecimiento motivó que la refinería encarase una serie de acciones correctivas desde el año
2014.

Desarrollo
La refinería inició un programa general de mejoras, estudios e iniciativas para revertir la situación
anteriormente planteada, y que abarcaron las siguientes áreas de trabajo:

1. Procedimientos de cierre de inventarios y despachos de la refinería (mensual), plan de

controles y capacitación del personal. La semana previa a cada fin de mes (FDM) y los 2
primeros días hábiles del mes siguiente, el Analista de Inventarios de Refinería (Grupo de
controles de refinería – Producción) verifica los datos relacionados con las variables operativas
que intervienen en el proceso de cierre de la hora 0 (cero) de los inventarios:
 Estado de los medidores automáticos de nivel (ATGs) y de temperatura (MTTs) y los
requerimientos de medición manual.
 Valores de niveles y temperaturas.
 Datos de agua y sedimentos en tanques (%SW)
 Densidades de productos y porcentaje de agua en las muestras de fin de mes
 Recepciones de crudo, análisis de densidades y %SW
 Tanques fuera de servicio y en operación
Para ello se verifican los siguientes sistemas de manejo de datos:
 MET (Sistema en el cual se registran movimientos de producto)
 PHD (Historiador de la refinería)
 Tagman (Sistema de tags manuales dentro de PHD)
 IM (Sistema de inventarios de la refinería)
 LIMS (Sistema de gestión de muestras de refinería)
 Módulo Uniformance® / Excel® (Plugin de Excel® que sirve para obtener datos de un tag
especifico del PHD o del sistema LIMS)
 Planillas Excel® (se utilizan para generar diversos tipos de información relacionada al cierre
de inventarios de refinería)
Como puede observarse del listado anterior, existen múltiples elementos de análisis que deben ser
consolidados cada mes, antes del cierre contable de refinería. Además de requerirse personal altamente
calificado a nivel de ingeniería en el área de controles, es necesario también una fuerte capacitación y
compromiso de parte de los supervisores y operadores del área de almacenaje y despacho.
Como parte de las iniciativas que se implementaron a partir del año 2014 en este campo, se
encontraron oportunidades de mejora en los siguientes aspectos en particular:
 Eliminación de las correcciones por ATG del tipo “bias” (errores sistemáticos de magnitud
y sentido conocidos). El impacto sobre el balance mensual no puede cuantificarse con
certeza, pero se estima que rondaba en un 0.15% de la carga total de la planta (o sea, del
orden de las 600 Tn/mes).
 Creación de un KPI para evaluar la efectividad del plan de mediciones manuales de fin de
mes (FDM). Cada FDM se define un listado de tanques a los cuales se los somete a
medición manual, en virtud del estado de los ATGs y MTTs. Se definió como KPI que,
dentro del grupo de tanques que requieren medida manual, al menos el 95% del plan de
mediciones manuales se haya cumplido.
 Creación de un KPI para evaluar el cumplimiento del programa de control trimestral de
tanques. Se controla el 100% de las telemediciones de los tanques en forma trimestral. Se
 definió un KPI relacionado con el cumplimiento del plan de controles de la telemedición,
donde se buscó que el cumplimiento se efectúe en un 100%.
 Creación de un KPI para evaluar el estado (disponibilidad) de las telemediciones de nivel y
temperatura. La disponibilidad de ATGs y MTTs es fundamental para minimizar las
mediciones manuales de cada FDM, es por esto que se definieron criterios de “falla”, “fuera
de tolerancia” y “lectura OK” y se analiza la disponibilidad mínima de los instrumentos,
fijando un valor objetivo del 95%. Los desvíos pronunciados de un mes son analizados y se
toman las acciones mitigantes y correctivas para lograr volver al valor objetivo al mes
próximo.
 Creación de un KPI para evaluar las verificaciones de despacho. Este es un control que se
realiza todos los días donde se compara el total despachado según la medida del tanque vs el
total despachado según la medida de los medidores de despacho, para cada producto
despachado por la refinería. Se definieron además límites históricos de desvío que no deben
ser sobrepasados en los despachos de cada mes. De esta manera se pueden identificar los
principales ofensores y adecuar las políticas de mejoras específicamente a esos productos
despachados.
 Creación de un KPI para evaluar el cumplimiento del Plan anual de controles (PAC). El
Plan anual de controles permite realizar el seguimiento de calibraciones y controles
asociados a equipos de medición (instrumentos de tanques, caudalímetros de despacho,
instrumentos asociados a caudalímetros, instalaciones de LPG, balanzas de camiones,
provers, etc). Se creó un KPI que permite evaluar mensualmente el cumplimiento del plan
de calibraciones, estableciendo un valor objetivo del 95%.

2. Estimación, seguimiento y control del crudo que ingresa a la RC a través del ducto Brandsen-
Campana. El tránsito del crudo que ingresa a la refinería mediante el oleoducto Brandsen-
Campana, se comenzó a monitorear desde mediados de 2016 con el uso de la norma “API STD
2560, Reconciliation of liquid pipeline quantities, first edition, december 2003. reaffirmed,
january 2010”, mediante un desarrollo propio en Excel®. De acuerdo a API STD 2560, las
aplicaciones y ejemplos de dicha norma son principalmente para transferencia de custodia en
ductos, no obstante los mismos principios pueden ser aplicados para cualquier sistema que
implique la medición de líquidos (ingreso y egreso) y los inventarios a través del mismo. Los
puntos específicos de la norma que han sido adoptados a efectos de evaluar los desvíos son los
siguientes:
 Límites de alerta 1 y 2 (ítems 5.11 y 6.4.4 de API STD 2560) y límite de tolerancia (ítems
5.9 y 6.4.4 de API STD 2560). Este punto de la norma establece que es una buena práctica
determinar si un sistema es estable y está bajo control. Se dice que un sistema es estable si
los datos muestran solo fluctuaciones aleatorias alrededor de la media sin tendencias. Por
otro lado, se considera que un sistema se encuentra bajo control si todos los datos están
dentro de los límites de control que se han establecido a partir de los datos. Los puntos de
datos fuera del rango de control indican un control deficiente. Los límites de alerta se
basaron en la media de referencia (0 cero) ±1σ (alerta 1) y ±2σ (alerta 2). El límite de
tolerancia está basado en la media de referencia (0 cero) ±3σ. El valor de σ = 0.075.
 Ítem 6.4.7. Como regla general, cinco puntos consecutivos por encima o por debajo de la
media indican una pérdida de control o un cambio a un nuevo nivel de desempeño. Cinco
puntos consecutivos con tendencia en una dirección (arriba o abajo) indican una pérdida de
control. Para algunos sistemas, incluso menos puntos en una fila pueden ser una advertencia
importante. Es el caso de medidores que están midiendo en forma deficiente y no se prueban
con la suficiente frecuencia.
 Ítem 6.4.8. Una tendencia ascendente o descendente en los valores de mermas debe ser
debidamente monitoreada. Cualquiera de las dos condiciones en forma excesiva se
considera propia de un sistema fuera de control (la ganancia excesiva de un sistema es tan
perjudicial como la merma). Esto ocurre generalmente debido a que existe alguna
deficiencia en la medición.
 Ítem 6.4.9. Si los datos tienden a oscilar hacia una dirección y la opuesta en forma de
“serrucho”, el sistema es cíclico. Si se puede eliminar la causa de los ciclos, el sistema
debería ser capaz de lograr un estado de mejor control con límites de control más estrechos.
 Ítem 6.4.10. Un sistema puede ser estable y estar en control, pero no es aceptable si la media
difiere significativamente de cero. Del mismo modo, un amplio intervalo entre el límite de
control superior e inferior puede indicar inestabilidad en el sistema y ser indicativo de un
rendimiento inaceptable.
 Como se desprende de lo anterior, el STD API 2560 establece criterios de control estadístico. En
el desarrollo de la herramienta en Excel® se incorporaron una serie de mensajes automáticos de
alerta, de manera de evitar la subjetividad en las conclusiones. En el análisis se evalúa además el
efecto del agua en tránsito, debido a las fluctuaciones que puedan derivarse de los desaguados
de los tanques de partida (planta de Brandsen). Este análisis es mensualmente compartido con la
empresa operadora del ducto, de manera de trabajar en conjunto en las posibles soluciones a los
desvíos.

3. Estimación de la cantidad de hidrocarburo disperso y/o emulsionado en el slop de refinería. En

la refinería existen distintos tanques que almacenan slop. El slop es una mezcla de hidrocarburos
con agua que puede generar dispersiones y emulsiones. Según el movimiento de estos tanques,
la medición de agua puede presentar una gran incertidumbre debido a las mismas. Se definió un
procedimiento para mejorar la certidumbre de la medición: se toman cada mes (desde Marzo de
2015) una serie de muestras puntuales a diferentes alturas en los tanques de almacenamiento de
slop (4 a 6 muestras). A las mismas se les analiza densidad y %SW en suspensión. Los
resultados se ingresan en unas planillas diseñadas para cada tanque, para relacionar la
composición de hidrocarburos y agua en el tanque con su volumen, dando así una mejor
estimación de la masa de hidrocarburos dispersa y/o emulsionada en cada tanque de slop.

4. Estimación del inventario de carbón de coque de refinería y de la masa producida

mensualmente. El inventario de carbón de coque en la refinería se almacena en una “pila”
abierta y debe ser sometido a una verificación independiente como mínimo una vez por año. El
método empleado consiste en efectuar un relevamiento topográfico (realizado por terceros) de la
pila de carbón. Este relevamiento permite el cómputo del volumen de carbón almacenado en la
pila. Asimismo, mediante la toma de muestras de densidad durante el relevamiento, se
determina luego la masa total de carbón almacenada. El carbón de la pila se encuentra como
carbón compactado (en diferente grado) en la masa propia de la pila, y como carbón suelto en la
parte superior. El volumen de carbón compactado se determina eliminando del volumen total, un
“manto” de 1 a 1.5 metros medidos perpendicularmente en cada punto hacia el centro (Fig. 4),
equivalente al carbón suelto. El carbón compactado se divide en capas, luego se asocia a cada
capa una densidad promedio obtenida de las muestras para obtener así la masa de carbón de
cada capa. Sumando la masa de carbón suelto a lo anterior (obtenida de forma similar), se puede
calcular la masa total de carbón de la pila.

Figura 4. Ubicación física del carbón en la pila de coke

Esta verificación independiente se hace al menos una vez al año (lo usual es 2 a 3 veces). Con
esto se determina el inventario físico de coque y se ajusta el inventario de libros. El inventario
de libros se calcula a partir del inventario de libros inicial, adicionando las toneladas mensuales
(medidas) de carbón producidas por la Unidad de Delayed Coker (DCU), y restándole los
despachos mensuales (medidos) de carbón.

MES 1 (inmediato posterior a la medición por topografía):

Inventario calculado libros [Ton] = Inventario medido por topografía [Ton] – Despachos [Ton]
+ Producción [Ton]

MES n (donde n>=2)

 Inventario final calculado libros [Ton] = Inventario inicial calculado libros [Ton] – Despachos
[Ton] + Producción [Ton]

Los despachos pueden ser a través de camiones o buques. En el caso de los camiones, se utiliza
una balanza estática. En el caso de los buques, se considera la medición de la balanza dinámica
ubicada en el primer tramo de cinta del circuito de despacho de carbón a buques. Todos los
términos de cálculo deben ser procesados de manera tal que el resultado final quede expresado
en base seca (sin contenido de agua).
La producción de coke del DCU tiene dos componentes: volumen y densidad. La primera se
obtiene a través del vacío de las cámaras al ingresar la mecha de corte del carbón. La segunda,
se obtuvo históricamente en forma posterior a la reconciliación de inventario, como la densidad
que debería adoptarse dentro de las cámaras del DCU para llevar a 0 (cero) la diferencia entre el
inventario de libros y el obtenido por topografía al momento de realizar la misma. El error
medio de la densidad obtenida por este método es de ±10%. Este criterio se modificó, como se
indica en los párrafos siguientes. Este último valor se carga en el sistema TDC-3000 de control
de la refinería.
Entre un relevamiento topográfico y el siguiente, debe hacerse un ajuste retroactivo de carbón
(coke) entre dichos meses. El ajuste a aplicar se basa en la siguiente ecuación:

̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐓𝐨𝐩𝐨𝐠𝐫𝐚𝐟í𝐚 𝐓𝐨𝐩𝐨𝐠𝐫𝐚𝐟í𝐚 𝐓𝐨𝐩𝐨𝐠𝐫𝐚𝐟í𝐚
𝐈𝒏 − 𝐈𝒏𝐂𝐚𝐥𝐜𝐮𝐥𝐚𝐝𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐢𝐛𝐫𝐨𝐬 = ± ∆𝐈𝒏 ± ∆𝐈𝟏 ± ∆𝑷𝒓𝒐𝒅∆𝒕 ± ∆𝑽𝒆𝒏𝒕𝒂𝒔∆𝒕
= 𝐀𝐣𝐮𝐬𝐭𝐞 𝐫𝐞𝐭𝐫𝐨𝐚𝐜𝐭𝐢𝐯𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐚𝐫𝐛ó𝐧

Donde:
𝐼𝑛𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑜𝑠 = Masa calculada de libros MES n [Ton]
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑇𝑜𝑝𝑜𝑔𝑟𝑎𝑓í𝑎
𝐼𝑛 = Masa medida de la topografía MES n [Ton]
𝑇𝑜𝑝𝑜𝑔𝑟𝑎𝑓í𝑎
∆𝐼1 = Incertidumbre de la masa de la topografía MES 1 [Ton]
𝑇𝑜𝑝𝑜𝑔𝑟𝑎𝑓í𝑎
∆𝐼𝑛 = Incertidumbre de la masa de la topografía MES n [Ton]
∆𝑃𝑟𝑜𝑑∆𝑡 = Incertidumbre de la masa producida entre los MESES 1 y n [Ton]
∆𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠∆𝑡 = Incertidumbre de la masa vendida entre los MESES 1 y n [Ton]

Como puede desprenderse de la ecuación anterior, la incertidumbre de la diferencia entre la

masa medida de coque en la topografía y la masa calculada en los libros contables puede
disminuirse en la medida que las incertidumbres particulares asociadas tiendan a reducirse al
mínimo.
Por esta razón, y como parte de las mejoras implementadas, los valores de densidad máximos y
mínimos para cada uno de los estratos se determinaron en función de los datos propios de la
topografía. Para ello, se empleó un criterio de pasa/ no pasa, descartando los valores del
conjunto de datos de densidad que se encontraban fuera de la media muestral ± 3 σ.
Como se comentó antes, la densidad a cargar en el sistema de control TDC-3000 se comenzó a
obtener como promedio acumulado anual de la medida de densidad de carbón suelto obtenido
por medida directa semanal + la densidad del carbón suelto obtenida en la topografía. El error de
la densidad obtenida por este método es ±1.1% (<< al 10% del método aplicado históricamente)
En todos los casos, la densidad es la obtenida como densidad corregida en base seca/seca del
carbón suelto (ρSECO / SECO = masaSECA / volumenSECO).
Dado que el ajuste de la densidad en el TDC-3000 se hace (a lo sumo) cada vez que se efectúa la
topografía, es necesario efectuar un ajuste mes a mes con un factor que contemple los pequeños
desvíos mensuales obtenidos por las medidas semanales de densidad de carbón suelto:

Inventario final calculado libros [Ton] x f = Inventario final corregido por densidad de coke

f = Factor de corrección de densidad de TDC-3000

5. Seguimiento del peso molecular de los gases a antorcha por muestreo semanal. La masa de
gases quemados en la antorcha de refinería es medida por un medidor ultrasónico capaz de
trabajar en un rango amplio de gases con diferentes pesos moleculares (PM). El principio de
funcionamiento de los medidores de gas ultrasónicos se basa en la medición del tiempo de
tránsito de un pulso de sonido entre los sensores. Este tipo de medidores son intrínsecamente
medidores de velocidad, por lo tanto miden la velocidad del gas dentro del medidor. Conociendo
la velocidad y la sección de la cañería, el volumen no corregido por presión y temperatura puede
ser fácilmente calculado. En los medidores ultrasónicos, los pulsos de sonido son recibidos y
transmitidos por los transductores (sensores), como se muestra en la Figura 5.

Figura 5. Principio de funcionamiento de un medidor ultrasónico (“Fundamentals of

multipath ultrasonic flow meters for gas Measurement”, Eric Thompson)

Como la velocidad del sonido está relacionada con la densidad del medio, la misma puede ser
utilizada para calcular el flujo másico. El PM es estimado por el equipo en base a una
correlación que, entre otros factores, considera la velocidad del sonido de los gases. Esta última
responde a la siguiente ecuación:

𝛾𝑅𝑇
𝑐 = √ 𝑃𝑀
Donde:
c = Velocidad del sonido en el medio
 = coeficiente de dilatación adiabática
R = constante universal de los gases
T = temperatura
PM = peso molecular

A fin de descartar el potencial ensuciamiento en las sondas del medidor ultrasónico, y que como
consecuencia de ello se determinen en forma errónea las Ton de gas quemadas en la antorcha, se
decidió llevar adelante un muestreo de los gases venteados (3 veces por semana), para comparar
el PM estimado por el equipo (en base a la velocidad del sonido) versus el PM obtenido por
cromatografía.
Las diferencias entre los PM medidos por el equipo y los obtenidos por cromatografía se
compararon luego estadísticamente (gráfico de control desde el año 2016) para evaluar la
magnitud de los desvíos encontrados, y si los mismos son motivo de alerta.
De los resultados analizados estadísticamente, se desprende que los valores de PM determinados
por el medidor de caudal difieren de aquellos obtenidos por los análisis de muestras puntuales
por cromatografía en un valor que se encuentra en una media de 6.67 % (24 meses, años 2016 y
2017).
Este desvío de PM es un importante punto a mantener bajo control (estadístico en este caso), de
manera de alertar sobre la posible necesidad de limpieza de sensores o bien el reemplazo y/o
calibración del instrumento (Fig. 6).
 Figura 6. Gráfico de control de limpieza de sensores por desvío (%) del PM del equipo
ultrasónico de antorcha

6. Estimación de fondos de tanques por salida de tanques de servicio. La salida de tanques F/S
(fuera de servicio), es un tema que afecta varias áreas:
 Inventarios de refinería y EPS
 Operaciones y mantenimiento
 Ajustes de inventario (OLCoord)
 Plan de mermas de refinería
Conceptualmente, lo que se informa como hidrocarburo (ó producto) en la determinación de
inventarios de cada mes, es lo que resulta de la diferencia entre el nivel total y el nivel de agua +
sedimentos.
Los niveles de hidrocarburo y agua + sedimentos en la Figura 7 son idénticos, sin embargo al
restar una capa de sedimentos variable, puede ocurrir que parte de los sedimentos ingresen en el
cómputo de producto. Esto hará que en el producto 2, haya una pequeña parte de sedimentos
(compuestos de hidrocarburos pesados + otros) que agregue error a la cantidad de hidrocarburo
real existente en el tanque.

PRODUCTO (1)
PRODUCTO (2)
AGUA + SEDIMENTOS (1) AGUA + SEDIMENTOS (2)

Figura 7. Relación entre producto y agua + sedimentos en tanques

Más allá de este importante aspecto, la masa de sedimentos más densos que el agua
(hidrocarburos pesados + otros), que se encuentra en lo que se reporta como agua + sedimentos,
es lo que se fue acumulando por gravedad desde la última salida de servicio del tanque. Esta
masa de sedimentos se asienta en el fondo de los tanques a una tasa que puede ser mayor o
menor, dependiendo de las variaciones del producto ingresado al tanque, temperatura, limpieza
y corrosión de las líneas de ingreso al tanque, corrosión propia del tanque, etc.
El lapso donde esto ocurre es el transcurrido desde la última puesta en servicio del tanque y
hasta la salida de servicio siguiente. Luego, esa masa de sedimentos afecta mes a mes (de una
manera que puede ser más o menos constante), el balance de inventarios de refinería, y debe
considerarse una merma no evaluada (UOLI). En la medida que su cuantificación exacta y
precisa es dificultosa, existen en la refinería tres maneras de conocer con mayor o menor
exactitud y precisión la cantidad de sedimentos (barros) que posee un tanque en el fondo:
 Mediante la medida directa de ATG y/o medida manual del nivel de sedimentos ó agua +
sedimentos
 Mediante la contabilización de los sedimentos por pesada (certificaciones de HSE)
 Mediante técnicas específicas como el escaneo 3D de sedimentos en fondos de tanques
La opción más empleada en la refinería es la de medida directa con ATG y/o en forma manual.
El aspecto que se trabajó entonces como iniciativa de mejora es la manera de mostrar la salida
de servicio de los tanques en los inventarios de la compañía sin afectar sensiblemente el oil loss
de refinería.
Para la contabilización de fondos de tanques que salen F/S, se debe colocar en el plan de oil loss
la cantidad de hidrocarburos a dar de baja en el sistema de inventarios, ya sea por tanques que
salen de servicio en el año del plan en cuestión, o bien porque son tanques que ya salieron F/S
en años anteriores pero se vienen indicando en servicio en el sistema. Este último aspecto ocurre
porque no necesariamente al sacar un tanque F/S por mantenimiento, operaciones, etc, se da de
baja su masa en el sistema de inventarios de refinería. En ambos casos lo que se busca a través
del plan es atemperar el efecto del salto escalón que produce la salida de tanques fuera de
servicio en los diferentes sistemas contables de la compañía.
El diagrama de flujo de la Figura 8 refleja a modo de resumen la política adoptada para
minimizar los saltos escalón en las mermas de refinería, a la vez que muestra la interacción entre
los diferentes actores involucrados en la salida de servicio de un tanque.
 DIAGRAMA DE FLUJO DE VACIADO DE TANQUES
1-. El Tanque (TK) N° XXX sale fuera de servicio (F/S) según PLAN DE
MANTENIMIENTO TÉCNICO/ LEGAL / OPERATIVO DE TANQUES.

ESQUEMA:

TK-N°XXXX

HIDROCARBURO (+AGUA) RECUPERABLE PREVIO F/S TK EN IM

AGUA Y SEDIMENTOS EN TK F/S EN IM

2-. El EQUIPO de CONTROLES deberá seguir mostrando el TK como "en servicio" (E/S) en los sistemas contables de
refinería, y continúa MIDIENDO el HIDROCARBURO en el TANQUE (diferencia entre el nivel TOTAL y el nivel de
AGUA + SEDIMENTOS).

3-. El Supervisor Ejecutor del área de mantenimiento de TKs sigue el procedimiento de LIMPIEZA DE
TANQUES DE ALMACENAJE ATMOSFÉRICOS. Deja habilitada la BOCA DE SONDEO MANUAL del tanque.

IMPORTANTE: El tanque no puede ser ingresado bajo ningún aspecto, porque viola un
requerimiento de SEGURIDAD, INVENTARIOS Y OIL LOSS. Cualquier ingreso por razones de fuerza
mayor debe ser presentado al Comité de Operaciones Seguras de la refinería.

4-. Se procederá al bombeo de AGUA y/o SEDIMENTOS RECUPERABLES a los TKs de SLOP según
el procedimiento de LIMPIEZA DE TANQUES DE ALMACENAJE ATMOSFÉRICOS. Al medir los
tanques de SLOP por los métodos de rutina, se cuantifica la cantidad de AGUA y/o SEDIMENTOS
RECUPERABLES del TK N° XXX como GANANCIA en los sistemas contables de refinería.

5-. Verificado el cumplimiento del vaciado del TK a SLOP , se deberá PROCEDER A ABRIR LAS BOCAS
DE PASO DE HOMBRE (MANHOLES).

6-. Verificada la APERTURA DE LAS BOCAS DE PASO DE HOMBRE (MANHOLES), se deberá evaluar IN-
SITU la posibilidad de estimar mejor el nivel de barros el tanque mediante medidas laterales.

7-. El EQUIPO de CONTROLES ahora puede mostrar el TK N° XXX como F/S en los sistemas contables.
Al ser un tanque que se viene midiendo, pueden darse dos posibilidades:
7.1-. Tanques SIN SEDIMENTOS CONTABILIZADOS (masa de SEDIMENTOS INCLUÍDA en el nivel de
AGUA + SEDIMENTOS). La mayoría de los TKs entran en esta categoría.
7.2-. Tanques CON SEDIMENTOS CONTABILIZADOS (masa de SEDIMENTOS PARCIALMENTE INCLUÍDA
en el nivel de AGUA + SEDIMENTOS). Por ejemplo los TKs de PITCH, SLURRY, CRUDO, etc.

8-. EL Coordinador de OL contrasta la cantidad de HIDROCARBURO que pasa a merma contra el PLAN DE
OIL LOSS, teniendo en cuenta:
8.1-. El MES donde efectivamente el TKs se indicó F/S en los sistemas contables. Esto puede implicar
efectuar ajustes en el PLAN DE OIL LOSS en la fila de "Limpieza de Tanques".
8.2-. La cantidad de toneladas que van efectivamente a MERMA reportada por CONTROLES (IM / EPS
/SAP), VERSUS la cantidad planificada como MERMA EVALUADA en el PLAN DE OIL LOSS.

Figura 8. Diagrama de flujo de vaciado de tanques

7. Resumen.
Se resumen en la siguiente tabla las acciones correctivas adoptadas.
ASPECTO GENERAL
Procedimientos de cierre de inventario de
la refinería (mensual), plan de controles y
capacitación del personal
Estimación, seguimiento y control del
crudo que ingresa a la refinería (ducto
Brandsen-Campana)
Estimación (cantidad) del hidrocarburo
disperso y/o emulsionado en el slop de
refinería
Estimación del inventario de carbón de
coque de refinería y de la masa producida
mensualmente
Seguimiento del peso molecular de los
gases a antorcha por muestreo semanal
Estimación de fondos de tanques por
salida de tanques de servicio
Tabla 1. Resumen de las acciones correctivas en el período 2014-2017 - Refinería Campana
Axion energy
ACCIONES CORRECTIVAS
 Eliminación de las correcciones por ATG del tipo “bias”
(errores sistemáticos de magnitud y sentido conocidos).
 Creación de un KPI para evaluar la efectividad del plan
de mediciones manuales de FDM.
 Creación de un KPI para evaluar el cumplimiento del
programa de control trimestral de tanques.
 Creación de un KPI para evaluar el estado
(disponibilidad) de las telemediciones de nivel y
temperatura.
 Creación de un KPI para evaluar las verificaciones de
despacho.
 Creación de un KPI para evaluar el cumplimiento del
Plan anual de controles (PAC)
 Desarrollo propio en Excel® para aplicar la norma “API
STD 2560, Reconciliation of liquid pipeline quantities,
first edition, december 2003. reaffirmed, january 2010”.
 Desarrollo propio en Excel® de una planilla de
correlación de la composición de hidrocarburos y agua
en el tanque con su volumen, para cada tanque de slop
de refinería.
 Definición de criterios de aceptación o rechazo de las
densidades medidas en la pila de coque (± 1 σ, ± 2 σ, ± 3
σ)
 Modificación de la densidad a cargar en el sistema de
control TDC-3000 al promedio acumulado anual de la
medida de densidad de carbón suelto obtenido por
medida directa semanal + la densidad del carbón suelto
obtenida en la topografía.
 Gráfico de control de limpieza de sensores por desvío
(%) del PM del equipo ultrasónico de antorcha.
 Desarrollo de un apartado específico en el procedimiento
del cálculo del índice de mermas de refinería,
denominado “Contabilización de fondos de tanques que
salen fuera de servicio”, basado en el diagrama de la
Figura 8.
 Conclusiones
Como resultado del programa general de mejoras encarado desde el primer semestre del año 2014,
durante el primer semestre de 2016 la Refinería Campana de Axion energy logró alcanzar los mejores
valores del OLI, AOLI y UOLI de los últimos 10 años hasta esa fecha, disminuyendo los tres índices de
manera pronunciada desde el pico de mediados de 2014.
Los valores obtenidos de mermas anuales (tanto en Ton como en WT%) su fueron acomodando a los
valores objetivo planteados. La Figura 9 muestra la evolución del plan de mermas de refinería en el período
2014 a 2017 (no debe confundirse con los valores reales obtenidos).

Figura 9. Evolución del plan de mermas de refinería – período 2014 a 2017

A partir de los criterios establecidos y detallados en los párrafos anteriores, lo que se buscó año tras
año es establecer una meta de mermas de refinería cada vez más desafiante.
Como consecuencia de la estrategia de trabajo planteada, el índice OLI tuvo su máxima disminución
en el promedio móvil de 12 meses (12M RAVG, Fig. 10) entre Abril de 2014 (valor pico histórico) y Abril
de 2016: -0.90 WT%.
Si bien hubo un ligero repunte del OLI en 2017, éste se debió exclusivamente al efecto del AOLI,
modificando la tendencia crítica observada en el período 2011-2014 (crecimiento por efecto del UOLI). Esta
situación ha generado a la fecha un plan de mejoras técnico-operativas de manera de reducir el venteo de
gases a la antorcha, causa principal de mermas evaluadas (AOLI).

-0.90 WT%

Figura 10. Evolución de los promedios móviles 12M de OLI, AOLI y UOLI en el período 2010-
2017 - Refinería Campana Axion energy

Puede decirse entonces que en una refinería de petróleo la falta de KPIs adecuados, las altas
rotaciones de personal dedicado (operadores, supervisores e ingeniería), las fluctuaciones en las buenas
prácticas de gestión de inventarios, la ausencia de un plan integral de mantenimiento de equipos de medición,
el sostenimiento de prácticas históricamente empleadas que pueden mejorarse a través de nuevos enfoques, y
el hecho de no incorporar nuevos estándares, procedimientos y mejoras operativas de fondo (mejora
continua) pueden llevar gradualmente a una situación de incremento de los índices de mermas de
hidrocarburos.
Es fundamental entonces tener en cuenta políticas adecuadas y constantes en el tiempo para la
disminución de mermas de hidrocarburos en una refinería. Nuestra compañía se ha enfocado claramente en
este sentido, en forma consistente con la optimización de sus procesos.
 Bibliografía
 Fundamentals of multipath ultrasonic flow meters for gas Measurement”, Eric Thompson
 Instructivo interno para el cálculo del índice de mermas de refinería, Axion energy

Curriculums vitae
 Aníbal F. Riverós. Es Ingeniero Químico egresado de la UBA y posee estudios de post-grado en
Gestión de Proyectos (UCA). Trabaja desde el año 2014 en la Refinería Campana de Axion Energy
(Pan American Energy LLC, Sucursal Argentina), donde ocupó el puesto de Jefe de Movimiento y
Almacenaje y Coordinador de Mermas de Refinería (Gerencia de Ingeniería de Procesos), y en la
actualidad de Especialista de Proyectos (Gerencia de Desarrollo y Cartera de Proyectos). Fue
además Supervisor de Procesos en Tecna S.A., Jefe de Procesos en Inelectra Argentina S.A. y Jefe
de Laboratorio en Alpargatas calzado S.A., entre otros.
 Gustavo J. Lobos. Es Ingeniero Electrónico egresado del ITBA y MBA de IDEA Rosario. Trabajó
en ESSO Petrolera Argentina SRL entre el año 1995 y 2012 y a partir de ahí y hasta el presente en
Axion Energy (Pan American Energy LLC, Sucursal Argentina), ocupando distintas posiciones
operativas en Terminales de Distribución (Campana y San Lorenzo) y Refinería Campana, con
especialización en los procesos de medición de Transferencia de Custodia y medición y control de
inventarios de tanques. Actualmente ocupa la posición de Jefe de Movimiento y Almacenaje y
Coordinador de Mermas de Refinería (Gerencia de Ingeniería de Procesos).