Especificación Técnica Revestimientos Anticorrosivos para Estructuras, Equipos Y Elementos de Acero

LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

CODELCO – CHILE
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA
ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y ELEMENTOS DE ACERO
REVISIÓN 1
SGP-GFIP-ES-ESP-002
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
GERENCIA FUNCIONAL DE INGENIERÍA Y PROCESOS
VIGENCIA 18 DE OCTUBRE DE 2011
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N º Doc. SGP-GFIP-ES-ESP-002
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REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS Vigencia :18-10-2011
PARA ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y
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ELEMENTOS DE ACERO
ÍNDICE
1 REVISIONES ........................................................................................................ 8
2 OBJETIVO............................................................................................................ 8
3 ALCANCE Y APLICACIÓN.................................................................................. 8
4 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD ............................................................ 9
4.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. .................................... 9
4.2 Normas para Aplicación de Revestimientos y Control Calidad de
Productos............................................................................................................ 10
5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD....................................................... 12
5.1 Área Húmeda. .......................................................................................... 12
5.2 Área de Lixiviación. .................................................................................. 12
5.3 Área Seca. ............................................................................................... 12
5.4 Área de Concentrado. .............................................................................. 13
5.5 Área Interior Mina. .................................................................................... 13
5.6 Fundición y Plantas de Ácido. .................................................................. 13
5.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido
Sulfúrico. ............................................................................................................. 13
5.8 Ambiente Geográfico................................................................................ 13
5.9 Distribución de las Zonas según Análisis de la Demanda
Anticorrosiva. ...................................................................................................... 15
6 DISEÑOS DE ESQUEMAS DE PINTURA ......................................................... 15
6.1 Requerimiento General de Pintado. ......................................................... 15
6.2 Metodología de Preparación de Superficies............................................. 17
6.3 Tipos de Revestimientos. ......................................................................... 19
6.4 CUADRO RESUMEN DE ESQUEMAS.................................................... 44
7 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN SEGÚN CONDICIÓN AMBIENTE .................. 48
7.1 Revestimientos en Base a Pinturas.......................................................... 48
7.2 Revestimientos Metálicos......................................................................... 48
7.3 Sistemas de Revestimientos. ................................................................... 49
8 PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ........................................... 54
8.1 Pintura P1. Inorgánico Rico en Zinc Base Solventes. .............................. 56
8.2 Pintura P2. Epóxico Rico en Zinc. ............................................................ 58
8.3 Pintura P3. Epóxico Aducto Poliamida. .................................................... 59
8.4 Pintura P4. Epóxico Poliamida Altos Sólidos. .......................................... 61
8.5 Pintura P5. Epóxico Para Acero Galvanizado, Sistema Dúplex. .............. 62
8.6 Pintura P6. Epóxico Aducto Amina Base Solventes. ................................ 64
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ELEMENTOS DE ACERO
8.7 Pintura P7. Epoxi Fenólica Base Solventes. ............................................ 66

8.8 Pintura P8. Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes. ...................................... 67
8.9 Pintura P9. Epoxi Fenol Novolac Reforzado. ........................................... 69
8.10 Pintura P10. Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes. .......................... 71
8.11 Pintura P11. Epóxico Poliamina Alifática Con Escamas de Vidrio. .......... 72
8.12 Pintura P12. Imprimante Vinil Éster.......................................................... 74
8.13 Pintura P13. Vinil Éster Novolac. ............................................................. 75
8.14 Pintura P14. Epóxico Fenalcamina. ......................................................... 77
8.15 Pintura P15. Imprimante Epóxico Curado con Bases de Mannich. .......... 79
8.16 Pintura P16. Epóxico de Alta Penetración y Baja Viscosidad. ................. 80
8.17 Pintura P17. Revestimiento Poliurea Aromática. ...................................... 81
8.18 Pintura P18. Poliurea Aspártica. .............................................................. 83
8.19 Pintura P19. Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático. ................................. 84
8.20 Pintura P20. Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático. ............................... 86
8.21 Pintura P21. Siloxano Epóxico. ................................................................ 88
8.22 Pintura P22. Acrílico Silicona Mediana Temperatura. .............................. 90
8.23 Pintura P23. Aluminio-Silicona Alta Temperatura. ................................... 91
8.24 Pintura P24. Puente de Adherencia para Sustratos No Ferrosos. ........... 92
8.25 Pintura P25. Barniz de Poliuretano Acrílico Alifático. ............................... 93
8.26 Pintura P26. Imprimante Epóxico en Polvo. ............................................. 95
8.27 Pintura P27. Pintura Poliéster en Polvo. .................................................. 96
9 ETIQUETADO Y SISTEMA DE ENTREGA........................................................ 98
10 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP ..................................... 99
10.1 Touch-up por Daño de Pintura Hasta Metal Base. ................................... 99
10.2 Touch-up por Daños de Pintura Sin Compromiso del Metal Base. .......... 99
10.3 Procedimiento de Soldaduras en Terreno. ............................................. 100
10.4 Procedimiento de Protección de Uniones Apernadas. ........................... 100
10.5 Tratamientos de Intersticios y Encuentros. ............................................ 100
10.6 Tratamiento de Cantos, Bordes y Ángulos. ............................................ 100
11 COSTOS RELATIVOS ..................................................................................... 101
11.1 Costo Relativo Entre Productos. ............................................................ 101
11.2 Costo Relativo Entre Esquemas. ........................................................... 102
ANEXO A .................................................................................................................... 103
1. ALCANCE .............................................................................................. 107
2. PINTURA ............................................................................................... 107
3. CONCEPTOS Y DEFINICIONES ........................................................... 108
3.1. Adherencia. ............................................................................................ 108
3.2. Adhesividad y Cohesividad. ................................................................... 110
3.3. Ampollamiento. ...................................................................................... 110
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ELEMENTOS DE ACERO
3.4. Ánodo. .................................................................................................... 110

3.5. Anticorrosivo. ......................................................................................... 110

3.6. ASTM (American Society for Testing Materials). .................................... 111
3.7. Barniz. .................................................................................................... 111
3.8. Brillo. ...................................................................................................... 111
3.9. Calor Seco. ............................................................................................ 111
3.10. Capa....................................................................................................... 111
3.11. Cargas Inertes. ....................................................................................... 112
3.12. Cátodo.................................................................................................... 112
3.13. Chapa u Óxido de Laminación. .............................................................. 112
3.14. Chorro abrasivo. ..................................................................................... 112
3.15. Cinética. ................................................................................................. 112
3.16. Contratista. ............................................................................................. 112
3.17. Curado Químico. .................................................................................... 113
3.18. Densidad y Peso Específico................................................................... 113
3.19. Diferencia de Potencial. ......................................................................... 113
3.20. Dilución. ................................................................................................. 113
3.21. Dureza.................................................................................................... 113
3.22. Electrolito. .............................................................................................. 114
3.23. Entrecruzamiento. .................................................................................. 114
3.24. Esmalte o Terminación........................................................................... 114
3.25. Espesor Húmedo. .................................................................................. 114
3.26. Espesor Seco. ........................................................................................ 114
3.27. Flexibilidad. ............................................................................................ 115
3.28. Fluidos Newtonianos y No Newtonianos. ............................................... 115
3.29. Grado de molienda. ................................................................................ 115
3.30. Imprimante o Primer. .............................................................................. 115
3.31. Índice de Absorción de Aceite. ............................................................... 115
3.32. Inspección Técnica de la Obra (ITO)...................................................... 116
3.33. Látex. ..................................................................................................... 116
3.34. Mandante. .............................................................................................. 116
3.35. Masilla. ................................................................................................... 116
3.36. Óleo........................................................................................................ 116
3.37. Oxidación. .............................................................................................. 116
3.38. Oxidante. ................................................................................................ 116
3.39. Pasivación. ............................................................................................. 117
3.40. Película. ................................................................................................. 117
3.41. Pigmento. ............................................................................................... 117
3.42. Poder Cubriente. .................................................................................... 117
3.43. Polímero. ................................................................................................ 117
3.44. Proveedor. .............................................................................................. 118
3.45. PVC (Pigment Volume Concentration). .................................................. 118
3.46. PVC Crítico (CPVC). .............................................................................. 118
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ELEMENTOS DE ACERO
3.47. Reducción. ............................................................................................. 119

3.48. Reductor................................................................................................. 119

3.49. Rendimiento o Eficiencia. ....................................................................... 120
3.50. Resina. ................................................................................................... 120
3.51. Saponificación. ....................................................................................... 120
3.52. Sedimentación. ...................................................................................... 120
3.53. Sello. ...................................................................................................... 121
3.54. Sólidos en Peso. .................................................................................... 121
3.55. Sólidos en Volumen. .............................................................................. 121
3.56. SSPC (Steel Structure Painting Council)................................................ 121
3.57. Temperatura de Transición Vítrea (Tg). ................................................. 121
3.58. Termodinámica. ..................................................................................... 122
3.59. Tiempos de secado. ............................................................................... 122
3.60. Tixotropía. .............................................................................................. 122
3.61. Tizamiento. ............................................................................................. 123
3.62. Vehículo No Volátil. ................................................................................ 123
3.63. Vehículo Volátil. ..................................................................................... 123
3.64. Viscosidad. ............................................................................................. 123
3.65. Volatile Organic Compounds (VOC)....................................................... 124
4. NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD .......................... 124
4.1. Sólidos en Volumen (ASTM D-2697). .................................................... 124
4.2. Determinación de Brillo (ASTM C-584). ................................................. 125
4.3. Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344). .............................. 125
4.4. Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400). ................................... 125
4.5. Determinación de Densidad (ASTM D-1475). ........................................ 125
4.6. Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541). ................................. 125
4.7. Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359). ................................. 126
4.8. Determinación de la Dureza (ASTM D-3363). ........................................ 126
4.9. Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640). ........................ 126
4.10. Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210). ........................ 127
4.11. Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522). ................................... 127
4.12. Ensayos de Envejecimiento Acelerado. ................................................. 127
5. NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES ......... 129
5.1. Desengrase (SSPC-SP1). ...................................................................... 130
5.2. Limpieza Manual (SSPC-SP2). .............................................................. 130
5.3. Limpieza Mecánica (SSPC-SP3). .......................................................... 130
5.4. Limpieza con Llama (SSPC-SP4). ......................................................... 131
5.5. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5). ......... 131
5.6. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6). ................ 131
5.7. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7). .............. 132
5.8. Decapado (SSPC-SP8). ......................................................................... 132
5.9. Exposición Ambiental (SSPC-SP9). ....................................................... 132
5.10. Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10)...................... 132
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ELEMENTOS DE ACERO
5.11. Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11).............................. 133

5.12. Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12). ................ 133

5.13. Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13). ................... 134
5.14. Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14). ................................. 134
ANEXO B .................................................................................................................... 135
1. ALCANCE ........................................................................................................ 137
2. GENERAL ........................................................................................................ 137
3. ACCIONES PREVIAS ...................................................................................... 138
4. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN .............................................................. 139
5. REQUISITOS DE LA ITO ................................................................................. 143
6. TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO ......................................... 145
ANEXO C .................................................................................................................... 150
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 152
2. AMBIENTE ....................................................................................................... 152
3. MEDIO AMBIENTE ESPECÍFICO .................................................................... 153
4. DISEÑO DE DETALLES Y TERMINACIONES ................................................ 153
5. DISEÑO DE MATERIALES. ............................................................................. 153
6. DISEÑO DE PROTECCIÓN ............................................................................. 153
7. DISEÑO CONSTRUCTIVO .............................................................................. 154
8. PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO........................................................... 155
9. RECOMENDACIONES..................................................................................... 155
10. CONCLUSIONES ............................................................................................. 156
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ELEMENTOS DE ACERO
1 REVISIONES
REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA
Modificación general del documento.

Modificación de título del documento.
Actualización del código del documento SGP-
1 GI-ES-ESP-002 por SGP-GFIP-ES-ESP-002 18 octubre 2011
Este documento anula y reemplaza a SGP-GI-

ES-ESP-002 / DCVP-000-VPGI-00000-
ESPES02-0000-002-0
2 OBJETIVO
Este documento corresponde a la especificación técnica de pinturas para Codelco Chile,

solicitada por la Gerencia Funcional de Ingeniería y Procesos (GFIP) de la VP para
proyectos de ingeniería.
3 ALCANCE Y APLICACIÓN
Esta especificación define las características técnicas que deben cumplir las pinturas que
conforman los revestimientos de protección anticorrosiva que serán aplicados en las
dependencias e instalaciones de los nuevos proyectos de Codelco Chile.
Los revestimientos indicados en esta especificación están diseñados de acuerdo a la

condición geográfica y proceso al que estará expuesta cada instalación, para una vida útil
de a lo menos 15 años. Estos esquemas están orientados a elementos nuevos de acero
carbono como estructuras, estanques, tuberías y equipos.
No incluye micro ambientes ni situaciones específicas que puedan generarse al interior de

estas instalaciones como abrasión, vibraciones, pared fría, acumulación localizada de
ácido, etc., los cuales son propios de cada proyecto y se deben estudiar en forma
particular.
Las pinturas incorporadas en esta especificación están reguladas mediante estándares y

requisitos mínimos de calidad. Estos requisitos son los mínimos exigidos para cada
pintura, por lo que aquellos productos que presenten características físicas y químicas
que aseguren una calidad superior, podrán ser aceptados. Esta evaluación la realizará
Codelco Chile.
La clasificación de ambientes y esquemas de revestimientos considerados en esta

especificación no incluye la protección de estructuras para procesos diferentes al de
obtención de cobre, como plantas de metales nobles o plantas de molibdeno.
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ELEMENTOS DE ACERO
4 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD
Este capítulo define las normas y estándares asociados a la seguridad de las personas y
medio ambiente durante las faenas de pintura, como asimismo a las exigencias técnicas
del trabajo. Estas normas y estándares deberán cumplirse a cabalidad para los productos
y durante el pintado en cada faena.
El punto 4.1, indica las normas de referencia y exigencias en seguridad, salud, medio
ambiente y prevención de riesgos que se deben considerar durante la aplicación y
trabajos de pintura.
El punto 4.2 indica las principales normas de referencia que se emplearán durante la
aplicación de los revestimientos, en el control de calidad a los productos y en el control de
calidad a los elementos pintados.
4.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
Los antecedentes de seguridad, salud, restricciones, primeros auxilios y cuidado del

medio ambiente para los productos y pinturas que se empleen en una determinada faena,
debe entregarla el proveedor a través de la hoja de seguridad del producto.
Para todos los productos, las variables mínimas que debe considerar esta hoja de
seguridad son:
Sección 1: Identificación química del producto

Sección 2: Información de los ingredientes
Sección 3: Identificación de riesgos
Sección 4: Primeros auxilios
Sección 5: Riesgos de incendio o explosión
Sección 6: Precauciones en caso de fuga y/o derrames
Sección 7: Precauciones para el manejo y almacenamiento
Sección 8: Riesgos para la salud humana
Sección 9: Propiedades físicas y físico químicas
Sección 10: Reactividad y estabilidad del producto
Sección 11: Información toxicológica para protección especial
Sección 12: Información ecológica
Sección 13: Consideraciones para disponer de sus desechos
Sección 14: Información sobre su forma y condiciones de transporte
Sección 15: Regulaciones
Sección 16: Información adicional
Las regulaciones para cada faena deberán ceñirse a la normativa internacional y muy
particularmente a los estándares de Codelco Chile.
Entre los organismos internacionales de relevancia mundial en aspecto de salud
ocupacional, se destaca el American Conference of Industrial Governmental Hygienists
(ACGIH). Este organismo define los valores umbrales límites de exposición humana para
todos los productos químicos, clasificándolos según su TLV (Threshold Limit Value), estos
valores límites y exigencias deben cumplirse sin restricción.
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ELEMENTOS DE ACERO
El índice TLV indica el valor límite de exposición ocupacional a diferentes productos

químicos, físicos y biológicos. Este valor representa un límite deseable bajo los cuales la
mayoría de los trabajadores, al ser expuestos día tras día en una jornada de trabajo de 8
horas, no sufrirán efectos adversos para su salud. Una vez al año los comités proponen
nuevos TLV o mejoría a las guías de trabajo, por lo que la aplicación de esta exigencia
debe corresponder a la normativa más reciente según el producto químico que se trate.
4.2 Normas para Aplicación de Revestimientos y Control Calidad de

Productos.
Nacionales
Decreto 745 Ministerios de Salud (23/07/1992) artículos 50 al 63. Reglamento sobre
condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo.
NCh 2245 of.93 Hojas de datos de seguridad de productos químicos.
Internacionales
SSPC-SP1 Desengrase
SSPC-Vis 1 Visual Standard for Abrasive Blast Cleaning
SSPC-SP5 Chorro abrasivo a metal blanco
SSPC-SP10 Chorro abrasivo a metal casi blanco
SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal desnudo
SSPC-AB 2 Limpieza de abrasivos metálicos reciclados
SSPC-AB 3 Requerimientos para abrasivos metálicos nuevos
SSPC-VIS 1-89 Estándar fotográfico aceros tratados con chorro abrasivo
SSPC-PA 1 Shop, Field, and Maintenance Painting
SSPC-PA 2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages
SSPC-PA Guide 3 A Guide to Safety in Paint Application
ASTM D-523 Determinación de brillo
ASTM D-1475 Determinación de la densidad
ASTM D-1186 Determinación del espesor de película seca
ASTM D-4414 Determinación espesor húmedo
ASTM-D-3359 Método para Medir la Adhesión por el Ensayo de Cinta
ASTM D-4541 Determinación de adherencia
ASTM D-4400 Descuelgue
ASTM D-1210 Grado de molienda del pigmento
ASTM D-1640 Determinación tiempos de secado
ASTM D-2485 Resistencia a alta temperatura
ASTM D- 522 Determinación de flexibilidad
ASTM D-714 Método para Evaluar el Grado de Ampollamiento de Pinturas
ASTM D-772 Método para Evaluar el Grado de Desprendimiento de Pinturas
ASTM D-3363 Determinación de la dureza
ASTM D-2697 Determinación de sólidos por volumen
ASTM D-562 Determinación Viscosidad Unidades KU (Krebs Stormer)
ASTM D-2196 Determinación Viscosidad Centipoise (Brookfield)
ASTM G-62 Detección de poros (extensivo a estructuras de acero)
ASTM D-5162 Detección de poros revestimiento en estructura metálica
ASTM D-4285 Determinación de aceite y/o agua en aire comprimido
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ELEMENTOS DE ACERO
ASTM B-117 Ensayo en niebla salina

ASTM D-1735 Ensayo de condensación

ASTM D-4417 Rugosidad del perfil de arenado
ASTM E-376 Standard Practice for Measuring Coating Thickness by Magnetic-Field
or Eddy-Current (Electromagnetic) Testing Methods
ASTM E-96 Ensayo de Permeabilidad al vapor de agua
ASTM A-123 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coating on Iron
and Steel Products
ASTM A-153 Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel
Hardware
ASTM A-780 Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of Hot-
Dip Galvanized Coatings
ASTM A-385 Standard Practice for Providing High Quality Zinc Coatings (Hot-Dip)
ASTM A-384 Standard Practice for Safeguarding Against Warpage and Distortion
During Hot-Dip Galvanized of Steel Assemblies.
ASTM A-143 Standard Practice and Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip
Galvanized.
ASTM D-6386 Standard Practice for Preparation of Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coated
Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for Painting.
ASTM D-4752 Test Method for Measuring MEK Resistance of Ethyl Silicate
(Inorganic) Zinc-Rich Primer by Solvent Rub.
ASTM D-610 Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel
Surface.
ISO 9514 Determinación del pot life de la mezcla
ISO 14713 Protection against corrosion of iron and steel structures – zinc and
aluminum coatings – guidelines
AGA American Galvanizers Association – Service life for hot dip galvanizing
report
NACE TM0174-2002 Método para la Evaluación de Pinturas sobre Substratos Metálicos en
Servicios de Inmersión
La aplicación de cada una de las normas antes nombradas debe considerar el año de la
última versión.
Nota: La determinación de los sólidos por volumen (ASTM D-2697) puede efectuarse en
terreno, aplicando un espesor húmedo de pintura bien medido para posteriormente medir
el espesor en seco. La relación entre el espesor seco y el húmedo, multiplicado por cien,
entrega un valor bastante aproximado del sólido en volumen de la pintura.
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ELEMENTOS DE ACERO
5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD
La demanda anticorrosiva de toda instalación y por consiguiente la exigencia que debe

cumplir el diseño de protección estará condicionado al proceso involucrado y condición
geográfica en que se encuentre. Este estudio considera los siguientes ambientes:
5.1 Área Húmeda.
Incluye Nave EW, Planta SX y Tank Farm.

Estas áreas involucran procesos que generan vapores, derrames, condensación y/o
salpicadura de soluciones ácidas agresivas sobre las estructuras, equipos y elementos
presentes. Esta contaminación genera alta actividad corrosiva de carácter localizada o
generalizada sobre los sustratos.
Las zonas que se encuentran en posición horizontal son mayormente atacadas debido a
que las soluciones depositadas se acumulan y al evaporar agua se concentran en ácido
sulfúrico y sales ácidas.
En este aspecto, los sectores con mayor demanda anticorrosiva son el interior de la Nave
EW y los pisos del Tank Farm. La Planta SX presenta menor concentración ácida, salvo el
sector de stripping.
La Planta SX emplea un solvente parafínico y aditivos que afectan los recubrimientos.
El área húmeda es la de mayor agresividad química en los procesos de obtención de

cobre y tanto el revestimiento como la metodología de aplicación deben ser diseñados
para esta condición.
5.2 Área de Lixiviación.
Este sector se encuentra expuesto a lluvia ácida permanente. La concentración de la

solución lixiviante es del orden del 1% en ácido sulfúrico. Si esta solución presenta
cloruros, nitratos u otros aniones, también coexistirán en el ambiente otros tipos de ácidos
como clorhídrico, nítrico u otros.
Siendo baja la concentración de ácido sulfúrico en la solución inicial, al evaporarse agua
se concentra en ácido pudiendo alcanzar concentraciones varias veces mayor, afectando
las superficies de las estructuras expuestas.
5.3 Área Seca.
Se define como área seca de un proceso de la minería del cobre a aquellos sectores
expuestos a un ambiente lejano a los procesos húmedos extractivos.
Generalmente estos sectores presentan baja velocidad de corrosión y la condición de
agresividad corrosiva depende principalmente del entorno geográfico.
Es así que, si el área seca de un proceso minero se encuentra en un clima desértico, por
no existir corrosión galvánica la velocidad de corrosión es muy lenta y la demanda
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ELEMENTOS DE ACERO
anticorrosiva sobre las estructuras es bajísima. En este caso el diseño de pintura que
requiere estas instalaciones es estético más que anticorrosivo.
No obstante lo anterior, los revestimientos deben considerar las situaciones expuestas a

tráfico, radiación UV, abrasión y desgaste como escalas, pasamanos u otros.
Esta área incluye los procesos de molienda y chancado.
5.4 Área de Concentrado.
Considera los procesos de flotación, filtración y elaboración de concentrado.

Los principales agentes agresivos son: humedad, reactivos químicos propios del proceso,
posible presencia de bacterias, otros.
Incluye correas, estructuras, celdas, estanques, relaveductos y mineroductos.
5.5 Área Interior Mina.
Corresponde a las instalaciones para extracción del mineral bajo tierra, cuyo ambiente
corrosivo principal es la condensación de humedad, tipo de agua y posible daño del
revestimiento por impacto. Incluye: estructuras y equipos.
5.6 Fundición y Plantas de Ácido.
El edificio de fundición libera altos contenidos de SO2 y gases de combustión, presenta

sectores con altas temperatura en forma localizada y temperatura general por sobre lo
normal. La planta de ácido si no presenta derrames está expuesta a microclimas tales
como la humedad de las torres de enfriamiento, los gases del edificio de fundición y
posibles derrames por rotura o filtración de equipos. A menos que el proyecto incluya una
planta de ácido, estas plantas generan lluvia ácida en su entorno.
5.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido Sulfúrico.
Salvo el interior de estanques de ácido sulfúrico concentrado, la superficie interior y

exterior de estanques de almacenamiento de productos químicos, agua salada o
industrial, agua potable, combustibles y estanques de procesos deben ser protegidos
contra la corrosión.
El tipo de revestimiento dependerá del material que almacenan y de la condición de
operación en cuanto a temperatura, agitación, efecto pared fría, etc.
5.8 Ambiente Geográfico.
Además de los ambientes de proceso, los revestimientos también deberán considerar el

ambiente geográfico donde se encuentre la instalación.
Las zonas geográficas incorporadas en esta especificación son:
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ELEMENTOS DE ACERO
5.8.1 Costero Industrial Marítimo Norte.
Condición de alta agresividad debido a la permanente brisa marina con alta salinidad,
elevada humedad, bajo régimen de lluvias y presencia de neblina tipo Camanchaca. A la
condición de humedad y salinidad, la radiación UV acelera el grado de tizamiento en los
revestimientos.
Estas instalaciones son humedecidas constantemente por condensación de agua y la
camanchaca, disolviendo y activando las sales depositadas en las superficies lo que
genera electrolitos de alta actividad corrosiva. Este electrolito no se lava por la falta de
lluvias, permaneciendo y acumulándose en el tiempo.
En caso de actividad industrial en estos sectores costeros como fundiciones, plantas
termoeléctricas u otras, se produce lluvia ácida que aumenta fuertemente la actividad
corrosiva sobre las instalaciones.
5.8.2 Costero Central.
Ambiente agresivo que corresponde básicamente a un ambiente marino costero.

Presenta alta humedad, en algunos casos bajas lluvias, brisa marina y salinidad. En caso
de los esquemas de protección de estructuras costeras expuestas a procesos químicos
específicos, tendrá prioridad el esquema diseñado para el micro ambiente específico por
sobre el esquema para ambiente marino.
5.8.3 Desértico ó Cordillerano Norte.
Ambiente con baja humedad relativa, de baja agresividad, alto nivel de ozono y bajas
temperaturas en la noche. Es principalmente afectado por la condición específica a la que
la instalación se encuentre expuesta.
5.8.4 Cordillerano Central.
Expuesto a lluvias, alta radiación solar, ozono, nieve y baja humedad.
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ELEMENTOS DE ACERO
5.9 Distribución de las Zonas según Análisis de la Demanda Anticorrosiva.
La Tabla Nº 1 muestra una división entre zonas de proceso y geográficas en función de la

demanda anticorrosiva esperada. Indica solo un análisis general.
Tabla Nº 1.
Demanda Anticorrosiva General Según Sector Operacional y Geográfico
ITEM SECTOR PROCESO O GEOGRÁFICO DEMANDA ANTICORROSIVA

1 ÁREA HÚMEDA MUY ALTA-ALTA (Presencia de ácido)
2 ÁREA LIXIVIACIÓN MEDIANA (Ácido diluido)
3 ÁREA SECA MEDIANA-BAJA (Según Sector Geográfico)
4 ÁREA CONCENTRADO MEDIANA-ALTA (Según Sector Geográfico)
5 ÁREA INTERIOR MINA MEDIANA (Según tipo de agua)
6 FUNDICIÓN Y PLANTA DE ÁCIDO ALTA-MUY ALTA (Según Sector)
7 ESTANQUES DE AGUA (INTERIOR) ALTA-MUY ALTA
8 COSTERO MARÍTIMO INDUSTRIAL NORTE MUY ALTA (Electrolito fuerte)
9 COSTERO CENTRAL ALTA (Lavado Natural)
10 DESÉRTICO MUY BAJA (Según Proceso)
11 CORDILLERANO CENTRAL MEDIANA-ALTA (Según Proceso)
12 RURAL BAJA-MEDIANA (Según Proceso)
6 DISEÑOS DE ESQUEMAS DE PINTURA
Las pinturas deben ser aplicadas sobre las superficies adecuadamente tratadas, limpias,
secas, con la rugosidad especificada, en una condición ambiente libre de contaminantes
que asegure una óptima adherencia y calidad de formación de película de éstas.
Es importante hacer hincapié que los esquemas indicados en esta especificación son solo
referenciales y es probable que por costos, variables de aplicación, diseño constructivo,
demanda anticorrosiva, expectativa de vida útil u otra situación, sea posible o necesario
considerar otras opciones alternativas.
Ejemplos son estanques, tuberías, equipos, refuerzos específicos, plantas de molibdeno.
6.1 Requerimiento General de Pintado.
La eficiencia de protección y vida útil de un revestimiento dependerá básicamente de la

calidad de la adherencia al sustrato y entre capas que presente.
En la calidad de la adherencia influyen los productos, la metodología de aplicación, el plan
secuencial de trabajo y la experiencia del pintor.
Para lograr este objetivo es imperativo que durante la aplicación de los productos se
respete lo siguiente:
- Que la preparación de superficies corresponda al estándar de calidad establecido,

según una secuencia lógica y metodológica.
- Los tiempos de repintado entre capas y espesor por capa.
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ELEMENTOS DE ACERO
- La metodología de preparación de la pintura, tiempo de inducción y dilución, deben

ceñirse a lo exactamente requerido para cada producto.

- El ajuste de equipos, boquillas y técnica de aplicación debe realizarse para cada
producto y cada sustrato según tamaño y geometría.
Durante el pintado todas las superficies en trabajo deben mantenerse protegidas del
viento. La condición de aplicación de las pinturas debe considerar lo siguiente:
- La temperatura del sustrato debe encontrarse siempre en al menos 3°C sobre la

temperatura del punto de rocío.
- La humedad relativa durante la aplicación, debe ser inferior al 80%.
- La temperatura del sustrato durante la aplicación debe ser máximo 35°C.
- No pintar con lluvia o amenaza de lluvia ni con neblina o amenaza de neblina ni con
vientos con velocidad mayor a 15 km/h.
- Evitar la condensación de humedad o cualquier otro tipo de contaminación sobre el
sustrato al momento de la aplicación o sobre la pintura aplicada mientras no haya
alcanzado su tiempo de secado duro.
En este concepto, las pinturas se deberán aplicar según esquemas indicados en punto 6.3
y sobre las superficies metálicas preparadas según punto 6.2.
Si el trabajo y tipo de pintura lo permite, la aplicación de la capa de imprimante debe

considerar una adecuada dilución. El porcentaje de dilución debe definirlo en terreno la
ITO según cada caso.
A menos que se indique específicamente algo contrario, el tiempo de repintado entre

capas debe ser mínimo 24 horas y máximo 72, considerando 20ºC de temperatura y 50%
humedad relativa (HR).
En días con temperaturas igual o mayor a 28ºC, las superficies a pintar no deben estar
expuestas a sol directo.
Al aplicar una capa de pintura la superficie que la recibe debe encontrarse limpia, libre de
contaminantes y seca. El contratista deberá considerar lo necesario para evitar que se
produzca contaminación y deberá proteger los sectores adyacentes a la faena para que
no se deposite pulverizado sobre ellos.
Si se produce contaminación, la superficie se tratará mediante procedimiento indicado por
el proveedor de la pintura aprobado por la ITO. El procedimiento de limpieza dependerá
del tipo de contaminante y tipo de pintura.
Los cantos, bordes y cordones de soldadura deben reforzarse en forma local con capas
extras aplicadas a brocha hasta una distancia de 25 mm del borde o cordón de soldadura.
Las pinturas empleadas para estos refuerzos corresponden a la capa de imprimación y a
la intermedia. Esto no rige para los ricos en zinc.
Ángulos de 90º o menor se pintarán a brocha, humectando el sector. Se aplicará las
capas necesarias hasta lograr el espesor seco indicado para el esquema.
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ELEMENTOS DE ACERO
Cada capa de pintura debe aplicarse respetando todas las exigencias de calidad, con
espesor uniforme y libre de descuelgue, sobrepulverización, poros, diferencias de brillo

ojos de pescado, corrugamiento, piel de cocodrilo, piel de naranja, apariencia irregular,
blushing u otra anomalía.
El tiempo de repintado entre capas y tiempo de inducción indicados en el punto 6.3,

corresponden a una guía general. Estos deben ajustarse según condición ambiente e
indicación del proveedor, de común acuerdo con la ITO.
A menos que el proyecto indique algo distinto, se deberá realizar control de poros al 100%
de los elementos pintados. Este control deberá efectuarse después de 7 días de aplicada
la última capa de pintura. En caso que el esquema presente un rico en zinc, al definirse el
voltaje de ensayo deberá descontarse el espesor de la película de zinc.
Las fallas deben ser identificadas, señalizadas y reparadas.
Para una aplicación dada, no se podrá emplear productos de diferentes proveedores ni

diluyentes no autorizados por el proveedor de la pintura.
Durante la faena, el contratista debe contar en todo momento con las Cartas Técnicas y
Hojas de Seguridad de los productos.
Para identificar la etapa de pintado, las capas de un esquema de pintura deben ser de
diferente color o tono. El color de terminación debe corresponder al definido para cada
proyecto.
El color de la pintura se definirá en base a la Carta de Colores RAL. El proveedor debe
entregar el color solicitado, considerando que los pigmentos cumplan la exigencia de
seguridad, salud y cuidado al medio ambiente.
Las exigencias de calidad y el plan de inspección para los procedimientos de preparación

de superficies y aplicación de pinturas se indican en Anexo B.
6.2 Metodología de Preparación de Superficies.
Antes de ser pintadas, las superficies de acero carbono deben ser tratadas y preparadas
según el siguiente procedimiento secuencial:
6.2.1 Tratamiento Previo.
Como etapa inicial se deberá efectuar un tratamiento manual mecánico que considere lo
siguiente:
- Rebaje de aristas vivas, vértices y cantos agudos hasta un radio mínimo de 2mm.
- Eliminar rebabas e irregularidades.
- Eliminar toda escoria o chisporroteo de soldadura.
- Los cordones de soldadura deben ser suavizados y sus aristas desbastadas.
- Las soldaduras deben quedar con terminación regular, libres de poros y relieves.
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ELEMENTOS DE ACERO
6.2.2 Eliminación de Contaminantes Superficiales.

Posteriormente las superficies se deben hidrolavar con agua potable limpia a una presión
mínima de 3500 psi, eliminando completamente el polvo, sales y suciedad presentes. Si
se observa presencia de aceite o grasa en forma local o general se deben eliminar con un
detergente ecológico.
Enjuagar con abundante agua y dejar secar.
6.2.3 Tratamiento con Chorro Abrasivo.
Realizados todos y cada uno de los procesos indicados anteriormente, por etapas y en
forma secuencial, las superficies deberán ser tratadas mediante chorro abrasivo según
grado y calidad indicados en el diseño. El perfil de rugosidad debe ser del tipo anguloso y
dentado, con profundidad según la especificada para cada caso.
En caso de emplear granalla metálica como abrasivo debe ser del tipo angular o mezcla
angular/esférica en relación mínima 70/30 respectivamente.
Aspirar el polvo remanente del chorro abrasivo. En aquellos casos de excepción que no
es posible el aspirado, se podrá efectuar esta faena por soplado.
Comprobar la total eliminación de polvo y suciedad mediante un paño humedecido en
solvente. El paño utilizado no debe liberar residuos sobre la superficie.
Como referencia de calidad se puede emplear los patrones de la norma SSPC-VIS 1-89.
6.2.4 Consideraciones y Terminación Final.
El procedimiento de preparación de superficies, cualquier sea la etapa que se encuentre,

se debe ejecutar con herramientas y guantes limpios.
Los compresores deben encontrarse en buen estado y contar con trampas de aceite y
humedad. Se debe comprobar la total ausencia de agentes contaminantes en el aire de
suministro, mediante la exposición de un paño blanco ubicado frente a la boca de salida
del compresor.
Para evitar la formación de óxido incipiente sobre la superficie tratada con chorro abrasivo
y limpia, la primera capa del esquema se debe aplicar en el menor tiempo posible. Al
momento de aplicar esta capa no debe observarse presencia de manchas oscuras ni
vestigio de formación de óxido en la superficie. Si así sucediere deberá ser nuevamente
tratada.
Finalmente toda superficie metálica deberá quedar limpia, libre de gotas y escoria de
soldadura, con bordes y cantos rebajados, el perfil de rugosidad requerido, seca y en
condición de recibir la pintura.
El capítulo 5 Anexo A, ofrece una versión resumida de los diferentes tipos de tratamientos
de superficie definidos por el SSPC.
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3 Tipos de Revestimientos.
Un revestimiento de protección anticorrosiva en base a pinturas, dice relación con la

aplicación de sucesivas capas de pinturas compatibles entre sí, que forman una barrera
sólida, adherida e impermeable, que aísla y protege el sustrato del medio ambiente que lo
rodea.
De acuerdo a la característica ambiente y operacional, se debe seleccionar la naturaleza

de la pintura para cada capa, sus características de composición y el espesor seco que
requerirá. El espesor total del revestimiento es la suma de cada una de estas capas.
Una variable importante en la cual se basa la selección del revestimiento es la estimación

de la demanda anticorrosiva, la cual es única para cada proyecto y para cada diseño (ver
Anexo C).
Los revestimientos de puntos 6.3.1 al 6.3.23 satisfacen gran parte de las necesidades de
protección que puede requerir una instalación minera. Sin embargo todo proyecto posee
detalles que requerirán un análisis de conjunto, que integre y complemente estos diseños
generales con las variables específicas de ese proyecto.
En la medida que se respete la condición de aplicación, calidad de los productos y plan de
inspección definidos en estas especificaciones, los revestimientos diseñados contemplan
un horizonte de vida útil de a lo menos 15 años.
Así como un determinado esquema no tiene una aplicación específica y puede satisfacer
diferentes necesidades, una necesidad puede ser satisfecha por diferentes esquemas. La
selección del esquema dependerá de la demanda anticorrosiva del proyecto, del método
constructivo y del costo.
A continuación se proponen 23 diseños de esquemas de revestimientos aptos para los

diferentes ambientes indicados en el capítulo 5. La base de estos esquemas corresponde
a los productos indicados en capítulo 8. En caso de ambientes o condición diferente a las
establecidas, se deberán definir esquemas específicos para cada situación.
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.1 SISTEMA EPC-1. AMBIENTE MARINO AGRESIVO.
Descripción General:
Esquema para ser empleado en estructuras e instalaciones expuestas a condición de
elevada agresividad marítima, escasas lluvias, pH entre 5 y 10.
Sistema indicado cuando se requiera trasladar estructuras granalladas y pintadas desde
maestranza con primera capa de anticorrosivo para aplicar el resto del esquema en sitio.
Preparación de Superficie:
Desengrase grado SSPC-SP1.
Chorro abrasivo a grado casi metal blanco SSPC-SP10, con perfil anguloso y dentado y
rugosidad 40 – 60 micrones de profundidad.
Primera Capa: Inorgánico Rico en Zinc (P1).

Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar una
capa de inorgánico rico en zinc mediante equipo convencional a un espesor seco de 75
micrones.
Para asegurar un adecuado curado la humedad ambiente debe exceder el 50%.
El equipo de pintado debe poseer una unidad de agitación para mantener el polvo de zinc
en suspensión evitando que sedimente.
Para retoques debe emplearse el producto P2, epóxico rico en zinc.
Segunda Capa: Capa de Mist Coat Epóxico Aducto Poliamida (P3).

Llegadas las estructuras a sitio, el inorgánico rico en zinc curado debe ser lavado con
agua potable, lijado superficialmente y posterior lavado para arrastrar las sales y suciedad
remanente del lijado.
Dejar secar y aplicar una capa delgada en forma de neblina de producto P3 diluido, a un
espesor seco de 25 micrones.
Tercera Capa: Capa Intermedia Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4).

Después de 24 y antes de 48 horas de aplicado el mist coat, aplicar una capa de producto
P4 a un espesor seco de 150 micrones.
Cuarta Capa: Capa de Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático (P19).

Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la capa intermedia, aplicar una capa de
producto P19 a un espesor seco de 60 micrones.
Quinta Capa: Capa de Sello Barniz de Poliuretano (P25).

A las 5 horas mínimo de aplicada la capa de terminación, sellar el sistema mediante la
aplicación de una capa de producto P25 a un espesor seco de 25 micrones.
Total Espesor Seco: 335 micrones.
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.2 SISTEMA EPC-2. AMBIENTE MARINO AGRESIVO.
Esquema para ser empleado en estructuras e instalaciones expuestas a condición de alta
agresividad marítima, escasas lluvias, pH entre 5 y 10.
Sistema apropiado para ser aplicado íntegramente en maestranza.
Preparación de Superficies:
Primera Capa: Imprimante Epóxico Rico en Zinc (P2).

Sobre la superficie limpia, seca y tratada de acuerdo a lo exigido en punto 6.2, aplicar
mediante equipo convencional una capa de producto P2 en 75 micrones de espesor seco.
en suspensión, evitando que decante.
Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamida Alto Sólidos (P4).

A las 24 horas de aplicada la capa de imprimante, aplicar una capa de producto P4 a un
Tercera Capa: Capa de Terminación Esmalte de Poliuretano Acrílico Alifático (P19).

Cuarta Capa: Capa de Sello Barniz de Poliuretano (P25).

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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.3 SISTEMA EPC-3. AMBIENTE MARINO CON ALTA ACTIVIDAD

INDUSTRIAL.
Sistema para ambiente marítimo industrial, con alta salinidad, bajo pH, condensación de
humedad y procesos industriales que involucran alta emanación de anhídrido sulfuroso y
generación de lluvia ácida.
Primera Capa: Imprimante Epóxico Aducto Poliamida (P3).

capa de producto P3 a un espesor seco de 75 micrones.
Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes (P11).

Después de 24 y antes de 72 horas de aplicado el imprimante, aplicar una capa de
producto P11 a 250 micrones de espesor seco.
Tercera Capa: Terminación Polisiloxano (P21).

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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.4 SISTEMA EPC-4. PROCESOS QUE GENERAN LLUVIA ÁCIDA.
Sistema para estructuras de correas transportadoras, elementos y equipos expuestos a
procesos que generan lluvia ácida permanente como pilas de lixiviación.
Sistema no recomendado para inmersión.
Primera Capa: Imprimante Epoxy Fenalcamina (P14).

Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamina con Solventes (P6).

Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de
Tercera Capa: Terminación Epóxico Poliamina con Solventes (P6).

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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.5 SISTEMA EPC-5. INTERIOR NAVE ELECTRO WINNING.
Revestimiento para estructuras, equipos y otros elementos de acero carbono en interior
de Naves EW, expuestos a permanente neblina ácida, humedad y concentración de ácido
sulfúrico mayor al 40%.
Primera Capa: Epóxico Fenol Novolac Sin Solventes Reforzada (P9).

Segunda Capa: Terminación Epóxico Fenol Novolac Sin Solventes (P8).

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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.6 SISTEMA EPC-6. ESTRUCTURAS Y EQUIPOS PLANTA SX.
Sistema para estructuras, equipos, exterior de estanques y otros elementos de acero
carbono en Plantas SX.
Esquema con alta resistencia al solvente parafínico y soluciones ácidas de sales de cobre
y ácido sulfúrico hasta concentración del 20%.
rugosidad 50-75 micrones de profundidad.
Primera Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7).

Segunda Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7).

Tercera Capa: Epóxico Poliamina Alifática (P10).

Después de 24 y antes de 36 horas de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.7 SISTEMA EPC-7. CLIMA DESÉRTICO, AMBIENTE SECO.
Sistema para estructuras metálicas expuestas a ambiente seco, baja agresividad.

Segunda Capa: Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).

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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.8 SISTEMA EPC-8. AMBIENTE RURAL.
Sistema para ambiente rural normal con aguas lluvia y abundante sol, sin exigencia de
contaminación por ambiente industrial severo o marítimo.

Segunda Capa: Intermedia Epóxico Aducto Poliamida (P3).

Tercera Capa: Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).

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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.9 SISTEMA EPC-9. AMBIENTE CORDILLERANO.
Sistema para clima cordillerano con bajas temperaturas, abundante nieve, aguas lluvia y
elevada radiación UV.
Primera Capa: Imprimante Epóxico Fenalcamina (P14).

Segunda Capa: Intermedia Epóxico Fenalcamina (P14).

Tercera Capa: Terminación Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).


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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.10 SISTEMA EPC-10. INTERIOR DE GALPONES NO INDUSTRIALES.
Sistema para interior de galpones no industriales, con posible condensación de humedad.

Segunda Capa: Terminación Epóxico Poliamida Alto Sólidos (P4).

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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.11 SISTEMA EPC-11. INTERIOR ESTANQUES DE COMBUSTIBLES.
Para interior de estanques de almacenamiento de combustibles.
Antes de colocar el techo se recomienda pintar el manto y piso interior del TK.
Para lograr el óptimo curado y evacuación de los solventes, antes de colocar el estanque
en servicio, se requieren 7 días con ventilación a 25°C.
Chorro abrasivo a grado metal blanco SSPC-SP5, con perfil anguloso y dentado y
Primera Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7).

Segunda Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7).

producto P7 a un espesor seco de 150 micrones. Antes de aplicar esta capa la ITO debe
cerciorarse que la anterior haya evacuado los solventes.
Tercera Capa: Epóxico Fenólico Base Solventes (P7).

Precauciones de Seguridad para Pintado en Interior de Estanques.

Los sistemas que se apliquen en espacios confinados deben considerar las siguientes
condiciones de seguridad:
El estanque debe contar con un sistema de ventilación que involucre suministro de aire
fresco, seco y libre de aceite, en conjunto con la extracción de los vapores de solvente
desde el sector inferior de éste.
Esta condición se debe mantener durante todo el proceso de aplicación y curado.
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.12 SISTEMA EPC-12. INTERIOR ESTANQUES DE AGUA.
Sistema para inmersión en agua potable, salada e industrial con pH entre 4 y 10.
Se recomienda pintar el manto interior y piso del estanque antes de colocar el techo.
Para lograr el óptimo curado y evacuación de los solventes, antes de colocar el estanque
en servicio, se requieren 7 días con ventilación a 25°C.
Primera Capa: Epóxico Fenalcamina (P14).

Segunda Capa: Epóxico Fenalcamina (P14).

Tercera Capa: Epóxico Fenalcamina (P14).

Precauciones de Seguridad para Pintado en Interior de Estanques.

Los sistemas que se apliquen en espacios confinados deben considerar las siguientes
condiciones de seguridad:
El estanque debe contar con un sistema de ventilación que involucre suministro de aire
fresco, seco y libre de aceite, en conjunto con la extracción de los vapores de solvente
desde el sector inferior de éste.
Esta condición se debe mantener durante todo el proceso de aplicación y curado.
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.13 SISTEMA EPC-13. TEMPERATURA HASTA 250°C, CALOR SECO.
Sistema de revestimiento para temperatura hasta 250°C, calor seco.

micrones.
Para asegurar un adecuado curado, la humedad ambiente debe exceder el 50%.
En retoques no emplear epóxico rico en zinc.
Segunda Capa: Capa de Sello Pintura Acrílico Silicona (P22).

A las 24 horas de aplicado el inorgánico rico en zinc, aplicar una capa diluida del producto
P22 en forma de mist coat, a un espesor seco de 15 micrones.
Tercera Capa: Pintura Acrílica-Silicona (P22).

A las 24 horas de aplicada la segunda capa, aplicar otra capa de producto P22 a un
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.14 SISTEMA EPC-14. TEMPERATURAS ENTRE 250 Y 400°C.
Sistema de revestimiento para temperatura entre 250 y 400ºC.

micrones.
Para asegurar un adecuado curado, la humedad ambiente debe exceder el 50%.
En retoques no emplear epóxico rico en zinc.
Segunda Capa: Capa de Sello Pintura Aluminio Silicona (P23).

A las 24 horas de aplicado el inorgánico rico en zinc, aplicar una capa diluida del producto
P23 en forma de mist coat, a un espesor seco de 15 micrones.
Tercera Capa: Pintura Aluminio Silicona (P23).

A las 24 horas de aplicada la segunda capa, aplicar otra capa de producto P23 a un
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.15 SISTEMA EPC-15. TEMPERATURA HASTA 540°C.
Sistema de revestimiento para temperatura mayor a 400ºC y hasta 540ºC calor seco.
Primera Capa: Pintura Aluminio Silicona (P23).

capa del producto P23 a un espesor seco de 25 micrones.
Segunda Capa: Pintura Aluminio Silicona (P23).

A las 24 horas de aplicada la primera capa, aplicar una capa de producto P23 a un
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.16 SISTEMA EPC-16. SISTEMA DUPLEX PARA GALVANIZADOS.
Sistema de pintura para la protección de estructuras o elementos galvanizados.
El galvanizado y sistemas dúplex solo se aceptarán en ambientes que operen en un rango
de pH entre 5 y 10.
El galvanizado debe ser provisto de forma especial para pintura, sin tratamiento posterior
como el proceso quenching u otro pasivado y libre de grasas y aceites. El proveedor del
galvanizado debe certificar esta condición así como la ITO debe verificar en terreno o
maestranza la calidad de la superficie del galvanizado mediante el comportamiento que
ofrece ésta al mojarla con gotas de agua.
La norma aplicable es la ASTM D-6386-10.

Las superficies de acero galvanizado en caliente son generalmente suaves y brillantes. El
galvanizado puede dejar cortinas o descuelgue sobre los cantos que debe ser retirado con
limpieza manual o motriz.
El exceso de zinc se debe nivelar con el área que lo rodea. Después de la limpieza la
superficie debe ser inspeccionada para conformidad con el espesor de zinc requerido de
acuerdo a la norma ASTM A-123/A-123M, utilizando un instrumento de medición de
espesor magnético según ASTM E-376. Cualquier ítem bajo el espesor de zinc requerido
será reparado según ASTM A-780.
Limpieza con chorro abrasivo:

Se utiliza un abrasivo blando con rápidos movimientos y una presión de boquilla entre 20-
40 psi que dejarán un perfil de rugosidad áspero en la superficie galvanizada. El abrasivo
debe ser elegido con cuidado para hacer una acción de desgaste sin remover un exceso
de zinc, remoción de la capa de zinc de hasta 25 micrones es aceptable.
Buenos resultados se tienen con arena de malla 35 a 70 (200-500 micrones) o con silicato
de aluminio y magnesio. No se debe utilizar abrasivos o aleaciones metálicas.
La limpieza abrasiva debe llevarse a cabo con abrasivos blandos, dureza MOH 5 o menor.
No es recomendable el uso de granallas de acero porque provoca mucha perdida de zinc.
El avance de la limpieza abrasiva del zinc no debiera ser menor a 110 m2/h.
Cualquier área bajo del espesor requerido después de la limpieza abrasiva debe ser
reparado de acuerdo a la norma ASTM A780.
El perfil de rugosidad no será mayor a 25 micrones, medido por algunos de los métodos
ASTM D 4417-99.
El sustrato deberá ser mantenido a una temperatura mayor a 3 °C sobre la temperatura
del punto de rocío. El polvo remanente de la limpieza abrasiva debe ser aspirado y solo
en casos excepcionales podrá ser soplado con aire limpio y seco.
Posteriormente la estructura debe ser pintada a la brevedad para evitar la formación de
óxidos de zinc sobre la superficie preparada. La formación de óxido no es visible a simple
vista, por eso el pintado deberá realizarse tan pronto como sea posible.
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ELEMENTOS DE ACERO
Esquema de Pintura:
Primera Capa: Epóxico Especial Para Acero Galvanizado (P5).

Sobre la superficie limpia, seca, con la rugosidad apropiada, aplicar una capa de producto
P5 a un espesor seco de 50 micrones.
Segunda Capa: Esmalte de Poliuretano Acrílico (P19).

Después de 24 y antes de 48 horas de aplicada la capa de imprimación, aplicar una capa
de producto P19 a un espesor seco de 50 micrones.
Tercera Capa: Clear de Poliuretano (P25).

A las 5 horas mínimo de aplicada la segunda capa, aplicar una capa de producto P25 a un
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.17 SISTEMA EPC-17. PINTURA EN POLVO PARA AMBIENTE MARINO.
Sistema para elementos de acero de dimensiones pequeñas como soportes, abrazaderas,
planchas, rejillas, polines, porta polines, perfiles de aluminio y otros, pintados en serie en
plantas de producción.
Las piezas de acero carbono deben tratarse mediante procesos continuos de desengrase,
decapado y fosfatizado con fosfato de zinc. En piezas de mayor masa se reemplazará el
tratamiento químico por el procedimiento de limpieza indicado en 6.2, con chorro abrasivo
a metal casi blanco SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones.
Sobre piezas de aluminio el sistema requiere tratamiento mediante procesos continuos de
desengrase, decapado y cromatizado.
Primera Capa: Imprimante Epóxico Fenólico en Polvo (P26).

Sobre la superficie limpia y seca aplicar una capa de producto P26 en espesor seco de 75
micrones y efectuar un pre curado de la pintura a temperatura de 180ºC por 5 minutos.
Segunda Capa: Pintura de Terminación Poliéster en Polvo (P27).

Inmediatamente de retirada la pieza del horno, aplicar una capa de producto P27 a un
espesor seco de 75 micrones y curar el esquema a la temperatura y condición definida
por el proveedor del producto.
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.18 SISTEMA EPC-18. PINTURA EN POLVO PARA AMBIENTE NORMAL.
Sistema para elementos de acero de dimensiones pequeñas como soportes, abrazaderas,
planchas, rejillas, polines, porta polines, perfiles de aluminio y otros, pintados en serie en
plantas de producción.
Las piezas de acero carbono deben tratarse mediante procesos continuos de desengrase,
decapado y fosfatizado con fosfato de zinc. En piezas de mayor masa se reemplazará el
tratamiento químico por el procedimiento de limpieza indicado en 6.2, con chorro abrasivo
a metal casi blanco SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones.
Sobre piezas de aluminio el sistema requiere tratamiento mediante procesos continuos de
desengrase, decapado y cromatizado.
Capa Única: Pintura de Terminación Poliéster en Polvo (P26).

Aplicar una capa de producto P26 a un espesor seco de 75 micrones y curar la pintura de
acuerdo a indicación del proveedor.
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.19 SISTEMA EPC-19. AMBIENTE INDUSTRIAL.
Sistema para ser aplicado en ambiente industrial con generación de anhídrido sulfuroso
en carácter moderado, por ejemplo plantas termoeléctricas.
rugosidad entre 40 – 60 micrones de profundidad.
Primera Capa: Imprimante Epóxico Fenalcamina (P14).

Sobre la superficie limpia, seca y tratada según lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa
Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamina Alifática Con Solventes (P6).

Tercera Capa: Esmalte Poliuretano Poliéster (P20).

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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.20 SISTEMA EPC-20. ACERO INOXIDABLE EN AMBIENTE MARINO.
Sistema para ser aplicado sobre acero inoxidable en ambiente marino en condición de no
inmersión.
Lavado y Desengrase grado SSPC-SP1.
Chorro abrasivo suave, rugosidad 25 micrones.
Solo emplear abrasivos exentos de hierro y cloruros.
Con el fin de regenerar la capa de pasivación, esperar 48 horas antes de la aplicación del
imprimante.
Primera Capa: Epóxico Aducto Poliamida (P3).

Sobre la superficie tratada, limpia y seca, aplicar una capa de producto P3 en espesor
seco de 50 micrones.

Tercera Capa: Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).

Cuarta Capa: Clear de Poliuretano (P25).

A las 5 horas mínimo de aplicado el producto P19, aplicar una capa de producto P25 a un
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.21 SISTEMA EPC-21. AMBIENTE CON ALTA HUMEDAD PERMANENTE.
Sistema para ambientes de alta humedad y condensación permanente.

Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4).

Tercera Capa: Terminación Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4).

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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.22 SISTEMA EPC-22. REFUERZO PLANCHAS STEEL PANEL PRE

PINTADAS.
Sistema para ser aplicado como refuerzo sobre planchas de recubrimiento pre pintadas
con poliéster. Este esquema es recomendado para ambiente marino con alta humedad y
salinidad o industrial con vapores agresivos en ausencia de lluvia ácida.
Para ambientes de mayor exigencia deberá definirse el esquema en forma específica.
Lavado, Desengrase grado SSPC-SP1 y Lijado con lija grano 400 para “matar” el brillo.
Primera Capa: Puente de Adherencia Epóxico Isocianato (P24).

Sobre la superficie tratada, limpia y seca, aplicar una capa de producto P24 a un espesor

Tercera Capa: Esmalte Poliuretano Acrílico (P19).

Cuarta Capa: Clear de Poliuretano (P25).

A las 5 horas mínimo de aplicado el producto P19, aplicar una capa de producto P25 a un
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ELEMENTOS DE ACERO
6.3.23 SISTEMA EPC-23. AMBIENTE MARINO NORMAL.
Sistema para ser aplicado en ambiente marino normal, sin generación de lluvia ácida.

Sobre la superficie limpia, seca y tratada según lo exigido en punto 6.2, aplicar una capa
Segunda Capa: Intermedia Epóxico Poliamida Altos Sólidos (P4).

A las 24 horas de aplicada la capa de imprimante, aplicar una capa de producto P4 a un
Tercera Capa: Capa de Terminación Esmalte de Poliuretano Acrílico Alifático (P19).


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ELEMENTOS DE ACERO
6.4 CUADRO RESUMEN DE ESQUEMAS
El resumen de los esquemas propuestos en el punto 6.3 se indican en Tabla N° 2.
Tabla Nº 2.
Resumen de Esquemas de Protección.
ESPESOR VOLUMEN
ESQUEMA
(micrones) SÓLIDO (%)
EPC-1 AMBIENTE MARINO AGRESIVO.
Preparación
SSPC-SP10. Rugosidad 40-60 micrones.
Superficies
Imprimante P1 Inorgánico Rico en Zinc 75 60 – 82
Mist Coat P3 Epóxico Aducto Poliamida 25 50 – 80
Tipos de Pintura Intermedia P4 Epóxico Poliamida 150 70 – 85
Terminación P19 Poliuretano Acrílico 60 60 ó mayor
Capa de Sello P25 Barniz de Poliuretano 25 40 ó mayor
ESPESOR TOTAL ESQUEMA: 335 micrones
EPC-2 AMBIENTE MARINO AGRESIVO.

Preparación
Superficies
Imprimante P2 Epóxico Rico en Zinc 75 60 ó mayor
Intermedio P4 Epoxi Poliamida 175 70 – 85
Tipos de Pintura
EPC-3 AMBIENTE MARINO CON ALTA ACTIVIDAD INDUSTRIAL.

Preparación
Superficies
Imprimante P3 Epóxico Aducto Poliamida 75 50 – 80
Tipos de Pintura Intermedia P11 Epoxy Poliamina Alifática 250 100
Terminación P21 Polisiloxano Epóxico 100 85 ó mayor
EPC-4 PROCESOS QUE GENERAN LLUVIA ÁCIDA PERMANENTE.

Preparación
Superficies
Imprimante P14 Epoxy Fenalcamina 100 65 ó mayor
Tipos de Pintura Intermedia P6 Epóxico Poliamina Aductada 100 60 – 82
Terminación P6 Epóxico Poliamina Aductada 100 60 – 82
EPC-5 INTERIOR NAVE ELECTRO WINNING.

Preparación
Superficies
Imprimante P9 Epoxi Fenol Novolac 350 100
Tipos de Pintura
Terminación P8 Epoxi Fenol Novolac 250 100
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ELEMENTOS DE ACERO
EPC-6 PLANTA DE SX, EXTERIOR DE ESTANQUES, EQUIPOS Y ESTRUCTURAS.

Preparación
Superficies
Imprimante P7 Epoxi Fenólica 125 68 – 78
Tipos de Pintura Intermedia P7 Epoxi Fenólica 175 68 – 78
Terminación P10 Epoxi Poliamina Alifática 150 100
EPC-7 CLIMA DESÉRTICO, AMBIENTE SECO.

Preparación
Superficies
Imprimante P4 Epoxi Poliamida 100 70 – 85
Tipos de Pintura
EPC-8 AMBIENTE RURAL CON AGUAS LLUVIAS Y ABUNDANTE SOL.

Preparación
Superficies
Tipos de Pintura Intermedia P3 Epóxico Aducto Poliamida 100 50 – 80
EPC-9 AMBIENTE CORDILLERANO, BAJAS TEMPERATURAS, NIEVE Y RADIACIÓN UV.

Preparación
Superficies
Imprimante P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor
Intermedia P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor
Tipos de Pintura
EPC-10 INTERIOR DE GALPONES NO INDUSTRIALES

Preparación
Superficies
Tipos de Pintura
Terminación P4 Epóxico Poliamida 175 70 – 85
EPC-11 INTERIOR ESTANQUES DE COMBUSTIBLES

Preparación
Superficies
Imprimante P7 Epoxy Fenólica 100 68 – 78
Tipos de Pintura Intermedia P7 Epoxy Fenólica 150 68 – 78
Terminación P7 Epoxy Fenólica 150 68 – 78
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ELEMENTOS DE ACERO
EPC-12 INTERIOR ESTANQUES DE AGUA

Preparación
Superficies
Imprimante P14 Epoxy Fenalcamina 100 65 ó mayor
Tipos de Pintura Intermedia P14 Epoxy Fenalcamina 150 65 ó mayor
Terminación P14 Epoxy Fenalcamina 150 65 ó mayor
EPC-13 TEMPERATURA HASTA 250°C, CALOR SECO

Preparación
Superficies
Tipos de Pintura Mist Coat P22 Acrílico Silicona 15 menor a 45
Terminación P22 Acrílico Silicona 30 menor a 45
EPC-14 TEMPERATURAS ENTRE 250 Y 400°C

Preparación
Superficies
Tipos de Pintura Intermedia P23 Aluminio Silicona 15 menor a 40
Terminación P23 Aluminio Silicona 30 menor a 40
EPC-15 TEMPERATURA HASTA 540°C.

Preparación
Superficies
Imprimante P23 Aluminio Silicona 25 menor a 40
Tipos de Pintura
Terminación P23 Aluminio Silicona 25 menor a 40
EPC-16 SISTEMA DUPLEX PARA ACERO GALVANIZADO.

Preparación
Chorro abrasivo suave, rugosidad 25 micrones, previa eliminación de grasas y aceites.
Superficies
Imprimante P5 Epóxico Para Galvanizado. 50 50 – 65
Tipos de Pintura Terminación P19 Poliuretano Acrílico 50 60 ó mayor
EPC-17 PINTURA BASE POLVO PARA AMBIENTE MARINO.

Acero Carbono:
Preparación
- Piezas de menor masa: Desengrase, decapado y fosfatizado con fosfato de zinc.
Superficies
- Piezas de mayor masa: SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones.
Imprimante P26 Epoxi Fenólico en Polvo 75 100
Tipos de Pintura
Terminación P27 Poliéster en Polvo 75 100
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ELEMENTOS DE ACERO
EPC-18 PINTURA BASE POLVO PARA AMBIENTE NORMAL.

Acero Carbono:
Preparación - Piezas de menor masa: Desengrase, decapado y fosfatizado con fosfato de zinc.
Superficies - Piezas de mayor masa: SSPC-SP10, rugosidad 20-30 micrones.
Aluminio: Desengrase, decapado y cromatizado.
Pintura Una Capa P27 Poliéster en Polvo 75 100
EPC-19 AMBIENTE INDUSTRIAL

Preparación
Superficies
Imprimante P14 Epóxico Fenalcamina 100 65 ó mayor
Tipos de Pintura Intermedia P6 Epóxico Poliamina Aductada 150 60 – 82
Terminación P20 Poliuretano Poliéster 60 55 ó mayor
EPC-20 PROTECCIÓN ACERO INOXIDABLE EN AMBIENTE MARINO

Preparación Lavado y Desengrase SSPC-SP1
Superficies Chorro abrasivo suave, rugosidad 25 micrones; dejar 48 horas antes de aplicar pintura.
Imprimante P3 Epóxico Aducto Poliamida 50 50 - 80
Tipos de Pintura
EPC-21 AMBIENTE CON ALTA HUMEDAD PERMANENTE.

Preparación
Superficies
Imprimante P3 Epoxy Aducto Poliamida 75 50 – 80
Tipos de Pintura Intermedia P4 Epoxi Poliamida 125 70 – 85
Terminación P4 Epoxi Poliamida 125 70 – 85
EPC-22 REFUERZO PLANCHAS DE STEEL PANEL PRE PINTADAS CON POLIÉSTER.

Preparación
Lavado, desengrase SSPC-SP1 y lijado con lija grano 400 para “matar” el brillo.
Superficies
Imprimante P24 Epoxy Isocianato 20 menor a 25
Tipos de Pintura
EPC-23 AMBIENTE MARINO NORMAL

Preparación
Superficies
Intermedia P4 Epoxi Poliamida 150 70 – 85
Tipos de Pintura
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ELEMENTOS DE ACERO
7 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN SEGÚN CONDICIÓN AMBIENTE

Este capítulo define los principales sistemas de revestimientos anticorrosivos en base a

pinturas y/o revestimientos metálicos, recomendados para proteger estructuras, equipos y
elementos de acero contra la corrosión.
Estos revestimientos se deben diseñar y especificar de acuerdo a cada proyecto, según el

requerimiento del área a proteger. Deben cumplir lo siguiente:
- Presentar gran adherencia al sustrato y como sistema.

- Poseer elevada resistencia al medio ambiente.
- Presentar alta impermeabilidad.
- Ser productos de óptima formulación de origen.
- Satisfacer las expectativas de vida útil esperada en servicio.
La solicitación y condición de trabajo establecen el grado de agresividad del medio, y es la

base para la selección del revestimiento de protección. Estos revestimientos no se deben
considerar como productos individuales y aislados, sino como productos o tecnologías
compatibles e integradas entre sí, actuando como un todo frente al medio agresivo.
7.1 Revestimientos en Base a Pinturas.
Un revestimiento anticorrosivo en base a pinturas corresponde a la aplicación de una o

más capas de pintura sobre una superficie. La suma de estas capas debe entregar una
película uniformemente monolítica, altamente impermeable, elevada adherencia y poseer
óptima resistencia química y mecánica al ambiente al que estará expuesta.
7.2 Revestimientos Metálicos.
Estos revestimientos corresponden a la deposición de un metal sobre acero carbono que

aporta protección galvánica al sustrato, retardando la corrosión de éste.
Los metales empleados son zinc, aluminio y aleaciones entre estos. Estos revestimientos
no deben aplicarse en condición de inmersión.
El zinc y aluminio son metales con características anfóteras, es decir tanto en ambientes
ácidos como alcalinos son atacados, degradados y disueltos, debiendo emplearse solo en
medio ambientes con rango de pH entre 5 y 10, aun cuando se encuentren protegidos con
pintura o sistemas dúplex.
7.2.1 Galvanizado en Caliente y Sistemas Dúplex.
Se denomina galvanizado en caliente al proceso de depositar un revestimiento de zinc

metálico fundido sobre acero carbono. Este proceso se realiza sumergiendo la estructura
o pieza de acero en un baño de zinc a 450°C. Su principal aplicación es la protección del
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ELEMENTOS DE ACERO
hierro y acero contra la corrosión. Los requerimientos de calidad en cuanto a uniformidad,

adherencia y espesor se encuentran definidos en las normas ASTM A-123 e ISO 1461.
El sistema dúplex corresponde a la aplicación de una o más capas de pintura líquida o en

polvo sobre el revestimiento metálico de zinc, zinc-aluminio o zinc-aleaciones de hierro.
Los sistemas dúplex se emplean para aumentar la vida útil de un revestimiento metálico,
aportar color y/o para protegerlos en medio ambientes costeros.
7.2.2 Metalizados.
Los metalizados son revestimientos que se aplican mediante la proyección de un metal en

estado líquido sobre un sustrato de acero carbono. Consiste en calentar un metal por
sobre su punto de fusión y proyectarlo sobre el sustrato donde llega en estado finamente
dividido.
Cuando es aplicado con pistola el metal se provee como alambre y se funde en la boquilla
de ésta. En el impacto, las partículas se “achatan” formando finas plaquetas paralelas a la
superficie, que se adhieren al sustrato.
7.3 Sistemas de Revestimientos.
La Tabla Nº 3 indica algunos esquemas tipo por sector productivo en función del ambiente
geográfico que se encuentre. Las exigencias ambientes son las descritas en capítulo 5 y
las condiciones de aplicación y esquemas son las indicadas en capítulo 6.
Tabla Nº 3.
Esquemas de Protección según Sector Operacional y Geográfico.
SECTOR
AMBIENTE GEOGRÁFICO
OPERACIONAL
COSTERO CORDILLERANO
COSTERO NORTE DESÉRTICO
CENTRAL CENTRAL
AREA SECA (PRINCIPALMENTE MOLIENDA Y CHANCADO)

Correas Transportadoras EPC-2 ó EPC-16(1) EPC-4 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16
Mesa Polines EPC-2 ó 16 EPC-4 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16
Polines EPC-17 EPC-17 EPC-17 EPC-17
Sidings EPC-22 ------ EPC-22 -----
Edificio Molienda EPC-2 ó 16 EPC-7 ó 16 EPC-23 EPC-9 ó 16
Aglomerador EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6
Cajas Conduits (galvanizado)* EPC-16 ------ EPC-16 -----
ÁREA HÚMEDA
Planta SX
Estructura Metálica EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6
Grating y peldaños escaleras EPC-4 EPC-4 EPC-4 EPC-4
Canaletas EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6
Escaleras (limones) EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19
Barandas y Pasamanos EPC-19 EPC-19 EPC-19 EPC-19
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ELEMENTOS DE ACERO
Exterior Estanques EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19

Equipos EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6

Piping Aéreo Exterior EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19
Piping Subterráneo Exterior EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6
Cajas Conduits (acero)* EPC-3 EPC-4 EPC-3 EPC-6
Nave EW (Interior)
Grating (FRP-Viniléster) ----- ----- ----- -----
Escaleras (FRP-Viniléster) ----- ----- ----- -----
Puente Grúa EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6
Sidings Interior
----- ----- ----- -----
(acero inoxidable)
Sidings Exterior
EPC-20 ----- EPC-20 -----
(acero inoxidable)
Cajas Conduits (PVC)* ----- ----- ----- -----
Tank Farm
PLANTA DE FILTROS
Interior
Filtros EPC-21 EPC-21 EPC-21 EPC-21
Correas Transportadoras EPC-2 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-2 ó 16
Mesa Polines EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6
Sidings EPC-22 EPC-22 EPC-22 EPC-22
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ELEMENTOS DE ACERO
Exterior
Correas Transportadoras EPC-2 ó 16 EPC-9 EPC-2 ó 16 EPC-9
Estructura Metálica EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-9 ó 16
Cajas Conduits (galvanizado)* EPC-16 ------ EPC-16 ------
ÁREA LIXIVIACIÓN
Correas Transportadoras EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6
Stackers EPC-6 EPC-4 EPC-6 EPC-6
CONCENTRADORA
Espesadores Interior SEGÚN TIPO Y CONDICIÓN QUÍMICA DE LA PULPA
Rastras SEGÚN TIPO Y CONDICIÓN QUÍMICA DE LA PULPA
Espesadores Exterior EPC-19 EPC-19 EPC-19 EPC-19
FUNDICIÓN
Chimenea Hasta 250ºC EPC-13 EPC-13 EPC-13 EPC-13
Chimenea 250-400ºC EPC-14 EPC-14 EPC-14 EPC-14
Chimenea 400-540ºC EPC-15 EPC-15 EPC-15 EPC-15
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ELEMENTOS DE ACERO
PLANTA DE ÁCIDO
Torre de enfriamiento EPC-6 EPC-6 EPC-6 EPC-6
Exterior de estanques EPC-3 EPC-19 EPC-3 EPC-19
STOCK PILE
Mesa Polines EPC-2 ó 16 EPC-4 ó 16 EPC-2 ó 16 EPC-4 ó 16
Sidings EPC-22 EPC-22 EPC-22 EPC-22
INTERIOR ESTANQUES
Agua Potable EPC-12 EPC-12 EPC-12 EPC-12
Agua Industrial EPC-12 EPC-12 EPC-12 EPC-12
Agua Destilada EPC-12 EPC-12 EPC-12 EPC-12
Petróleo Diesel EPC-11 EPC-11 EPC-11 EPC-11
Gas Oil EPC-11 EPC-11 EPC-11 EPC-11
Kerosene EPC-11 EPC-11 EPC-11 EPC-11
INSTALACIONES INTERIORES DE SERVICIO GENERALES

Garaje Camiones EPC-10 ó 16 EPC-10 ó16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16
Grating y peldaños escaleras EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16
Escaleras (limones) EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16
Sidings Exterior EPC-22 ----- EPC-22 -----
LAVADO CAMIONES
Estructura Metálica EPC-10
Grating y peldaños escaleras EPC-10
Escaleras (limones) EPC-9
Barandas y Pasamanos EPC-9
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ELEMENTOS DE ACERO
TALLERES
Grating y peldaños
EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16 EPC-10 ó 16
escaleras
Escaleras (limones) EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16 EPC-9 ó 16
Sidings EPC-22 ----- EPC-22 -----
INTERIOR MINA
Estructura Metálica EPC-4
Grating y peldaños escaleras EPC-4
Escaleras (limones) EPC-4
Equipos EPC-4
INSTALACIONES GENERALES EN AMBIENTE RURAL NO AGRESIVO

Estructura Metálica EPC-8 ó EPC-16
Grating y peldaños escaleras EPC-4 ó EPC-16
Escaleras (limones) EPC-8 ó EPC-16
Equipos EPC-8
*El material de construcción de las Cajas Conduits deberá definirse según el ambiente.
(1) Aquellas llaves que incluyan el sistema EPC-16 significa que es posible considerar la opción dúplex, es
decir acero galvanizado más pintura. Los casos de grating y peldaños de escaleras galvanizados no deben
considerar pintura. Los estanques y piping por exterior no deben considerar galvanizado, solo pintura.
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ELEMENTOS DE ACERO
8 PRODUCTOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
La paleta de 27 productos incluidos en este capítulo permite cumplir con los requisitos
para abordar prácticamente todos los proyectos en forma integral. Las características y
estándares mínimos de calidad considerados para cada uno de estos corresponden a los
productos que las principales fábricas a nivel mundial producen.
Los productos que conforman los revestimientos de punto 7.3 se listan en Tabla Nº 4.
Estos deberán ser controlados según procedimientos y normativa indicada en capítulo 4
de Anexo A.
Tabla N° 4.
Lista de Productos.
PINTURA NOMBRE GENÉRICO DEL PRODUCTO

P1 Inorgánico Rico en Zinc Base Solvente
P2 Epóxico Rico en Zinc
P3 Imprimante-Intermedio Epóxico Aducto Poliamida
P4 Epóxico Poliamida Altos Sólidos
P5 Imprimante Epóxico para Superficies Galvanizadas
P6 Epoxi Aducto Amina o Poliamina Aductada Base Solventes
P7 Epoxi Fenol Novolac Base Solventes
P8 Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes
P9 Epoxi Novolac Sin Solventes Reforzado con Escamas de Vidrio
P10 Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes
P11 Epóxico Poliamina Alifática Reforzada Con Escamas de Vidrio
P12 Imprimante Vinil Éster
P13 Pintura Vinil Éster Novolac
P14 Epóxico Fenalcamina
P15 Epóxico Base de Mannich
P16 Epóxico Cetimina Sin Solventes y Baja Viscosidad
P17 Revestimiento Poliurea Aromática
P18 Poliurea Aspártica
P19 Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático
P20 Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático
P21 Siloxano Epóxico
P22 Acrílico Silicona Mediana Temperatura
P23 Aluminio Silicona Alta Temperatura
P24 Puente de Adherencia Sustratos No Ferrosos
P25 Barniz de Poliuretano Acrílico Alifático
P26 Pintura en Polvo Base Epoxi Fenólica
P27 Pintura en Polvo Base Poliéster.
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ELEMENTOS DE ACERO
Nota 1: Estos productos deberán cumplir los parámetros de calidad exigidos en puntos
8.1 a 8.27 para cada uno de ellos, en cuanto a características químicas, físicas, físico-
químicas y de composición.
Nota 2: Codelco Chile podrá analizar estos productos en un laboratorio reconocido o en

los laboratorios del proveedor.
En caso que el análisis corresponda a lo especificado, el costo del mismo será por cuenta
de Codelco Chile, en caso contrario el costo será de cargo del proveedor de la pintura al
cual se le devolverá la partida completa.
Los costos anexos involucrados en esta operación de devolución serán de cargo del
proveedor de la pintura.
Nota 3: La principal terminología y conceptos que se emplean en materia de pinturas se

detallan en capítulo 3, Anexo A.
Nota 4: Por la exigencia en historia y calidad que requieren los productos incorporados en
esta especificación, se seleccionó proveedores que presentan reconocida calidad a nivel
internacional.
Si otro fabricante o representante desea incorporarse como proveedor, debe presentar los
certificados de calidad del producto, ensayos y trayectoria de calidad demostrable.
Nota 5: Los productos comerciales indicados por los proveedores para cada uno de los
productos definidos en estas especificaciones se detallan en Tabla Nº 5.
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ELEMENTOS DE ACERO
8.1 Pintura P1. Inorgánico Rico en Zinc Base Solventes.
Imprimante que aporta protección galvánica a sustratos de acero carbono, diseñado para
ambientes con pH entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos acuosos o
conductores.
Debe aplicarse directamente al sustrato metálico y presentar íntimo contacto con éste.
No debe repintarse sobre sí mismo. Las reparaciones y touch up se deben realizar con el
producto P2, epóxico rico en zinc.
Presenta tiempo de repintado mínimo pero no tiempo de repintado máximo por lo que
puede emplearse como primera capa en maestranza y terminación en sitio.
El producto debe cumplir los siguientes requisitos mínimos de calidad:
ITEM PROPIEDAD NORMA O EXIGENCIA OBSERVACIÓN

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Silicato de Etilo
2 Sólidos por volumen (%) Húmedo/seco 60 82 Nota punto 4.2
3 Contenido polvo zinc (%) 85 En película seca(1)
4 Pigmentación (%) ASTM D-520 100 Zinc Tipo I
5 Granulometría del zinc 6 10 Micrones
6 Resistencia calor seco (ºC) ASTM D-2485 400 48 horas sin alteración
7 Adherencia (20ºC; 60% HR) ASTM D-3359 4B A los 7 días(2)
8 Nº de componentes 2 Líquido + Polvo Zinc
9 Curado (20ºC, 60% HR) ASTM D-4752 3 días
(1) La película debe ser conductora.
(2) Espesor: 50 micrones.
El producto aplicado en espesor de 125 micrones secos, no deberá mostrar signos de

cuarteamiento ni formación de piel de cocodrilo (mudcracking).
El producto aplicado como mono capa sobre plancha de acero carbono en espesor seco
de 60 micrones, deberá presentar una resistencia en cámara de niebla salina mínima de
5000 horas sin presentar formación de óxido rojo o anomalías en la película. El proveedor
deberá certificar que su producto cumple esta exigencia.
Estabilidad en el Envase: El proveedor debe indicar la fecha de vencimiento y condición

de almacenamiento del producto.
Aplicación: Durante la aplicación, el producto se debe mantener bajo continua agitación

para evitar la sedimentación o separación del pigmento. Se debe regular la velocidad y
tipo de agitación para no incorporar aire en la masa del producto.
Curado: La pintura adecuadamente aplicada y curada, debe evaluarse mediante frote con
MEK según norma ASTM D-4752. El valor exigido debe corresponder al grado 4 de la
norma. También se puede comprobar el curado mediante frote con una moneda, esta
deberá bruñir la superficie y solo desprender leve cantidad de polvo.
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ELEMENTOS DE ACERO
Capa de Sello: El inorgánico rico en zinc debe ser cubierto solo cuando se encuentre
curado. En este caso el esquema debe considerar sellar el inorgánico mediante una capa
de imprimante epóxico en bajo espesor (15-30 micrones). El producto de sello dependerá
del esquema y debe ser propuesto por el proveedor y aprobado por la ITO.
En su propuesta el proveedor debe indicar: Relación de la mezcla en peso y volumen;

sólidos en peso y volumen de la mezcla; sólidos en peso y volumen del componente
líquido; densidad de cada componente y densidad de la mezcla.
Si el proyecto lo exige, el proveedor debe certificar que su producto cumple con un

coeficiente de roce clase B de la norma ASTM A-490. Asimismo debe indicar el espesor
recomendado para ser aplicado en caras y contra caras de uniones apernadas.
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ELEMENTOS DE ACERO
8.2 Pintura P2. Epóxico Rico en Zinc.
Imprimante que aporta protección galvánica a sustratos de acero carbono, diseñado para
ambientes con pH entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos acuosos o
conductores.
Debe aplicarse directamente al sustrato metálico y presentar íntimo contacto con éste.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Poliamidas
2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 60
3 Contenido polvo de zinc (%) 89 92 En película seca(1)
4 Pigmentación (%) ASTM D-520 100 Zinc Tipo I
5 Granulometría del zinc 6 10 Micrones
6 Adherencia (20ºC; 2 mils) ASTM D-3359 4B A los 7 días(2)
7 Tº máxima de servicio (ºC) ASTM D-2485 150
8 Nº de componentes 3 A + B + Polvo de zinc
9 Pot life (horas; 20°C) ISO 9514 4 Aumento temperatura
10 Inducción (minutos; 20°C) 15 30 Leve agitación
(1) La película debe ser conductora.
(2) Espesor: 50 micrones.
Aplicación: Durante la aplicación, el producto deberá mantenerse bajo continua agitación

para evitar la sedimentación o separación del pigmento. Debe regularse la velocidad y tipo
de agitación para no incorporar aire en la masa del producto.
El producto aplicado como mono capa sobre plancha de acero carbono en espesor seco
de 60 micrones, deberá presentar una resistencia en cámara de niebla salina mínima de
1500 horas sin presentar formación de óxido rojo o anomalías en la película. El proveedor
deberá certificar que su producto cumple esta exigencia.
Estabilidad en el Envase: La pintura deberá presentar una estabilidad de al menos seis

meses en el envase y su viscosidad no deberá variar más de un 4% respecto a la original.
Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de
pintura por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto.
En su propuesta el proveedor debe indicar: La relación de mezcla en peso y volumen;

sólidos en peso y volumen de la mezcla; sólidos en peso y volumen de los componentes;
densidad y viscosidad de cada componente y de la mezcla.
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ELEMENTOS DE ACERO
8.3 Pintura P3. Epóxico Aducto Poliamida.
Es un producto muy versátil, con tiempo de repintado prolongado, permite un curado a

bajas temperaturas y en condición de relativa alta humedad.
Producto apto para ser aplicado sobre acero carbono y acero inoxidable.
Recomendado como imprimante en ambientes marino, industrial e inmersión en agua.
Para condición de inmersión en agua no debe contener fosfato de zinc ni otro tipo de
pigmento activo inhibidor de la corrosión.
Al ser empleado como mist coat sobre producto P1, inorgánico rico en zinc, no deberá
contener pigmentos laminares como MIO, mica u otro.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Aducto Poliamida
3 Color Rojo óxido o Gris
4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 120 Micrones en húmedo
5 Adherencia (20ºC, ASTM D-4541 45 A los 7 días(1)
2
kg/cm )
6 Grado molienda(2) ASTM D-1210 4
7 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 8 Espesor: 4 mils
8 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 300
9 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 120 Calor seco
10 T° mínima curado (°C) 0
11 Pot life (horas; 20°C) ISO 9514 2 Aumento temperatura
12 Nº de componentes 2 A+B
13 Inducción (minutos; 20°C) 10 15
(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.
(2) En caso que el producto presente MIO, no corresponde controlar esta variable.
Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses,

tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la
original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su
molienda debe encontrarse inalterada.
pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible
del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de
brillo.
Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser

aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10
días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño
blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción
de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
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ELEMENTOS DE ACERO
Pigmentación: Los pigmentos y cargas deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y
resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas aceptadas son talco, barita, mica,
sílice y wollastonita y deben ser exentas de carbonato.
En su propuesta el proveedor debe indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y

viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza;
tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.
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ELEMENTOS DE ACERO
8.4 Pintura P4. Epóxico Poliamida Altos Sólidos.
Producto de alta impermeabilidad al agua y excelente humectación y adherencia sobre

sustratos de acero.
Recomendado como capa intermedia en ambiente de alta humedad, ambiente marino no
industrial y como capa de terminación en ambientes interiores.
Diseñado para ambientes en rango de pH entre 4 y 14.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Poliamidas
2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 85 70
4 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 45 Como esquema(1)
5 Grado molienda ASTM D-1210 4
10 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 4 Aumento temperatura

brillo.

días. Al cabo de este lapso la película debe presentar la dureza indicada por el fabricante.

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ELEMENTOS DE ACERO
8.5 Pintura P5. Epóxico Para Acero Galvanizado, Sistema Dúplex.
El galvanizado sobre acero carbono solo debe ser especificado para ambientes con pH
entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos conductores.
Aplicado sobre superficies de acero galvanizadas, adecuadamente preparadas y tratadas
con chorro abrasivo, el producto deberá presentar buena adherencia y compatibilidad.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Aducto Poliamida
3 Color Blanco o gris
5 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 25 A los 7 días(1)
11 Pot life (horas, 20°C) ISO 9514 2 Aumento temperatura
13 Inducción (min; 20°C) 10 15
(1) Sobre galvanizado nuevo desengrasado. Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que
sector se desprende.

brillo.

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ELEMENTOS DE ACERO


tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC. Aplicado sobre sí mismo con intervalo
de 3 meses y temperatura de 20ºC, el producto debe presentar óptima adherencia entre
capas.
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ELEMENTOS DE ACERO
8.6 Pintura P6. Epóxico Aducto Amina Base Solventes.
Producto para ser empleado como capa intermedia y terminación en estructuras metálicas
de correas transportadoras, equipos y otros elementos de acero carbono expuestos a una
condición ácida, abrasión eólica y ciclos térmicos, p/ej plantas de lixiviación que operan en
el norte, al interior.
Apta como pintura de terminación en esquemas que requieren resistencia a salpicadura y
derrames de ácido sulfúrico en concentración de hasta 40%.
ITEM PROPIEDAD NORMA O MÉTODO EXIGENCIA OBSERVACIÓN
MIN MA
X
Epóxico Aducto Amina
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100%
o Poliamina Aductada
3 PVC 35 39
4 Color Gama grises o verdes Brillo satinado

brillo.

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ELEMENTOS DE ACERO
resistentes al ambiente en que operarán. Como carga debe considerar solo sílice, la cual
debe estar exenta de carbonatos.

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ELEMENTOS DE ACERO
8.7 Pintura P7. Epoxi Fenólica Base Solventes.
Producto para protección por interior de estanques de combustibles derivados del petróleo
y como imprimante para una condición ambiente de alta agresividad.
Muy buena resistencia frente a medio ambientes altamente corrosivos.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico Fenólico y Aminas
3 Color Según proyecto
4 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 200 Micrones húmedos

brillo.


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ELEMENTOS DE ACERO
8.8 Pintura P8. Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes.
Recomendado en Nave EW, Planta SX y Tank Farm.

El producto debe presentar resistencia al ácido sulfúrico concentrado (98%) y al ácido
clorhídrico concentrado (37%).
Puede ser empleado en inmersión en soda cáustica a concentración de hasta 50%.

MÉTODO
MIN MAX
Epoxi Fenol Novolac
y Aminas
3 Color Gris
11 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.5 Aumento temperatura
12 Viscosidad Mezcla (cps) ASTM D-2196 12.500 25ºC
Al momento de la aplicación, tanto el producto como el sustrato se deben encontrar a una

temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de ejecutar la mezcla, ambos componente se deben
ambientar a una temperatura de 20ºC.

brillo.

aplicada a un espesor seco de 250 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por
10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con
paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de
remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO

Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.9 Pintura P9. Epoxi Fenol Novolac Reforzado.
Debe resistir derrames y salpicaduras de ácido sulfúrico concentrado (98%) y de otros

agentes químicos agresivos según diseño.
El producto debe contener escamas de vidrio en concentración tal que su coeficiente de
expansión térmica no sea mayor a 20 x 10-6 mm/mm ºC.
El refuerzo con escamas de vidrio mejora las características de impermeabilidad frente a
líquidos y gases y a su vez disminuye el coeficiente de expansión térmica de la pintura,
propiedad importante en ciclos térmicos periódicos y/o efecto pared fría.

MÉTODO
MIN MAX
Epoxi Fenol Novolac y
Aminas
3 Color Gris
11 Viscosidad Mezcla (cps) ASTM D-2196 13.000 25ºC
12 Nº de componentes 2 ó 3 A + B + Escamas Vidrio

temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de ejecutar la mezcla, ambos componente se deben
ambientar a una temperatura de 20ºC.

brillo.

aplicada en espesor seco de 250 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
Las escamas de vidrio deben corresponder a vidrio tipo C, pre tratado para máxima
adherencia de la resina sobre ésta.

contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad
de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a
20ºC.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.10 Pintura P10. Epóxico Poliamina Alifática Sin Solventes.
Producto para ambiente marítimo industrial con generación de lluvia ácida. Debe resistir
vapores, derrames y salpicadura de ácido sulfúrico en concentración de hasta 40%.

MÉTODO
MIN MAX
Epóxico Poliamina
Alifática Aductada
3 Color Carta RAL Según proyecto

brillo.


Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.11 Pintura P11. Epóxico Poliamina Alifática Con Escamas de Vidrio.
Producto para ser aplicado como capa intermedia en esquemas que requieren elevada
impermeabilidad y resistencia química.
El producto debe contener escamas de vidrio en concentración tal que su coeficiente de
expansión térmica no sea mayor a 25 x 10-6 mm/mm ºC.

MÉTODO
MIN MAX
Epóxico Poliamina
Alifática Aductada
10 Pot life mezcla (horas; 20ºC) ISO 9514 0.75 Aumento temperatura
11 Nº de componentes 2 ó 3 A + B + Escamas Vidrio

brillo.

Las escamas de vidrio deben corresponder a vidrio tipo C, pre tratado para máxima
adherencia de la resina sobre ésta.
Rev. :1
Página :73 de 156
ELEMENTOS DE ACERO

contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad

de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a
20ºC.
Rev. :1
Página :74 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
8.12 Pintura P12. Imprimante Vinil Éster.
Diseñado como capa de imprimación para el producto P13, vinil éster novolac.
Sobre sustratos de acero y hormigón presenta mayor humectación y flexibilidad que los
vinil éster convencionales.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Vinil éster Flexible(1)
(2)
2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 55 Solvente: solo estireno(3)
3 Color Barniz incoloro
7 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 110 Calor Seco
8 Tº máxima servicio (ºC) 80 Calor Húmedo
10 Nº de componentes 2 Barniz + Iniciador
(1) Resina Derakane 8084 o 100% equivalente.
(2) Debe indicar los sólidos en volumen sin considerar el estireno.
(3) Solvente reactivo, parte queda en la película y parte se evapora.

temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de la mezcla, el componente conteniendo la resina
debe ambientarse a una temperatura de 20ºC.
Estabilidad: El proveedor debe indicar la estabilidad en el envase y la condición de

almacenamiento del producto.
Diluyente de limpieza: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1
parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni
alteración visible del producto.
Curado: El barniz adecuadamente mezclado y cumplido el tiempo de inducción, debe ser

aplicado a un espesor seco de 75 micrones y dejado secar a temperatura ambiente por 10
días. Al cabo de este tiempo se procederá a comprobar su curado final mediante frote con
paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. En el sector de la película frotada, no
debe observarse alteración visible ni pérdida de dureza.
En su propuesta el proveedor debe indicar: Sistema de curado acelerante-catalizador;

sólidos en peso (excluyendo el estireno); densidad y viscosidad componente A; brillo
(60º); tiempo de gel; retracción post curado; tiempos de secado; tiempo para repintado a
20ºC; resistencia a la tracción y elongación de la película.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.13 Pintura P13. Vinil Éster Novolac.

Diseñado para exposición a productos químicos altamente oxidantes como es el caso de

ácido nítrico, crómico y nitrato de amonio.
Recomendado en interior de estanques con soluciones a altas temperaturas (80ºC).

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Vinil éster Novolac(1)
2 Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 75(2)Solvente: solo estireno(3)
3 Color Gris
4 Poder Cubriente Tarjeta Contrastes 250 Micrones en húmedo
8 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 160 Calor Seco
9 Tº máxima servicio (ºC) 100 Calor Húmedo
11 Nº de componentes 2 Pintura + Iniciador
(1) Resina Derakane 470-36 o 100% equivalente.
(2) Debe indicar los sólidos en volumen sin considerar el estireno.
(3) Solvente reactivo, parte queda en la película y parte se evapora.

temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de la mezcla, el componente conteniendo la resina
debe ambientarse a una temperatura de 20ºC.
Estabilidad: El proveedor debe indicar la estabilidad en el envase y la condición de

almacenamiento del producto. En caso de existir sedimentación del pigmento, debe ser
blanda, fácil de reincorporar a paleta y su molienda se deberá encontrar inalterada.
Diluyente de limpieza: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1
parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni
alteración visible del producto.
Curado: La pintura, aplicada a un espesor seco de 200 micrones sobre placa metálica y
secada a temperatura ambiente por 10 días, no deberá mostrar pérdida de dureza ni
alteración visible de la película, después de frotes con paño blanco empleando su propio
diluyente.
Pigmentación: Los pigmentos de color deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y
resistentes al ambiente en que operarán y exentos de carbonato.
La pigmentación sobre el total de la pintura, debe considerar 20% de escamas de vidrio
tipo C, pre tratada para máxima adherencia de la resina sobre ésta.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Sistema de curado acelerante-

catalizador; sólidos en peso (excluyendo el estireno); densidad y viscosidad componente

A; brillo (60º); retracción post curado; tiempo de gel; tiempos de secado; tiempo para
repintado a 20ºC; resistencia a la tracción y elongación de la película curada.
Rev. :1
Página :77 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
8.14 Pintura P14. Epóxico Fenalcamina.
Producto de elevada impermeabilidad y alta capacidad de humectación. Debe presentar

rápida velocidad de secado al tacto y permitir un muy buen curado a bajas temperaturas.
Recomendado como imprimante o capa intermedia de revestimientos en ambientes de
alta salinidad e industrial, y para interior de estanques de agua potable, salada o industrial
en rangos de pH entre 4 y 10.
Cuando se emplee en inmersión en agua, no debe contener pigmento fosfato de zinc ni
otro pigmento activo inhibidor de la corrosión.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Fenalcamina
3 Color Gris
10 T° mínima curado (°C) -5

brillo.

sílice y wollastonita y ser exentas de carbonato.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO

viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza;
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.15 Pintura P15. Imprimante Epóxico Curado con Bases de Mannich.
Situaciones de aplicación y curado a baja temperatura para condiciones de trabajo con pH

entre 2 y 14.
Debe emplearse solo como capa de imprimación en espesor no mayor a 30 micrones.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Bases de Mannich
3 Color Barniz Traslúcido
(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como se desprende.
Estabilidad: El barniz debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses,

original.
producto por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar el producto
con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.

del producto y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.

Rev. :1
Página :80 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
8.16 Pintura P16. Epóxico de Alta Penetración y Baja Viscosidad.
Producto de excelente adherencia sobre superficies de acero carbono que presentan baja
rugosidad o vestigios de óxido bien adherido. Su baja viscosidad le permite una excelente
capacidad de penetración por capilaridad.
Apto para ser usado como puente de adherencia sobre pintura antigua.
Debe emplearse solo como capa de imprimación en espesor no mayor a 25 micrones.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico y Cetiminas
3 Color Barniz Traslúcido
(1) Sobre acero carbono. Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como se desprende.
Estabilidad: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase,

original.
producto por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar el producto
con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.
Curado: El barniz adecuadamente mezclado debe ser aplicado a un espesor seco de 25

micrones y dejado secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se
procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su
propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción del producto y la película
debe conservar su dureza y aspecto inicial.

condición y tiempo de secado a 20°C y tiempo para repintado a 20ºC.
Rev. :1
Página :81 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
8.17 Pintura P17. Revestimiento Poliurea Aromática.
Producto de secado ultra rápido, amarillea cuando es expuesto a la radiación UV, se

aplica en alto espesor por capa y posee elevada flexibilidad.
Se emplea específicamente cuando se requiere impermeabilizar una superficie en exterior
como techos, pisos y sobre planchas de recubrimiento cuando se requiera reforzarlas.
Recomendado para ambientes que trabajan en pH entre 4 y 11.
Este producto no debe emplearse en inmersión permanente.
Debe aplicarse sobre un imprimante epóxico especial, formulado con un exceso
balanceado de aminas según indicación expresa del proveedor del producto.
Este producto debe aplicarse con equipo pluricomponente de relación de mezcla 1:1.
Si se emplea a la intemperie con sol directo, debe considerar una capa de terminación en
base a poliurea aspártica (pintura P18).

MÉTODO
MIN MAX
Isocianatos curado con
poliaminas
6 Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 32 Espesor: 1 mm
9 Pot life mezcla (seg; 20ºC) ISO 9514 10 Aumento viscosidad

molienda deberá encontrarse inalterada.
Diluyente: El producto no se diluye. El proveedor debe entregar un diluyente que asegure

la limpieza de los conductos del equipo y de los materiales empleados en su aplicación.
Curado: Durante el instante que la pintura esté siendo aplicada, debe pintarse una
plancha metálica en espesor seco de 1 mm y dejada secar a temperatura ambiente por 3
días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su dureza y aspecto de acuerdo a
lo indicado por el proveedor.
Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos y estar exentos de plomo, cromo y
carbonatos. Estos deben ser resistentes al ambiente en que operarán.
Rev. :1
Página :82 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
En su propuesta el proveedor debe indicar: El tipo de equipo y relación de caudal y

presión de aplicación; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza;

Rev. :1
Página :83 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
8.18 Pintura P18. Poliurea Aspártica.
Producto para ser aplicado solo como esmalte de terminación de poliureas aromáticas
cuando la superficie se encuentre expuesta a la radiación UV.
Este producto no debe emplearse en inmersión permanente.
Este producto no debe aplicarse en espesor sobre 350 micrones por capa.

MÉTODO
MIN MAX
Isocianato curado con
aminas impedidas
4 Grado molienda Hegman ASTM D-1210 7
9 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 0.25 Aumento viscosidad

original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar y su molienda
deberá encontrarse inalterada.
Diluyente: El producto no se diluye. El proveedor debe entregar un diluyente que asegure

la limpieza de los conductos del equipo y de los materiales empleados en su aplicación.
Curado: Durante el instante que la pintura esté siendo aplicada, debe pintarse una
plancha metálica a un espesor seco de 250 micrones y dejada secar a temperatura
ambiente por 3 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado
mediante frote con MEK, empleando un paño blanco y limpio. El paño no debe mostrar
signos de remoción de pintura.
Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos y estar exentos de plomo, cromo y
carbonatos. Estos deben ser resistentes al ambiente en que operarán.

tiempos de secado.
Rev. :1
Página :84 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
8.19 Pintura P19. Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático.
Producto de alta resistencia a la radiación UV, dureza, flexibilidad, para ser empleado en
rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión.
La resina acrílica hidroxilada con que se formule el producto debe ser libre de estireno u
otro aromático y corresponder a un copolímero acrílico con índice de hidroxilo que permita
elaborar productos con relación de mezcla 4:1 ó 3:1 en volumen.
El producto deberá presentar un grado de reticulación tal que exista un equilibrio entre la
resistencia química, resistencia a la intemperie y flexibilidad.
La estequiometría del producto debe contemplar un 10% de isocianato en exceso.
El producto se debe emplear solo como capa de terminación, sobre imprimante o
intermedio epóxico.

MÉTODO
MIN MAX
Acrílico e Isocianato,
ambos alifáticos
3 Color Carta RAL Según Proyecto
4 Brillo 60° (%) 90
9 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 150 250
12 Relación de mezcla 3:1 ó 4:1 en volumen
13 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad

del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de
brillo.

Rev. :1
Página :85 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo, y
presentar alta resistencia a la radiación UV. El producto no debe contener cargas inertes.
El producto debe presentar óptima adherencia entre capas al ser aplicado sobre sí mismo
en un tiempo de repintado indefinido.
En su propuesta el proveedor deberá indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y

viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de
secado.
Rev. :1
Página :86 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
8.20 Pintura P20. Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático.
Producto de alta resistencia a la radiación UV, dureza, flexibilidad y mayor resistencia

química que el P19, para operar en rangos de pH entre 3 y 12. No debe emplearse en
inmersión.
El producto deberá considerar un 10% de isocianato en exceso.
Se debe emplear solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio epóxico.

MÉTODO
MIN MAX
Poliéster-Isocianato,
ambos alifáticos
4 Brillo 60° (%) 90
9 Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 150 250

brillo.

Rev. :1
Página :87 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad

y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos
de secado.
Rev. :1
Página :88 de 156
ELEMENTOS DE ACERO
8.21 Pintura P21. Siloxano Epóxico.
Los siloxanos son produtos que presentan excelente comportamiento frente a la radiación
UV y superior resistencia química respecto de los poliuretanos pero de menor flexibilidad.
Este producto es recomendado en ambientes de muy alta agresividad industrial y marina
donde es importante la conservación del brillo.
No debe emplearse en inmersión permanente.
A menos que el proveedor indique algo distinto, la humedad relativa durante la aplicación
del producto debe ser superior a 40% e inferior a 80%.
Puede emplear un imprimante epóxico o aplicarse directamente sobre el sustrato.
ITEM PROPIEDAD NORMA O MÉTODO EXIGENCIA OBSERVACIÓN
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Siloxano epóxico.
4 Brillo 60° (%) 85
12 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 4 Aumento de viscosidad
13 Nº de componentes Según tecnología

brillo.
Rev. :1
Página :89 de 156
ELEMENTOS DE ACERO

aplicada a un espesor seco de 100 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por
10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con
paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de
remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad

y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos
de secado y tiempo para repintado a 20ºC; condición de aplicación.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.22 Pintura P22. Acrílico Silicona Mediana Temperatura.
Recomendado sobre superficies de acero expuestas a temperatura de hasta 250ºC.

Debe presentar buena estabilidad a choques térmicos así como alta retención de brillo y
color. Este producto no debe emplearse en inmersión.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Acrílico Silicona
6 Adherencia (20ºC, kg/cm2)(1) ASTM D-4541 30
10 Nº de componentes 1

original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar y su molienda
deberá encontrarse inalterada.
pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración
visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no deberá presentar
pérdida de brillo.
Pigmentación: Los pigmentos deben presentar resistencia a la temperatura y al ambiente

en que operarán. Deben ser no tóxicos y estar exentos de plomo, cromo y carbonatos.
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad;

viscosidad; brillo (60º); dureza; tiempos de secado.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.23 Pintura P23. Aluminio-Silicona Alta Temperatura.
Diseñado para resistir temperaturas hasta 540ºC, calor seco.

Para exigencia de temperatura de hasta 400ºC se debe aplicar sobre inorgánico de zinc,
en caso de temperaturas mayores y hasta 540ºC se debe aplicar directamente sobre la
superficie de acero a un espesor total de 50 micrones en 2 capas (25 micrones por capa).
El sistema de curado de la pintura debe ser por interacción con la humedad del aire o por
temperatura al momento de entrar en operación. El producto curado por temperatura se
aceptará solo cuando se deba aplicar en una condición de baja humedad relativa (inferior
al 40%), de lo contrario siempre se deberá considerar el producto curado por humedad.
Producto no debe emplearse en inmersión.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Resina Silicona
3 Tipo de pigmento ---- 100% Aluminio
4 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-4541 30(1)

original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar.
pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración
visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no deberá presentar
pérdida de brillo.
En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido sólidos en peso; densidad;

viscosidad; brillo (60º); la condición de curado del producto; tiempos de secado y tiempo
para repintado.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.24 Pintura P24. Puente de Adherencia para Sustratos No Ferrosos.
Producto para ser aplicado sobre pintura poliéster de planchas pre pintadas, FRP, pintura
antigua, aluminio y otros según diseño específico y recomendación del proveedor.
La resina del producto deberá ser del tipo epoxi isocianato u otra que garantice excelente
adherencia y compatibilidad sobre los sustratos arriba indicados.
El producto debe aplicarse a un espesor máximo de 25 micrones.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epoxi-Isocianato
1 Adherencia (20ºC, kg/cm2) ASTM D-3359 4B


original.
pintura por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con
una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.

del producto.
En su propuesta el proveedor debe indicar: Tipo de resina, contenido de sólidos en

volumen y en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada
componente; dureza; tiempos de secado.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.25 Pintura P25. Barniz de Poliuretano Acrílico Alifático.
Barniz traslúcido e incoloro, alta solidez a la radiación UV, dureza y flexibilidad, empleado
en rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión.
La resina acrílica hidroxilada con que se formule el producto debe ser libre de estireno u
otro aromático y corresponder a un copolímero acrílico con índice de hidroxilo que permita
elaborar productos con relación de mezcla 4:1 ó 3:1 en volumen.
La estequiometría del producto debe contemplar un 10% de isocianato en exceso.
Debe emplearse solo como capa delgada de sello sobre la pintura P19.

MÉTODO
MIN MAX
Acrílico e Isocianato,
ambos alifáticos
240 Retención de brillo:
2 Resistencia radiación UV(1) ASTM D-4587
horas mayor a 90%.
4 Brillo 60° (%) 95
9 Relación de mezcla 3:1 ó 4:1 en volumen
(1) El producto debe contener aditivos UV Absorbers de alta eficiencia.
Aplicado sobre producto P19.
Estabilidad: Debe presentar una estabilidad en el envase mínima de 6 meses, tiempo

después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la original.
barniz por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar el barniz con
una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo.

blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signo de remoción
del barniz y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
El producto deberá presentar óptima adherencia entre capas, al ser aplicado sobre si
mismo, en un tiempo de repintado indefinido. La superficie con la capa de poliuretano

antigua, deberá encontrarse limpia y seca.
En su propuesta el proveedor deberá además indicar: Contenido de sólidos en peso;

densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza;
tiempos de secado.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.26 Pintura P26. Imprimante Epóxico en Polvo.
Recomendado para aplicación en serie de piezas pequeñas, donde la pintura líquida es

poco eficiente.
Este tipo de pintura se aplica con equipo electrostático en planta, mediante una serie de
baños químicos a través de un tratamiento especial.
Este producto debe emplearse como base de la pintura P27, en una capa a un espesor

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Epóxico Melamina
2 Sólidos por volumen (%) ---- 100 Polvo Seco
3 Poder Cubriente (micrones) ---- 60
4 Temperatura precurado (ºC) 180 Por 5 minutos
Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y

resistentes al ambiente en que operarán.
En su propuesta el proveedor debe indicar: La densidad; condición de aplicación y curado

del producto y sistema de pre curado para repintado.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
8.27 Pintura P27. Pintura Poliéster en Polvo.
Producto para ser aplicada en serie sobre piezas de pequeñas dimensiones, donde la
pintura líquida es poco eficiente.
Este tipo de pintura se aplica con equipo electrostático en planta, mediante una serie de
baños químicos a través de un tratamiento especial.
Esta pintura se aplica en una capa a un espesor seco de 75 micrones.

MÉTODO
MIN MAX
1 Tipo vehículo no volátil ASTM D-2621 100% Poliéster
2 Sólidos por volumen (%) ---- 100 Polvo Seco
3 Poder Cubriente (micrones) ---- 60
4 Temperatura de curado (ºC) 200 225 Por 15 a 20 minutos
Pigmentación: Los pigmentos deben ser no tóxicos, exentos de plomo y cromo, y

resistentes al ambiente en que operarán.
Curado: La pintura, aplicada a un espesor seco de 50 micrones y curada, se procederá a

comprobar su curado mediante frote con MEK usando un paño blanco y limpio. El paño
solo debe mostrar un leve signo de decoloración y la película debe conservar su dureza
inicial.
En su propuesta el proveedor debe indicar: La densidad; brillo (60º) y la condición de

aplicación y curado del producto.
LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTRO
GERENCIA FUNCIONAL DE INGENIERÍA Y PROCESOS Rev. :1
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA Vigencia :18-10-2011

REVESTIMIENTOS ANTICORROSIVOS PARA ESTRUCTURAS, EQUIPOS Y
ELEMENTOS DE ACERO Página :97 de 156
Tabla N° 5.
Listado General de Productos y Proveedores (No Incluye Pinturas en Polvo).
PINTURA NOMBRE GENÉRICO CARBOLINE HEMPEL INTERNATIONAL PPG SHERWIN WILLIAMS

P1 Inorgánico Rico en Zinc Carbozinc 11 Hempel’s Galvosil 15700 Interzinc 22 Dimetcote 9 Zinc Clad II
P2 Epóxico Rico en Zinc Carboline 861 Hempadur Zinc 17360 Interzinc 92 Sigma Zinc 109 HS Zinc Clad III
P3 Epoxy Aducto Poliamida Carboguard 888 Hempadur 15570 Interplus 256 Amercoat 385 Macropoxy 540
P4 Epóxico Poliamida Carboguard 868 Hempadur HI Build 45200 Interseal 670 HS Amerlock 2/400 Macropoxy 646
P5 Epóxico para Zinc Carboguard 888 Hempadur 15553 Intergard 251 Amercoat 385 Iponlac 331-315
P6 Epóxico Poliaminas Carboguard 890 Hempadur MS 45540 Interseal 670 HS (W; EGA 248) Sigma Guard 720 Epoxy Aducto 644
P7 Epoxi Fenol Novolac Thermaline 450 Hempadur 15500 Interline 850 Amercoat 90 HS Phenicon HS
P8 Epoxi Fenol Novolac Phenoline 379 Hempadur Novolac 37620 Enviroline 225 Sigma Novaguard 840 Cor-Cote HCR vertical
P9 Epoxi Fenol Novolac GF Phenoline 1205 Hempadur 37620 GF Ceilcote 2000 Flakeline Sigma Novaguard 840 GF Cor-Cote HCR (FF)
P10 Epóxico Poliamina Alifática Interline 925 Sigma Guard 650 Duraplate UHS
P11 Epóxico Poliamina GF Ceilcote 664 Ceilgard Sigma Shield 1200 Cor-Cote HP (FF)
P12 Imprimante Vinilester Hempel’s 159QA Ceilcote 370 HT Corobond VE
P13 Pintura Vinilester Novolac Plasite 4300 Hempel’s 359QA GF Ceilcote 232 Cor-Cote VEN
P14 Epóxico Fenalcamina Carboguard 635 Hempadur Quattro 17634 Intershield 300 Amercoat 235 Seaguard 6200
P15 Epóxico Base de Mannich Hempadur 05500 Corobond LT
P16 Epóxico Cetimina Rustbond Amerlock Sealer Macropoxy 920
P17 Poliurea Aromática Reactamine ET Hempadur 87540 Envirolastic AR425
P18 Poliurea Aspártica Hempel’s 899CL Pace Cote 4844
P19 Poliuretano Acrílico Carbothane 134 AR (HS) Interthane 582 Sigmadur 1800 Hi-Solids Polyurethane
P20 Poliuretano Poliéster Carbothane 132 Amershield Poly-Lon 1900
P21 Polisiloxano Carboxane 2000 Hempaxane 55000 Interfine 878 PSX 700 Polyxiloxane XLE-80
P22 Acrílico Silicona Thermaline 4900 Hempel’s Silicone 56940 Intertherm 875 Amercoat 874HS Kem HiTem CUI
P23 Aluminio Silicona Thermaline 4700 Hempel’s Silicone 56910 Intertherm 50 Amercoat 878 Sumaterm 550 HS
P24 Puente de Adherencia Rust Bond Interplate 341 Amerlock Sealer Sumadur SP 530
P25 Clear de poliuretano Carbothane 134 AR Barniz Perfection Verniz Barniz Urelux 22
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ELEMENTOS DE ACERO
9 ETIQUETADO Y SISTEMA DE ENTREGA

Los envases de pintura, diluyente, masilla y de todo producto para trabajos de pintura,
deberán ser identificados e incorporar en su etiqueta lo siguiente:
- Nombre del producto.

- Número de lote o batch.
- Volumen del batch.
- Fecha de fabricación.
- Fecha de vencimiento.
- Contenido del envase (en volumen).
- Peso neto.
- Relación de mezcla.
- A que componente corresponde.
- Código del producto.
- Código del otro componente de la mezcla.
- Código del diluyente que emplea.
- Obra a la cual va dirigido.
Los envases adecuadamente rotulados deben presentar un sello de inviolabilidad en la

tapa. Este sello debe indicar el número de lote y la fecha de fabricación.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
10 PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP

El procedimiento de reparación y touch up de pintura dañada en elementos terminados

para todos los casos es similar, cambia solo los tipos de pintura según cada esquema.
Los procedimientos son los siguientes:
10.1 Touch-up por Daño de Pintura Hasta Metal Base.
Las reparaciones y touch-up que se deban ejecutar a los elementos pintados por daño de
pintura en maestranza, transporte, manipulación o soldadura en terreno, que
comprometan el acero base, con o sin formación de óxido, deben tratarse localmente
según el siguiente procedimiento:
Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes, indicado por el
proveedor de la pintura original de fábrica.
El sector con pintura sana hasta una distancia de 50 mm en todo el contorno de la falla
debe lijarse con lija grano 200 a 300. Los 10 mm de este contorno, más cercanos al
centro de la falla, deberán ser biselados tipo “orilla de playa”.
El sector con metal a la vista deberá tratarse con chorro abrasivo a metal blanco, o en su
defecto, si y solo si lo autoriza la ITO, se podrá considerar una limpieza mecánica a metal
desnudo grado SSPC-SP11.
Aspirar el polvo y limpiar con solventes toda el área del touch-up.
Aplicar el imprimante extendiéndose por sobre los 50 mm de pintura lijada y completar las
capas sucesivas según el esquema, evitando que queden relieves pronunciados.
En esquemas con pinturas ricas de zinc, el sector entorno a la falla se debe lijar en un
radio de 20 mm hasta descubrir la película sana del rico en zinc. Aplicar una capa de
imprimante epóxico rico en zinc extendiéndose sobre los 20 mm del rico en zinc
descubierto. En esta aplicación se debe evitar depositar primer sobre la pintura original ya
lijada. Dejar secar 24 horas y completar el esquema.
10.2 Touch-up por Daños de Pintura Sin Compromiso del Metal Base.
En caso que el esquema de pintura presente daño con compromiso de su espesor en un

20% o mas, aún cuando no comprometa el metal base, deberá someterse a reparación y
touch up según el siguiente procedimiento:
Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes.

Ejecutar un lijado manual o mecánico en forma local hasta una distancia de 50 mm en
todo el contorno de la falla.
Aspirar el polvo y residuos del lijado, lavar con solventes y aplicar una capa de imprimante
o puente de adherencia P24 extendiéndose con el producto por sobre los 50 mm de
pintura lijada. Completar con el resto del esquema evitando que queden relieves
pronunciados. El imprimante debe indicarlo el proveedor de la pintura original de fábrica.
Rev. :1
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ELEMENTOS DE ACERO
10.3 Procedimiento de Soldaduras en Terreno.
En caso de elementos pintados que requieran ser soldados, se realizará el siguiente

procedimiento:
Desbaste de la pintura con herramientas mecánicas y manuales hasta 25 mm de cada
borde, dejando el metal a la vista (para los inorgánicos ricos en zinc no es necesario este
desbaste pero una vez soldado el sector debe considerarse una limpieza enérgica con
escobillas de acero). Rebajar en forma de bisel los 10 mm de pintura adyacente a los 25
mm descubiertos.
Soldar y eliminar toda escoria y gotas de soldadura así como aristas e irregularidades que
puedan haber quedado. Limpiar la zona con solventes en toda la longitud.
Eliminada la escoria y gotas de soldadura, tratar la unión soldada con chorro abrasivo a
grado metal blanco. Aspirar el polvo y residuos del tratamiento. En caso necesario limpiar
y arrastrar toda suciedad remanente con solventes y brochas limpias.
Pintar la unión soldada con el esquema correspondiente, considerando capas extras de
refuerzo según se indica en el punto 7.1.
En caso de soldaduras discontinuas, los intersticios se deberán sellar en un 100% con
una masilla adecuada (rígida, flexible o elástica según requerimiento), previa imprimación.
10.4 Procedimiento de Protección de Uniones Apernadas.
Después del montaje, los pernos deben protegerse según el siguiente tratamiento:
Lavarlos con solvente, incluyendo la pintura de la estructura hasta una distancia de 25
mm de cada perno. Lijar los pernos y pintura adyacente.
Lavar nuevamente con solventes para eliminar el polvo y residuo remanente.
Aplicar el esquema de pintura según el sector que corresponda.
Finalmente sellar los intersticios de las caras y contra caras de estas uniones en todo su
contorno mediante un cordón de masilla adecuada previo lijado, limpieza y aplicación de
un imprimante. Este sello debe considerarse para aquellas estructuras que se encuentren
en ambientes de alta agresividad y el tipo de masilla deberá definirlo la ITO.
10.5 Tratamientos de Intersticios y Encuentros.
Las superficies donde se forman intersticios o encuentros se deben lijar hasta “matar” el
brillo, empleando herramientas limpias.
Aspirar el polvo y residuos del tratamiento, lavar con solventes y sellar el intersticio con
una masilla adecuada. Los encuentros inferiores plancha metálica-hormigón también se
deberán sellar con masilla. En todos los casos, la masilla seleccionada debe presentar
óptimo comportamiento a las exigencias químicas y mecánicas a que estará expuesta.
10.6 Tratamiento de Cantos, Bordes y Ángulos.
Los bordes y cantos vivos se deberán redondear mediante herramientas mecánicas, los
ángulos de difícil acceso se deben tratar localmente con chorro abrasivo. De acuerdo a
cada esquema, estos sectores deben reforzarse mediante capas extras de imprimante y
pintura intermedia, aplicadas a brocha, en espesor seco de 75-100 micrones cada una.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
11 COSTOS RELATIVOS
El costo de un galón de pintura dependerá de su naturaleza, sólidos, poder cubriente y

calidad en cuanto al tipo y concentración de aditivos.
Por su parte, el costo relativo de un revestimiento dependerá de los productos que lo
componen, número de capas, espesor de cada producto y espesor total.
11.1 Costo Relativo Entre Productos.
La Tabla Nº 6 muestra el costo relativo entre las diferentes pinturas del capítulo 8.
Estos consideran un mismo espesor seco para cada producto, asignando al producto P14
el valor 1 (0.06 UF/m2/100 micrones secos con 50% pérdida).
Tabla N° 6.
Costo Relativo Entre Productos.
PINTURA PRODUCTO COSTO

RELATIVO
P1 Inorgánico Rico en Zinc Base Solvente 1.55
P2 Epóxico Rico en Zinc 1.86
P3 Imprimante-Intermedio Epoxy Aducto Poliamida 1.45
P4 Epóxico Poliamida Altos Sólidos 0.83
P5 Imprimante Epóxico Especial para Superficies Galvanizadas 1.16
P6 Pintura Epóxica Poliamina 1.17
P7 Epoxi Fenol Novolac Base Solventes 0.86
P8 Epoxi Fenol Novolac Sin Solventes 1.44
P9 Epoxi Novolac Sin Solventes con Escamas de Vidrio 1.52
P10 Epóxico Poliamina Alifática 0.83
P11 Epóxico Poliamina Alifática con Escamas de Vidrio 1.19
P12 Imprimante Vinilester 2.74
P13 Pintura Vinilester Novolac 3.07
P14 Epóxico Fenalcamina 1.00
P15 Epóxico Base de Mannich 1.17
P16 Epóxico Cetimina Sin Solventes y Baja Viscosidad 0.95
P17 Revestimiento Poliurea Aromática 0.99
P18 Poliurea Aspártica 1.50
P19 Esmalte Poliuretano Acrílico Alifático 1.42
P20 Esmalte Poliuretano Poliéster Alifático 2.05
P21 Polisiloxano Epóxico 1.42
P22 Acrílico Silicona Mediana Temperatura 2.51
P23 Aluminio Silicona Alta Temperatura 2.94
P24 Puente de Adherencia Sustratos No Ferrosos 4.19
P25 Clear de Poliuretano Acrílico Alifático 1.60
P26 Imprimante Epóxico Fenólico en Polvo 0.71
P27 Terminación Poliéster en Polvo 0.61
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
11.2 Costo Relativo Entre Esquemas.
La Tabla Nº 7 muestra el costo relativo entre los esquemas diseñados en punto 7.3.
Estos consideran el EPC-1 como base de referencia y se le asigna valor 1.
El costo aproximado del esquema EPC-1 es 0.6 UF/m2 y aplicado es 1.24 UF/m2.
Tabla N° 7.
Costo Relativo Entre Esquemas.
COSTO RELATIVO COSTO RELATIVO

ESQUEMA
ESQUEMA ESQUEMA APLICADO
EPC-1 1.00 1.00
EPC-2 1.04 0.95
EPC-3 1.49 1.16
EPC-4 0.89 0.88
EPC-5 2.56 1.86
EPC-6 1.01 0.94
EPC-7 0.41 0.59
EPC-8 0.80 0.84
EPC-9 0.75 0.82
EPC-10 0.64 0.70
EPC-11 0.91 0.83
EPC-12 1.06 0.96
EPC-13 0.52 0.71
EPC-14 0.42 0.66
EPC-15 0.41 0.59
EPC-16 0.38 0.57
EPC-17 0.06 0.43
EPC-18 0.07 0.36
EPC-19 0.94 0.91
EPC-20 0.75 0.82
EPC-21 0.75 0.82
EPC-22 0.60 0.75
EPC-23 0.92 0.89
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
ANEXO A
CONCEPTOS, DEFINICIONES Y
NORMAS DE CONTROL DE CALIDAD
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
ÍNDICE
Pág.
1. ALCANCE .............................................................................................................. 107
2. PINTURA ............................................................................................................... 107
3. CONCEPTOS Y DEFINICIONES .......................................................................... 108

3.1. Adherencia. ............................................................................................................ 108
3.2. Adhesividad y Cohesividad. .................................................................................. 110
3.3. Ampollamiento. ...................................................................................................... 110
3.4. Ánodo..................................................................................................................... 110
3.5. Anticorrosivo. ......................................................................................................... 110
3.6. ASTM (American Society for Testing Materials). .................................................. 111
3.7. Barniz. .................................................................................................................... 111
3.8. Brillo. ...................................................................................................................... 111
3.9. Calor Seco. ............................................................................................................ 111
3.10. Capa. ......................................................................................................................... 111
3.11. Cargas Inertes. .......................................................................................................... 112
3.12. Cátodo. ...................................................................................................................... 112
3.13. Chapa u Óxido de Laminación. ................................................................................. 112
3.14. Chorro abrasivo. ........................................................................................................ 112
3.15. Cinética. ..................................................................................................................... 112
3.16. Contratista. ................................................................................................................ 112
3.17. Curado Químico......................................................................................................... 113
3.18. Densidad y Peso Específico. ..................................................................................... 113
3.19. Diferencia de Potencial. ............................................................................................. 113
3.20. Dilución. ..................................................................................................................... 113
3.21. Dureza. ...................................................................................................................... 113
3.22. Electrolito. .................................................................................................................. 114
3.23. Entrecruzamiento....................................................................................................... 114
3.24. Esmalte o Terminación. ............................................................................................. 114
3.25. Espesor Húmedo. ...................................................................................................... 114
3.26. Espesor Seco. ........................................................................................................... 114
3.27. Flexibilidad. ................................................................................................................ 115
3.28. Fluidos Newtonianos y No Newtonianos. .................................................................. 115
3.29. Grado de molienda. ................................................................................................... 115
3.30. Imprimante o Primer. ................................................................................................. 115
3.31. Índice de Absorción de Aceite. .................................................................................. 115
3.32. Inspección Técnica de la Obra (ITO)......................................................................... 116
3.33. Látex. ......................................................................................................................... 116
3.34. Mandante. .................................................................................................................. 116
3.35. Masilla. ....................................................................................................................... 116
3.36. Óleo. .......................................................................................................................... 116
3.37. Oxidación. .................................................................................................................. 116
3.38. Oxidante. ................................................................................................................... 116
3.39. Pasivación. ................................................................................................................ 117
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
3.40. Película. ..................................................................................................................... 117

3.41. Pigmento.................................................................................................................... 117

3.42. Poder Cubriente......................................................................................................... 117
3.43. Polímero. ................................................................................................................... 117
3.44. Proveedor. ................................................................................................................. 118
3.45. PVC (Pigment Volume Concentration). ..................................................................... 118
3.46. PVC Crítico (CPVC)................................................................................................... 118
3.47. Reducción. ................................................................................................................. 119
3.48. Reductor. ................................................................................................................... 119
3.49. Rendimiento o Eficiencia. .......................................................................................... 120
3.50. Resina. ....................................................................................................................... 120
3.51. Saponificación. .......................................................................................................... 120
3.52. Sedimentación. .......................................................................................................... 120
3.53. Sello. .......................................................................................................................... 121
3.54. Sólidos en Peso. ........................................................................................................ 121
3.55. Sólidos en Volumen. .................................................................................................. 121
3.56. SSPC (Steel Structure Painting Council)................................................................... 121
3.57. Temperatura de Transición Vítrea (Tg). .................................................................... 121
3.58. Termodinámica. ......................................................................................................... 122
3.59. Tiempos de secado. .................................................................................................. 122
3.60. Tixotropía. .................................................................................................................. 122
3.61. Tizamiento. ................................................................................................................ 123
3.62. Vehículo No Volátil. ................................................................................................... 123
3.63. Vehículo Volátil. ......................................................................................................... 123
3.64. Viscosidad. ................................................................................................................ 123
3.65. Volatile Organic Compounds (VOC).......................................................................... 124
4. NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD ......................................... 124

4.1. Sólidos en Volumen (ASTM D-2697). ................................................................... 124
4.2. Determinación de Brillo (ASTM C-584). ................................................................ 125
4.3. Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344). ............................................. 125
4.4. Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400). .................................................. 125
4.5. Determinación de Densidad (ASTM D-1475). ....................................................... 125
4.6. Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541). ................................................ 125
4.7. Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359). ................................................ 126
4.8. Determinación de la Dureza (ASTM D-3363). ....................................................... 126
4.9. Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640). ....................................... 126
4.10. Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210)............................................ 127
4.11. Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522). ...................................................... 127
4.12. Ensayos de Envejecimiento Acelerado. .................................................................... 127
5. NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES ........................ 129

5.1. Desengrase (SSPC-SP1). ..................................................................................... 130
5.2. Limpieza Manual (SSPC-SP2). ............................................................................. 130
5.3. Limpieza Mecánica (SSPC-SP3)........................................................................... 130
5.4. Limpieza con Llama (SSPC-SP4). ........................................................................ 131
5.5. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5). ....................... 131
5.6. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6). .............................. 131
5.7. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7).............................. 132
5.8. Decapado (SSPC-SP8). ........................................................................................ 132
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
5.9. Exposición Ambiental (SSPC-SP9). ...................................................................... 132

5.10. Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10). ....................................... 132
5.11. Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11). ............................................... 133
5.12. Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12). ................................... 133
5.13. Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13)....................................... 134
5.14. Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14). ................................................... 134
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
1. ALCANCE
Este documento contiene las principales definiciones asociadas con las pinturas, describe
un resumen de las normas de control de calidad de los productos y de los estándares
SSPC de preparación de superficies.
2. PINTURA
Las pinturas consideradas desde un punto de vista físico químico, son un sistema
disperso. Están constituidas por sólidos o mezcla de sólidos disueltos o finamente
divididos, dispersos en un medio líquido. Este sistema líquido aplicado en capas delgadas
sobre una superficie, forma por secado una película sólida, adherente y continua.
El sólido de una pintura está compuesto por resina y pigmento.

La resina puede ser líquida (pinturas 100% sólidos) o sólida disuelta en un solvente.
A la resina se le denomina vehículo no volátil y aporta las características de resistencia
química, mecánica y física de la pintura.
Al solvente se le denomina vehículo volátil y debe ser capaz de disolver en todas
proporciones a la resina o vehículo no volátil.
En su composición, las pinturas llevan incorporados aditivos que son elementos que se
agregan en pequeña cantidad y entregan propiedades específicas en cuanto a reología,
tensión superficial, secado, resistencia a la radiación UV, estabilidad al almacenamiento,
etc. Parte importante del know-how del fabricante de pintura viene dado precisamente en
el manejo y conocimiento de estos aditivos.
El Cuadro Nº 1 muestra la composición general de una pintura.
CUADRO Nº 1.
Composición General de una pintura.
PINTURA
VEHICULO PIGMENTO ADITIVOS
- Tixotrópicos
VNV - Catalizadores
VV ACTIVOS INERTES
- Antisedimentales
- Secantes
- Humectantes
- Dispersantes
- Mateantes
- Protectores UV
- Otros
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
3. CONCEPTOS Y DEFINICIONES
Como toda especialidad, las pinturas presentan asociado una terminología técnica que es
la base para entender las propiedades, normativa y materias incorporadas en esta
especificación. Las principales variables, normas y/o conceptos son:
3.1. Adherencia.
Indica la capacidad de humectación, adhesión y protección de una pintura sobre una

determinada superficie. La adherencia es una propiedad fundamental en el éxito de un
revestimiento y es directamente proporcional a su capacidad de protección. Una
adherencia deficiente otorga una protección deficiente, independiente de la calidad y
resistencia del revestimiento al medio.
La adherencia puede ser física o química. Esta última presenta la mayor fuerza de
adhesión. Los métodos para determinación de la adherencia son el ASTM D-4541 y el
ASTM D-3359.
La adherencia física se logra por humectación, formación de enlaces de hidrógeno o

fuerzas de Van der Waal. La adherencia química se logra por reacción química de la
pintura con el sustrato. Este último tipo es la de mayor energía y fuerza de adhesión.
La adherencia es la propiedad más importante de lograr en un proceso de pintado, donde

la vida útil de la protección dependerá en gran medida de la capacidad del sistema de
protección de mantener esa adherencia.
El grado de adherencia de un revestimiento sobre un sustrato entrega una relación
directa respecto de la durabilidad esperada para ese sistema de protección.
La adherencia de una pintura a sustratos limpios depende de:
- El tipo de sustrato y su rugosidad;

- El tipo de recubrimiento y sus características de formulación.
Existen sustratos que la adherencia de los recubrimientos es más difícil que en otros
debido a las propiedades y fenómenos de superficie propio de cada uno.
Para un mismo tipo de sustrato, aquellos con mayor rugosidad presentarán mejores
propiedades de adherencia que aquellos sustratos más lisos debido a que aumenta la
superficie de contacto y la pintura es capaz de introducirse en los poros de la superficie.
Sobre acero carbono, la aplicación de chorro abrasivo es el método más apropiado de
preparación de superficies.
Independiente del grado exigido en una preparación de superficies mediante chorro

abrasivo, debe definirse el perfil de rugosidad ya que el nivel de penetración de la primera
capa de pintura dependerá de esta variable. A mayor perfil de rugosidad mayor es la
distancia entre las crestas y mayor es la penetración de la pintura.
Al especificar este perfil de rugosidad debe considerarse tanto la altura entre crestas y
valles como la forma que debe presentar (angulosa y dentada).
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
El perfil de rugosidad se expresa en micrones o mils.

La adherencia, según el tipo de recubrimiento y formulación empleada, es bastante más

compleja ya que depende de varios factores como los siguientes:
- La capacidad de humectación de la pintura (tensión superficial).

- La polaridad de la pintura (grupos funcionales).
- La velocidad de secado (debe permitir un orden adecuado de las moléculas en el
sustrato).
- La calidad de las materias primas y formulación empleada en la fabricación de la
pintura.
Las propiedades que más influyen y que indirectamente incluyen a las demás, son las
dos primeras, donde su interacción con el sustrato se basa en lo siguiente:
- Humectación: Es inversamente proporcional a la tensión superficial de la pintura o

adhesivo y directamente proporcional a la capacidad de adherencia de la pintura. Una
baja tensión superficial de la pintura permite una relativamente alta capacidad de
humectación del sustrato y por ende una elevada adherencia de la pintura. Los
solventes y naturaleza de estos ayudan a mejorar la propiedad humectante de las
pinturas.
- Polaridad: A mayor polaridad de la pintura mayor será su capacidad de adherencia

sobre superficies de acero. Cuando la adherencia de un recubrimiento es obtenida
principalmente por polaridad, esta adherencia puede verse afectada en el tiempo
debido al probable debilitamiento de este tipo de fuerzas adhesivas y el progresivo
aumento de las fuerzas cohesivas que se produce entre las moléculas de pintura.
Como resumen es posible indicar que la principal característica que debe cumplir una
pintura empleada como imprimante para lograr buena adherencia al sustrato, es ser
formulada con la mayor humectación posible para penetrar la rugosidad y poros de la
base metálica y/o emplear resinas con relativamente alta polaridad.
Cada sistema de pintura y tipo de resina presenta su propia tensión superficial, propiedad
físico química característica de cada producto.
Las grasas o aceites presentes en un sustrato actúan como desmoldantes de las pinturas
debido a que bajan la tensión superficial del sustrato en esos puntos, hasta valores
menores que el de las pinturas y no permiten la adecuada humectación de éste por parte
de la pintura. Para una adecuada adherencia la pintura debe poseer una tensión
superficial menor que la del sustrato. Además de las propiedades reológicas de la pintura,
la adherencia de la pintura a un determinado sustrato va a depender fundamentalmente
de la limpieza y calidad de la preparación de superficie realizada al sustrato donde los
contaminantes superficiales siempre van a atentar contra una buena adherencia.
Gran parte de los buenos resultados obtenidos en ciertos revestimientos respecto de

otros revestimientos, todos fabricados con el mismo tipo de resina, dependen del
conocimiento (know how) de los aditivos y elementos agregados a la pintura, de tal forma
de lograr optimizar la adherencia del sistema.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
Valores de adherencia considerados buenos para ciertas resinas no necesariamente son

buenos para otros.

Asimismo, valores de adherencia considerados buenos para ciertos sustratos no
necesariamente son buenos para otros.
Una buena adherencia es la propiedad más compleja de lograr en un proceso de pintado

y depende básicamente del grado, método y eficiencia de la preparación de superficies,
condición atmosférica y limpieza del sustrato al momento de pintar.
3.2. Adhesividad y Cohesividad.
Todas las pinturas presentan fuerzas de adhesión a un sustrato y fuerzas de cohesión

entre las partículas de resina que la componen. La adhesión y la cohesión dependerán
básicamente de las características de la resina, del PVC y del tipo de pigmento.
A nivel de sustrato estas fuerzas actúan en contrario, al aumentar la cohesión de una
película de pintura disminuye su capacidad de adhesión al sustrato.
Un aumento del PVC genera una disminución de la cohesividad en la película de pintura y
aumento de la adhesividad. Las sucesivas capas de un sistema de protección deben tener
la capacidad de adherirse químicamente unas con otras, y generar un revestimiento final
de alta adhesión y cohesión.
3.3. Ampollamiento.
Tipo de falla de una pintura causada principalmente por problemas de adherencia sobre
una superficie, ya sea por causa directa del revestimiento o por presencia de algún
contaminante no removido durante la preparación de base. El ampollamiento se produce
en la mayoría de los casos, por osmosis y/o permeación de agua a través de la película
de pintura ó por generación de gases en la superficie del metal como por ejemplo
formación de hidrógeno gas por sobre voltaje de protección en casos de protección
catódica. También es posible observar ampollamiento con formación de hidrógeno gas en
estructuras expuestas a ambientes ácidos.
Se manifiesta por acumulación de gas o líquido o ambos retenidos bajo el film de pintura.
Generalmente el ampollamiento es acompañado por la presencia de pittings de corrosión
en el metal. También es posible que se manifieste la presencia de ampollamiento
producto de corrosión bacteriana.
3.4. Ánodo.
Semi pila de una pila galvánica donde se produce la oxidación.
3.5. Anticorrosivo.
Son pinturas empleadas como primera capa o capa de imprimación en un esquema de

pintado y presentan gran adherencia al sustrato. Los anticorrosivos como tales, llevan
incorporado pigmentos cuyas características son retardar el proceso corrosivo. Los
pigmentos anticorrosivos actúan: pasivando la superficie metálica; inhibiendo los centros
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
anódicos; por barrera; o mediante protección galvánica como es el caso de los pigmentos
de zinc metálico en polvo.
3.6. ASTM (American Society for Testing Materials).
Organismo de los EEUU que define las normas de ensayes de productos y materiales.
3.7. Barniz.
Película traslúcida exenta de pigmentos.
3.8. Brillo.
Es la capacidad de la pintura de reflejar un haz luminoso que incide sobre ella. El brillo
depende del tipo de resina y del sistema de solventes. Existen resinas que por su
naturaleza presentan mayor brillo que otras, sin que esto relacione propiedades de
resistencias químicas ni mecánicas entre ellas. Mientras mejor es el sistema de solventes
mayor será el brillo de la pintura. El solvente de cola deberá ser siempre un solvente
verdadero de la resina. Para la determinación del brillo se emplea la norma ASTM C-584.
3.9. Calor Seco.
Corresponde al tipo de calor que se encuentra exento de humedad, vapores u otro tipo de
agente agresivo.
3.10. Capa.
Se denomina capa a cada película de pintura, que en su conjunto integran un sistema de

revestimiento anticorrosivo. En general, un esquema de pintura está conformado por 3
capas, estas son:
- Una capa de imprimación, cuya principal función es humectar, adherirse al sustrato y

promover la adherencia de las capas siguientes.
- Una capa intermedia alto espesor, que aporta la capacidad del revestimiento en
cuanto a resistencia física, química y mecánica.
- Una capa de terminación cuya función es sellar el sistema y actuar como primera
barrera frente al medio ambiente agresivo.
Estas tres capas deben aplicarse como conjunto y en forma tal que exista total
compatibilidad entre ellas, actuando en forma monolítica como una sola capa frente al
medio ambiente corrosivo.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
3.11. Cargas Inertes.
Forman parte del pigmento y se llaman inertes porque no influyen mayormente en el color
ni en el poder cubridor de una pintura. Se emplean principalmente en los imprimantes y/o
anticorrosivos para mejorar algunas propiedades de estos. Las más empleadas en
pinturas industriales son: talco, sílice, caolín, barita y mica. También ayudan en la
tixotropía de las pinturas alto espesor.
3.12. Cátodo.
Sector de una pila galvánica donde se produce la reducción.
3.13. Chapa u Óxido de Laminación.
Óxido de hierro color negro, de tipo magnético, que se forma en la superficie del metal
durante el proceso de laminación en caliente.
Es una película lisa, rígida, firmemente adherida al metal, con un coeficiente de dilatación
menor al del metal. Su potencial electroquímico es catódico respecto del acero carbono
por lo que lo daña, oxida y debe ser totalmente removida antes de pintar.
3.14. Chorro abrasivo.
Es un tipo de preparación de superficie altamente eficiente, en que se hace incidir

partículas sólidas a una alta velocidad sobre la superficie a pintar, removiendo toda
contaminación superficial y otorgando rugosidad de anclaje a la pintura. Existen diferentes
tipos de abrasivos como la arena, granalla metálica, escoria de cobre, cuarzo, alúmina,
cáscara de nuez, etc.
3.15. Cinética.
Indica la velocidad a la que ocurre una reacción química. Un catalizador disminuye la

energía de activación de las moléculas en reacción, acelerando estos procesos sin formar
parte del producto final.
En pinturas dos componentes se emplean endurecedores más rápidos o más lentos de

reacción según su naturaleza química, los cuales finalmente quedan formando parte del
producto final. Estos endurecedores pueden ser a su vez catalizados para acelerar le
reacción o para permitir que se produzca la reacción a temperaturas menores.
3.16. Contratista.
Empresa contratada para ejecutar el trabajo de pintado para un proyecto.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
3.17. Curado Químico.

Son aquellas pinturas que en su curado involucran un secado de tipo químico. Una vez
curada la pintura forma una película irreversible que no puede ser disuelta nuevamente en
sus solventes originales. Son pinturas de mayores propiedades de resistencia química y
mecánicas, pero en general exigen un mayor trabajo en su mantención.
3.18. Densidad y Peso Específico.
La densidad de una pintura es el peso de un volumen definido de pintura y se expresa en

kg/galón, kg/lt o g/cc. El peso específico es la densidad de la pintura respecto a la
densidad del agua a la temperatura de medición, por lo que carece de unidades. La
densidad máxima del agua es 1g/cc a 4°C. Para la medición de densidad se emplea el
método del picnómetro de capacidad estandarizada, norma ASTM D-1475. Generalmente
la fabricación de una pintura incorpora aire por lo que se debe tener especial cuidado en
remover el aire incorporado antes de efectuar la medición.
3.19. Diferencia de Potencial.
Diferencia de los potenciales electroquímicos entre dos elementos o semipilas en

contacto íntimo, en presencia de un electrolito común.
3.20. Dilución.
Es el proceso de agregado de solvente a una pintura para bajar su viscosidad y permitir

una adecuada aplicación. Este solvente se conoce como diluyente. El agregado de
diluyente baja el contenido de sólidos por volumen de la pintura. Los nuevos sólidos por
volumen, una vez diluido el producto, son:
Vsi
Vsd 
%diluc.
1
100
%diluc.: volumen de diluyente respecto del volumen inicial de pintura.
Vsd y Vsi: es el sólido por volumen después y antes de diluir respectivamente
La dilución no afecta el PVC de la pintura.
3.21. Dureza.
Entrega una medida de la resistencia al rayado superficial de una película de pintura.

Generalmente las pinturas más polares y reticuladas son las que presentan mayor dureza.
Se emplea la norma ASTM D-3363.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
3.22. Electrolito.
Solución o medio conductor de la energía eléctrica, básicamente se identifica con este

nombre al agua y el suelo. Su conductividad dependerá de la concentración de sales
disueltas que éste tenga. El agua de mar presenta mayor conductividad que el agua
potable y esta última generalmente mayor que los suelos.
3.23. Entrecruzamiento.
Es un proceso de curado químico a través del cual se forma una red tridimensional.
Mediante este proceso es posible transformar un material sin resistencia química ni
mecánicas en otro tenaz, de alta resistencia química y mecánica y gran versatilidad en
aplicaciones. Algunos de los procesos de entrecruzamiento más representativos como
materiales de ingeniería son: curado de una pintura; vulcanizado de una goma; curtido de
un cuero; fraguado de un hormigón. Son distintas denominaciones para un similar proceso
químico de reticulado irreversible.
Todos estos procesos generan materiales del tipo termorígido (irreversibles), o sea no se
funden y se descomponen con el calor. Las pinturas que curan por reticulación química
son irreversibles al contacto con sus disolventes iniciales, una vez curadas.
3.24. Esmalte o Terminación.
Capa de sello de un esquema de pintura. Es una pintura de sacrificio que no requiere

necesariamente poseer alta resistencia química al medio en que va a actuar. El brillo de
esta dependerá del objetivo final que se requiera.
3.25. Espesor Húmedo.
Es el espesor de la capa de pintura húmeda recién aplicada. Está relacionado con el

espesor en seco a través de la siguiente ecuación:
Eh x % Sv = Es x 100
Es y Eh: es el espesor en seco y en húmedo respectivamente.

%SV: es el sólido por volumen de la pintura.
Se determina empleando la norma ASTM D-4414.
3.26. Espesor Seco.
Es el espesor que alcanza la película de pintura una vez seca. Se expresa en mils
(milésimas de pulgada) o micrones (milésimas de milímetro).
La norma ASTM D-1186 define que al menos el 80% de la superficie pintada deberá
presentar el espesor de pintura mínimo exigido. El 20% restante podrá encontrarse bajo
este valor, en un espesor hasta 20% menor que el mínimo exigido en las bases técnicas.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
La equivalencia entre mils y micrones es: 1 mils = 25.4 micrones.

3.27. Flexibilidad.
Indica la capacidad de doblarse de una pintura sin agrietarse. Debe determinarse a un

espesor uniforme de pintura. La norma ASTM D-522, establece un espesor mínimo de 25
micrones secos.
Es la resistencia al doblado o deformación que ofrece una pintura sin sufrir daño. El valor
de flexibilidad depende del espesor de la capa de pintura. No debe confundirse con
elasticidad, un material elástico posee memoria, al doblarlo vuelve a su forma inicial. Un
material flexible soporta el doblado pero no vuelve por si solo a su estado inicial. Se
emplea la norma ASTM D-522.
3.28. Fluidos Newtonianos y No Newtonianos.
Se denomina fluido newtoniano a aquél que su viscosidad no cambia con la agitación. Se

denomina fluido no newtoniano a aquél que su viscosidad cambia con la agitación.
Aquellos fluidos cuya viscosidad disminuye con la agitación se denominan fluidos
tixotrópicos (caso pinturas) y los que aumentan su viscosidad con la agitación se
denominan fluidos dilatantes.
3.29. Grado de molienda.
Determina el tamaño de partícula final de los pigmentos en una pintura. Los pigmentos
son dispersos en el vehículo mediante agitación de estos a altas rpm, empleando
máquinas dispersoras con un disco especial llamado impeller.
El grado de molienda se determina con un grindómetro Hegman, el cual emplea una
piedra con lectura desde el 0 al 8. Valores cercanos a 0 representan una baja molienda y
valores cercanos a 8 una alta molienda. Se emplea la norma ASTM D-1210.
3.30. Imprimante o Primer.
Es la pintura de fondo o primera capa de un esquema de protección. Su rol es humectar y

adherirse firmemente al sustrato, manteniendo esta adherencia en el tiempo. Pueden ser
formuladas con o sin pigmentación anticorrosiva.
3.31. Índice de Absorción de Aceite.
Este índice define la capacidad de absorción de resina por un pigmento. Parte de esta
característica está dada por la naturaleza del pigmento y parte por su grado de molienda.
Respecto de la naturaleza de los pigmentos, los fibrosos o más laminares tendrán mayor
IAA que los esféricos. A mayor molienda del pigmento mayor área superficial y mayor
absorción.
Generalmente los pigmentos inorgánicos presentan menor índice de absorción de aceite
respecto de las cargas inorgánicas.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
Se emplea aceite de linaza crudo para su evaluación y se expresa como gramos de aceite
absorbido por 100 gramos de pigmento (Norma ASTM D–1483).
3.32. Inspección Técnica de la Obra (ITO).
Organismo o ingeniero a cargo de supervisar, inspeccionar y controlar etapa por etapa la

calidad del trabajo y de los materiales durante la faena de colocación de las pinturas.
3.33. Látex.
Pinturas en base a resinas vinílicas o acrílicas emulsionadas en agua, empleadas en

superficies y fachadas de hormigón, mampostería y construcción.
3.34. Mandante.
Propietario o Representante del proyecto.
3.35. Masilla.
Producto que permite solucionar problemas en sustratos agrietados, corroídos,

irregulares, encuentros, intersticios, etc., sellándolos y tomando la forma del espacio
tratado. Generalmente se formulan libres de solventes, compuestos sólo de resina y
pigmento. También existen masillas en base a solventes que deben ser aplicadas en
capas sucesivas, debiendo considerar un lapso de tiempo entre capa y capa para
asegurar la evaporación de los solventes.
3.36. Óleo.
Pinturas fabricadas con resinas alquídicas empleadas en fachadas de mampostería y

construcción. Emplean aguarrás como solvente y aceites vegetales o animales como
parte de la resina. Curan con el oxígeno del aire. Pueden ser de terminación mate,
semibrillante o brillante.
3.37. Oxidación.
Pérdida de electrones de un elemento. Aumento del estado de oxidación.
3.38. Oxidante.
Elemento o molécula capaz de oxidar a otra. Al oxidar a otra, esta misma molécula se
reduce disminuyendo su estado de oxidación. El caso más común y conocido es el
oxígeno, que es el responsable que vivamos en una atmósfera oxidante. El oxígeno actúa
como oxidante según la semireacción de reducción 1.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
En situación de sobrepotencial de protección como el caso de protección catódica, se

puede producir la semireacción de reducción 2. Estas semireacciones se llevan a cabo en

el cátodo, las reacciones en el cátodo producen formación de álcalis:
O2 + 2H2O + 4e- --------- 4OH- (Reducción de Oxígeno)

2H2O + 2e- --------------- H2 + 2OH- (Reducción de Hidrógeno)
3.39. Pasivación.
Proceso a través del cual se inhibe y/o retarda un proceso de corrosión en un metal.
Existen metales que se protegen mediante pasivación anódica de este por aplicación de
corriente externa haciéndolo actuar como un ánodo (aluminio anodizado) ó también se
logra este efecto mediante métodos químicos. En ambos casos se forma un óxido de alta
densidad y muy adherido a la superficie. Esta pasivación también pueden lograrla algunos
metales en forma espontánea como es el caso del aluminio y el acero inoxidable.
3.40. Película.
Sinónimo de capa o sistema de pintura.
3.41. Pigmento.
Partículas finamente divididas dispersas en el medio líquido. Aporta propiedades como

color, poder cubriente y en el caso de algunos imprimantes la capacidad de protección
anticorrosiva. Una especificación de pintura debe evaluar los tipos de pigmentos, para que
resistan las exigencias químicas y físicas del medio al que estarán expuestos. En general,
al hablar de pigmento incluye las cargas inertes.
Existen pigmentos susceptibles de degradarse frente a determinados medios, existen
pigmentos que no son tóxicos y otros que si lo son, etc.
3.42. Poder Cubriente.
Mide la opacidad de una pintura. Es una medida del contenido de pigmento que esta
presenta. El contenido de pigmento juega un rol importante en la reología de la pintura y
protección de la resina. Existen pigmentos con gran poder de tinción pero bajo poder
cubriente y viceversa. Las cargas inertes aportan en la reología pero no en la protección
de la resina ni en el poder cubriente.
3.43. Polímero.
Es el nombre científico con que se denomina a todas las macromoléculas empleadas en

el área de los plásticos, cauchos, adhesivos y pinturas. En el caso de las pinturas se
habla de resinas. Es el producto que resulta de hacer reaccionar “n” unidades de
monómeros entre si formando “m” macromoléculas de unidades poliméricas. Por ejemplo,
el polímero polietileno es la unión química de “n” moléculas de etileno. Existen polímeros
que se obtienen por la unión de dos o más tipos diferentes de monómeros. Un copolímero
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
es el producto de reacción de dos distintos monómeros y un terpolímero es el producto de

reacción de 3 tipos de monómeros.
3.44. Proveedor.
Empresa fabricante nacional o extranjera con o sin representación en Chile que provee
los productos de protección anticorrosiva para un determinado proyecto.
3.45. PVC (Pigment Volume Concentration).
Es una relación entre el volumen de pigmento respecto del volumen total de sólidos y se
expresa en porcentaje. Es la base para desarrollar cualquier tipo de formulación. El valor
del PVC no es afectado por la dilución de la pintura.
Vp
% PVC   100 Vp= Volumen pigmento y cargas inertes
Vp  Vr
Vr = Volumen resina y plastificantes
Generalmente los anticorrosivos trabajan con PVC entre 30 y 40% y los esmaltes entre 10
y 18% (según color). Las propiedades más importantes de las pinturas están
determinadas por el PVC.
Considerando las pinturas en rangos de PVC menor al CPVC (PVC crítico), se tiene lo
siguiente: A mayor PVC menor brillo; A mayor PVC mayor adherencia al sustrato
metálico; A mayor PVC mayor resistencia a la tracción, etc.
Por necesidad específica de conductividad de película, los revestimientos ricos en zinc

deben fabricarse con un PVC por sobre el crítico.
3.46. PVC Crítico (CPVC).
Cada sistema de pigmentos y cargas posee un único CPVC que dependerá del índice de
absorción de aceite de cada uno de los componentes del sistema.
Salvo el caso de los revestimientos ricos en zinc, las pinturas para mantenimiento
industrial trabajan bajo este punto crítico.
El CPVC de un sistema de pigmento dado se obtiene por la sumatoria de los CPVC de

cada pigmento por separado (calculado en base a los índices de absorción de aceite de
linaza de cada pigmento) multiplicado por su correspondiente contribución en volumen (C)
al sistema total. El CPVC para un pigmento dado se calcula de acuerdo a lo siguiente:
0.93
%CPVC   100%
 O. A 
0.93   S .G. pigmento  
 100 
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
Donde: 0.93 es el peso específico del aceite de linaza

S.G. es el peso específico del pigmento

O.A. es el índice de absorción de aceite del pigmento
Para un sistema de pigmentos, el CPVC se calcula de acuerdo a lo siguiente:
%CPVC = (C1 x % CPVC1) + (C2 x %CPVC2) + ..... + (Cn x %CPVCn)
Donde C es la contribución porcentual en volumen de cada pigmento al total del sistema

de pigmento, por ejemplo:
Si se tiene un sistema de pigmentos compuesto por: óxido de hierro: 340g

Talco: 220g
Barita: 450g
Mica: 55g
Calcular el CPVC si los OA son: óxido de hierro: 22; Talco: 35; Barita: 10; Mica: 65.
Pigmento Peso (g) Densidad Volumen (cc) O.A. C (%) %CPVC

(g/cc)
Óxido hierro 340 5.0 68.0 22 25.54 45.8
Talco 220 2.8 78.6 35 29.53 48.7
Barita 450 4.5 100.0 10 37.57 67.4
Mica 55 2.8 19.6 65 7.36 33.8
266.2 100 53.89
%CPVC = 0.255x45.8 + 0.295x48.7 + 0.376x67.4 + 0.074x33.8
= 11.68 + 14.37 + 25.34 + 2.50 = 53.89
3.47. Reducción.
Ganancia de electrones por un elemento. Disminución del estado de oxidación.
3.48. Reductor.
Elemento o molécula capaz de reducir a otra, termodinámicamente susceptible de

entregar electrones. Al reducir a otra esta misma molécula se oxida aumentando su
estado de oxidación. El caso mas común son los metales que al oxidarse entregan
electrones según la semireacción de oxidación 1. Estas semireacciones se llevan a cabo
en el ánodo, las reacciones en el ánodo producen la formación de ácidos:
Fe0 ----------- Fe+2 + 2e- (Oxidación del Hierro)
2H2O ----------- O2 + 4H+ + 4e- (Oxidación del Oxígeno)
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
El catión Fe2+ es un ácido conjugado fuerte y puede hidrolizar en presencia de agua a

través de la siguiente reacción:
Fe2+ + 2H2O ------------- Fe(OH)2 + 2H+ ; acidificándose el sector anódico.
3.49. Rendimiento o Eficiencia.
Es una de las variables de mayor importancia para un Contratista, indica el gasto en

volumen de pintura para una obra determinada. Se expresa en m2/galón y se calcula de la
siguiente manera:
Vs = A x Es donde: “Vs” es el volumen de sólidos (en cm3) por galón de pintura;

“A” es el área a cubrir (en m2);
“Es” es el espesor seco de pintura en micrones.
Vs = 3785 x %Sv /100 %Sv: es el % de Sólidos en Volumen de la pintura.

3785: constante que corresponde al volumen de un
galón de pintura (en cm3).
Reemplazando los valores “Vs” y “Es” se obtiene el rendimiento teórico en m2/galón al

espesor especificado. El rendimiento práctico se obtiene aplicando un factor de eficiencia
al resultado teórico. Este depende de diversas variables, entre las más importantes se
pueden mencionar: condición de aplicación (intemperie o bajo techo); método y equipos
de aplicación; geometría de la pieza; experiencia del pintor; otras. En general se
contempla un factor de eficiencia entre 0.4 y 0.6.
3.50. Resina.
Es el ligante y componente principal de una pintura. Es el elemento que confiere las

propiedades de resistencia química, física y mecánica a la pintura.
3.51. Saponificación.
Características de las pinturas base aceites vegetales o animales de reaccionar

químicamente en ambientes o superficies alcalinas para formar jabones. Se observa
cuando se pintan sustratos alcalinos como el cemento o aceros galvanizados con oleos o
esmaltes sintéticos en presencia de humedad.
3.52. Sedimentación.
Indica la capacidad que el pigmento finamente dividido se mantenga suspendido en la

pintura, sin decantar.
La velocidad de sedimentación de las partículas de pigmento depende del tamaño y forma

que estas tengan, así como de la formulación de la pintura.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
Para mantener en suspensión estas partículas, se debe emplear un sistema muy bien
balanceado de aditivos antisedimentantes y tixotrópicos.
Un sistema adecuado para un tipo de pintura no necesariamente es adecuado para otra
pintura.
Los pigmentos y cargas siempre van a sedimentar, lo importante es la velocidad a la que
sedimentan y que el esquema de aditivos permita fácil incorporación de los pigmentos
sedimentados a la pintura.
3.53. Sello.
Es una capa delgada y diluida que se aplica para sellar revestimientos y promover anclaje
de la capa siguiente. Es el caso del inorgánico de zinc y los morteros.
3.54. Sólidos en Peso.
Es el peso de sólidos respecto de un peso dado de pintura. Se expresa en porcentaje. Las

fórmulas se desarrollan y se fabrican en base a esta variable. En una pintura el sólido en
peso es siempre numéricamente mayor que el sólido por volumen. Sólo en pinturas 100%
sólidos estos valores se igualan.
3.55. Sólidos en Volumen.
Es el volumen de sólidos que presenta un volumen de pintura dado. Se expresa en

porcentaje. Es la variable que determina el rendimiento de la pintura y entrega una idea
del VOC (volatile organic compounds). Se determina mediante la norma ASTM D-2697.
3.56. SSPC (Steel Structure Painting Council).
Organismo de los EE UU que estudia y define los estándares y exigencias de calidad que
deben considerarse en los procedimientos de preparación de superficies y pintado.
3.57. Temperatura de Transición Vítrea (Tg).
Es la temperatura bajo la cual un polímero pierde sus propiedades mecánicas y se

comporta como un vidrio. En los látex, por ejemplo, los coalescentes actúan bajando esta
temperatura permitiendo la formación de película a temperatura menor que la que
requeriría la resina sola.
La temperatura de transición vítrea, para un determinado tipo de polímero, depende de su
peso molecular; de su regularidad y distribución espacial (tacticidad); y de los grupos
químicos laterales que contenga.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
3.58. Termodinámica.
Estudia la energía involucrada en una reacción química e indica la viabilidad que un

proceso pueda ocurrir.
Una reacción química está condicionada por dos variables: la termodinámica que indica la
factibilidad que ésta ocurra; y la cinética que indica la velocidad a la que la reacción se
desarrolla.
3.59. Tiempos de secado.
Define las diferentes etapas que ocurren en una pintura durante su secado. En terreno,
los tiempos de secado de una pintura dependen de la temperatura y del viento. Para
efecto de indicar los estándares, se considera en general una temperatura de 20ºC y
condiciones de laboratorio. Las etapas de secado de las pinturas son muy importantes en
el control y planificación de un proceso de pintado. Se habla principalmente de cuatro
tipos:
- Tacto: es el tiempo de secado en que al hacer incidir el dedo índice sobre la superficie
pintada y posteriormente sobre una superficie limpia no se produce traspaso de
pintura.
- Libre de Polvo: es el tiempo de secado que requiere la pintura, en que al incidir el

polvo sobre ella no queda adherido.
- Duro: es el tiempo de secado en que al presionar fuertemente con el dedo pulgar

sobre ella y girarlo en 90° no se observa remoción alguna de la película.
- Repintado: es el tiempo que debe respetarse para aplicar la siguiente capa de pintura
en un esquema de protección. En pinturas base solventes, el repintado se debe
efectuar una vez cumplido el secado duro y antes del curado químico de la pintura.
En general estos tiempos de secado no dan una idea de la velocidad de curado químico
total del producto. Para esto se emplea el término “secado apto para uso” y lo define el
fabricante del producto.
3.60. Tixotropía.
Esta propiedad entrega una idea de la resistencia al descuelgue de una pintura al ser
aplicada sobre una superficie vertical. La tixotropía se obtiene mediante el empleo de
aditivos y cargas inertes. La tixotropía y la viscosidad son conceptos diferentes y no
deben confundirse. Un producto tixotrópico es aquél en que se observa una disminución
de su viscosidad con la agitación.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
3.61. Tizamiento.
Degradación superficial de una pintura por contacto con la luz UV y humedad. Se

manifiesta con una pérdida del color y brillo, produciendo la formación de polvillo suelto en
su superficie. Es un fenómeno sólo superficial, no influye en las propiedades de
resistencia química, mecánica ni de protección anticorrosiva de la pintura. Al remover el
polvo superficial suelto de la pintura tizada, es posible observar el color y brillo de la
pintura inicial.
3.62. Vehículo No Volátil.
Es la resina o aglomerante de una pintura. La resina, según su naturaleza, es la que

confiere las propiedades de resistencia química y mecánica a una pintura. La resina es
disuelta en solventes adecuados considerando siempre que el último solvente en
evaporarse desde la película (solvente de cola) debe ser un solvente verdadero de la
resina.
Las resinas se diferencian entre ellas principalmente por su forma de curado, su peso
molecular, su distribución de pesos moleculares, los grupos funcionales que contiene
(naturaleza química) y su capacidad de adherencia (tensión superficial y polaridad).
Ejemplos de éstas son: alquídicas, epóxicas, poliésteres, vinilésteres, poliuretánicas,
acrílicas, siliconadas, polietileno clorosulfonado, etc.
3.63. Vehículo Volátil.
Es el solvente que disuelve al vehículo no volátil. Una vez aplicada la pintura este
solvente se volatiliza, permitiendo el secado físico del revestimiento. Su capacidad como
disolvente de una determinada resina depende de su parámetro de solubilidad y de la
fuerza de enlace de hidrógeno que posea. Lo parecido disuelve lo parecido. Existen
solventes verdaderos y no verdaderos. Generalmente estos últimos presentan menor
precio y se agregan para bajar costos, pueden incorporarse sólo hasta una concentración
límite y siempre y cuando no alteren la formación de película en la pintura. El sistema de
solventes debe ser muy bien estudiado.
Algunos métodos de evaluar el poder solvente de un solvente hidrocarburo son: mediante
la determinación de su punto de anilina (ASTM D-611 y ASTM D-801); y según su valor
kauri-butanol (ASTM D-1133).
3.64. Viscosidad.
Propiedad físico-química que mide la resistencia al flujo de un fluido. La viscosidad de una

resina depende de su peso molecular, a mayor peso molecular mayor su viscosidad. La
viscosidad depende fuertemente de la temperatura. En pinturas convencionales se
emplea como principales equipos de medición el viscosímetro Krebs-Stormer y la Copa
Ford # 4. Para resinas y productos de alta viscosidad se emplea el viscosímetro
Brookfield.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
3.65. Volatile Organic Compounds (VOC).
Muchos compuestos orgánicos volátiles son peligrosos contaminantes del aire ya que
actúan como precursores de ozono a nivel de la troposfera y destruyen el ozono a nivel de
la estratosfera. Al reaccionar con otros contaminantes como la luz solar y óxidos de
nitrógeno contribuyen a la formación del smog fotoquímico. Se da principalmente en áreas
urbanas dando lugar a atmósferas ricas en ozono, de color marrón. Reduciendo la
emisión de estos compuestos orgánicos volátiles y de los óxidos de nitrógeno se
conseguiría evitar la formación de smog. En complemento con lo anterior, las principales
propiedades de los VOC que afectan la salud humana son:
- Toxicidad: La toxicidad de un producto volátil depende del tipo de producto y de la
condición de exposición. En el corto plazo puede causar reacciones alérgicas o
mareos y en exposición más prolongada llegar a reacciones neurológicas y otros
efectos como irritabilidad, falta de memoria, dificultad de concentración u otro. La vía
de ingreso más peligrosa al organismo es la inhalación.
- Inflamabilidad: Generalmente los compuestos que forman parte del VOC son
inflamables, es decir arden con facilidad en contacto con el aire.
En el caso de las pinturas, el VOC está dado por todos los solventes volátiles que
contiene. Se expresa en gramos de solvente por litro de pintura.
4. NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD
A continuación se describen las normas y métodos que deberán emplearse en el control

de calidad de las pinturas. Estos controles se efectuarán en laboratorios autorizados por
Codelco. Para cada proyecto, estos controles los deberá ejecutar la ITO.
La descripción de cada método abajo indicado corresponde a un resumen general de las
respectivas normas.
4.1. Sólidos en Volumen (ASTM D-2697).
Se pesa y determina el volumen de un disco de acero inoxidable. Se reviste con la

muestra de pintura y una vez seca se pesa en aire y en un líquido de densidad conocida,
el volumen es igual a la razón entre la diferencia de peso entre los dos medios dividido
por la densidad del líquido desplazado. La selección del líquido depende del tipo de
pintura a ensayar.
De las mediciones de peso y volumen del disco antes y después de pintado es posible
calcular el peso y volumen del film de pintura seca. Con la densidad y sólidos en peso de
la pintura liquida se calcula el volumen de pintura liquida depositada en el disco. Los
sólidos por volumen se determinan dividiendo el volumen de pintura seca por el volumen
de pintura liquida y multiplicando por 100.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
Como método rápido e indicativo del rango de sólidos en volumen de la pintura, se

recomienda aplicarla sobre una plancha de acero lisa, mediante aplicador de 100
micrones húmedo (comprobar espesor húmedo), dejar secar y medir espesor seco. Los
sólidos en volumen se calculan por la siguiente relación:
Sv = Espesor seco x 100

Espesor húmedo
4.2. Determinación de Brillo (ASTM C-584).
Este método establece el brillo de una pintura o barniz mediante un instrumento

normalizado, empleando un haz luminoso que incide sobre la muestra patrón a un ángulo
de 60°. Para productos de bajo brillo debe emplearse el instrumento a un ángulo de 20º.
4.3. Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344).
Este método consiste en aplicar la pintura sobre una tarjeta de contrastes en colores
blanco y negro. La aplicación se efectúa a diferentes espesores húmedo y se determina el
espesor húmedo necesario que requiere la pintura para cubrir en seco los contrastes de la
tarjeta.
4.4. Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400).
El descuelgue corresponde al espesor húmedo máximo que puede ser aplicada la pintura
en una superficie vertical sin mostrar signos de chorreo o formación de cortina.
La norma ASTM D-4400 especifica el método para evaluar esta propiedad e indica lo
siguiente: Homogenizar la pintura y estabilizar en 23ºC. Verter parte de ésta sobre un
extremo de una placa de vidrio y arrastrarla hacia el otro extremo mediante un extensor
graduado para diferentes espesores húmedo. Poner la placa de vidrio en posición vertical
y mantenerla hasta observar en que punto comienza a descolgar. Reportar el espesor
húmedo en el cual se inicia el descuelgue.
4.5. Determinación de Densidad (ASTM D-1475).
Se emplea un picnómetro de capacidad estándar ambientado a 25º C. Se llena con la

pintura debidamente ambientada a 25º C, cuidando haber evacuado totalmente el aire que
pueda traer la pintura. Se pesa su contenido, se le resta el peso del picnómetro y se
divide por el volumen del picnómetro. La densidad se obtiene por la razón entre el peso y
el volumen de pintura contenida en el picnómetro.
4.6. Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541).
Consiste en aplicar la pintura sobre un sustrato de acero carbono preparado con chorro
abrasivo a metal casi blanco. Una vez seca la pintura se pega sobre esta un dolly de
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
tamaño estandarizado. Curado el adhesivo se tracciona el dolly en forma normal a la

superficie y se mide la carga necesaria hasta soltarlo.

La adherencia corresponde a la fuerza necesaria para despegar el dolly.
En este ensayo es fundamental indicar la forma como se despega el dolly. Si es a la base
completa, entre capas de pintura, parte de la pintura y parte al metal o cedió el adhesivo.
4.7. Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359).
La norma establece 2 métodos, método A y método B.

El método A especifica un corte en X sobre la pintura, que debe penetrar hasta la base
metálica. Los ángulos de encuentro de la X deben ser entre 30 y 45º. Se adhiere una cinta
normalizada en torno a la cruz, la cual se tira abruptamente. Se analiza el área de la cruz
y la cinta. Una adherencia óptima se obtiene cuando no existe traspaso de pintura a la
cinta.
El método B consiste en un reticulador de seis cuchillas, separadas en forma equidistante
entre ellas, a una distancia que depende del espesor. Espesores hasta 2 mils emplean 1
mm de separación entre cuchillas, espesores entre 2 y 5 mils emplean 2 mm de
separación entre cuchillas y para espesores mayores a 5 mils se emplea el método A.
El reticulador se hace incidir 2 veces sobre la pintura, una perpendicular a la otra,
generando 25 cuadrados idénticos. Finalmente se adhiere una cinta normalizada sobre el
cuadriculado y se tira abruptamente. Informar la adherencia según lo que establece la
norma.
4.8. Determinación de la Dureza (ASTM D-3363).
Sobre una probeta de acero, pintada con la pintura a analizar, seca y dura, se hace incidir
lápices de diferente dureza, a un ángulo de 45º. El lápiz debe moverse alejándose del
operador, hacia delante. Los grados son los siguientes:
6B - 5B - 4B – 3B - 2B – B – HB – F – H - 2H - 3H - 4H - 5H - 6H
_______________________________________________________
Menor Dureza Mayor Dureza
4.9. Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640).
Los ensayos de tiempos de secado deben efectuarse a una temperatura ambiente de 23 +

2 ºC y una humedad relativa de 50 + 5%, con las probetas en posición horizontal. A
menos que se exija otro espesor, el espesor húmedo de ensayo será 60 micrones.
El tiempo de secado al tacto es el tiempo en que al hacer incidir un dedo sobre la pintura
fresca no se observe traspaso de pintura al dedo, aun cuando se encuentre con tacky.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
El tiempo de secado duro es el tiempo que al presionar con el dedo pulgar sobre la pintura
y girarlo en 90º no se observa remoción de esta.
4.10. Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210).
Este ensayo establece el tamaño de las partículas de pigmento que forma parte de la
pintura.
El procedimiento indica que la pintura bien homogenizada, es vertida sobre el extremo
más profundo de un grindómetro estandarizado desde 100 a 0 micrones. La pintura
depositada es arrastrada mediante una cuña terminada en punta, hasta el otro extremo
del grindómetro y se observa la zona del grindómetro en que se comienza a notar los
primeros puntos en cierta concentración.
El grado de molienda se expresa en una escala de 0 a 8, donde el 0 corresponde a una

molienda de 100 micrones y 8 a una de 0 micrones.
4.11. Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522).
La pintura debe ser aplicada sobre una probeta metálica de 0.8 mm de espesor.
Dejar secar y curar durante al menos 3 días a temperatura de 23 + 2ºC y se dobla la
probeta metálica en un mandril cónico.
Al momento de colocar la probeta en el mandril, debe envolverse en un papel lubricado
con talco.
Se observa la presencia de información de grietas desde el sector mas curvado al menos
curvado. El resultado se entrega en términos de porcentaje de elongación.
4.12. Ensayos de Envejecimiento Acelerado.
En caso que la ITO requiere corroborar la capacidad de resistencia de una pintura o

esquema de pintura o en caso de falla de la pintura, se le podrá someter a uno o más de
los siguientes ensayos de envejecimiento acelerado:
Resistencia a la niebla salina (ASTM B-117): Este ensayo permite evaluar la capacidad
que ofrece una pintura o sistema de pintura a retardar el avance de la corrosión. Se utiliza
una cámara hermética conteniendo una solución acuosa de cloruro de sodio al 5%, que
se calienta manteniendo un ambiente temperado a 35ºC.
Resistencia a la condensación de humedad (ASTM D-1735): Este ensayo es uno de

los métodos descritos por la ASTM, que permite evaluar la resistencia a la absorción de
humedad que presenta una pintura o esquema de pintura.
Puede utilizarse la misma cámara que el ensayo de niebla salina, pero en lugar de una
solución salina se emplea agua potable a una temperatura de 35ºC.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
Resistencia a la radiación UV (ASTM D-4587): Este ensayo permite evaluar la

capacidad que posee una pintura para mantener el brillo y color durante su vida en
servicio al estar expuesta al sol.
Emplea ampolletas que emiten radiación a longitudes de ondas en la región UV del
espectro, en un ambiente saturado de humedad.
Se determina la degradación del color, pérdida de brillo y alteración de otras propiedades
respecto de la misma pintura no expuesta.
Resistencia química (ASTM D-3912): Este ensayo permite evaluar, en forma

comparativa o individual, la resistencia de la pintura a un determinado agente químico.
Existen ensayos de corto plazo (5 días) y largo plazo (180 días).
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
5. NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES
La vida útil, adherencia y capacidad de protección de todo esquema anticorrosivo tiene

relación directa con la calidad de la limpieza, descontaminación y grado de preparación de
superficies realizada a la estructura en el proceso de pintado.
A medida que aumenta la agresividad del medio, aumenta la prolijidad y acabado
superficial que requiere el sustrato.
Según la exigencia de cada proyecto o situación específica que corresponda y la

factibilidad operativa para lograr estos acabados, es posible encontrar diversas
normativas y estándares de preparación de superficies.
A nivel mundial existen una serie de organismos de distintas nacionalidades que han
establecido criterios estándares de calidad en cuanto a grados y metodología de
preparación de superficies, dando lugar a una normativa general de carácter internacional.
De estos organismos, el más representativo en Chile es el Steel Structure Painting

Council (SSPC) de los Estados Unidos. Los estándares de calidad exigidos en la
metodología de preparación de superficies de esta especificación técnica están referidos
a esta normativa.
La Tabla N° 1 relaciona y establece los diferentes métodos de preparación de superficies
correspondiente a cada código SSPC.
Tabla N° 1.
Métodos de Preparación de Superficies SSPC.
NORMA TIPO DE LIMPIEZA MATERIAL DE LIMPIEZA

SSPC-SP1 Desengrase Detergentes o solventes
Herramientas limpias, la superficie debe
SSPC-SP2 Manual
quedar con leve rugosidad y sin brillo
SSPC-SP3 Mecánica
quedar con leve rugosidad y sin brillo
SSPC-SP4 Con Llama Oxiacetilénica
SSPC-SP5 Chorro abrasivo grado metal blanco Granalla metálica angular o escoria de cobre
SSPC-SP6 Chorro abrasivo grado comercial Granalla metálica angular o escoria de cobre
SSPC-SP7 Chorro abrasivo grado brush off Escoria de cobre
Ácido clorhídrico o sulfúrico en concentración,
SSPC-SP8 Decapado
temperatura y tiempo definidos
SSPC-SP9 Exposición Ambiental Discontinuado
SSPC-SP10 Chorro abrasivo grado casi metal blanco Granalla metálica angular o escoria de cobre
SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal desnudo
quedar con rugosidad de 25 micrones
SSPC-SP12 Chorro abrasivo con agua a alta presión Agua blanda
SSPC-SP13 Preparación de superficies para hormigones No aplicable en esta especificación
SSPC-SP14 Chorro abrasivo calidad industrial Escoria de cobre
La descripción general para cada método de preparación de superficies descrito en Tabla

N° 1 es la siguiente:
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
5.1. Desengrase (SSPC-SP1).

Mediante este método se debe eliminar la grasa, aceite, polvo, óxido suelto, sales
solubles y materia orgánica presentes en la superficie del acero.
Esta norma indica el empleo de cualquiera de los siguientes procesos:
a) Escobillas o trapos embebidos en solventes.

b) Aplicación de solventes en forma de spray sobre la superficie.
c) Desengrase mediante vapor de solventes clorados estabilizados.
d) Sumergiendo completamente la pieza en un estanque con solventes.
e) Empleando soluciones de detergentes alcalinos o neutros en agua.
Los solventes son peligrosos y dañinos para la salud. Los más recomendados son:
Nafta; Aguarrás Mineral; Tolueno; Xileno y Solventes Clorados.
5.2. Limpieza Manual (SSPC-SP2).
Es el proceso más antiguo de preparación de superficies y las herramientas más

utilizadas son las escobillas de acero, espátulas, cinceles, lijas y picasales. Estas deben
encontrarse limpias, libre de grasas y sales.
Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total
ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar
según punto 5.1.
Mediante este método se debe eliminar todo el material presente en la superficie metálica
que se encuentre suelto o mal adherido. Entre otros, considera óxido de laminación,
pintura y herrumbre.
La superficie debe quedar exenta de brillo, con leve rugosidad para el anclaje de la
pintura.
Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea
posible aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de
aceite.
Finalmente, solo se aceptara mantener aquél óxido de laminación y/o pintura antigua que
se encuentren firmemente adheridos.
5.3. Limpieza Mecánica (SSPC-SP3).
Es un método de limpieza efectuado con herramientas motrices, tales como: cepillos

rotatorios, chascones, discos abrasivos, galletas, picasales y otras, complementadas con
herramientas manuales. Todas las herramientas deben encontrarse limpias, libre de
grasas y sales.
según punto 5.1.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
Se debe eliminar todo material suelto, mal adherido y susceptible de ser retirado por este
método, como óxido de laminación, pintura y herrumbre.

Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea
posible aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de
aceite.
La superficie debe quedar exenta de brillo y con leve rugosidad para el anclaje de la
pintura. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza.
Finalmente, solo se aceptara mantener aquél óxido de laminación y/o pintura antigua que
se encuentren firmemente adheridos.
Hoy en día este método ha sido reemplazado por el SSPC-SP11, limpieza a metal
desnudo.
5.4. Limpieza con Llama (SSPC-SP4).
Consiste en aplicar sobre la superficie de acero una llama oxiacetilénica seguida de un

escobillado enérgico con herramientas manuales y/o motrices, eliminando todo el óxido de
laminación y herrumbre que se suelten por la acción del calor.
Se entiende que toda materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una
superficie limpia y seca, lista para recibir la primera capa de pintura.
5.5. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5).
Este tratamiento consiste en hacer impactar sobre la superficie metálica partículas sólidas
abrasivas a alta velocidad.
Los abrasivos más importantes son la granalla metálica, escoria de cobre, sponge jet,
cuarzo y alúmina.
según punto 5.1.
Una superficie preparada con chorro abrasivo grado metal blanco observada sin
magnificación, debe encontrarse en un 100% exenta de toda contaminación por aceite,
grasa, polvo, suciedad, óxido de laminación, óxido, pintura antigua, sales o cualquier otro
agente contaminante y presentar un color gris blanco uniforme.
Aspirar completamente el polvo y suciedad remanente de la limpieza.
La presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.
El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica
correspondiente.
El perfil de rugosidad y eficiencia del método será función de la dureza, forma y
granulometría del abrasivo.
5.6. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6).
según punto 5.1.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin
magnificación exige que al menos 2/3 de la superficie presente un color gris blanco
uniforme y el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas
áreas sombreadas.
correspondiente.
5.7. Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7).
según punto 5.1.
Este método consiste en hacer impactar un chorro abrasivo ligero sobre la superficie para
eliminar todo material débilmente adherido, incluye suciedad, óxido de laminación, pintura
y herrumbre.
El método acepta mantener el óxido de laminación, pintura antigua y herrumbre que se
encuentren firmemente adheridos.
5.8. Decapado (SSPC-SP8).
Es un método químico de preparación de superficies de acero carbono, mediante el cual

se remueve completamente el óxido de laminación y herrumbre.
Generalmente se realiza mediante inmersión en ácido clorhídrico o sulfúrico en plantas de
procesos, a temperaturas y concentraciones controladas.
5.9. Exposición Ambiental (SSPC-SP9).
Este método ha sido eliminado de la SSPC.

Consistía en exponer el acero a la intemperie dejando que se oxidara la interfase metal-
chapa de laminación hasta que comience a soltarse esta última. Incluso, se recomendaba
mojar las estructuras con una solución de agua y sal común, a fin de acelerar el proceso.
5.10. Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10).
según punto 5.1.
Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin
magnificación exige que al menos un 95% de la superficie presente color gris blanco
uniforme y el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas
áreas sombreadas.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO

correspondiente y la presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.
5.11. Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11).
Emplea herramientas neumáticas y/o eléctricas de gran eficiencia y capaces de eliminar

todo tipo de impurezas desde la superficie del metal. Las herramientas deben
encontrarse limpias, exentas de grasas, aceites y sales.
según punto 5.1.
Este método exige la total eliminación del óxido de laminación, polvo, pintura, óxidos,
productos de corrosión, sales, grasas, aceites y toda otra impureza. El perfil de rugosidad
mínimo exigido en la norma es 25 micrones.
5.12. Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12).
Consiste en impactar agua a alta y ultra alta presión sobre la superficie de acero,
obteniéndose diferentes grados de limpieza.
Emplea solo agua como abrasivo, sin sólidos en suspensión y no elimina el óxido de
laminación firmemente adherido.
Este tratamiento no otorga rugosidad a la superficie como es el caso del chorro abrasivo
por partículas sólidas.
La norma indica este tratamiento considerando 4 presiones diferentes:
LP WC : menor a 5000 psi.

HP WC: entre 5.000 y 10.000 psi.
HP WJ : entre 10.000 y 25.000 psi.
UHP WJ: sobre 25.000 psi.
Para minimizar la posibilidad de generar óxido incipiente, se recomienda trabajar con

agua blanda. Dependiendo del grado de oxidación incipiente remanente de la limpieza
misma, se definen 4 calidades:
- WJ-1: Visualmente no se observa formación de óxido incipiente.
- WJ-2: Débil formación de óxido incipiente superficial. La superficie muestra un

perceptible cambio de color, aun cuando se observa en forma visible la superficie
metálica original. La superficie exhibe un claro brillo metálico cuando es observada a
diferentes ángulos.
- WJ-3: Moderada formación de óxido incipiente. La superficie muestra un claramente

perceptible cambio de color, pero todavía es posible observar la superficie metálica
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
original. La superficie exhibe moderado brillo metálico cuando es observada a

diferentes ángulos.
- WJ-4: Considerable formación de óxido incipiente. La superficie muestra un

pronunciado cambio de color y el metal original se encuentra completamente cubierto
por el óxido, no siendo visible desde ningún ángulo. La superficie es caracterizada por
una terminación mate.
5.13. Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13).
Esta norma se refiere a los procedimientos que deben ser considerados para la
preparación de superficies de sustratos de hormigón. Incluye métodos mecánicos,
químicos, térmicos, chorro abrasivo en seco y húmedo, agua a alta presión y water jetting
con o sin abrasivo.
5.14. Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14).
según punto 5.1.
Al igual que los métodos indicados en puntos 5.5, 5.6, 5.7 y 5.10, este tipo de limpieza
consiste en hacer impactar partículas a alta velocidad sobre la superficie metálica.
La calidad final que este método acepta es superior al grado brush off (SSPC-SP7) e
inferior al grado comercial (SSPC-SP6).
La diferencia entre chorro abrasivo industrial y chorro abrasivo brush-off es que este
último conserva toda aquella pintura antigua firmemente adherida, mientras que la calidad
industrial elimina la mayor cantidad posible de pintura.
Por su parte, la diferencia con el chorro abrasivo comercial es que este último exige la
total eliminación de óxido de laminación, herrumbre y pintura, permitiendo sólo leves
sombras y coloración en menos del 33% de la superficie. El grado industrial acepta tanto
la presencia de óxido de laminación, herrumbre y pintura en menos de un 10% de la
superficie como asimismo la presencia de manchas en toda la superficie.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
ANEXO B
PLAN DE INSPECCIÓN
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
ÍNDICE
Pág.
1. ALCANCE ...................................................................................................................... 137
2. GENERAL ...................................................................................................................... 137
3. ACCIONES PREVIAS .................................................................................................... 138

3.1. Apoyo a la selección y evaluación de los contratistas. ............................................. 138
3.2. Acciones a ejecutar previo al inicio de los trabajos. .................................................. 138
3.3. Acuerdos en procedimientos y parámetros de calidad. ........................................... 138
4. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN ........................................................................... 139

4.1. Condición ambiente. .................................................................................................. 139
4.2. Preparación de superficies. ....................................................................................... 139
4.3. Calidad del abrasivo. ................................................................................................. 140
4.4. Perfil de Rugosidad (ASTM D-4417, Método C). ...................................................... 140
4.5. Preparación de las pinturas. ...................................................................................... 140
4.6. Pintado. ...................................................................................................................... 140
4.7. Contaminación. .......................................................................................................... 141
4.8. Espesor seco (ASTM D-1186)................................................................................... 141
4.9. Adherencia (ASTM D-4541). ..................................................................................... 141
4.10. Detección de poros (ASTM D-5162). .................................................................... 142
4.11. Traslado y manipulación. ...................................................................................... 142
4.12. Testigos para ensayos de envejecimiento acelerado. .......................................... 143
4.13. Libro de Obras....................................................................................................... 143
5. REQUISITOS DE LA ITO .............................................................................................. 143

5.1. Experiencia. ............................................................................................................... 143
5.2. Perfil. .......................................................................................................................... 144
5.3. Responsabilidad. ....................................................................................................... 145
5.4. Organización.............................................................................................................. 145
5.5. Establecer los canales de comunicación................................................................... 145
6. TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO ....................................................... 145
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
1. ALCANCE
Este documento define el plan de inspección mínimo que deberá considerarse en los
trabajos de pintura de las nuevas instalaciones y proyectos de Codelco Chile.
2. GENERAL
Todo proceso de pintado debe inspeccionarse paso a paso y elemento por elemento en
todas sus etapas. Al inicio de cada faena deben ser identificados, dimensionados y
registrados todos y cada uno de los elementos a pintar.
La inspección debe mantener registros diarios que contemplen: el avance del día y el
acumulado; los elementos en trabajo; elementos rechazados (razones); la producción y
trabajo que debe ejecutarse al día siguiente.
La inspección debe efectuar controles y exigir certificados de calidad de las pinturas.

Aparte de ello, para cada elemento o grupos de elementos de la faena, debe elaborar un
plan de inspección que asegure la calidad del pintado de esos elementos según lo
establecido en la especificación.
El Contratista no podrá continuar avanzando en su trabajo hasta que la Inspección
Técnica de la Obra (ITO) no haya aprobado la etapa anterior correspondiente.
Todos los equipos e instrumental empleados en la inspección deberán contar con sus
certificados de calibración al día. Este certificado deberá indicar la marca, modelo y
número de serie del equipo. Sólo se aceptará certificados emitidos por un organismo
reconocido. La vigencia de este certificado será 6 meses.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
3. ACCIONES PREVIAS
La inspección debe estudiar y participar del trabajo desde su inicio, considerando las
siguientes actividades:
3.1. Apoyo a la selección y evaluación de los contratistas
La selección del contratista debe contemplar los siguientes aspectos:
- Conocimiento de su infraestructura en equipos y organización para hacer frente al

trabajo.
- Evaluación al personal respecto del conocimiento de la especificación técnica del
proyecto, exigencias de calidad y respaldo de los productos especificados.
- Calificación de su capacidad y nivel de respuesta en lo que respecta a la
resolución de posibles problemas en terreno.
3.2. Acciones a ejecutar previo al inicio de los trabajos.
Considera la recopilación de los antecedentes generales y de certificación de los

materiales involucrados en el proyecto. Las principales actividades a realizar en esta
etapa son las siguientes:
- Alcance técnico del contrato.

- Análisis general de las especificaciones específicas de cada área del proyecto.
- Tomar conocimiento del plan de trabajo y carta gantt del contratista.
- Conocer al proveedor de pintura seleccionado. Efectuar muestreo y control de
calidad de los productos así como solicitar las Cartas Técnicas y Hojas de
Seguridad de cada uno de éstos.
3.3. Acuerdos en procedimientos y parámetros de calidad.
Revisado el plan y condición de trabajo del contratista deberá establecer acuerdos en lo

siguiente:
- Las etapas, metodología y procedimiento de trabajo.

- Las exigencias técnicas de calidad para cada etapa y subetapa involucrada en el
curso del trabajo.
- Equipamiento del autocontrol de calidad.
- Responsabilidad y dependencia del autocontrol.
- Definir los sistemas de comunicación y registros diarios.
- Acordar las variables mínimas que serán consideradas en estos registros.
- Establecer los criterios para aceptación y rechazo.
- Corroborar los planos y definir método para identificación de piezas.
- Almacenamiento de las piezas terminadas.
- Estiba y procedimiento de despacho.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
Finalmente deberá elaborar un acta con los acuerdos adoptados, la cual será firmada por
las partes involucradas.
4. DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN
Tomados los acuerdos, certificados los productos, definida la organización y plan de

trabajo del contratista y las variables de inspección acotadas, se elaborará el plan de
inspección etapa por etapa que debe incluir los siguientes compromisos de control:
- Preparación de superficies: Rebaje de cantos vivos, eliminación de la escoria y

chisporroteo de soldadura, lavado, chorro abrasivo, tipo y calidad del abrasivo, perfil
de rugosidad, limpieza final del sector o elemento.
- Preparación de las pinturas: Homogenización, relación de mezcla, tiempo de
inducción, dilución, filtrado, prueba de curado de la pintura.
- Aplicación de las pinturas: Espesor por capa y total; tiempo de repintado, secado;
calidad de terminación de cada capa (sobrepulverización, descuelgue, blushing,
diferencias de brillo); control de superficie limpia y no contaminada antes de aplicar
cada capa de pintura; fiscalización del gasto de pintura.
- Control al elemento terminado: Espesor, adherencia, terminación, poros, otros.
- Control de la condición ambiente: Humedad, temperatura, punto de rocío.
- Control permanente de la calidad del aire de los compresores.
- Reuniones diarias con el contratista para: establecer prioridades; planificar la nueva
jornada; y evaluar la jornada del día anterior.
- Informes y estados de avance diarios, semanales y mensuales.
- Control en el cumplimiento de plazos.
Las variables de control de calidad que la ITO debe considerar son las siguientes:
4.1. Condición ambiente.
Debe contar con el instrumental para controlar periódicamente la temperatura y humedad

ambiente así como la temperatura de la superficie del sustrato. Durante el pintado, la
temperatura de la superficie metálica deberá estar en a lo menos 3°C por sobre la
temperatura del punto de rocío (Tabla 2). La humedad ambiente no debe ser superior al
80% y la temperatura del sustrato no debe ser superior a los 35ºC. No se podrá pintar en
días con lluvia o amenazas de lluvia o con neblina o amenazas de neblina.
4.2. Preparación de superficies.
Debe controlarse la calidad de la preparación de superficies en base a un testigo patrón

de 0.5 x 0.5 m preparado antes de iniciado el trabajo y que forma parte de los acuerdos
adoptados con el contratista. La calidad de la preparación de superficies deberá
corresponder exactamente a lo exigido en las bases técnicas para el proyecto.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
4.3. Calidad del abrasivo.
A menos que se trate de una situación especial evaluada y aprobada por la ITO, el tipo
de abrasivo a utilizar deberá ser granalla de acero angular o mezcla angular y esférica en
proporción 70 a 30 respectivamente.
La granulometría de la granalla debe definirse de acuerdo al perfil de rugosidad para el
proyecto.
Tanto la limpieza y características de reciclado como la calidad y granulometría de la
granalla deberán realizarse conforme a lo que exigen las normas SSPC-AB 2 y SSPC-AB
3 respectivamente.
4.4. Perfil de Rugosidad (ASTM D-4417, Método C).
El elemento metálico granallado, aspirado y limpio, deberá presentar un perfil de

rugosidad con terminación irregular en forma de picos y valles, con profundidad de
anclaje según lo exigido en la correspondiente especificación.
4.5. Preparación de las pinturas.
Antes de efectuar la mezcla, cada componente debe ser adecuadamente agitado hasta
total homogenización.
Los componentes deben mezclarse en la exacta proporción definida por el fabricante y
homogenizados de acuerdo a las instrucciones de éste.
Previo a ser aplicada o diluida se deberá respetar el tiempo de inducción indicado en
estas especificaciones para cada producto.
Cumplido el tiempo de inducción se procederá a filtrarla mediante filtros adecuados según
lo indique el proveedor.
Diluirla si corresponde y aplicarla de acuerdo a lo especificado en el esquema.
Todas las pinturas deben prepararse en presencia de la ITO.
Nota Importante: Durante la preparación de la pintura se debe tener especial cuidado de
no incorporar aire durante la agitación.
4.6. Pintado.
A menos que suceda alguna situación específica, el tiempo de repintado entre capas y
dilución de las pinturas deben cumplir lo indicado en esta especificación. En todos los
casos debe reforzarse los bordes, cantos y cordón de soldadura con capas extras de
pintura (salvo en el caso de los imprimantes ricos en zinc que sólo se aplicará una capa
simple, sin refuerzo).
Las superficies granalladas deberán ser protegidas a la brevedad con la primera capa de
pintura, antes que se produzca la oxidación incipiente del metal base.
Durante la aplicación de las pinturas deberá mantenerse continua agitación de estas para
evitar la sedimentación de los pigmentos.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
A continuación de haber realizado la preparación de superficies según exigencias y
condición especificadas, se procederá a aplicar las diferentes capas de pintura en forma
secuencial y de acuerdo al patrón de calidad establecido para cada esquema.
La aplicación de las pinturas con equipo airless deberá considerar un traslape del abanico
en un 50% respecto de la huella anterior. La pintura debe aplicarse siempre perpendicular
a la superficie, a una distancia entre 30 y 40 cm del elemento, con una boquilla y ancho
de abanico de acuerdo al elemento que se está pintando y a lo recomendado por el
proveedor.
El tiempo o intervalo de repintado es muy importante en la calidad final del sistema de

protección y deberá respetarse según lo indicado en la especificación.
4.7. Contaminación.
Antes de aplicar una capa de pintura, la inspección debe cerciorarse que la superficie se
encuentre seca y totalmente limpia, sin contaminación por polvo, sales, grasas y aceite
entre capas de pintura o en el sustrato.
En caso de producirse, se debe limpiar restregando con paños limpios humedecidos con
agua si es polvo o sales; agua y detergentes y/o solventes adecuados si es aceite o grasa
hasta eliminar el agente contaminante.
El paño deberá ser de un tipo de tela que no libere pelusas.
4.8. Espesor seco (ASTM D-1186).
Corresponde al control de espesor seco de cada capa de pintura y del esquema total.
Estos valores deben ser registrados en el libro de obras. El espesor seco del esquema
debe quedar establecido para cada ítem de la obra.
Como criterio de control se considerará que al menos el 90% de la superficie pintada debe
presentar el espesor de pintura mínimo exigido en las bases técnicas.
El 10% restante podrá encontrarse bajo este valor, en un espesor hasta 20% menor que
el exigido en las bases técnicas y ninguna lectura podrá ser inferior al 80% del espesor
especificado ni superior al 150%.
4.9. Adherencia (ASTM D-4541).
La determinación de la adherencia es siempre un procedimiento destructivo, por lo que se

debe efectuar solo cuando la ITO lo estime necesario. Si el trabajo se ejecuta paso a paso
de acuerdo a la especificación, la adherencia debiera ser óptima.
En caso de tener que efectuar este control, se considerará el método ASTM D-4541 sin
escarear los dollys, hasta llegar a una fuerza 20% mayor que la especificada. En caso de
pasar la prueba sin destrucción limpiar el sector y dejarlo tal cual. En caso de daño del
revestimiento, tanto la superficie dañada como el entorno de esta deben limpiarse y
tratarse como indica la metodología de reparación y touch up en punto 9 de la
especificación. Finalmente se debe restablecer el esquema de protección según diseño y
espesor de proyecto.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
El ensayo indica la fuerza necesaria para desprender la pintura del sustrato.

Si el valor del ensayo es inferior al especificado, indica falla de adherencia.

Si se despega en un valor mayor al especificado, la adherencia está correcta pero es
importante realizar un análisis de la forma como se despega el dolly para conocer el
comportamiento del esquema y si es necesario optimizar el sistema de aplicación.
De acuerdo a esto último se tiene lo siguiente:
- Despegue adhesivo-pintura.
- Despegue parte sustrato y parte pintura.
- Despegue desde una de las capas de pintura.
- Despegue pintura-metal base.
La norma no obliga a escarear el dolly antes de proceder a desprenderlo, el uso de este

instrumento lo definirá la ITO de acuerdo a cada situación.
4.10. Detección de poros (ASTM D-5162).
Las estructuras con su esquema de pintura completo, deberán someterse a un control de

detección de poros mediante un equipo diseñado para estos efectos.
Se empleará el Método A ó B de la norma:
El Método A para espesor de pintura inferior a 500 micrones, emplea bajo voltaje.
El Método B para espesor sobre 500 micrones y emplea altos voltajes. El voltaje es
función del espesor de revestimiento y viene definido por la siguiente ecuación:
Para revestimientos con espesor menor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la
fórmula:
V = 525 E E: Espesor (mils) V: Voltaje (volts)
Para revestimientos con espesor mayor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la
fórmula:
V = 1250 E E: Espesor (mils) V: Voltaje (volts)
4.11. Traslado y manipulación.
Un aspecto de gran importancia y que es uno de los principales factores de falla en una
superficie pintada, dice relación con el cuidado que se otorgue a la pieza durante la
manipulación y traslado. Cualquier daño o deterioro del sistema de protección se
transforma en un centro de corrosión activo y acelerado.
Los daños por manipulación y traslado deben ser adecuadamente reparados a pie de
obra, antes de montar y ensamblar la estructura, equipo o elemento.
La condición de pintado, reparación y protección de los elementos dañados debe ser
propuesta por el contratista y debe incluir lo siguiente:
- Procedimientos para el traslado, manipulación y montaje de las estructuras.

- Las condiciones y preparación de la infraestructura de pintado al pie de obra.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
- El sistema de reparación una vez montadas las estructuras, por concepto de daño
de las pinturas durante la construcción y montaje.
4.12. Testigos para ensayos de envejecimiento acelerado.
La inspección deberá exigir la aplicación del sistema sobre probetas metálicas de 20 x

10 cm. Deberán prepararse 16 probetas por ambas caras y guardadas envueltas en
plástico por un período de tres años. En caso de falla prematura del revestimiento se
utilizará estas probetas para evaluar el origen de la falla, sometiéndolas a análisis y
ensayos de envejecimiento acelerado indicados en punto 4.12 de Anexo A. El tipo de
análisis dependerá del ambiente y tipo de revestimiento.
4.13. Libro de Obras.
La inspección deberá abrir un Libro de Obras y anotar el avance en los distintos frentes
de la obra.
Deberá dejar estipulado los rechazos y el porqué de estos, comunicándolos a las
instancias respectivas.
Deberá registrar todo acuerdo tomado por las diferentes partes durante el curso de la
obra y deberá anotar diariamente lo siguiente:
a. Fecha y hora de inicio de la faena en cada jornada.

b. Humedad relativa y temperatura ambiente al inicio.
c. Humedad relativa y temperatura ambiente cada dos horas durante la jornada.
d. Sectores o piezas tratadas y tipo de pintura empleada.
e. Gasto de pintura por área, por tipo y por día.
f. Temperatura de la superficie metálica al inicio.
g. Temperatura de la superficie metálica al término
h. Humedad relativa y temperatura ambiente de término
i. Avance elemento por elemento; etapa de cada uno; lo rechazado (el porque y su
solución) y lo aprobado.
j. El plan para el día siguiente.
k. Comparar lo avanzado en el día respecto a lo estimado el día anterior.
5. REQUISITOS DE LA ITO
La selección de la ITO debe efectuarse considerando una serie de parámetros en cuanto

a características, capacidad y requisitos que ésta debe cumplir. Entre estos principales
factores se encuentran los siguientes:
5.1. Experiencia.
La presencia de una ITO preparada es vital para el éxito del trabajo en una faena como es
la mantención anticorrosiva de las estructuras y elementos.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
Los trabajos de pintado representan elevadas inversiones, donde cada uno de estos
presenta diferentes grados de complejidad. A medida que aumenta la complejidad
aumenta la importancia de una ITO activa y permanente.
5.2. Perfil.
Al igual que para definir al contratista, la ITO debe satisfacer un determinado perfil. Debe
poseer un vasto conocimiento en la materia, que le permita aplicar los criterios de
inspección adecuados y otorgar las soluciones técnicas ante problemas de terreno que se
produzcan. Las principales características que una ITO debe satisfacer son:
a. Debe poseer una experiencia mínima de 10 años en terreno, habiendo ejecutado

inspecciones similares al trabajo en cuestión.
b. Debe ser capaz de fundamentar técnicamente los motivos de un rechazo.
c. Debe ser ordenada y mantener al día todo lo referente al avance y estado del
proyecto.
d. Debe conocer cabalmente el proyecto y las instalaciones a pintar.
e. Debe ser metódica, muy clara en sus decisiones, con carácter enérgico pero en
absoluto conflictivo.
f. Debe ser objetiva e íntegra en sus decisiones.
g. El personal de la ITO debe poseer la salud y condiciones físicas acordes al trabajo.
h. Debe dar confianza a todos los involucrados en el proyecto, ofreciendo garantía de
objetividad, transparencia y honestidad.
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
5.3. Responsabilidad.
La ITO es el representante técnico del Mandante durante la ejecución de la obra, por lo

deberá poseer las atribuciones para actuar y exigir el óptimo cumplimiento de las
especificaciones. Parte de su responsabilidad incluye: la evaluación del contratista;
aprobar y hacer cumplir el plan de trabajo; exigir la certificación de los productos;
aseguramiento de la calidad de todas y cada una de las etapas del trabajo; aplicar las
normas y exigencias de seguridad; cumplimiento de plazos del proyecto; mantener
reuniones periódicas con el Mandante y diarias con el contratista.
5.4. Organización.
Los trabajos de pintado de mayor envergadura y/o complejidad requieren más de un

inspector en terreno. En estos casos la ITO debe presentar una organización tanto técnica
como administrativa, la cual debe estar sujeta a un organigrama que satisfaga al proyecto.
Este organigrama debe ser considerado como componente a evaluar al momento de
licitar la ITO.
5.5. Establecer los canales de comunicación.
El proyecto debe contar con un administrador general que es designado por el Mandante.
Los canales de comunicación deben estar claramente establecidos, tanto entre el
contratista y la ITO, como entre la ITO y el Mandante. Toda indicación técnica que el
Mandante requiera realizar al contratista, debe ser efectuada en presencia de la ITO o
conversada previamente con ésta.
6. TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO
La Tabla N° 1 establece los mecanismos de corrección y/o prevención de defectos o fallas

de pinturas por deficiencias de aplicación o formulación.
La Tabla N° 2 incluye un cuadro para el cálculo del punto de rocío.

TABLA Nº 1.
Tipificación de Fallas.
Defecto Definición Causas del Problema Solución
Aplicación de un exceso de
No pintar con espesores de riesgos.
pintura.
Sectores de difícil acceso. Emplear brochas en sectores difíciles.
La resistencia al descuelgue es Acondicionar el sector o evitar pintar en días de
característica de cada pintura y define Baja temperatura ambiente. muy bajas temperaturas.
Descuelgue el espesor húmedo máximo al cual
esa pintura puede ser aplicada sobre Superficie muy dura y lisa. Otorgar rugosidad o aplicar menores espesores
una superficie vertical sin descolgar. húmedos.
Definir la dilución exacta y calibrar el espesor
Dilución muy elevada.
húmedo según esta.
Pistola muy próxima al sustrato. Regular distancia pistola-sustrato.
Regular distancia pistola-objeto y el ángulo de

Pistola muy alejada del objeto.
Este defecto se produce debido al incidencia de la pintura a éste.
secado parcial de las partículas del Aplicación en presencia de mucho
Confinar el espacio o no pintar con viento.
revestimiento líquido antes de viento.
Sobrepulverización
impactar la superficie a pintar, no Angulo de proyección de la pistola La posición de la pistola debe mantenerse
alcanzando a formar una película no perpendicular a la superficie. perpendicular al objeto.
homogénea, suave y pareja. Solventes de evaporación muy Si los solventes son de rápida evaporación,
rápida. consultar con el proveedor.
Pintura muy tixotrópica. Ajustar dilución.

Pistola muy cerca de la superficie. Regular distancia pistola-objeto.
Solventes de evaporación muy Diluir con solventes mas pesados, consultar al
Es la formación de pequeños relieves rápida. proveedor.
en forma de montes y valles en un
Piel de Naranja Muy baja presión de aire de
revestimiento que semeja una Subir la presión cuidando de no excederse por
atomización en pistolas
cáscara de naranja. problemas de sobrepulverización.
convencionales.
Ajustar el ángulo del abanico y la técnica del
Corte del Abanico.
spray de aplicación.

Aplicación de espesores muy Aplicar espesores de acuerdo a características

Es caracterizado por la formación de elevados. del producto.
un cúmulo de finas grietas en la Aplicación sobre una superficie Control de la temperatura ambiente y del
superficie de la pintura, semejando muy caliente o con temperatura sustrato. Incorporar solventes de evaporación
una piel de cocodrilo ó una tierra ambiente muy elevada. más lenta.
Piel de Cocodrilo
pantanosa seca.
Sucede principalmente en pinturas Producto mal formulado. Citar al proveedor y cambiar el producto.
que curan con el oxígeno o humedad Si es sólo superficial, lijar la superficie hasta
ambiente. Alcance de la falla. pintura sana, de lo contrario se debe volver a
aplicar chorro abrasivo y pintar.
Aplicar en espesores recomendados por el

Este tipo de problema se manifiesta Espesor de aplicación elevado.
proveedor.
cuando la superficie de la pintura
Corrugamiento Aplicación con temperaturas muy
queda con un aspecto como de una Control temperaturas y evitar el sol directo.
altas.
piel arrugada.
Pintura mal formulada. Citar al proveedor y cambiar producto.
Pintar a distancia muy cercana y Regular la presión de atomización. Presiones

con excesiva presión de muy altas o muy bajas pueden causar
atomización. problemas.
Son agujeros profundos de muy Pintura mal formulada o mal Si es problema de la pintura, citar al proveedor
Porosidad y
pequeño diámetro que aparecen en la fabricada. de esta.
Pinholes
superficie del revestimiento. Superficie porosa, con aire Sellar la superficie con una capa de pintura
atrapado. diluida y en bajos espesores.
Superficie contaminada y/o Comprobar que la superficie esté libre de
deficientemente preparada. contaminantes y muy bien preparada.
Superficie contaminada. Limpiar exhaustivamente la superficie.

Excesivo tiempo de repintado Respetar el tiempo de repintado definido por el
entre capas. proveedor.
Mezcla no bien homogenizada.
Mezclar la pintura adecuadamente y mantener
Desprendimiento entre capas o en Excesiva cantidad de pigmento
Delaminación la agitación durante la aplicación.
una misma capa de pintura. respecto de la resina.
Caso de pinturas ricas en zinc. Al determinar la
PVC de la pintura por sobre el adherencia del esquema se desprende la
crítico. película de pintura rica en zinc quedando parte
en el sustrato y parte en el dolly.

Contaminación por agentes

Aislar la zona de trabajo.
Es un problema que se manifiesta externos atmosféricos.
como una separación puntual y Por falla en la producción de Cambiar la partida de pintura.
Ojos de Pescado
localizada de la pintura semejando pintura.
ojos de pescado. Contaminación por problemas del Chequear el compresor. Incorporar trampas de
compresor. aceite y humedad.
Deficiente técnica de aplicación. Experiencia del pintor.

Este tipo de problema cubre Mala preparación de la pintura. Ceñirse a las instrucciones del fabricante.
Apariencia diferentes situaciones, incluyen:
irregular zonas saltadas; espesores y/o brillos Errada selección de los equipos de Seleccionar bien los equipos y efectuar una
irregulares; terminación rugosa; otras. aplicación. Deficiente regulación adecuada regulación de estos.
de los equipos de aplicación.
Condensación de humedad sobre

Este problema se observa cuando la la pintura antes del secado libre de Aplicar en condiciones ambientes adecuadas.
superficie de la pintura pierde brillo, polvo.
Blushing
amarillea y/o se produce una Reacciones de algunas aminas
terminación lechosa en la misma. con el dióxido de carbono y la Considerar el tiempo de inducción del producto.
humedad.
Solvente atrapado. Sobre

Permitir que se complete el tiempo de secado
espesores y/o choque térmico
duro entre capas. No aplicar con sol directo.
durante la evaporación.
Por osmosis debido a presencia
de grasas, aceite, humedad, Cerciorarse que la superficie este limpia y libre
Se manifiesta por la aparición de
óxidos o sales depositadas en la de todo tipo de agente extraño.
pequeñas burbujas en la superficie
superficie.
del revestimiento. Sustratos
Ampollamiento Sobre potenciales de protección
contaminados, solventes atrapados Preocuparse de mantener los potenciales de
en sistemas de protección
y/o baja adherencia de la pintura protección catódica controlados.
catódica.
generan ampollamiento.
Migración desproporcionada de
Revisar sistema de protección catódica.
corrientes parásitas o vagabundas.
Error de formulación. Secado muy
Citar al proveedor, reformular la pintura o
rápido de la película a nivel de
cambiar el producto.
superficie.

TABLA Nº 2.
Determinación del Punto de Rocío.
T° aire HUMEDAD RELATIVA (%)

(°C)
100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10
40 40 39 38 37 36 35 33 32 31 29 28 26 24 22 19 16 13 8 3
35 35 34 33 32 31 30 29 28 27 25 23 21 19 17 15 12 9 3 -8
30 30 29 28 27 26 25 23 22 21 20 19 17 15 13 11 8 4 -1 -5
25 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 14 13 11 9 7 4 1 -3 -9
20 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 9 8 6 5 2 0 -4 -8
15 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 2 0 -3 -4 -6
10 10 9 8 8 7 6 5 4 2 1 0 -1 -3 -5 -7
5 5 4 4 3 2 1 0 -1 -2 -3 -4 -6 -7
0 0 -1 -1 -2 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8
-5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -9 -10 -11 -12
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE N º Doc. SGP-GFIP-ES-ESP-002
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
ANEXO C
DEMANDA ANTICORROSIVA
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
ÍNDICE
Pág.
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 152
2. AMBIENTE ................................................................................................... 152
3. MEDIO AMBIENTE ESPECÍFICO ............................................................... 153
4. DISEÑO DE DETALLES Y TERMINACIONES ........................................... 153
5. DISEÑO DE MATERIALES. ........................................................................ 153
6. DISEÑO DE PROTECCIÓN ......................................................................... 153
7. DISEÑO CONSTRUCTIVO .......................................................................... 154
8. PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO ...................................................... 155
9. RECOMENDACIONES ................................................................................ 155
10. CONCLUSIONES ..................................................................................... 156
Rev. :1
ELEMENTOS DE ACERO
1. INTRODUCCIÓN
La demanda anticorrosiva es un concepto aplicable a todo sistema susceptible de ser afectado

por la corrosión. Es un indicador que integra y considera todas las variables de proyecto,
necesarias para la más adecuada selección del diseño anticorrosivo que un sistema
constructivo requiere.
Una alta demanda anticorrosiva indica una potencialmente alta carga corrosiva en el elemento,
es decir, presentará daño por corrosión en el relativamente corto plazo. En otras palabras, la
demanda anticorrosiva entrega una estimación de la capacidad de resistencia a la corrosión que
presenta un sistema constructivo para una condición de trabajo determinada.
La demanda anticorrosiva se puede estimar mediante la identificación y ponderación del grado
de criticidad de cada situación, y modificar con el fin de bajar los niveles de vulnerabilidad ante
la corrosión.
Los sistemas proyectados bajo este concepto satisfacen los requisitos de extender el horizonte
inicial libre de corrosión así como también facilita y distancia en el tiempo las labores de
mantención.
La demanda anticorrosiva se debe evaluar considerando tres tipos de análisis:
a) Análisis General: Involucra el sistema constructivo como un todo.

b) Análisis de la Condición de Trabajo: Exigencias químicas, mecánicas, físico-químicas y
ambientales.
c) Análisis Específico: Corresponde al análisis de aquellos sectores localizados, que,
según la condición de trabajo, presentan mayor demanda anticorrosiva.
El nivel de demanda anticorrosiva, para un sistema constructivo dado, depende de diversas

variables, tales como: el ambiente, el medio ambiente, el diseño de detalles, el diseño de
materiales, el diseño de protección y el diseño constructivo.
2. AMBIENTE
Para el presente análisis se define como ambiente al sector geográfico en que se ubicará un
determinado sistema constructivo. Los principales tipos de ambiente en el país son: marino
altamente agresivo; marino-industrial; marino; desértico con suelos salinos y ciclos térmicos
pronunciados; lluviosos y ambiente cordillerano.
Es así que una instalación construida al norte del país, a orilla del mar, presentará mayor
demanda anticorrosiva que ese mismo edificio construido al interior, en un ambiente más bien
seco y exento de salinidad.
No obstante lo anterior, la demanda anticorrosiva para estos casos debe ser muy bien
estudiada, ya que por ejemplo, un proceso de lixiviación que se realiza en una zona desértica,
ambiente seco con abundante sol y viento, evapora agua desde la solución ácida lixiviante
depositada sobre las superficies, provocando fuerte incremento en la acidez y el consiguiente
aumento de la demanda anticorrosiva en las estructuras.
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ELEMENTOS DE ACERO
3. MEDIO AMBIENTE ESPECÍFICO

Se define como medio ambiente específico al conjunto de factores operacionales en que el

sistema va a trabajar. Entre otros se pueden mencionar: acidez, alcalinidad, condensación,
humedad de un proceso, sales, bacterias, abrasión, cizalle, esfuerzos, sistemas sumergidos o
enterrados, pares galvánicos, corrientes vagabundas, otros. El tipo, concentración, magnitud y
factores sinérgicos de estos agentes, son variables que deben ser establecidas en la estimación
de la demanda anticorrosiva.
En síntesis, el ambiente y medio ambiente corresponden al conjunto de exigencias climático-

ambientales y de operación de una condición de trabajo, siendo intrínsecos para cada situación
y no pueden ser modificados. La demanda anticorrosiva, general y específica, debe ser
satisfecha en todo punto y sector del sistema constructivo.
4. DISEÑO DE DETALLES Y TERMINACIONES
El diseño de uniones, empalmes, nudos, cerchas, riostras, ángulos, vigas, columnas,

soldaduras continuas o discontinuas, hormigón armado, pernos de anclaje, accesos para
mantenciones futuras, etc., es de alta importancia para disminuir la demanda anticorrosiva del
sistema constructivo. Mientras mayor es la demanda anticorrosiva producto del ambiente y
medio ambiente operacional, el diseño de las terminaciones debe ofrecer soluciones apropiadas
que permitan disminuir la demanda anticorrosiva del sistema. Esto significa un diseño simple,
libre de intersticios y sectores estancos, evitar cantos y ángulos pronunciados y presentar fácil
accesibilidad a los diferentes sectores.
5. DISEÑO DE MATERIALES.
La demanda anticorrosiva de un sistema constructivo es función de la naturaleza de los

materiales empleados. Si las condiciones operativas y estructurales lo permiten, debe
estudiarse el reemplazo de los elementos metálicos de acero carbono por otros materiales
como aleaciones específicas, plásticos, plásticos reforzados, gomas, etc. Estos casos deben
ser analizados, estudiados y muy bien calculados.
Este item debe considerar la unión, contacto o interacción entre materiales disímiles, para evitar
la formación de pilas localizadas y/o corrosión acelerada.
6. DISEÑO DE PROTECCIÓN
Mientras mayor es la demanda anticorrosiva de un sistema constructivo, mayor es la exigencia

del sistema de protección. La capacidad de protección de un revestimiento está íntimamente
relacionada a su resistencia química, adherencia e impermeabilidad que posea frente al medio
ambiente agresivo.
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ELEMENTOS DE ACERO
El diseño del esquema de protección debe considerar las estructuras y superficies como
conjunto, en forma macro y los sectores complejos específicos en forma micro para poder tener
un factor de seguridad mayor que uno en cada punto del sistema. En ambos casos se debe
planificar el diseño de protección y el sistema de ejecución en detalle, incluye: el tipo de resina;
la calidad, características técnicas y estructura del revestimiento; los productos seleccionados
para satisfacer el requerimiento; la preparación de superficies; la metodología de aplicación; el
plan de inspección; y el sistema de control de calidad.
Para abordar estos tipos de proyectos, el concepto tradicionalmente empleado radica en

solicitar la opinión a proveedores de productos respecto de soluciones técnicas a nivel macro,
donde el factor comercial juega un rol prioritario. Este nuevo concepto establece que cada
solución debe estar respaldada con un análisis de detalles a nivel de diseño y materiales, con
personal idóneo en cada materia.
Es importante indicar que el concepto de demanda anticorrosiva también debe ser relacionado
con el horizonte de tiempo estimado para el proyecto, siendo la vida útil un importante
antecedente para la decisión de diseño de la solución técnica.
La expectativa de vida útil para un sistema constructivo es una consecuencia del acertado
manejo de la demanda anticorrosiva y de la implementación del plan de manejo anticorrosivo
(ver punto 8).
7. DISEÑO CONSTRUCTIVO
Antes de iniciar la construcción de una instalación, debe inspeccionarse la estructura e

identificar aquellos sectores con pintura dañada durante la manipulación y traslado desde
maestranza. El tipo de reparación debe quedar establecido en el libro de obras según
especificación indicada en el proyecto. Estas reparaciones deben ejecutarse en un taller de
terreno especial para estos efectos.
Posteriormente durante la construcción, se debe considerar un método constructivo y una

planificación en el sistema de montaje tal que el daño a la pintura sea el mínimo. El
procedimiento de reparación de pintura a la estructura montada, debe indicarse al pie de obra
según: evaluación del problema; ubicación y tipo de daño; equipamiento; factibilidad de acceso
seguro; otros específicos.
Antes de iniciar la construcción, se debe identificar los sectores con mayor dificultad de acceso
una vez construido. Los daños de pintura durante la construcción de estos sectores deben
repararse en el mismo momento, ya que si se realizan posteriormente la probabilidad de lograr
buenos resultados es escasa.
En la construcción y montaje, mientras mayor es la cantidad de detalles no resueltos y no

conformidades no reparadas, mayor será la demanda anticorrosiva insatisfecha y menor será la
resistencia a la corrosión de la estructura.
Los principales factores constructivos que influyen en que el sistema quede con una alta carga
corrosiva, no contemplada en el proyecto original, son:
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ELEMENTOS DE ACERO
- Tratamientos de reparación y touch up no ejecutados o mal ejecutados.

- Intersticios no sellados.
- Uniones apernadas no selladas.

- Uniones soldadas no adecuadamente tratadas o mal terminadas.
- Otros.
Finalmente, se recomienda elaborar un diseño constructivo paso a paso, que incluya el detalle
de las zonas de mayor complejidad, la metodología para las reparaciones y touch up así como
el procedimiento de inspección y control de calidad.
8. PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO
El plan de manejo anticorrosivo establece las variables y procedimientos que deben ser
considerados para mantener controlada la corrosión de un sistema constructivo. Especifica las
metodologías, normativa y estándares de prevención para mantener lo más baja posible la
demanda anticorrosiva.
Inspecciones periódicas, mantenciones preventivas, lavados y aseos, son parte de las tareas
que se deben considerar en toda instalación para el control de la corrosión.
Al incorporar el concepto de demanda anticorrosiva en el proyecto, en conjunto con la
experiencia de problemáticas de proyectos anteriores, se debe dejar establecido en planos,
documentos y protocolos de construcción y montaje los sectores de mayor complejidad y su
accesibilidad para tratamientos futuros, según el plan de manejo anticorrosivo definido en el
proyecto original.
9. RECOMENDACIONES
Aumento de la Demanda Anticorrosiva en el Tiempo:

Como la demanda anticorrosiva en un sistema constructivo inicial dado, es dinámica y puede
aumentar en el tiempo por factores como: incorporar elementos nuevos, equipos, estructuras,
tuberías, remodelaciones, ampliaciones, etc., previo a ejecutar dicha acción se debe estudiar el
impacto general y local de esta nueva situación, para establecer un procedimiento anticorrosivo
tal que mantenga controlado el aumento en la demanda.
Capacitación:
Para establecer y llevar a cabo el concepto demanda anticorrosiva propuesto en este
documento es necesario capacitar al equipo de ingeniería en todas las especialidades,
alineando el accionar respecto de la corrosión y los métodos para controlarla.
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ELEMENTOS DE ACERO
10. CONCLUSIONES
La disminución de la demanda anticorrosiva en los proyectos está orientada a lograr diseños

anticorrosivamente robustos. Esto implica:
a) Uso orientado de los recursos de la ingeniería de detalles y de los materiales utilizados.

b) Evaluar la carga corrosiva total que genera la suma de agentes agresivos y la
distribución de estos en función de los componentes del sistema.
c) Definir el esquema anticorrosivo a nivel macro y micro, que permita evitar la penetración
y avance de la corrosión.
d) Establecer la especificación para el pintado en maestranza y la especificación de
reparación y touch up a ejecutar en sitio.
e) Definir un adecuado plan de inspección, con muestreo y pruebas a productos y apoyo de
personal altamente calificado.
f) Ejecutar el trabajo basado en una metodología planificada y bien controlada.
Finalmente es posible manifestar que este sistema de trabajo, además del control de la
corrosión, contribuye con los siguientes beneficios:
- Expectativa de vida útil concordante con el objetivo del proyecto.

- Disminución en las HH de ingeniería asociada a la atención de proveedores, atención a
problemáticas y visitas a terreno.
- Prácticamente nulo aumento de costos derivados de ampliaciones de contrato.
- Mejora sustancialmente el poder de negociación y la exigencia en calidad.
- Uniforma las pinturas en calidad y precio a través de estándares compatibles con los
requerimientos en servicio. Permite comprar en base a una gama de productos
alternativos y equivalentes.
- Fácil control en obra, con políticas de calidad establecidas.
- Permite mantener excelente planificación de la faena e información diaria del estado del
proyecto.
- Alto conocimiento y manejo técnico en caso de situaciones complejas.
- Optimiza los costos del proyecto.
- Permite mayor preservación de los activos.
- Disminuye la probabilidad de fallas y los factores de riesgo por trabajos no
adecuadamente ejecutados.
- Control al cumplimiento de plazos.
Al no cuantificar la demanda por corrosión es muy probable que mas temprano que tarde, la
demanda se vea incrementada y sobrepase el nivel de protección que no ha sido diseñado en
forma estudiada. Es decir, el sistema entra a operar con un factor de seguridad menor a uno,
exponiéndolo a falla prematura. El deterioro entra en una fase progresiva y acelerada, cuyo
control requerirá trabajos de mayor complejidad, con fuerte aumento de los costos directos e
indirectos.

Especificación Técnica Revestimientos Anticorrosivos para Estructuras, Equipos Y Elementos de Acero

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LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

VIGENCIA 18 DE OCTUBRE DE 2011

8.7 Pintura P7. Epoxi Fenólica Base Solventes. ............................................ 66

3.4. Ánodo. .................................................................................................... 110

3.5. Anticorrosivo. ......................................................................................... 110

3.47. Reducción. ............................................................................................. 119

3.48. Reductor................................................................................................. 119

5.11. Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11).............................. 133

5.12. Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12). ................ 133

REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA

Modificación general del documento.

Este documento anula y reemplaza a SGP-GI-

Este documento corresponde a la especificación técnica de pinturas para Codelco Chile,

Los revestimientos indicados en esta especificación están diseñados de acuerdo a la

No incluye micro ambientes ni situaciones específicas que puedan generarse al interior de

Las pinturas incorporadas en esta especificación están reguladas mediante estándares y

La clasificación de ambientes y esquemas de revestimientos considerados en esta

4 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD

4.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.

Los antecedentes de seguridad, salud, restricciones, primeros auxilios y cuidado del

Sección 1: Identificación química del producto

El índice TLV indica el valor límite de exposición ocupacional a diferentes productos

4.2 Normas para Aplicación de Revestimientos y Control Calidad de

NCh 2245 of.93 Hojas de datos de seguridad de productos químicos.

ASTM B-117 Ensayo en niebla salina

ASTM D-1735 Ensayo de condensación

5 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD

La demanda anticorrosiva de toda instalación y por consiguiente la exigencia que debe

5.1 Área Húmeda.

Incluye Nave EW, Planta SX y Tank Farm.

El área húmeda es la de mayor agresividad química en los procesos de obtención de

5.2 Área de Lixiviación.

Este sector se encuentra expuesto a lluvia ácida permanente. La concentración de la

5.3 Área Seca.

requiere estas instalaciones es estético más que anticorrosivo.

No obstante lo anterior, los revestimientos deben considerar las situaciones expuestas a

5.4 Área de Concentrado.

Considera los procesos de flotación, filtración y elaboración de concentrado.

5.5 Área Interior Mina.

5.6 Fundición y Plantas de Ácido.

El edificio de fundición libera altos contenidos de SO2 y gases de combustión, presenta

5.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido Sulfúrico.

Salvo el interior de estanques de ácido sulfúrico concentrado, la superficie interior y

5.8 Ambiente Geográfico.

Además de los ambientes de proceso, los revestimientos también deberán considerar el

5.8.1 Costero Industrial Marítimo Norte.

5.8.2 Costero Central.

Ambiente agresivo que corresponde básicamente a un ambiente marino costero.

5.8.3 Desértico ó Cordillerano Norte.

5.8.4 Cordillerano Central.

Expuesto a lluvias, alta radiación solar, ozono, nieve y baja humedad.

5.9 Distribución de las Zonas según Análisis de la Demanda Anticorrosiva.

La Tabla Nº 1 muestra una división entre zonas de proceso y geográficas en función de la

ITEM SECTOR PROCESO O GEOGRÁFICO DEMANDA ANTICORROSIVA

6 DISEÑOS DE ESQUEMAS DE PINTURA

6.1 Requerimiento General de Pintado.

La eficiencia de protección y vida útil de un revestimiento dependerá básicamente de la

- Que la preparación de superficies corresponda al estándar de calidad establecido,

- La metodología de preparación de la pintura, tiempo de inducción y dilución, deben

ceñirse a lo exactamente requerido para cada producto.

- La temperatura del sustrato debe encontrarse siempre en al menos 3°C sobre la

Si el trabajo y tipo de pintura lo permite, la aplicación de la capa de imprimante debe