MANEJO DE MATERIALES: RESUMEN

U 1: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Concepto: Es el estudio de la disposición física de todos los elementos que ocupan un espacio, como MP,
maquinaria, pasillos y baños. Para fabricar lo más eficientemente posible: a bajo costo, alta calidad, máxima
seguridad y mínimo impacto ambiental.
OBJETIVOS
o Integrar los factores que afectan a la distribución, para conseguir la mejor interrelación entre ellos.
Estos son: material, maquinaria, hombre, movimiento, servicios, cambios, edificio y espera. No existe el
lay-out ideal.
o Minimizar las distancias de movimientos de materiales. Se ahorran costos y previenen riesgos. Los
movimientos ocupan personas, tiempo y medios; el transporte es costo y no agrega valor.
o Mejorar la circulación en la planta, es decir el flujo de materiales. Se ubican las áreas en una secuencia
lógica de operaciones, incluidos los depósitos de MP, PP y PT. Se evitan cruces e interrupciones;
disminuyendo congestión y confusión.
o Minimizar el manejo de materiales. Se compra en la unidad que trabajo, evitando trasvasados,
fraccionamientos y movimientos parciales.
o Utilizar el espacio efectiva y eficientemente. El m2 tiene un costo. Se evitan los rincones y superficies
inutilizados porque con el tiempo se convierten en depósitos temporales, y se aprovechan las alturas
(pensar en 3D).
o Incrementar la producción. La productividad mejora cuando se reducen los tiempos de espera,
recursos, tareas improductivas y transportes que no agregan valor.
o Reducir el material en proceso. Implica riesgos y costos, y es capital inmovilizado.
o Reducir el riesgo para los materiales, disminuyendo la cantidad en circulación, espera o
almacenamiento.
o Aumentar la satisfacción de los trabajadores, con flujos claros y cortos, generando la sensación de
orden y organización, evitando perder tiempo y esfuerzos en manipuleo, y aprovechando el tiempo en
tareas productivas. Mejora la eficiencia.
o Mejorar la seguridad y salud ocupacional. Eliminando fuentes de peligro y minimizando riesgo.
o Utilizar los recursos eficientemente. Reduciendo materiales, medios de transporte y personas.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
Los procesos y la organización física están definidos por los volúmenes, flujos, variabilidades, ciclos de vida,
tamaño y productos. Así podemos clasificar a las DP:
1. Según el tipo de industria:
a. Monolineales:
- Hay una entrada de MP y una salida de PT.
- La linealidad es ininterrumpida.
- Proximidad lógica y técnica de los procesos.
- El proceso es acompañado por los servicios y poco personal.
- Ej: Fábrica de cemento.
b. Convergentes:
- Hay una línea principal en la que entran componentes/subconjuntos a lo largo del proceso.
- Se necesitan espacios disponibles para el suministro de las estaciones.
- Ej: Industria automotriz, muebles.
c. Divergentes:
- Hay una línea principal de la que salen subproductos a lo largo del proceso.
- Se necesitan espacios y logística para la evacuación de los mismo.
- Ej: Industria petroquímica, destilerías.
d. Convergentes-divergentes:
- Hay ingresos y egresos de materiales y productos a lo largo del proceso.
- Ej: Industria del chocolate, láctea.
2. Según el tipo de producción:
a. Continua:
Similar a la monolineal. La provisión de la MP e insumos y la salida de PT son permanentes.
Debe estar correctamente planificada.
b. Discontinua:
- En serie:
Similar a la convergente. Volumen alto, variabilidad baja y ciclos de vida largos. Los
productos se hacen en serie y siguiendo un orden de operaciones. Tiene alta rotación de
inventarios.
- Por lotes:
Volumen bajo y líneas de flujo cruzadas. Las máquinas se agrupan por proceso o tipo de
actividad. Se necesita espacio para stocks intermedios. La planificación es más difícil.
- Puesto fijo:
Volumen bajo, el material es estático y los flujos no están definidos. Todo converge al
producto.
- Flexible:
Volumen bajo, rotación de materiales alta e inventarios reducidos. La flexibilidad esta dada
por la capacidad de cambios rápidos en la producción, adaptando el proceso al producto
en series pequeñas. Se genera mucho movimiento de materiales y buena organización
de depósitos intermedios y finales.

U 2: FACTORES DE LA DP
Hace referencia a todo lo que ocupe espacio, que afecta a las áreas necesarias y flujos de materiales.
1. Material:
a. MP: Considerar cómo la manipulo en su recepción, almacenamiento y transporte. Depósitos
cerrados o a la intemperie, equipos especiales de contención y manipuleo.
b. PP: Considerar la cantidad y condiciones, su disposición y movimiento.
c. PT: Considerar espacios y condiciones para su preservación.
d. Producto saliente: Considerar su disposición final y despacho, dónde se embala y qué elementos
se usan.
e. Materiales accesorios: Necesarios en el proceso, como accesorios, aceites, lubricantes.
f. Piezas no conformes: Considerar espacios definidos para piezas rechazadas o que no cumplen
los requisitos. Cerca de los puestos o en espacios generales.
g. Scrap, desperdicios o desechos: Áreas asignadas según cada caso. No se pueden recuperar, y
puede haber materiales peligrosos o contaminantes.
h. Material para embalaje: Como cajas y pallets. Suelen ocupar grades áreas.
i. Material para mantenimiento: Intentar que no entorpezca la actividad.
Consideraciones que influyen:
o Proyecto y especificaciones de producto.
o Características del producto: Puede influir en los requerimientos de área, forma de manipuleo,
condiciones de almacenamiento, transporte y método de producción.
- Tamaño y forma.
- Peso. Afecta a la maquinaria, transporte, almacenamiento y carga de pisos.
- Estado. Fluido o sólido, duro o blando.
- Características especiales. Fragilidad, volatilidad, inflamabilidad, explosividad.
o Cantidad y variedad de producto: Influyen en lo requerimientos de área.
- Cantidad de artículos distintos, modelos y tipos. Un solo producto tiene distribución
monolineal, pero muchos productos pueden requerir distribuciones por procesos o por
puesto fijo.
- Cantidad a producir de cada uno. Volúmenes altos tienden a distribuciones en serie, bajos a
por proceso o puesto fijo.
- Variaciones en las cantidades. Considerar adaptaciones para demanda estacional.
 o Materiales componentes y secuencia de las operaciones. Influyen en el orden de las áreas, las
máquinas y su interacción.
2. Maquinaria:
a. Máquinas de producción. Utilizar algún método, como Guerchet. Considerar el espacio para el
operario que la maneja.
b. Dispositivos especiales, accesorios y herramientas de uso habitual, ubicadas cerca de las
máquinas que lo requieran.
c. Moldes, matrices y medios de control. Que se pueda acceder a ellos.
d. Máquinas de repuesto o fuera de uso. Asegurar su conservación y funcionalidad.
e. Equipo de mantenimiento.
Consideraciones que influyen:
o Método y proceso de fabricación: define qué máquinas y equipos se usan.
o Máquinas, herramientas y dispositivos:
- Tipo de maquinaria: Capacidad productiva, requerimientos de espacio, operarios y servicios,
relación con otras máquinas.
- Cantidad de maquinarias: Según los tiempos de operación, capacidad productiva y
características.
- Dispositivos y equipos: Como bancos de trabajo, estanterías, instalaciones eléctricas y
equipos auxiliares.
o Requerimientos de la máquina y del proceso:
- Espacio, forma y altura, que está limitada por el techo y las instalaciones.
- Peso: Influye en la carga del piso.
- Proceso: Requerimientos especiales, como ventilación.
3. Hombre:
a. MOD: Espacio para baños, duchas y vestuarios (según ley de HyS). También comedor y sectores
de descanso. El espacio de trabajo está en maquinaria.
b. MOI: Supervisores y área de apoyo. Espacio para oficinas, sala de reuniones y baños separados
de MOD, pero cercanos a producción.
c. Jefes de sección y encargados: Oficinas y baños, separados por privacidad.
d. Staff y ejecutivos.
e. Personal administrativo: Oficinas, sala de reuniones, baños.
f. Personal de limpieza.
Consideraciones que influyen:
o Necesidad de MO:
- Tipo de trabajadores. Según el proceso pueden tener posición fija o variable.
- Cantidad de MO directa e indirecta.
- Cantidad de turnos de trabajo. Afecta al balanceo y distribución de máquina.
o Utilización del hombre y distribución en el puesto.
o Condiciones de trabajo y seguridad:
- Suelo sin obstrucciones.
- Lejanía a partes móviles y zonas peligrosas.
- Accesos adecuados y salidas de emergencia bien identificadas.
- Confort de los operarios: iluminación, ventilación, temperatura, etc.
o Organización de la empresa: Acomodar áreas según se relacionen.
4. Movimiento:
Espacios para mover las cosas, estimando los pasillos según lo más grande que se transporta.
a. Transporte de MP: espacio para su recepción y distribución.
b. T. de PP: pasillos para abastecimiento y movimiento.
c. T. de PT: pasillos y áreas de disposición.
d. T. de producto a retrabajar: pasillos y vías de acceso a zonas productivas.
e. T. de Scrap y desperdicios: pasillos y vías de acceso a espacios para su disposición.
f. Almacenamiento intermedio. Ídem.
g. Almacenamiento final. Ídem.

5. Servicios:
a. Mantenimiento y pañol. Accesible y cercano a producción.
 b. Máquinas y equipos, como compresores, bombas y calderas. Suelen estar en el exterior, pero
cercanos a la planta para evitar pérdidas, considerando la seguridad e integridad.
c. Transformadores. Fuera y cerca de la red.
d. Control y clasificación de desperdicios.
e. Tratamiento de efluentes. Fuera y con equipo específico.

6. Cambio:
El menos predecible, considerar:
a. Versatilidad y flexibilidad, para futuras modificaciones o variaciones de la producción.
b. Expansión, considerando futuras ampliaciones, con sus flujos, accesos, depósitos, etc.

7. Edificio:
Es condicionante, considerar:
a. Áreas existentes. Limitan la DP.
b. Comunicación interna y externa. Pasillos y accesos que limitan las DP y el flujo.
c. Instalaciones existentes y posibilidad de modificaciones. Como agua, aire comprimido, vapor,
refrigerante, etc.
d. Tipo de estructura. Condiciona las modificaciones que pueden hacerse.
e. Columnas. Obligan a la adecuación.

8. Espera:
Incluye la recepción de material entrante, almacenajes de PP y PT y la demora de operaciones; no incluye
ineficiencias (no se planifican).

U 3: METODOLOGÍA DE DP
ÍDEM U1 - Concepto: Es el estudio de la disposición física de todos los elementos que ocupan un espacio,
como MP, maquinaria, pasillos y baños. Para fabricar lo más eficientemente posible: a bajo costo, alta calidad,
máxima seguridad y mínimo impacto ambiental.
MÉTODO DE MUTHER
Cuatro fases:
A. Localización de la planta. Si la planta es nueva se elige una posición geográfica competitiva según
ciertos factores relevantes, si es no es nueva se estudia si se queda en el lugar o se reubica. Puede
haber decisiones políticas que contradigan a la posición más conveniente.
B. Distribución general. Se establece el patrón de flujo, el tamaño de las actividades principales y las
relaciones entre estas. Se debe conocer qué se fabrica, en qué cantidad, sus procesos y cómo pueden
variar. Se hace un diagrama.
C. Plan de distribución detallado. Planificando en detalle la ubicación de puestos de trabajo y de la
maquinaria.
D. Instalación. Incluye los movimientos físicos y los ajustes necesarios.

Procedimiento:
1. Análisis producto-cantidad: Se debe conocer qué se va a producir y en qué cantidades; si la gama de
productos es amplia se puede ordenar por familias. Se hace un Pareto para analizar qué productos tienen
un mayor peso en la producción y se establecen las prioridades. Determinar qué tipo de distribución es la
más conveniente.
2. Análisis del recorrido de los productos: (flujo) Se determinan las secuencias de operaciones y la
cantidad de movimientos, para lo que conviene hacer gráficas y diagramas (de procesos, de hilos, de
recorrido). En los procesos sólo las operaciones agregan valor; transportes, demoras y almacenamientos
son costos.
3. Análisis de las relaciones entre actividades: Se debe considerar el tipo e intensidad de las
interrelaciones entre las operaciones, medios auxiliares, servicios y sistemas de manipulación; analizar
 qué conviene que esté cerca y qué lejos. Estas relaciones no se limitan al flujo de materiales, que puede
ser inexistente entre algunas actividades.
El proyectista considera exigencias constructivas, medio ambientales y de H&S, sistemas de
manipulación, servicios, MO, sistemas de información, entre otros.
Para visualizar las relaciones conviene hacer un diagrama de afinidad, que es un diagrama de doble
entrada en el que se escriben la necesidad de cercanía o lejanía entre áreas. Luego se ordenan los
resultados de mayor a menor. El mayor resultado es el área más afín, suele colocarse en el centro del
lay-out y desde allí se continúa.
4. Desarrollo del diagrama relacional de actividades: Muestra gráficamente las relaciones y necesidades
de cercanía. Los nodos representan actividades, unidos por líneas que representan la intensidad de la
relación. Se intenta que las actividades con mayor relación estén lo más cerca posible, y que la secuencia
sea similar al flujo de materiales.
5. Análisis de los requerimientos de área y disponibilidad de espacio: Se estudia el tamaño y la forma
de las superficies requeridas para que cada actividad se desarrolle con normalidad. Se debe comparar
con la disponibilidad real; si la necesidad es mayor se deben realizar ajustes.
Método de Guerchet: Permite determinar el área necesaria para cada actividad, sin considerar los
pasillos. La superficie total se obtiene como la suma de tres superficies parciales. Cuando se tienen
varias máquinas se calculan las superficies totales de cada una y se suman. Tener en cuenta los
elementos compartidos entre máquinas para no sobredimensionar.
Superficie total = S. Estática + S. Gravitacional + S. de Evolución = Ss + Sg + Se
Ss = Sombra de la máquina vista desde arriba
Ss = Iargo x ancho
Sg = Ss + Superficie alrededor de los puestos de trabajo y materiales
Sg = Ss x N° (n° de accesos a la máquina)
No se calcula para stocks y almacenamientos.
Se = Reservada para desplazamientos del personal y materiales. Ej: Autoelevalor.
Se = (Ss + Sg) x K (coeficiente de evolución)
K = hEM/2hEE (0,05 < K < 3) Se calcula como el cociente entre la altura de los elementos móviles y
estáticos. Varía entre las industrias, usar criterio. Conviene tomar el ancho de pallets o
autoelevadores.

6. Desarrollo del diagrama relacional de espacios: Similar al de actividades, pero cada actividad se
representa en la forma y en la escala del tamaño que ocuparía. Se ve como se ubicarían las áreas
realmente, teniendo en cuenta pasillos y accesos. El proyectista hace ajustes finales según el sentido
común y su juicio personal. Se pueden dibujar los flujos para ver cruces y sus soluciones.
Las superficies cuadradas son más aprovechables.
7. Evaluación de las alternativas de distribución y selección de la mejor: Deben participar varias áreas,
como Producción, Ingeniería, Logística y Mantenimiento. Se puede elegir mediante:
a. Comparación de ventajas y desventajas. (Poco exacto, se usa en etapas preliminares)
b. Análisis de factores ponderados. (Implica a la dirección, pero es subjetivo)
c. Comparación de costos. (Es el más sustancial)
MÉTODO DE CONTI
1. Dibujar el diagrama de procesos en planta. Es el lay-out ideal.
2. Determinar los requerimientos reales por área.
3. Hacer el diagrama de afinidades.
4. Hacer la distribución en bloques de las áreas, considerando la afinidad.
5. Trazar el flujo de materiales sobre el diagrama de bloques, para ver cruces.
6. Definir la alternativa más conveniente.

PRINCIPIOS
o P. de la integración de los factores que afectan a la DP. (1)
o P. de la mínima distancia recorrida. Se usan menos recursos, los transportes son costo. (2)
o P. del flujo de materiales. Ubicando las áreas en una sec. lógica de operaciones, evitando cruces. (3)
o P. del espacio cúbico. Aprovechando las alturas, se debe pensar en 3D. (5)
o P. de la satisfacción y seguridad de los operarios. (8/9)
o P. de la flexibilidad. Facilita futuros ajustes.

FASES DE UN ESTUDIO DE DP
1. Análisis: Se reúne información necesaria sobre:
a. La organización: Actividad, rubro y ubicación.
b. Los objetivos del estudio: Como reducir costos o distancias, incrementar la producción o la
seguridad, que la inversión sea mínima, entre otros. Considerar los objetivos de la empresa, su
visión y las necesidades de cada área. Pueden contradecirse entre sí.
c. Los productos: Se puede hacer un Pareto para definir las prioridades. Se analizan los que
representan el 80% de la producción.
d. La capacidad de producción: Se analiza cap. instalada, % de utilización, turnos.
e. Las posibles ampliaciones: Se proyectan la demanda a 10 años para saber si se necesitarán
ampliaciones en un futuro.
f. Las máquinas, equipos y elementos: Se hace un listado con estas y sus características.
g. El lay-out actual: con una maqueta de ser necesario.
h. Los flujos: Se describe y dibuja un flujograma.
i. Los procesos: Con un diagrama desde la entrada de MP hasta la salida de PT. Contando la
cantidad de operaciones, almacenamientos, transportes, controles y demoras; con sus distancias
y tiempos.
j. Los recorridos: Sobre el lay-out.
k. Los factores que afectan.
l. Los requerimientos de producción y almacenes: mediante Guerchet. Cumpliendo la ley de HyS
para vestuarios, baños, comedor, etc.
m. Los diagramas de afinidad y bloques.
n. Los sistemas de movimientos de materiales: Descripción, análisis y evaluación.
o. Las dificultades y problemas actuales.

2. Síntesis: Incluye la búsqueda de soluciones y planteo de alternativas.

Se plantean por lo menos tres alternativas viables, teniendo en cuenta los objetivos. Describiendo cada
una y haciendo sus diagramas de procesos, de recorridos y lay-out. Analizar nuevas distancias, MO,
tiempos, etc.

3. Elección: Incluye selección de la mejor alternativa y aprobación de los interesados. Se hacen:

a. Evaluación técnica: Comparación de ventajas y desventajas de cada una mediante indicadores
de gestión industrial. A cada indicador se le da una importancia relativa, se clasifica el
cumplimiento de cada alternativa en este y se pondera. Comparando los resultados con la
distribución actual y entre sí. Gana la de mayor puntuación.
b. Evaluación económica: Se analizan:
- La inversión y los costos de implementar cada proyecto.
- El beneficio económico que trae implementar cada uno.
- El periodo de recuperación del capital invertido en cada uno.
 U 4: MANEJO DE MATERIALES
Concepto: Es el movimiento, almacenaje, control y protección de los materiales a través de la manufactura,
distribución, consumo y disposición final. Involucra a todos los materiales que intervienen en los procesos, como
MP, PP, PT, scrap, no conformes, embalajes, entre otros.
ETAPAS
o Definir el propósito y objetivos del estudio, que pueden ser mejorar la seguridad, reducir tiempos o costos
de manipuleo, eliminar o disminuir daños materiales, entre otros.
o Establecer factores básicos del problema.
o Estudiar los métodos actuales, condiciones existentes y costos.
o Proponer alternativas de mejora.
o Determinar los equipos necesarios, considerando las características del material.
o Comparar costos actuales y presupuestados.
o Decidir la alternativa más conveniente.
o Implementar.
o Mantener en uso.

PRINCIPIOS
1. Llevar al manipuleo a la mínima expresión, eliminando y simplificando movimientos, mecanizando y
automatizando. El manipuleo es caro y peligroso.
2. Mover las unidades en grupos lo más grandes posibles y en distancias cortas, aumentando la
cantidad, tamaño y peso de la unidad de carga. Así, el costo por unidad manejada y el riesgo son
menores.
3. Analizar el manipuleo en función de la DP: Planificar los sistemas en función de las necesidades
operativas, según la secuencia de operaciones y la disposición de equipos, optimizando el flujo.
4. Considerar la economía de la empresa: Analizar los recursos puestos en juego y cómo participan estos
en la estructura de costos. Cuál es el impacto económico.
5. No limitarse a construcciones existentes. Voltear paredes o modificar estructuras de ser necesario.
6. Recibir los materiales en el puesto de trabajo, definiendo áreas para colocarlos en cada puesto.
Manipularlos implica pérdida de tiempo y riesgos.
7. Usar la gravedad, mediante toboganes, transportes a rodillos u otros. Es práctico y de bajo costo.
8. Considerar modificaciones futuras. Conocer los planes y evitar los sistemas rígidos.
9. No almacenar nada sobre el piso. Definir facilidades específicas o pallets. Sobre el piso sólo van las
facilidades, los soportes de equipos y la suela de los zapados.
10. Mover materiales en una sola operación, evitando depósitos intermedios y trasvasados. Si es posible
uso la unidad de carga del proveedor.
11. Evitar demoras en la producción por espera de materiales, planificando correctamente la producción
y los flujos.
12. Aprovechar las alturas al máximo: usando facilidades apilables, estanterías y medios de elevación.
Pensar en metros cúbicos en lugar de cuadrados.
13. Considerar recipientes plegables y livianos. Se ahorra espacio cuando están vacíos y los medios de
manejo pueden ser más ágiles y económicos.
14. Contar con métodos alternativos o equipos de repuesto fáciles de adaptar.
15. Preparar un plan de mantenimiento preventivo de los equipos de manipuleo y transporte.
Usar manipuleo solo cuando sea más eficiente que el manejo mecanizado y que no afecte la salud o
seguridad del operador. Y minimizar el tiempo de almacenamiento, menos capital inmovilizado y menos riego
de deterioro.
 U 5: GRÁFICOS DE MOVIMIENTO DE MATERIALES
DIAGRAMA DE PROCESOS
 DIAGRAMA DE FLUJO

DIAGRAMA DE RECORRIDOS
 DIAGRAMA DE HILOS

U 6: TRANSPORTE MANUAL DE CARGAS

Concepto: Proceso de levantar, trasladar o depositar en forma manual un objeto de peso y tamaño definidos.
Por resolución de la SRT, en el 2015 se aprobó el Protocolo de Ergonomía para la prevención de los
trastornos musculo esqueléticos, hernias y várices, con un Anexo que tiene 4 planillas: 1° identificación de los
factores de riesgo, 2° su evaluación inicial, 3° identificación de medidas preventivas generales y específicas, y
4°seguimiento de dichas medidas.
La capacidad de transporte manual de un individuo depende de al menos 13 variables; principalmente del
peso, velocidad de traslado, frecuencia, distancia, aprehensión del material, desplazamientos en altura, medio
ambiente y características de la persona (como la edad, el sexo y su estado físico).
En una industria, entre menor sea su tamaño y su tecnología, mayor será el manipuleo de carga.
Ocasionando lesiones y enfermedades profesionales costosas. La presión sobre las vértebras no debería
superar los 3000 N.
Cómo levantar una carga:
1. Mantener los pies separados.
2. Inclinarse para tomar la carga con la palma de las manos
3. Mantener la espalda recta.
4. Acercar la carga al cuerpo, manteniendo los brazos y codos pegados a los lados y la barbilla para
adentro.
5. Distribuir el peso del cuerpo sobre las piernas, para tener más impulso y equilibrio.
6. Levantar la carga con la fuerza de las piernas.
VARIABLES A TENER EN CUENTA
o Peso de la carga. No debe superar el límite dado por estudios ergonómicos.
o Altura inicial. Las más desfavorables son al nivel del piso o por arriba de los hombros.
o Altura final. Determina si el movimiento es a favor o en contra de la gravedad.
o Altura de la persona. Afecta al levamiento.
o Distancia al cuerpo. Genera un cierto apalancamiento. Entre más alejada, más carga deben soportar
las vértebras.
o Giro del cuerpo (del torso). Respecto al plano sagital. Debe evitarse. Hace una combinación de presión
y giro sobre las vértebras.
o Frecuencia. Es la cantidad de veces que se manipula la carga en un turno. Limita el peso máximo
recomendado.
o Duración de la tarea. Limita la carga máxima, porque se acumula fatiga. Es recomendable hacer
rotación del personal.
o Tipo de agarre. Entre mejor el agarre, menor el esfuerzo requerido. Mejor si tiene asas o agarraderas.
 o Estabilidad de la carga. Entre más inestable, mayor es el esfuerzo requerido por hacer esfuerzos extra.
o Superficie de los movimientos. Debe estar limpia, no deslizante, estable y homogénea, para evitar
esfuerzos extra.
o Medio ambiente. Las situaciones extremas de frío o calor alteran al organismo y al metabolismo, en
consecuencia, se producen mayores consumos energéticos.

DETERMINACIÓN DE LA CARGA LÍMITE: MÉTODO DE NIOSH

Combina tres criterios:
1. Biomecánico: Limita el esfuerzo sacrolumbar, que es el más importante en cargas infrecuentes.
2. Fisiológico: Limita el esfuerzo metabólico y la fatiga asociada a tareas repetitivas.
3. Psicofísico: Limita la carga en función de la percepción de los trabajadores sobre su propia capacidad
y resistencia.
Variables involucradas:
Se parte de consideraciones estándar, una altura vertical 75 cm y una distancia a los tobillos 25 cm, con
carga constante y condiciones óptimas.
o Distancia horizontal (DH): Entre las manos y el eje del cuerpo previo al levantamiento. >25cm <80cm.
o D. vertical (DV): Entre las manos y a superficie donde la persona esta parada previa al levantamiento.
o D. vertical de traslado (DVT): Entre la posición inicial y final del desplazamiento. >25cm <(200cm-DV).
o Ángulo (A): Desplazado en el plano sagital.
o Agarre (AG): Del objeto.
o Frecuencia (F): Medida en veces por minuto. >0,2 <FMAX.
LC = CM x MH x MV x MD x MA x MAG x MF
LC = Límite de control. Peso límite recomendado.
CM = 23 kg → Carga máxima en levantamiento ideal.
MH = 25/DH → Multiplicador horizontal.
Si DH = 25 → MH = 1 (ideal)
Si DH > 80 → MH = 0
MV = 1 - (0,003 x (DV-75)) → Multiplicador vertical.
Penaliza las cargas con origen bajos o elevados.
Si DV = 75 → MV = 1 (ideal)
Si DV > 175 → MV = 0
MD = 0,82 + 4,5/DVT → Multiplicador de desplazamiento.
Penaliza levantamientos con grandes recorridos.
Si DVT < 25 → MD = 1 (ideal)
MA = 1 - (0,0032 x A) → Multiplicador de asimetría.
Penaliza los levantamientos que tienen torsión.
Si A = 0° → MA = 1 (ideal)
MAG = Multiplicador de agarre.
Penaliza las elevaciones con agarre deficiente.
MF = Multiplicador de frecuencia.
Penaliza las elevaciones realizadas con mucha frecuencia o sin tiempo de recuperación.
Se basa en una tabla que contempla la duración, DV y la frecuencia.
 LA < 3 LC → Límite de admisibilidad. No debe ser superado.
Si Peso levantado > LC → Existe riesgo de lumbalgias.
Si Peso levantado < LC → Se puede realizar sin problemas.
Si se superan los valores admisibles trabajo sobre los peores factores: Reduzco la DH, hago rotación del
personal. El método no contempla variantes individuales como edad, sexo y posición de trabajo.
LEY DE HIGIENE Y SEGURIDAD DEL TRABAJO
Contiene los valores límites para el levantamiento de carga, ordenados en tres tablas para manejo de
cargas horizontal y en altura, dentro de los 30° del plano sagital. Se diferencian según la duración de la tarea
y la frecuencia de levantamiento por hora, y se leen determinando la altura de levantamiento y la distancia
horizontal; obteniendo así el valor límite en kg.

U 7: UNIDAD DE CARGA
Concepto: Es el conjunto de productos de pequeñas dimensiones que deben ser agrupados para facilitar
su manejo, y que este sea rentable y económico; teniendo en cuenta el máximo que puedo transportar. Para
productos grandes, la UC es el producto mismo.
Tener en cuenta su:
- Resistencia: que soporte el peso de otras UC.
- Estabilidad: que se consigue con una buena configuración.
ELEMENTOS USADOS PARA TRANSPORTE DE CARGA
Pallet: Es un armazón de madera, plástico u otro material que facilita el levantamiento y manejo de
materiales. Pueden ser:
o No retornables: Livianos, no superan los 500 kg.
o Retornables: Metálicos o de madera, de cubierta completa o abiertos, de entrada doble o simple.
Normalizados por IRAM 10016. Los de madera más usados resisten hasta 2000 kg. Considerar cómo se
devuelven.
Tipos:
- Malla de alambre soldada en un marco de hierro
- De aluminio
- De chapa de hierro conformado, espesor según la carga
- De chapa de hierro plegada reforzados
- De perfil y de madera dura
- De madera cubierta completa
- De madera cubierta abierta
- Standard IRAM
Dimensiones:
- 800x1000
- 800x1200
- 1000x1200 (más usado)
- 1200x1200
Están normalizados en lineamientos básicos, metodologías de ensayo, criterios de aceptación y
vocabulario. El pallet definido para intercambio es el de 1000x1200 mm, altura entre 145 y 152 mm. La
norma cubre todas las maderas tradicionales, pero especifica que deben ser sometidas a ensayos. Se
establecen grados de tolerancia, niveles de humedad, tipo y número de nudos y defectos, tamaño de
los clavos, fecha de fabricación.
Tipos según la norma:
- Reversible de aleta y entrada doble
- No reversible, aleta y entrada doble
 - Reversible, sin aleta y entrada doble
- No reversible, sin aleta y entrada doble
- No reversible plataforma simple, sin aletas y entrada doble.

ENVASES Y EMBALAJES
Envase: Contenedor que está en contacto directo con el producto. Lo guarda, protege, conserva, identifica
y facilita su manejo y comercialización. Capta la atención del consumidor y lo diferencia de la competencia.
Embalaje: Cobertura que protege y permite la manipulación de los productos. Mejora las condiciones para
el almacenamiento, transporte y llegada a destino en óptimo estado. Permite disminuir los costos logísticos.
Entre sus funciones está la de tender a la optimización de los factores involucrados a la vida del producto:
- F. de producción: Como las MP y tecnologías utilizadas en su impresión, etiquetado, ensamblado,
llenado y envasado.
- F. de distribución: Incluye el manejo, almacenamiento y transporte del producto. Cómo se adapta al
manejo manual y automatizado y a los sistemas de transporte y almacenaje.
- F. de comunicación: Buscando atraer, informar, sugerir y convencer.
- F. de uso del producto: Debe posibilitar y facilitar su uso, en la compra, apertura, utilización, guardado
y disposición.
- F. de disposición: Pensando en materiales e información para concientizar sobre su disposición final.
Objetivos del embalaje:
o Preservar la calidad de los productos.
o Tener un movimiento de materiales seguro, confiable y económico.
o Garantizar la seguridad del personal y la integridad de los productos.
o Permitir el uso eficiente de los equipos.
o Estandarizar embalajes internos y de los proveedores, que sean modulares y palletizables.
Envases y embalajes están normalizados por la ISO 3394, definiendo un módulo básico de 600x400 mm
siendo las medidas estándar múltiplos o submúltiplos de este.
Beneficios de los envases estandarizados:
o Uso racional de los depósitos y ganancia de espacio.
o Optimización del manipuleo.
o Utilización óptima del pallet.
o Mejor consolidación de la carga durante el picking.
o Favorecimiento del transporte.
Tipos de embalaje:

 Caja de cartón: No es retornable. Generalmente se unan para la venta de PT, y no para transporte
interno. Se tiene en cuanta su calidad, tamaño y capacidad de estibaje. Tienen tamaños
estandarizados para acomodarlas en el pallet. Incluso recicladas. Pueden tener tapa externa o aletas
cruzadas.
 Bin metálico: Es retornable. Sirve para el manipuleo en fabricación y como UC para el transporte.
Tiene medidas estándar, como 800x600x400 mm. Vienen apilables. Pueden tener paredes cerradas
o con malla de alambre según lo que deban contener.
 Big bags: Son económicas, flexibles, versátiles y a veces reutilizables. Son apropiadas para el
transporte y almacenaje de productos a granel. Pueden contener hasta 2000 kg.
 Específicos normalizados.
 Especiales para un producto determinado.
 Contenedores: Son recipientes para el transporte marítimo, fluvial, terrestre o multimodal. Se usan
para productos voluminosos o pesados, a veces para productos a granel. Protegen a la carga del
clima, se fabrican según normas ISO y sus dimensiones están normalizadas para facilitar la
manipulación.
 Los más usados son los de 20 y 40 pies de largo, con 8 pies de alto y ancho; conteniendo aprox. 32,6
y 66,7 m3 respectivamente. Los de 20 pies tienen un peso bruto máximo de 30,48 tn y los de 40 32,5
tn.
Tipos: Dry Van, Metálicos. High cube. Reefer, Open Top, Open Side, Flat Rack, Cisterna y Flexi-tank.

U 8: FACILIDADES DE MANIPULEO
RUEDA
Sustituye el arrastre por rodadura, eliminando grandes fuerzas de fricción. Aún así hay una cierta resistencia
a la rodadura, dada por la fricción del eje con el cojinete y por el hecho de que tanto la rueda como el suelo se
deforman, siendo la superficie de contacto un área en lugar de un punto.
Geométricamente se caracteriza por su radio y ancho. Puede estar hecha de distintos materiales como
fundición gris, fundición de acero, hierro, plomo, bronce, madera aglomerada, caucho, entre otros. Cada
material tiene distinto coeficiente de compresión y carga de rotura, que se usan para calcular el ancho necesario,
junto con el coeficiente de seguridad y la carga de rotura del suelo. Entre menores sean los módulos de
elasticidad de la rueda y del suelo, menor será el rozamiento.
Las ruedas se eligen por catálogo, considerando el peso que debe soportar, el tipo de suelo y las condiciones
ambientales. Pueden ser fijas o móviles, sólidas o con cámara, entre otras variantes. A mayor diámetro, mayor
es la fuerza necesaria para romper la inercia.
CARRO DE 2 RUEDAS
Son elementos inestables pero ágiles. Sirven para pesos menores a los 200 kg y de baja altura porque se
vuelven difíciles de mover. Vienen de muchos tipos y modelos, que se pueden adaptar a distintos productos.
Son fáciles de manipular y permiten maniobrar en lugares estrechos, pero hay riesgo de caída de piezas, mala
aplicación de la fuerza y aprisionamiento de manos en pasillos angostos.
CARRO DE 4 RUEDAS
Se utilizan cuando se requiere más estabilidad y capacidad, para cargas menores a 1000 kg porque es difícil
romper la inercia. Su elección depende del tipo de suelo y del diámetro de las ruedas. El esfuerzo inicial no
debe exceder los 70 kgf por 3 a 5 segundos porque puede ocasionar lesiones, y luego para mantener el
movimiento hace falta un 10% del esfuerzo inicial.
Cálculo de esfuerzo de empuje:
- Calcular la Carga soportada por cada rueda = (Carga + Peso del carro) / 4
- Seleccionar la rueda por catálogo con el peso a soportar
- Con su radio y el coeficiente de resistencia a la rodadura estimado ‘b’, calcular:
F x r = W x b → F = (W x b) / r → x 4 ruedas = 4F
F = Fuerza para mantener una V constante
- Recalcular para el eje, con el radio del eje y un nuevo ‘b’:
Fe x re = W x B → Fe = (W x B) / re → x 4 ejes = 4Fe
Fuerza total de empuje del operario = 4F + 4 Fe
TRASPALETA
Es el medio más usado, dada su versatilidad. Pueden ser eléctricas o manuales. Consiste en una horquilla
con dos uñas paralelas y horizontales, unidas a un cabezal en el que están las ruedas. Sirven para mover
cualquier tipo de pallet, y pueden reemplazar a los autoelevadores para mover cargas en el plano horizontal,
que sean menores a 1500 kg o se necesitaría mucho esfuerzo para moverlos.
TOBOGÁN / PLANO INCLINADO
Permite aprovechar la gravedad. Es práctico y barato, pero ocupa lugar. Depende del producto a transportar,
su coeficiente de fricción, peso y tamaño, y de la disponibilidad de espacio. Se usa para objetos poco frágiles y
con buen deslizamiento. El desnivel obliga a considerar las etapas de fabricación en distintos niveles, lo cual
no siempre es posible. Su verdadero costo está en adaptar los puestos de trabajo.
Principio: La componente que mueve al objeto depende principalmente del seno del ángulo de inclinación,
F = P*sen(a), mientras que la fricción del plano ofrece resistencia. Del plano se deben tener en cuenta:
superficie, pendiente, longitud y dispositivos de protección al final. Suelen ser de madera o metal. A mayor
pendiente, más acelera el objeto. Cuando se quiere frenar se suele usar una pendiente variable o bivalente.
TRANSPORTADOR A RODILLO
Se utiliza para el transporte horizontal o con poca pendiente, dependiendo del peso del objeto, que suele ser
bajo. Permite un movimiento con poco esfuerzo. No deben sobrecargarse, y deben cuidarse del polvo y
oxidación. Lo más costoso es la adaptación de los puestos y los accesorios.
Tipos:
- Rodillos libres
- Accionados por cadena
- A. por correa
- A. por embrague
- Rodillos móviles para cargas pesadas o voluminosas
En rodillos libres, si no hay pendiente se debe empujar el objeto para vencer la resistencia a la rodadura.
Conviene usar pendientes de 2-2,5° para 2-25 kg y de 1,5-2° para 25-30 kg. Para cargas >100 kg se reduce a
1°.
El peso como mínimo debe apoyarse sobre tres rodillos. El diámetro y distancia entre rodillos depende del
tamaño de la carga, se eligen por tabla.
Para la selección considerar:
o Tamaño, peso y superficie de la UC: La superficie debe ser firme y suave. Si son elementos pequeños
se pueden poner en contenedores.
o Condiciones del medio ambiente: Si es limpio y seco se usan rodamientos normales, si hay polvo
blindados, si hay calor cojinetes lubricado y si hay humedad blindas y lubricados.
o Tipo de rodamientos necesarios: A bolas normales, blindados, engrasados y empacados.
o Capacidad de los rodillos = Peso de la carga / Cantidad de rodillos.
o Espacio máximo entre rodillos: Para que apoye mínimo sobre tres, dividir el lado más corto en tres.
o Capacidad del bastidor del transportador: Calcular el peso máximo por unidad de longitud y elegir el
bastidor de capacidad inmediata superior.
o Selección de la curva: Los rodillos cónicos suelen mantener la carga en la misma línea del movimiento,
anulando los efectos de derrape.
o Ancho del transportador: Determinar la longitud y ancho máximo de la carga, y elegir por tabla.
o Paso del transportador: Según el producto a transportar.
o Soportes del transportador: Según los requerimientos de espacio.
TRANSPORTADOR A CINTA
Es un sistema continuo, formado por una banda que se mueve entre dos tambores, uno accionado por un
motor y otro libre que sirve para el retorno de la cinta. Es económico y versátil en cargas. Se usa también como
freno a la salida de una línea de rodillos o para espaciar cargas. Se elige según el peso, longitud y medio
ambiente.
Tipos:
- Monoplate: Cama de chapa que sostiene la cinta. Carga < 50 lbs.
- Slider bed: Cama de metal deslizante tomada al canal del bastidor. Carga < 50 lbs.
- Roller bed: Bastidor con rodillos por los que desliza la cinta, el coeficiente de fricción es menor y se
necesita menos potencia.
Cálculo de potencia:
1. Carga viva por unidad de longitud = Peso total / Longitud del transportador
 2. Carga muerta
3. Coeficiente de rozamiento según el tipo de cinta
4. Longitud del transportador
5. Tiraje de la cinta = (Carga viva + muerta) x Coeficiente de rozamiento x Longitud
6. Tiraje adicional para inclinadores, deflectores y línea de blocaje
7. Tiraje efectivo = Tiraje / 0,85 (por la flexión de la correa y otras pérdidas)
8. Potencia = (Tiraje efectivo x V. de la cinta (FPM)) / (33000 x 0,95)
0,95: Pérdida de eficiencia debido a la cadena.
TRANSPORTADOR AÉREO
Permite ahorrar mucho espacio al aprovechar la altura, pero es poco flexibles. Es muy utilizado en empresas
automotrices y de tratamientos superficiales. Se deben determinar los tamaños máximos y mínimos a
transportar, los pesos, los rangos de temperatura y la secuencia de producción.
Pueden usarse para balancear la producción y rotar las partes si es necesario. De debe considerar: cantidad
y peso de las piezas por percha, peso de la percha, cómo se realiza la carga y descarga, robustez y holgura,
principalmente en las curvas.
CANGILÓN
Son recipientes tipo pala que sirven para llevar elementos para arriba. Permiten transportar mucho volumen
en poco tiempo. Suelen usarse para cargas de tipo granel, ej. en silos o en mineras, e incluso líquidos.
ESLINGA
Son medios auxiliares que se utilizan para la elevación o traslado de cargas. Son flexibles para adaptarse a
la carga y resistentes a la tracción y aplastamiento. Además de su componente principal, tienen una anilla
maestra y ganchos.
Tipos:
o Sintéticas planas: Son de poliéster y soportan hasta 6 toneladas. Son flexibles, ligeras y tiene una gran
superficie de soporte, lo que ayuda a proteger la carga. Tienen cierto estiramiento que ayuda a minimizar
los problemas de carga súbita.
o Sintéticas tubulares: Compuestas por nudos infinitos de hilo con una cubierta tejida tubular, también de
poliéster que garantiza su duración y la seguridad de la carga. Soportan hasta 30 toneladas.
o De cadena: Son idóneas para ambientes extremos, principalmente a altas temperaturas. Al igual que
las de otros tipos, pueden ser de 1, 2, 3 o 4 ramales. Este último se utiliza para estabilizar la carga. Para
izajes se usan cadenas de grado 80 que son de acero tratado con una alta relación resistencia-peso, o
de grado 100 que tienen un límite de carga un 25% mayor.
Las uniones entre la eslinga y el medio de elevación se hacen mediante argollas, anillos, grilletes o ganchos,
elegidos según la carga. La forma de los anillos también influye mucho en su resistencia.
Seguridad:
En ningún caso superar la carga de trabajo máxima. El ángulo de los ramales no debe superar los 120°. Se
deben usar tres ramales si la carga es flexible y dos si es una carga rígida. Es importante que los ramales no
se crucen entre sí. El mantenimiento es muy importante ya que una mínima falla puede causar un accidente.
Su inspección y reparación deben ser realizadas por personal capacitado, en el caso de las cadenas no puede
soldarse, tratarse térmicamente o reajustar los eslabones. Las eslingas no deben apoyarse nunca sobre aristas
vivas, por lo que se colocan esquineros o escuadras de protección.
 CUERDA
Elaboradas mediante largas fibras, enrolladas o trenzadas. Para un mismo diámetro, son más resistentes
que los cables. Pueden ser de manila, cáñamo, lino, algodón, yute, fibras sintéticas o metálicas, entre otras. El
peso que pueden levantar depende principalmente del material, el grosor y la cantidad de hilos. Se usan en
ciertas actividades de construcción, navegación, exploración, deportes y comunicaciones, etc.
CADENA
Son una sucesión de eslabones, muy usadas en la industria por ser más versátiles que los cables dado el
giro que permiten los eslabones. Clases según sus usos:
- De trasmisión de potencia. (Transmisión de energía)
- Transportadora de paso pequeño. ( Transporte)
- Transportadora de paso grande.
- Transportadora de precisión.
- Superior.
- De flujo libre.
Cadena de eslabones soldados:
Su diámetro nominal es el diámetro del acero con el que está hecha, de la parte sin costura. El paso está
dado por la longitud interna de los eslabones, y define la cantidad de eslabones que van a formar la cadena
según su longitud. La unión con ganchos de elevación debe hacerse por medio de un anillo y no directamente
sobre el eslabón.
Cadena de trasmisión de potencia: Tienen tres tipos de enlaces:
- Connecting link:
El pasador y la placa tienen un ajuste deslizante que facilita el ensamblaje. La unión es 20% menos
resistente que la cadena, pero vienen uniones especiales.
- Tap fit connecting link:
El pasador y la placa de unión son aptos para presión, con una resistencia casi igual a la de la cadena.
- Offset link:
Cuando se necesita un número impar te enlaces. Tienen una resistencia un 35% más baja.
Cadena transportadora de paso pequeño: La estructura básica es la misma. Pueden ser de paso simple
o doble.
Cadena de transportadora de paso grande: Misma estructura básica que la de paso doble.
PIEZAS
o Placa: Está sujeta a tensión, y a veces esfuerzos de choque. Debe resistir a la tracción estática, fuerzas
de choque y condiciones ambientales.
o Bulón: Está sujeto a fuerzas de cizallamiento y flexión, por el engrane con el piñón. Debe resistir
esfuerzos de tracción y corte, flexión, golpes y desgaste.
o Casquillo: Está sujeto a corte, flexión y choque.
o Rodillo: Está sujeto a cargas de choque en el acoplamiento, y también a compresión.
o Pasadores: Evitan que la placa se caiga del bulón. Requieren tratamiento térmico para soportar el
desgaste.
VENTAJAS
Se acomodan a los cambios de velocidad. Vienen en modelos estándar. Son fáciles de cortar y conectar.
Ventajas:
- Dimensiones exteriores menores que las correas.
- Utilizables en una variedad de distancias al centro del eje.
- Ausencia de deslizamiento, las ruedas dentadas sufren menos desgaste que los engranajes.
- Alta eficiencia.
- No necesitan tensado inicial, los árboles no deben soportar esfuerzos.
- Pueden trasmitir movimiento a varias ruedas y pueden tener múltiples ejes.
 Desventajas:
- Necesitan lubricación.
- Se pueden desgastar y alargar.
- Son débiles a cargas laterales por lo que deben estar bien alineadas.
- Generan una variación de la velocidad por el efecto poligonal de los piñones.
- Engranajes: Mejor con trasmisiones reversibles. Mayor costo.
PRINCIPALES CAUSAS DE FALLOS
1. Desgaste de las articulaciones, de los dientes de las ruedas. Desgaste lateral de las placas.
2. Rotura de los agujeros de las placas. Rotura de pasadores, casquillos o rodillos, de los dientes.
3. Deterioros en las trasmisiones.
4. Picadura de los rodillos.
5. Ruido excesivo (Por desalineación, mal tensado, falta de lubricación, desgaste en cadena o dientes,
deterioro de los apoyos, paso demasiado grande, número de dientes muy pequeño).
6. Movimiento de la cadena con tirones.
7. Cadena poco flexible.
8. Sobrecalentamiento.
CABLE
Conjunto de alambres de acero que forman un cuerpo único, enrollados en forma helicoidal en una o más
capas alrededor de un cable central o de un alma.
Partes:
- Alambre: Componente básico.
- Cordón: Formado por un número X de alambres, enrollados helicoidalmente alrededor de un centro.
- Alma: Eje central a través del cual se enrollan los cordones, dando apoyo a los mismos y permitiendo
que el cable se mantenga redondo.
Características fundamentales:
o Diámetro: Dado por la circunferencia circunscrita en su sección. Los esfuerzos suelen producir una
disminución del diámetro, acompañado de un aumento de longitud.
o Composición: Los fabricados con alambres gruesos resisten bien a la abrasión, pero son muy rígidos y
poco resistentes a la flexión. Los compuestos por finos son flexibles, pero poco resistentes al rozamiento
y a la corrosión.
o Paso: Longitud paralela al eje en la que el alambre da una vuelta completa.
Tipos de cables:
- Regular: Los alambres están torcidos en sentido opuesto al del cordón. Lo estándar son de torsión
regular derecha.
- Lang: Alambres y cordón tienen el mismo sentido de torción. Resisten mejor a la abrasión, pero su uso
es limitado por su tendencia a destorcerse. Se usan en cargas guiadas.
- Alternado: Combina cordones Regulares y Lang.
Tipos de cordones:
- Común de capa simple: Todos alambres del mismo diámetro. El más común 1+6.
- Seale: Los alambres de la última capa son de gran diámetro. Gran resistencia a la abrasión,
manteniendo buena flexibilidad. El más común 1+9+9.
- Filler: Entre dos capas de alambres llevan unos de diámetro más fino que llenan los espacios. Tienen
mayor sección metálica y buena resistencia al aplastamiento. El más común 1+6/6+12.
- Warrington: En la capa exterior hay cables de dos diámetros distintos. El más común 1+6+6/6.
- Warrington Seale: Lleva alambres finos en el interior para flexibilidad y gruesos en la última capa para
resistencia a la abrasión. El más común 1+7+7/7+14.
Tipos de almas:
- De fibras naturales: Sisal, Hemp o Yute.
 - De fibras sintéticas: Polipropileno, poliamida o aramida.
- De acero: Cordón o cable independiente.
Nomenclatura: Lleva de tres cifras. La primera indica el número de cordones del cable, la segunda el
número de alambres de cada cordón y la tercera el número de almas textiles. Ej: 6x9+1. Si el alma del cable es
un cordón, va entre paréntesis su composición, Ej: 6x19+(7x7+0). Si los ramales son otros cables, en la segunda
cifra va su composición, Ej: 6x(6x7+1)+1.
Preformado: Se someten a los alambres a una deformación permanente, lo cual elimina el problema de las
tensiones en cables que no se preforman. Otorga mayor flexibilidad y duración, y facilita el manejo.
Terminación superficial:
- Galvanizado: Para cables estáticos sometidos a un ambiente agresivo.
- Lubricado: Combina propiedades anticorrosivas con lubricantes.
Carga a la rotura: Carga final a la que se rompe en el banco de pruebas. Sirve de referencia en cables
nuevos; durante la vida útil se va perdiendo resistencia por el desgaste y la fatiga.
Carga de trabajo: Aplicando consideraciones de seguridad. CT < CMR / FS. Donde FS es el factor de
seguridad, que toma valores por ejemplo entre 3 y 4 para cables estáticos, y entre 12 y 22 en elevación de
personas.
Aplastamiento: Efecto de la presión externa radial, distorsiona la sección transversal del cable, cordones,
alma o los tres. Los de alma de acero son más resistentes a esto; así también los de torsión regular.
Alargamiento: Efecto de los esfuerzos de tracción. Se puede contrarrestar con mecanismos que regulen la
longitud de los cables. Los cables con módulo de elasticidad más débil absorben mejor los tirones; pero en
instalaciones fijas conviene usar cables con alto módulo.
Cuidados:
- Transporte: Acomodarlos y fijarlos para evitar golpes. Cuidado con las uñas de los autoelevadores.
- Embalaje: Es recomendable mantenerlos en el envase original.
- Almacenamiento: Utilizar tacos para tomarlos por abajo sin el riesgo de dañarlos con las uñas de los
autoelevadores. Almacenar bajo techo y re lubricar si se almacenan por un largo período.
- Manipuleo: Evitar torciones.
- Instalación: Cuidar de mantener el cable bajo tensión y el sentido de la curvatura. En cables de torción
derecha, seguir el sentido de la mano derecha. En tambores ranurados evitar desviaciones mayores a
los 2°, 1,5° para lisos.
Tipos: Según su estructura y características:

 Cables espirales: Los alambres se colocan en capas en forma de hélice alrededor de un núcleo. Los
alambres se enrollan en sentido alternado a izquierda y derecha. Tienen resistencia al desgaste por
rozamiento y a la torsión, pero son poco flexibles. Se usan por lo general como cables estáticos.
 Normales: Cordones se enrollan en un mismo sentido y con el mismo ángulo a un alma. Los cordones
son del mismo diámetro y la cantidad de alambres aumenta en cada capa. Cada capa tiene diferente
paso. Tienen resistencia a la tracción, pero poca flexibilidad.
 De igual paso: Las distintas capas están cableadas con el mismo paso. Tienen mayor flexibilidad,
resistencia a la compresión lateral y alta carga de rotura.
 Cordones triangulares: Formados por 6 cordones de sección triangular.
 Anti giratorios: Se emplean para levantar cargas no guiadas a alturas considerables, ya que evitan el
efecto giratorio sobre su propio eje que tienen los cables de acero normales debido a su diseño. Los
momentos torsores se equilibran unos a otros produciendo una resultante nula. El más popular es el
18x7+1x7.
o Excelente resistencia a la tracción, mediana flexibilidad y resistencia al aplastamiento.
o Se comportan, desgastan y rompen de manera diferente.
o Son propensos a anudarse, aplastarse y desbalancearse.
o Mantenerse en bobinas y no en rollos
o Mantenerse todo el tiempo bajo tensión y no introducirles torsión.
o El tiempo entre una falla y su rotura es menor a los normales.
 Terminales: Extremos utilizados para la unión con otros dispositivos. Pueden ser: ojal trenzado, ojal con
casquillo, casquillo soldado, ojal con sujeta cables.
- Abrazaderas: Son la forma más común de unir cables o de formar terminales. Su número según su
función y el diámetro del cable. Si la abrazadera es pequeña se aplasta el cable, y si es grande lo logrará
la presión para evitar el deslizamiento. La primera abrazadera se coloca lo más cerca posible al
guardacabos, con una separación entre 6 y 8 veces el diámetro del cable.

U 9: VEHÍCULOS INDUSTRIALES
Concepto: Vehículos motorizados (nafta, diésel, gas, eléctrico) y que poseen al menos 3 ruedas. Permiten
levantar, transportar y posicionar materiales. El operario puede ir parado, sentado, caminando o controlarlo
remotamente. Para elegirlos se debe considerar:
- Capacidad de carga
- Altura de elevación
- Velocidad de transporte
- Carga sobre el piso
- Requerimiento de potencia
- Empuje o tiraje
- Radio de giro
- Accesorios necesarios
- Motorización
AUTOELEVADOR
Es un vehículo industrial que permite transportar y elevar cargas de dimensiones y pesos normados por
sobre su altura. Son rápidos y versátiles, pero caros. A la hora de elegir, considerar:
o Aditamentos: Hay una gran variedad de dispositivos que permiten reemplazar las uñas para poder
levantar otros tipos de carga. Le otorgan mayor flexibilidad y versatilidad, seguridad y comodidad a
las operaciones. Como ser grúas, ganchos, amarras, retráctiles, entre otros.
o Propulsión: El tipo de motor requerido va a depender el uso que se le dé y del aspecto económico.
Pueden ser:
- Motor a combustión: A GNC, a GLP, a nafta, a Diesel. Tienen mayor velocidad operativa pero
no se pueden usar en depósitos cerrados por su emisión.
- Motor eléctrico: Suelen ser usados en industrias alimenticias o atmósferas explosivas, donde
los motores a combustión están prohibidos por la emisión de gases y la chispa. Tienen baja
emisión acústica. Considerar carga y reemplazo de baterías.
o Capacidad: Combina peso y tamaño de la carga, velocidad de traslado, velocidad de enganche,
elevación y descenso.
o Radio de giro: El fabricante suele especificar el máximo radio de giro externo y el máximo ancho
requerido en el cruce de los pasillos, a lo que se debe agregar una tolerancia de 15 cm. Considerar
el arco que traza tanto el vehículo como la carga. El tamaño del autoelevador depende de su
contrapeso; a mayor contrapeso, mayor es el radio de giro.
o Altura de torre (mástil) y altura de elevación: La altura de torre es importante cuando se trabaja
debajo de vigas, camiones cerrados o superficies cubiertas. Es conveniente trabajar levantando la
carga desde el piso sin levantar la torre, denominado izaje libre.
o Carga sobre el piso: El autoelevador no debe sobrepasar la carga que soporta el piso. Se
recomienda verificar mediante ensayos. Los pisos estándar suelen soportar 3000 kg.
o Seguridad: Existen soluciones para reducir el riego de accidentes:
- Limitación de velocidad: Se hace electrónicamente y permite minimizar colisiones y atropellos.
- Sistema de detección de peatones: Sensores de proximidad detectan objetos y peatones y
alertan al conductor. Analizan en tiempo real si hay personas en el punto ciego del equipo.
- Radares de ultrasonido: Emiten un sonido y miden cuánto tarda en regresar. No discrimina
entre personas y objetos.
- Sistema de radiofrecuencia: Los peatones deben llevar un dispositivo de radiofrecuencia, así
se detecta su cercanía en todas direcciones.
 APILADOR
Es una máquina eléctrica que permite elevar cargas, se utilizan en áreas reducidas, tienen baja carga sobre
el suelo y un radio de giro reducido, permitiendo trabajar en pasillos más estrechos. En estos el mástil se
desplaza hacia el exterior, facilitando las maniobras. Alcanza menos altura que un autoelevador, tiene menos
capacidad de carga y el costo inicial es menor. Existen variedades:
- De doble fondo: Además del mástil, se desplazan las horquillas, permitiendo acceder a un
pallet de segunda profundidad, lo cual aumenta la capacidad de almacenamiento. En
consecuencia, se pierde capacidad de carga y altura de elevación.
- De carga lateral: Sus ruedas pueden girar 90°, consiguiendo desplazamientos laterales, lo
cual es ideal para cargas largas.
TRACTOR DE ARRASTRE
Se usa para enganchar equipos o carros convencionales y arrastrarlos en dirección horizontal. Son
versátiles, rápidos y más económicos que los autoelevadores para el transporte de carga pesada en distancias
largas. El operario puede estar sentado (más de 900 kgf) o caminando (menos de 450 kgf). Es independiente
del tren de carros. Para su selección, se debe tener en cuenta:
o Aditamentos: Pueden para incrementar su rango de uso.
o Capacidad: Expresada por su fuerza de arrastre, es decir la fuerza horizontal a la que el vehículo
puede operar, aplicada sobre un piso de concreto seco y superficie lisa.
o Radio de giro: Conociendo los requerimientos mínimos de área en la intersección de pasillos.
Depende más de la longitud del tren y de la cantidad de tráileres, que de las características del tractor.
o Propulsión: Puede ser a combustión (gas, nafta o Diesel) o eléctricos. Su elección va a depender
del uso que se le dé y del aspecto económico. Generalmente son eléctricos.
CARRO PORTACARGAS
Compatibles con los tractores de arrastre. Se usan en la preparación de pedidos, comercio electrónico y
logística ajustada.
PALETIZADORA
Sirven para transportar o posicionar cargas a nivel de piso, pallets o contenedores. Las uñas cuentan con
ruedas por delante de la carga, la cual apenas se levanta del suelo para permitir el traslado horizontal. No se
justifica si se cuenta con autoelevadores y tractores.
PUENTE GRÚA
Está diseñado para izar y desplazar cargas pesadas, permitiendo movilizar piezas de gran tamaño en forma
vertical y horizontal. Consiste en dos rieles soportados por los laterales del edificio, con un puente metálico
desplazable junto al cual se mueve el dispositivo de izaje (polipasto). Su tamaño depende del peso a levantar.
Es el más costoso y menos versátil por sus movimientos limitados, y requiere mucho mantenimiento, pero
permite levantar cargas muy pesadas (>5Tn). Suelen utilizarse en industrias de la construcción o siderúrgicas.
Si se encuentra sostenido por dos o más patas se lo denomina grúa pórtico.

CRITERIOS PARA SELECCIÓN DE EQUIPOS

1. Evaluación técnica: Tener información oportuna de los equipos ofrecidos en el mercado. Relevar los
problemas técnicos de cada sistema alternativo: diseño, capacidad requerida, condiciones de trabajo,
problemas de operaciones y mantenimiento.
2. Evaluación económica: Comparar los costos operativos de cada sistema alternativo para un mismo
período de tiempo, concentrándose en las diferencias.
3. Evaluación financiera: Comparar la diferencia de la inversión y los gastos anuales de cada uno,
calculando la amortización y el retorno de la inversión. Se puede ver encontrando el punto de equilibrio
en un gráfico inversión vs. unidades de venta, comparando dos alternativas. Donde cortan las rectas de
ambas es el punto de equilibrio, y allí es indiferente el equipo que se elija.
 RELACIÓN ENTRE MANEJO DE MATERIALES Y LAY-OUT
Al hacer un lay-out, se deben tener en cuenta todas las variables que intervienen. Se deben considerar en
el análisis de las áreas y su relación, y el manejo de materiales para la determinación de requerimientos.
Áreas de recepción y expedición: Conocer frecuencia y volúmenes de descargas, vehículos, facilidades y
equipos utilizados para carga y descarga. Los docks de carga y descarga deben estar localizados de manera
tal de recorrer el camino más corto y ser integrados a las líneas de producción para obtener un flujo de
materiales más eficiente. La recepción debe ser cubierta para proteger los materiales.
Áreas de planta:

 Producción: La distribución e interrelación de las áreas productivas debe ser estudiada previamente,
teniendo en cuenta las áreas de alimentación y evitando intersección con pasillos o columnas.
 Áreas de alimentación: Deben ser ubicadas de manera que los materiales estén al alcance del operario.
Los requerimientos de área van a depender de la unidad de carga y de elementos de manipuleo,
teniendo en cuenta pasillos.
 Área de almacenamiento temporal: Los requerimientos van a estar en función de la variedad de piezas
y el método de manipuleo. Ubicadas de manera que permitan un flujo directo hasta el punto de uso.
Deben ser concentradas y usar las alturas para aprovechar mejor el espacio.
 Áreas para almacenamiento de piezas no productivas, mantenimiento, estacionamiento de vehículos
industriales, elementos de higiene y seguridad, etc.
Los métodos de manejo de materiales, equipos y facilidades deben indicarse en el lay-out.
Pasillos: Existen tres tipos: principales, por donde circula el tráfico pesado (ida y vuelta), secundarios,
utilizados para el manejo de materiales en menor escala de volumen, y de servicios, utilizados para
mantenimiento y manejo manual de cargas, no circulan vehículos motorizados. Los principales y secundarios
no deben terminar en una calle sin salida, ni estar próximos a paredes u hornos. Tener en cuenta los radios de
giro de los vehículos y el tamaño del elemento más grande a mover para determinar el ancho necesario.
Características del lay-out: Norma IRAM 4504
o Formatos de hojas A0 - A4 o formatos alargados especiales.
o Se recomienda Escala 1:50 para apreciar detalles.
o Rótulo normalizado en margen inferior derecho.
o Plancheta catastral con cotas generales, encima del rótulo, escala 1:1000.
o Cuadrícula base para facilitar medición de distancias.
o Incluir: porcentajes de ocupación de cada área, lista de referencia, símbolos empleados.

U 10: TRANSPORTE EXTERIOR A PLANTA

TIPOS DE CAMIONES
Semirremolque con barandas rebatibles
Para carga seca, unitaria y a granel; como granos, acero, minerales. Es el más utilizado, es de bajo costo y
ofrece rapidez de carga y descarga, gracias a sus barandas rebatibles y a su compuerta trasera. Estas
barandas, llamadas arcos, cruzan el ancho del semirremolque y permiten amarrar las lonas. Se le pueden
incorporar bocas de descarga en el piso.
Sider
Para carga voluminosa, como plásticos y autopartes. También admite carga palletizada. Beneficios:
o Mayor agilidad de carga y descarga.
o Viabilidad para automatizarse.
o Menor índice de robo de mercancía.
o Elimina las filas, es posible programar los horarios.
o Menor costo operacional, se necesita sólo del conductor.
 Estructuralmente es robusto y permite el ingreso del montacargas. Cuenta con techo traslucido que
disminuye el calor y da claridad interna. Se le puede agregar una tapa lateral, un techo retráctil o que se pueda
levantar, entre otras cosas.
Furgón
Para cargas valiosas o frágiles, como rollos de tela o material electrónico. Ofrece condiciones de seguridad:
Es cerrado, lo que evita el ingreso de humedad o suciedad, y sus paredes son rígidas, lo que brinda estabilidad
y aumenta la seguridad contra robos. No admite carga a granel.
Furgón refrigerado
Para carga refrigerada, como frutas y carnes. Mantiene la temperatura adecuada. Es regulable y se le puede
incorporar un termógrafo que controle en nivel de temperatura.

U 11: DEPÓSITOS Y ALMACENES

Almacenamiento: Parte de la logística que incluye guardar, mantener y conservar las existencias (MP, PP,
PT) que no están en proceso de fabricación ni transporte, absorbiendo las diferencias de oferta y demanda.
Debe reducirse al mínimo porque implica capital inmovilizado y riesgos potenciales.
Incluye:
o Recepción: Contar con las áreas y medios adecuados según el tipo del producto o materiales a mover.
Es importante el concepto de unidad de carga.
o Control de recepción: Se realiza para garantizar que el material que ingresa a la empresa cumpla con
los estándares requeridos.
o Identificación: Contar con un sistema inequívoco de identificación de cada elemento. Lo ideal es que
ingrese identificado por el proveedor.
o Envío a depósito: Tener en cuenta facilidades y vehículos industriales adaptados a las necesidades.
o Carga y descarga en estanterías o facilidades.
o Permanencia: El depósito debe garantizar la correcta preservación de los materiales, teniendo en
cuenta los aspectos de seguridad.
o Preparación de órdenes de retiro: Registrar correctamente las salidas de materiales o productos.
o Embalaje o provisión de línea: Acondicionar los materiales con los requisitos adecuados para salir de
la empresa o para ingresar a la línea de producción.
o Registro y despacho: Desvinculación física de los productos de la empresa.
Objetivos del diseño de almacenes:
o Máximo uso del espacio: Aprovechando los metros cuadrados y cúbicos. Utilizar las alturas siempre
que se garantice la integridad de los materiales y medios y la seguridad de las personas.
o Efectiva utilización de las facilidades, equipos y MO: Aprovechando al máximo las facilidades,
garantizando su preservación, y utilizando racionalmente los equipos de transporte, según su capacidad
máxima y mínima. La MO no debe realizar el manipuleo.
o Máxima protección de los materiales.
o Máxima seguridad de los trabajadores.
o Velocidad y precisión en la localización de los productos almacenados: Para lo que es importante
que estén correctamente identificados.
Principios comunes:

 Uso de la mínima trayectoria: Los materiales con mayor frecuencia de uso deben ubicarse más cerca
de los puestos de carga o retiro. Los de menor demanda, al fondo.
 Uso de la unidad de carga: Estanterías moduladas según la UC.
 Peso de la carga: La carga más pesada debe ser colocada en los estantes de abajo y la más liviana
arriba, para evitar riesgos de manipuleo en altura.
 Seguridad en el apilado: Lo estándar es no apilar más de tres elementos. Otro criterio es tomar la
altura de apilado como 4 veces la medida más chica del recipiente, para garantizar la estabilidad de la
pila. Normalmente viene indicado en el envase.
Rendimientos: Indicadores para controlar la gestión del almacén.
Rendimiento del depósito = Volumen estanterías / Volumen depósito
Cuánto ocupo de la capacidad disponible. A menor cantidad de pasillos y zonas de manipulación, mayor
capacidad de almacenaje.
Rendimiento de estanterías = Volumen ocupado / Volumen estanterías
Mide el aprovechamiento de las estanterías.
Rendimiento recipientes = volumen ocupado / volumen recipientes
Mide el aprovechamiento de los recipientes, Ej: silos, tanques, etc.
Rendimiento planeamiento = Volumen materiales obsoletos / Volumen materiales
Pone en evidencia la correcta planificación o no de las programaciones de entregas y stock de
seguridad. Como se trata de pérdidas, es conveniente tener este índice lo más bajo posible.
Rotación de inventarios = Ventas / Stock medio
Utilizado para el control de gestión de la logística. Mide la cantidad de veces que se renovó el inventario
durante un período determinado.
TIPOS DE DEPÓSITOS

 Depósitos manuales: Utilizados en todos los ámbitos. Son económicos y muy útiles. Tienen
limitaciones de altura y profundidad, a menos que se dispongan elementos de elevación, y del peso de
la unidad de carga, ya que está limitado a las posibilidades de manipulación. Se usan estanterías livianas
con sistema modular, donde las cargas más pesadas deben ubicarse en la parte inferior.
 Depósitos asistidos por vehículos industriales: Son los más utilizados en todas las industrias y
grandes almacenes. Son estanterías modulares y estandarizadas, con lugar para dos pallets a lo ancho.
La carga y descarga se realiza con vehículos industriales. Las estanterías se dividen según el peso que
soporta cada módulo en: semipesados (500 a 2000 kg), pesados (2000 a 5000 kg) y extrapesados
(+5000 kg). Se subclasifican en:
o Estanterías penetrables: Pueden ser de simple (4 pallets) o doble profundidad (8 pallets) por
estante. La altura entre los estantes depende de las características de los productos y los pesos
de las UC. Requieren autoelevadores de alcance profundo. Aumenta la densidad del
almacenamiento y son muy económicos.
o E. compactas: Estanterías de alta resistencia montadas sobre portantes móviles. Se mueven
lateralmente para generar pasillos de accesos para manipular las cargas. Proporciona gran
densidad de almacenamiento. Tiene un costo elevado, pero permite el ahorro de espacio y mayor
aprovechamiento de depósitos.
o E. dinámicas: Combinan ahorro de espacio y rotación de stock FIFO. Al retirar una carga, se
deslizan las siguientes. Son muy utilizadas para abastecimientos de puestos de trabajo
combinadas con el sistema Kanban. Son de costo elevado y carga limitada.
 Depósitos riesgosos: Por las características de los productos pueden poner en peligro la salud y
seguridad de las personas. Están rigurosamente reglamentados. Ej: materiales combustibles,
explosivos, contaminantes, radioactivos, tóxicos, etc.
 Depósitos especiales: Son aquellos que por las características del producto necesitan sistemas y
accesorios especiales para la manipulación y almacenamiento. No existen reglamentaciones. Ej: Vidrio,
chapas, ruedas, rollos, telas, bobinas, chatarra, tambores, etc.
 Depósitos de alta densidad: Son estructuras metálicas o racks aptos para embalajes paletizados que
logran alto rendimiento a través de la aplicación de tecnología. Su rendimiento volumétrico supera el
80%. Utilizan sistemas automatizados para la operatoria de carga y descarga de las estanterías.
Cuentan con grúas posicionadoras que almacenan y retiran las cargas. Son los más seguros para el
personal ya que no participan en el manipuleo. Requieren una inversión mayor, pero son ventajosas
cuando se dispone de poco espacio y se ahorran los costos de MO.