UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

Facultad de Ciencias
Escuela Profesional de Ciencias Biológicas

TESIS

SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD EN EL PROCESO

PRODUCTIVO DE CONSERVAS DE Capsicum annuum, AGROINDUSTRIA
VIRÚ S.A.; 2019.

Presentada por:
Br. María Edita Yolanda Carrillo Ramírez

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

BIÓLOGO

Asesor: Blgo. Ronald Marcial Ramos M. Sc.

Línea de investigación: Agroindustria y seguridad alimentaria.

Sub Línea de investigación: Inocuidad alimentaria.

Piura, Perú.
2022

7
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
Facultad de Ciencias
Escuela Profesional de Ciencias Biológicas

TESIS
“SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE CONSERVAS DE Capsicum annuum,
AGROINDUSTRIA VIRÚ S.A.; 2019”.

Línea de investigación: Agroindustria y seguridad alimentaria.

Sub Línea de investigación: Inocuidad alimentaria.

------------------------------------------------------------
Br. María Edita Yolanda Carrillo Ramírez
Ejecutora

------------------------------------------------------------
Blgo. Ronald Marcial Ramos, M.Sc.
Asesor

ii
 DECLARACIÓN JURADA DE ORIGINALIDAD DE LA TESIS

Yo, MARÍA EDITA YOLANDA CARRILLO RAMÍREZ, identificado con DNI- N° 47360886,
en la condición de egresado, de la Facultad de Ciencias, Escuela de Profesional de Ciencias
Biológicas y domiciliado en calle 6 N°732 Buenos Aires, distrito de Sullana, Provincia de Sullana,
Departamento de Piura. Celular: 982945449 Correo: maed2205@gmail.com
DECLARO BAJO JURAMENTO: que la tesis que presento es original e inédita, no siendo copia
parcial ni total de una tesis desarrollada, y/o realizado en el Perú o en el Extranjero, en caso
contrario de resultar falsa la información que proporciono, me sujeto a los alcances de lo
establecido en el Art N° 411, del código penal concordante con el Art. 32° de la Ley N° 27444, y
Ley del Procedimiento Administrativo General y las Normas Legales de Protección a los Derechos
de Autor.
En fe de lo cual firmo la presente.

Piura, diciembre 2020

María Edita Yolanda Carrillo Ramírez

DNI: 47360886

Artículo 411.- El que, en un procedimiento administrativo, hace una falsa declaración en relación con hechos o
circunstancias que le corresponde probar, violando la presunción de veracidad establecida por ley, será reprimido con
pena privativa de libertad no menor de uno ni mayor de cuatro años.

Art. 4 Inciso 4.12 del Reglamento del Registro Nacional de Trabajos de Investigación para optar grados académicos
y títulos profesionales – RENATI Resolución del Consejo Directivo N° 033- 2016-SUNEDU/CD.

iii
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
Facultad de Ciencias
Escuela Profesional de Ciencias Biológicas

TESIS
“SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE CONSERVAS DE Capsicum annuum,
AGROINDUSTRIA VIRÚ S.A.; 2019”.

Línea de investigación: Agroindustria y seguridad alimentaria.

Sub Línea de investigación: Inocuidad alimentaria.

------------------------------------------------------------
Mcblgo. César Augusto Torres Díaz, M.Sc.
Presidente de Jurado

------------------------------------------------------------------
Mcblgo. Jaime Napoleón Fernández Ponce, M Sc.
Secretario de Jurado

------------------------------------------------------------------
Mcblgo. Jorge Luis Bermejo Benites.
Vocal de Jurado

iv
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE
PIURA
FACULTAD DE CIENCIAS
“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

ACTA DE SUSTENTACIÓN 022 - 2022-UI-FC-UNP

Los Miembros del Jurado Calificador que suscriben, reunidos para evaluar la Tesis denominada
“SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE CONSERVAS DE
Capsicum annuum, AGROINDUSTRIA VIRÚ S.A.; 2019.”, presentada por la señorita Bachiller MARÍA
EDITA YOLANDA CARRILLO RAMÍREZ, con el asesoramiento del Blgo Ronald Wilmer Marcial Ramos,
M.Sc.; oídas las observaciones y respuestas a las preguntas formuladas, y de conformidad al Reglamento
de Tesis para obtener el Título Profesional en la Facultad de Ciencias, la declaran:

APROBADA ( X ) DESAPROBADA ( )

Con la mención de:

………………MUY BUENO…………............................................................

( X ) En consecuencia, queda en condición de ser ratificado por el Consejo de Facultad de Ciencias de la

Universidad Nacional de Piura, y recibir el TITULO PROFESIONAL DE BIOLÓGO.

( X) En consecuencia, queda en condición de ser ratificado por el Consejo Universitario de la Universidad

Nacional de Piura, y recibir el TITULO PROFESIONAL DE BIOLÓGO; después que la sustentante
incorpore la sugerencia del Jurado Calificador.

Piura, 08 de julio del 2022.

Mcblgo. CÉSAR AUGUSTO TORRES DÍAZ, Dr. Mcblgo. JAIME NAPOLEÓN FERNÁNDEZ PONCE, M.Sc.
PRESIDENTE DE JURADO DE TESIS SECRETARIO DE JURADO DE TESIS

Mcblgo. JORGE LUIS BERMEJO BENITES

VOCAL DE JURADO DE TESIS

Campus Universitario - Urb.Miraflores S/N. Castilla

PIURA – PERU
DEDICATORIA

A mi mamá Edita, que es mi mayor motivación. Por siempre

ser mi fortaleza y mi empuje para seguir creciendo.
A mi papá Pedro, que, aunque no esté presente físicamente, sé
que de donde esté siempre me acompaña en cada paso que
doy.
Para mis hermanos Tatiana, Denisse, Pavel y Pedro, que son
mi apoyo incondicional.

vi
 AGRADECIMIENTOS

A Dios, por haberme dado la vida y permitirme culminar con esta meta.

A mi mamá y hermana Denisse, por su apoyo a lo largo de toda mi carrera universitaria y en cada paso que
doy a nivel personal y profesional.

A mi novio Diego, por haberme apoyado a culminar con esta meta pendiente, por haber sido mi apoyo cada
vez que quería rendirme.

A mi asesor, el Biólogo Ronald Marcial Ramos, por guiarme durante la elaboración de mi tesis, por cada
una de sus enseñanzas a lo largo de mi carrera profesional y sobre todo por compartir su experiencia en el
desarrollo de la presente investigación, gracias por su apoyo incondicional y sobre todo por su amistad.

A los miembros del jurado por sus recomendaciones y correcciones.

vii
 ÍNDICE GENERAL
Pág.

Introducción 7
I. Aspectos de la problemática 8
1.1. Descripción de la realidad problemática 8
1.2. Justificación e importancia 9
1.3. Objetivos 11
1.3.1. Objetivo general 11
1.3.2. Objetivos específicos 11
1.4. Delimitación de la investigación 11
II. Marco teórico 12
2.1. Antecedentes de la investigación 12
2.2. Fundamentos del producto 14
2.3. Bases teóricas 16
2.4. Glosario de términos básicos 22
2.5. Marco referencial 23
2.6. Hipótesis 24
2.6.1. Hipótesis general 24
2.6.2. Hipótesis específicas 24
III. Marco metodológico 24
3.1. Enfoque y diseño 24
3.2. Sujetos de la investigación 24
3.3. Métodos y procedimientos 25
3.3.1. Diagnóstico preliminar de la planta 25
3.3.2. Evaluación de los principios del HACCP 26
3.3.3. Monitoreo de las etapas del proceso y recolección de datos 28
3.3.4. Identificación de peligros del proceso 31
3.3.5. Evaluación del sistema de gestión 33
3.3.6. Entrenamiento al personal 33
3.3.7. Implementación del sistema documentario 34
3.3.8. Auditorías internas 34
IV. Resultados y discusión 36

viii
 4.1. Resultados 36
4.1.1. Diagnóstico inicial 36
4.1.2. Monitoreo de las etapas del proceso 36
4.1.3. Monitoreo de los puntos críticos de control 37
4.1.4. Plan de trabajo 39
4.1.5. Manual HACCP y Manual de sistema de gestión de la calidad 39
4.1.6. Implementación del sistema documentario 40
4.1.7. Plan de auditorías internas 41
4.1.8. Entrenamiento al personal 42
4.2. Discusión 43
Conclusiones 46
Recomendaciones 47
Referencias Bibliográficas 48

Índice de Tablas

Tabla 1 Tipo de productos e ingredientes de la conserva de Capsicum annuum 14

Tabla 2 Características microbiológicas para conservas 15
Tabla 3 Requisitos y descripción resumen por capítulo de acuerdo a la norma
BRC vr.8 20
Tabla 4 Puntos evaluados en el diagnóstico preliminar de la planta 25

Tabla 5 Pasos del Sistema HACCP 26

Tabla 6 Matriz de riesgos para evaluación de los peligros de seguridad de las
etapas del proceso 31
Tabla 7 Matriz de riesgos para evaluación de los peligros de calidad de las
etapas del proceso 31
Tabla 8 Riesgo en función a la probabilidad y la gravedad 32
Tabla 9 Matriz de riesgo de auditoria interna 35
Tabla 10 Tabla de valores para la frecuencia de auditoría interna 35
Tabla 11 Resultados del porcentaje de cumplimiento de acuerdo a la norma BRC 36
Tabla 12 Resultados del porcentaje de cumplimiento durante el monitoreo en las
etapas del proceso 36
Tabla 13 Tabla HACCP de Análisis de Peligros y Puntos críticos de Control 37

ix
Tabla 14 Cronograma de trabajo para implementación del Sistema de gestión de
la calidad 39
Tabla 15 Programa de auditorías internas 41
Tabla 16 Programa de capacitaciones 42
Tabla 17 Porcentaje de aprobación de capacitaciones 42

Índice de Figuras

Figura 1 Jerarquía de estándares de Calidad 18

Figura 2 Normas reconocidas como una GFSI 18
Figura 3 Evolución de la Norma BRC de Seguridad Alimentaria 20

Figura 4 Árbol de decisiones para identificar PCC 32

Índice de Anexos

Anexo 1. Resultados de la evaluación del sistema basado en la norma

BRC vr.8 53
Anexo 2. Diagrama de Flujo del proceso de conservas de Pimiento Piquillo 63

Anexo 3. Matriz de interrelación D.S. N.°007-98-SA Reglamento sobre Vigilancia

y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas y la norma BRC 64

Anexo 4. Matriz de interrelación de R.M. N.°449-2006/MINSA Norma Sanitaria

para la Aplicación del Sistema HACCP en Alimentos y Bebidas y norma
BRC 67
Anexo 5. Tabla para control de documentos del Sistema 71

Anexo 6. Resultados de los muestreos realizados a los PC y PCC 72

Anexo 7. Tabla de Solicitud de Acciones Correctivas y Preventivas 78
Anexo 8. Estructura del Manual HACCP 79
Anexo 9. Estructura del Manual del Sistema de Gestión 81

x
 RESUMEN
La norma de seguridad alimentaria creada por la Asociación de Minoristas Británicos (British Retail
Consortium), conocida por sus siglas en inglés como BRC, es un estándar que abarca aspectos de calidad,
inocuidad, autenticidad, legalidad y seguridad en la producción de alimentos; siendo un esquema de gran
aceptación a nivel mundial, pues su sistema promueve la mejora continua y se encuentra relacionada con
el cumplimiento de las principales normas de legislación peruana. Con el objetivo de adecuar el sistema de
gestión de la calidad en base a los requerimientos de la norma BRC en una empresa productora de conservas
de Capsicum annuum, se realizó la revisión del sistema de gestión, aplicando planes de acción correctivos
para los incumplimientos encontrados. Durante el estudio se monitorearon todas las etapas del proceso,
desde la recepción de la materia prima hasta el despacho del producto final durante un periodo de cuatro
meses; lo que permitió obtener como resultado que la empresa tiene 61% de cumplimiento conforme a los
requerimientos de la norma. Este análisis permitió adecuar el sistema de gestión de la calidad como
propuesta de mejora, ofreciendo métodos y procedimientos eficaces y sistematizados para prevenir los
riesgos significativos del proceso y de sus productos finales, y a su vez elaborar un sistema de gestión de la
calidad de manera eficiente que ayude al cumplimiento de todos los requisitos de la norma en estudio.

Palabras Claves: BRC, Calidad, Inocuidad, Seguridad Alimentaria.

xi
 ABSTRACT
The food safety standard created by the British Retail Consortium, known by its acronym in english
as BRC, is a standard that covers aspects of quality, safety, authenticity, legality and safety in food
production; being a scheme of great acceptance worldwide, since its system promotes continuous
improvement and is related to compliance with the main norms of peruvian legislation. In order to
adapt the quality management system based on the requirements of the BRC standard in a
Capsicum annuum canned production company, the management system was reviewed, applying
corrective action plans for non-compliances found. During this study, all the stages of the process
were monitored from the reception of the raw material to the dispatch of the final product during
a period of four months; which allowed to obtain as a result that the company has 61% compliance
according to the requirements of the standard. This analysis allowed to adapt the quality
management system as a proposal for improvement, offering effective and systematized methods
and procedures to prevent significant risks of the process and its final products, and in turn to
develop a quality management system efficiently. that helps to comply with all the requirements
of the standard under study.

Key words: BRC, Quality, Safety, Food Security.

xii
 INTRODUCCIÓN

El alimento es una de las mayores necesidades de todos los seres vivos, en especial del ser humano.
El alimento, sus derivados, composición y conservación son esenciales para realizar las funciones vitales.
El hombre, a través de su desarrollo, buscó tener accesibilidad de los productos, mantenerlos frescos y en
óptima calidad, lo cual condujo a la necesidad de conservar los alimentos para su consumo (Aguilar, 2012,
p.11).

Las sociedades a lo largo de la historia fueron aprendiendo de manera empírica formas y métodos
tradicionales para conservar los alimentos. Estos métodos eran precarios, pero se fueron perfeccionando
debido a las necesidades del trayecto del campo hacia las grandes ciudades. Esto, desde luego, provocó una
alta demanda de productos animales y vegetales. Al existir mayor demanda de productos, la prioridad fue
inventar un sistema preventivo para asegurar la calidad de los productos (Díaz et al., 2014, p.202).

En consecuencia, las prácticas diseñadas para asegurar la inocuidad de nuestros alimentos han
tomado gran importancia como nunca antes. Cuando nuestros alimentos son cosechados, procesados,
preparados, comercializados y servidos por otros, dependemos de cada persona a lo largo de la cadena de
abastecimiento, realizar decisiones correctas que mantendrán nuestros alimentos inocuos (Robach y
Jespersen, 2018, p.16).

Los sistemas de gestión de inocuidad alimentaria, permiten a las plantas procesadoras de alimentos,
la vigilancia de aspectos importantes en la cadena de producción, garantizando la inocuidad del alimento
ofertado, generando confianza en el consumidor a través de aspectos higiénicos sanitarios, creando
competitividad y apertura en un mercado global cada vez más exigente (Del Carmen, 2012, p.17).

El presente trabajo de investigación evalúa el sistema de gestión de calidad de una planta productora
de conservas de Capsicum annuum desde la recepción de la materia prima hasta el despacho del producto
terminado; teniendo como objetivo adecuar el sistema de gestión de la calidad a fin de cumplir con los
requisitos establecidos en la norma BRC, proponiendo mecanismos de mejora continua, no solo para
demostrar la eficacia del sistema sino también para la elaboración de alimentos inocuos y de calidad que
cumplan los requerimientos legales de cada país de destino y las exigencias del mercado.

7
 CAPITULO I: ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

La alimentación es una necesidad vital del individuo, constituyendo una preocupación permanente
y cotidiana que alcanza a la sociedad en su conjunto. Para cubrir esta necesidad se ha desarrollado una
importante industria con complejas cadenas de elaboración, desde la producción de alimentos primarios
hasta los más sofisticados alimentos elaborados. El desarrollo de esta industria, si bien ha permitido la
diversificación de la oferta de productos y un mayor acceso de la población a los alimentos, también
requiere de mejores sistemas de aseguramiento de la calidad de sus complejos y variados procesos, así como
del control sanitario de los cada vez más diversificados componentes de los alimentos (Ministerio de Salud
[MINSA], 2012).

Tradicionalmente, el control de los alimentos se centraba en la inspección de los productos finales.

En la actualidad se percibe una sensibilización creciente acerca de la importancia de un enfoque
multidisciplinario que abarque toda la cadena agroalimentaria, puesto que muchos de los problemas de
inocuidad de los alimentos pueden tener su origen en la producción primaria. Este enfoque implica para la
industria alimentaria la aplicación de procesos prácticos estandarizados como las buenas prácticas de
manufactura (BPM) y el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) que permiten
optimizar la producción y generar una nueva cultura de inocuidad de los alimentos (Organización de las
Naciones Unidas [FAO], 2004).

La concientización sobre inocuidad alimentaria se encuentra en un punto álgido; se están

reconociendo nuevas amenazas emergentes a los suministros alimentarios y los consumidores están
comiendo más y más alimentos preparados fuera del hogar. Por consiguiente, los establecimientos de venta
de alimentos al por menor y de servicios alimentarios, así como los productores de alimentos en todos los
niveles de la cadena de producción, tienen una creciente responsabilidad de garantizar que se sigan las
prácticas correctas de inocuidad alimentaria y sanitización, resguardando así la salud de sus consumidores
(Yiannas, 2009, p.10).

Es por ello que, la gestión de la inocuidad de los alimentos contiene un conjunto de acciones
orientadas a garantizar la máxima seguridad posible para los consumidores y evitar problemas en cuanto a
la salud pública. En esta gestión, las empresas tienen un papel protagónico de alto valor en el ámbito de la

8
responsabilidad social, el cual ejecutado adecuadamente contribuye significativamente a la mitigación de
riesgos de salubridad en las poblaciones (Pérez, 2016, p.53).

En la actualidad existen diferentes estándares referentes a la seguridad alimentaria. Sistemas que

ayudan a diferentes productores de alimentos a la obtención de productos inocuos y seguros para el consumo
humano. Para las empresas nacionales, este cumplimiento del marco normativo es obligatorio y voluntario,
generando así implicaciones comerciales mediante su cumplimiento; afectando la competitividad de las
empresas y estableciendo distinciones en cuanto a gestión de calidad e inocuidad (Robach y Jespersen,
2018, p.30).

De acuerdo a lo descrito, debemos considerar que la inocuidad de los alimentos puede verse
comprometida en cualquier lugar a lo largo de la cadena alimenticia, pudiendo no cumplir con las normas
de higiene antes de que los alimentos lleguen a nuestras cocinas, es por ello que actualmente muchas
empresas procesadoras de alimentos trabajan basándose en una gran cantidad de normas, reglamentos y
protocolos que se han creado a través de los años con el fin de facilitar la gestión de la inocuidad.

1.2. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

La expansión de la industria agroalimentaria, los avances de la tecnología alimentaria, el
crecimiento de los métodos de análisis, la elaboración de productos nuevos y la modernización de los
canales de comercialización exigen una mayor intervención por parte de entidades que asegure la salubridad
de los alimentos. De hecho, a inicio del siglo actual se inicia la creación de instituciones que tienen por
objetivo velar por la seguridad de los consumidores y por las condiciones sanitarias de la población,
regulando y coordinando la disciplina de higiene, inspección y control alimentario mediante orientaciones
o códigos de prácticas (Da Silva et al., 2013, p.114).

En el caso de la elaboración de conservas vegetales, se realiza la evaluación de las etapas que

conforman el proceso, identificando los puntos de control (PC) y los puntos críticos de control (PCC). En
el procesado de conservas, es común identificar varias etapas del proceso como PCC; es decir, aquellas
etapas del proceso en la cual, al cumplir los parámetros establecidos o límites críticos, aseguramos la
inocuidad alimentaria. Esto debido a que estas etapas reducen la carga total o parcial de los
microorganismos o agentes causantes de enfermedades.

La Iniciativa Mundial de Seguridad Alimentaria surgió como resultado de las alarmas alimentarias
que se produjeron a principios del año 2000. Su objetivo principal es garantizar la seguridad de los alimentos
a los que tienen acceso los consumidores de todo el mundo, aunque también se propone desarrollar

9
eficiencias, fomentar la transparencia, ahorrar costos y convertirse en una plataforma de mejora continua
en el ámbito de la seguridad alimentaria. Para ello, dirige al sector alimentario mundial hacia un enfoque
armonizado de sistemas de gestión de seguridad alimentaria (Société Générale de Surveillance [SGS],
2011).

Hoy en día, en un mundo totalmente globalizado, la creciente comunicación e interdependencia

entre los distintos países del mundo unifica mercados, sociedades y culturas, a través de una serie de
transformaciones sociales, económicas y políticas, mismo proceso que señala la necesidad de incorporar en
las estructuras de trabajo organizacionales, sistemas de calidad, que les permitan, ser más competitivas,
obtener la fidelidad de los clientes, y asegurar la permanencia en el mercado principalmente (Herrera, 2008,
p.1).

Actualmente, la empresa agroindustrial en evaluación, cuenta con las siguientes certificaciones:

Habilitación sanitaria: Certificación obligatoria otorgada en diciembre 2008 por el plazo de 01 año, a través
de la Resolución Directoral 3641-2013/DHAZ/DIGESA/SA. La obligatoriedad de este trámite se derogó
en el año 2014, con la publicación del Artículo 1° del Decreto Supremo N° 004-2014-SA; por lo que
actualmente la habilitación sanitaria es única y no necesita renovación.

Validación Técnica Oficial del Plan HACCP: Certificación obligatoria otorgada en noviembre 2018 por el
plazo de 02 años, a través de la Resolución Directoral 6646 2018/DCEA/DIGESA/SA.

Certificación HACCP: Certificación suscrita otorgada en agosto 2019 por el plazo de 01 año a través del
certificado HACCP-PE-53/18.

Debido a la expansión de venta del producto con nuevos clientes, se considera el presente proyecto
como una oportunidad de mejora para la empresa, capaz de responder a las necesidades de la organización
para cumplir con los requerimientos de sus clientes mediante la actualización del sistema de gestión basado
en cumplimiento del estándar internacional de seguridad alimentaria BRC, lo que ayudará a asegurar la
obtención de productos inocuos y de calidad dentro del proceso de elaboración de conservas de pimiento
piquillo. Asimismo, se crea la necesidad de monitorear las diferentes etapas durante el proceso de
elaboración de conservas vegetales a base de pimiento piquillo, Capsicum annuum, y plantear acciones
correctivas a las desviaciones que se evidencien durante el proceso, contribuyendo a la obtención de
alimentos que cumplan con requisitos basados en estándares internacionales de calidad mediante la
actualización del sistema de gestión de la calidad, garantizando la inocuidad y calidad de los productos.

10
1.3. OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo general

✓ Adecuar el sistema de gestión de la calidad en base a los requerimientos de la normativa BRC

en una empresa productora de conservas de Capsicum annuum.

1.3.2. Objetivos específicos

✓ Realizar monitoreo de los puntos críticos de control, verificando los riesgos significativos para
la seguridad del proceso y productos alimentarios, estableciendo acciones correctivas necesarias
para el cumplimiento de los requerimientos de la normativa BRC.
✓ Elaborar un sistema de gestión de la calidad que ayude al cumplimiento de los requisitos de la
norma BRC.

1.4. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

La presente investigación abarca como puntos de ejecución todo el proceso productivo de conservas
de pimiento piquillo Capsicum annuum en la empresa agroindustrial Virú S.A. durante un periodo de cuatro
meses de producción, iniciando la investigación en la recepción de materia prima, el proceso de elaboración
de la conserva, hasta el despacho del producto final; identificando en cada etapa peligros, puntos de control,
puntos críticos de control, límites críticos y medidas preventivas, determinando por medio de estos el
sistema de gestión de la calidad.

11
 CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

La conservación de alimentos se remonta a la última glaciación, en torno al 15 000 a.C., cuando el

hombre de Cromagnon descubrió una primera forma de preservar la comida en el ahumado. Las pruebas de
este avance se encuentran en las cuevas de Les Eyzies en la Dordoña francesa, donde este modo de vida ha
quedado fielmente reflejado en tallas, grabados y pinturas. Desde entonces hasta la fecha, aunque se ha
recurrido a multitud de métodos que siguen utilizándose, el calor constituye aún una de las piedras angulares
de la conservación de alimentos (Berkowitz, 2012, p.4).

Wong (como se citó en Pearson y Dutson, 1995) opina que, como un sistema de prevención, a
mediados de los años noventa se introdujo el sistema Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP),
que representó la primera regulación basada en el riesgo, implementada en los Estados Unidos para reducir
las enfermedades transmitidas por alimentos en carnes, jugos y productos terminados; ofreciendo una de
las mejores alternativas para cumplir con ese objetivo. El sistema HACCP se basa en el análisis de peligros
asociados con las etapas del proceso de elaboración, así como las condiciones en las que se llevan a cabo
las diferentes operaciones, para ello se debe identificar aquellas etapas como un punto de control (PC) o un
punto crítico de control (PCC). Este sistema es efectivo solo si se identifica apropiadamente los peligros:
físicos, químicos o microbiológicos (Wong, 2008).

Hasta finales de siglo XIX, la inspección y control sanitario de los alimentos tenía por objetivos
fundamentales garantizar la ausencia de fraudes y microorganismos patógenos responsables de zoonosis.
La toxicidad de los alimentos era difícilmente evaluada y las técnicas de inspección y control de la calidad
se basaban en el clásico “ver, oler y palpar”, con ayuda de métodos analíticos microbiológicos y físico-
químicos escasamente desarrollados. En el siglo XX, con la llegada de la 2ª revolución industrial, se van
transformando las sociedades rurales en urbanas, con las consiguientes concentraciones de población. Este
hecho provocó cambios importantes respecto a las prácticas de obtención, procesado y preparación de los
alimentos (Amaro, 2000, p.9).

Díaz et al. (2014) aclaran que, si bien calidad y seguridad también han estado presentes en todos
los contextos históricos, han variado los significados que se les otorga. En la actualidad los requerimientos
de los consumidores responsables ya no pasan solo por lo ‘visible’ (aspecto) de un alimento, sino también
por todo aquello ‘invisible’ que contribuye a la calidad y seguridad alimentaria.

12
 Así mismo, García (2009) indica que la inocuidad de los alimentos se asegura principalmente
mediante el control en el punto de origen, el control de la planificación y formulación del producto y la
aplicación de buenas prácticas de higiene durante la elaboración (incluido el etiquetado), la manipulación,
la distribución, el almacenamiento, la venta, la preparación y el uso, junto con la aplicación del sistema de
HACCP. Además de propender a la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema HACCP, brinda
beneficios adicionales muy importantes, como optimizar el uso de los recursos económicos de la industria
alimentaria, reduciendo las pérdidas por los rechazos debidos a la falta de inocuidad, etc. (p.14).

Según Moreno (2007), la evolución de la gestión de la calidad se produjo en cuatro eras o fases. En
la primera era llamada inspección, se mantuvo un enfoque a los productos. Inicia en los talleres del siglo
XIX y principios del siglo XX. La inspección se realizaba sobre el producto final y todos aquellos que no
tenían conformidad con las especificaciones eran desechados o reparados. Como eventos clave se encuentra
la búsqueda de no conformidades, no existe la prevención ni el plan de mejora. En la segunda era conocida
como control, el enfoque fue a los procesos, de acuerdo a lo descrito por James (1997), el control es tratar
con los datos obtenidos del proceso utilizando para la fabricación de productos o servicios. La tercera era,
llamada aseguramiento de la calidad, marcó un enfoque a los sistemas; el aseguramiento de calidad es un
sistema que pone el énfasis en los productos, desde su diseño hasta el momento del envío al cliente y
concentra sus esfuerzos en la definición de procesos y actividades que permitan la obtención de productos
conforme a unas especificaciones. La cuarta era, conocida como gestión de la calidad total, tiene un enfoque
a las personas. Es una filosofía de dirección que busca continuamente mejorar la calidad de actuación en
todos los procesos, productos y/o servicios en una organización.

Entonces, en la actualidad se define que el diseño y la implementación del sistema de gestión de la

calidad de una organización están influenciados por: a) Entorno de la organización, o cambios en este
entorno y los riesgos asociados con este entorno. b) Sus necesidades cambiantes, e) Sus objetivos
particulares, d) Los productos que proporciona, e) Los procesos que emplea, f) Su tamaño y la estructura
de la organización (Caballero, 2014, p.69).

Así mismo, Flores (2013) afirma que el Sistema de Gestión de la Calidad es un instrumento para
evaluar los peligros: biológicos, químicos y físicos, estableciendo vistas de control y mejora continua,
garantizando con ella la eliminación o reducción de los peligros en los alimentos. Además, para que
funcione de forma eficaz el sistema de gestión de la calidad en la industria alimentaria, deben estar
funcionando anteriormente y de forma correcta unos requisitos básicos que se denominan, requisitos
previos y prerrequisitos (p.52).

13
2.2. FUNDAMENTOS DEL PRODUCTO

a) PIMIENTO PIQUILLO EN CONSERVA

Pimiento piquillo en conserva, es el producto preparado de frutos limpios, enteros o en trozos,

asados, lavados, despepados, acidulados y pasteurizados, conforme a las características de la
planta Capsicum annuum, procesado de acuerdo a los requisitos legales y a las buenas prácticas
de manufactura que aseguran la calidad, inocuidad, seguridad y legalidad de los productos.

Tabla 1
Tipo de productos e ingredientes de la conserva de Capsicum annuum
PRODUCTO INGREDIENTES
Pimiento piquillo (presentación
Agua, sal, azúcar, ácido cítrico, cloruro de
entero o tiras) en salmuera con o
calcio, ajo entero.
sin grillado, con o sin ajo.

Pimiento piquillo en tiras en

Agua, sal, azúcar, vinagre de alcohol al 10%.
salmuera, con cebolla.

Agua, sal, azúcar, ácido cítrico, ajo entero, ajo

Pimiento piquillo entero en
líquido, vinagre de alcohol al 10%, aceite de
salmuera, con vinagre y ajo.
oliva o girasol.

Nota. - Descripción de los productos, presentaciones e ingredientes a partir de los

cuales son elaboradas las conservas de pimiento piquillo.

b) CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO FINAL

• Método de preservación: Tratamiento térmico – pasteurización
• Características fisicoquímicas:
• pH: < 4,5
• %Sal: 0,65% a 1,0%; en función al requerimiento del cliente
• Vacío: 6-18 inHg para envases de vidrio
3-5 inHg para envases de hojalata
Referencia: Resolución ministerial N° 495-2008/MINSA - NTS N°069-MINSA/DIGESA-
V.01 “Norma sanitaria aplicable a la fabricación de alimentos envasados de baja acidez y
acidificados destinados al consumo humano”.

14
• Características microbiológicas: Esterilidad comercial
Tabla 2
Características microbiológicas para conservas
Plan de muestreo
Análisis Aceptación Rechazo
n c

Prueba de
Estéril No estéril
esterilidad 5 0
comercialmente comercialmente
comercial

Fuente: R.M. N° 591-2008/MINSA - NTS N°071-MINSA/DIGESA-V.0

• Prueba de estabilidad: Diferencial de pH Máx. 0,3.

Referencia: Norma Técnica Peruana 209.403 (2007). Espárragos. Control de la estabilidad de
conservas vegetales.

• Características sensoriales: color, olor y sabor característicos de un pimiento tratado

térmicamente, textura firme.

• Envase primario: envases de material de: vidrio, hojalata

• Envase secundario: empaque deberá realizarse según especificación del cliente: cajas de cartón,
bandejas de cartón, parihuelas de madera, entre otros materiales como precintos, etiquetas, film
termo contraíble.

• Condiciones de almacenamiento y transporte: El producto deberá ser almacenado y

transportado en áreas secas y frescas, lejos de temperaturas extremas de frío o calor o exceso
de humedad. No deberá exponerse a la luz solar directa. Durante el almacenamiento el producto
debe permanecer debidamente identificado de acuerdo a su fecha de producción, producto,
calidad, etc. y gestionado de acuerdo a las buenas prácticas de almacenamiento. Así mismo, el
producto terminado es empacado y despachado según especificaciones del cliente y dispuestos
sobre pallets o cajas a granel dentro del vehículo de transporte.

• Periodo de vida útil: El producto conservará su calidad e inocuidad por un periodo máximo de
04 años para productos en salmuera y 02 años para productos en aceite, en condiciones
normales de almacenamiento (temperatura ambiente).

15
2.3. BASES TEÓRICAS

a) Aseguramiento de la Calidad

La calidad es aquella que tiene como objetivo la plena satisfacción de las necesidades del cliente,
mediante productos y servicios elaborados con cero defectos, que logren exceder las expectativas
de los mismos (Evans y Lindsay, 2005, p.156).

Por aseguramiento de calidad se entiende al conjunto de actividades planeadas y sistemáticas

implantadas dentro del sistema de aseguramiento de calidad, y demostradas según se requiera para
proporcionar confianza adecuada de que un elemento cumplirá los requisitos para la calidad
(Sámano, 2013).

Así mismo, la implantación de un sistema de aseguramiento de la calidad permite identificar las

características de la calidad que son apropiadas para el producto final, los factores que contribuyen
a esas características y los procedimientos para evaluar y controlar dichos factores. Las
organizaciones actualmente integran las actividades de control y aseguramiento con la finalidad de
producir productos o ejecutar servicios libres de defectos, esto es, que cumplan de forma constante
las especificaciones establecidas (Garzón, 2017, p.16).

b) Gestión de Calidad

De acuerdo con Atkinson (1990), la gestión de la calidad es el compromiso de toda una

organización para hacer bien las cosas, es decir, afecta a cada persona en una organización y, por
lo tanto, para que la gestión de la calidad sea próspera y exitosa, debe ser aceptada por todos los
integrantes de la organización. Así mismo, James (1997) afirma que la gestión de la calidad, es una
filosofía de dirección generada por una orientación práctica, que concibe un proceso que
visiblemente ilustra su compromiso de crecimiento y de supervivencia organizativa, es decir, acción
enfocada hacia la mejora de la calidad en el trabajo y a la organización como un todo (p.57).

Como lo menciona Herrera (2008) (como se citó en Operé,1995) la gestión de la calidad está en
manos de cada miembro de la empresa después del impulso por parte de la dirección, con el objetivo
de obtener la calidad requerida por el cliente al mínimo costo posible. Por otro lado, Gutiérrez
(2005) indica que la gestión del sistema de calidad tiene que demostrar que la organización es capaz
de suministrar un producto o servicio que de manera consistente cumpla con los requisitos de los
clientes y las reglamentaciones correspondientes, lograr una satisfacción del cliente mediante la

16
aplicación efectiva del sistema, incluyendo la prevención de no-conformidades y el proceso de
mejora continua (p.119).

La gestión de la calidad se puede implementar por medio de un sistema el cual se denomina sistema
de gestión de la calidad, este requiere la participación de todos los integrantes de la empresa. De
acuerdo con Feigenbaum (1997), los sistemas para la calidad se inician con el principio básico del
control total de la calidad, ya que la satisfacción del cliente no puede lograrse mediante la
concentración en una sola área de la compañía o planta, por la importancia que cada fase tiene por
derecho propio, de esta manera el sistema de calidad total es el fundamento del control total de la
calidad (p.9).

Así mismo, tal cual lo indicado por Herrera (2008) (como se citó en Operé,1995), un
sistema de gestión de la calidad en la empresa, persigue la satisfacción total de los clientes a través
de la mejora continua de la calidad de todos los procesos operativos mediante la participación activa
de todo el personal que previamente ha recibido formación y entrenamiento.

c) Estándares de Calidad

Los estándares de calidad, son documentos que definen los requerimientos contractuales,
funcionales y/o técnicos de todas las actividades de calidad, los cuales aseguran la calidad del
producto, al proceso, al servicio o al sistema (Hashim y Khan, 1990).

Las normas generales de higiene, así como las condiciones y requisitos sanitarios a que deberán
sujetarse la producción, el transporte, la fabricación, el almacenamiento, el fraccionamiento, la
elaboración y el expendio de los alimentos y bebidas de consumo humano, con la finalidad de
garantizar su inocuidad (Decreto Supremo N.º 007-98-SA).

Los estándares de inocuidad alimentaria tienen un papel fundamental en el autocontrol de los

operadores de la cadena alimentaria y se basan, en su mayoría, en la aplicación del sistema HACCP,
estos estándares tienen como objetivo la seguridad e inocuidad alimentaria, los mismos que a
medida que las poblaciones se van desarrollando, se vuelven más exigentes con los requisitos que
imponen para que los alimentos que acceden a sus mesas satisfagan sus requerimientos,
encontrándose con esto una jerarquía de estándares de calidad (Figura 1).

17
 Figura 1. Jerarquía de estándares de Calidad

d) Iniciativa Global de Seguridad Alimentaria

La Iniciativa Global de Seguridad Alimentaria (GFSI, por sus siglas en inglés) es una organización
fundada en el año 2000, encargada de determinar la equivalencia entre los diferentes esquemas de
certificación existentes en gestión de seguridad alimentaria, según los requerimientos establecidos
en su programa de evaluación comparativa (Robach y Jespersen, 2018).

Figura 2. Normas reconocidas como una GFSI

18
e) Norma BRC de seguridad Alimentaria
El British Retail Consortium (Asociación de comercios minoristas británicos o BRC por sus siglas
en inglés) es la principal organización comercial británica de representación de los intereses de los
comerciantes minoristas británicos. El BRC ha desarrollado una serie de estándares globales que
establecen un esquema internacional de seguridad y de certificación de la calidad de los productos
alimentarios. En la actualidad, proveedores de más de cien países han obtenido dicha certificación.
Los minoristas y fabricantes de todo el mundo aplican a sus proveedores los estándares BRC (SGS,
2016).

Los requisitos de BRC están relacionados con el sistema de gestión de calidad y el sistema APPCC,
junto con los requisitos de BPM, buenas prácticas de laboratorio y buenas prácticas higiénicas
(International Featured Standards [IFS], 2013).

De acuerdo a esto, la norma dispone a que la empresa deberá establecer y mantener los programas
operativos y relativos al entorno apropiados para la producción de productos alimentarios seguros
y legales (programas de prerrequisitos) estos podrían incluir, si bien no es exhaustiva: limpieza y
desinfección, control de plagas, programa de mantenimientos de edificios y equipos, requisitos de
higiene personal, formación de personal, compras, transporte, procesos para prevenir la
contaminación cruzada. Las medidas de control y los procedimientos de seguimiento de los
programas de prerrequisitos deberán estar claramente documentados e incluidos en el desarrollo y
las revisiones del plan HACCP (Norma BRC, 2018).

f) Alcance de la “Norma BRC de Seguridad Alimentaria”

La Norma BRC (2018) establece los requisitos para la fabricación de alimentos procesados y la
preparación de productos primarios dentro del emplazamiento y almacenes bajo el control del
centro de producción; que son suministrados como productos alimentarios con marca del minorista,
productos alimentarios de marca y productos alimentarios o ingredientes destinados a empresas de
servicios alimentarios, empresas de catering y fabricantes del sector alimentario.

g) Principios de la “Norma BRC de Seguridad Alimentaria”

La norma se basa en dos elementos clave:

a) Compromiso del equipo directivo: desarrolla una política integral por la que se regirán las
acciones que garanticen colectivamente la eficacia del Sistema de Seguridad Alimentaria.

19
 b) Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC): gestiona los riesgos que
constituyen una amenaza para la seguridad de los alimentos, a través del Plan de Seguridad
Alimentaria, APPCC (Castillo, 2018, p.19).

h) Evolución de la “Norma BRC de Seguridad Alimentaria”

La Norma BRC fue publicada por primera vez en 1998 y desde entonces ha estado sujeta a
actualizaciones periódicas, con la finalidad de estar a la vanguardia de las tendencias referidas a
seguridad alimentaria (Castillo, 2018, p.19). La actualización más reciente es la versión 08,
publicada en agosto del año 2018, donde enfatiza sobre la cultura de inocuidad.

Edición 02 Edición 03 Edición 04 Edición 05 Edición 06 Edición 07 Edición 08

Año: 2000 Año: 2003 Año: 2005 Año: 2008 Año: 2011 Año: 2015 Año: 2018

Figura 3. Evolución de la Norma BRC de Seguridad Alimentaria

Tabla 3
Requisitos y descripción resumen por capítulo de acuerdo a la norma BRC vr.8
Capítulo Requisito Descripción
El equipo directivo deberá demostrar que ha adquirido el pleno
compromiso de aplicar los requisitos de la Norma Mundial de
Compromiso del equipo Seguridad Alimentaria, así como los procesos que faciliten la
1
directivo mejora continua de la gestión de la inocuidad y la calidad de los
alimentos.

La empresa deberá haber implantado en su totalidad y de manera

El plan de seguridad efectiva un plan de seguridad alimentaria basado en los principios
2
alimentaria: APPCC del APPCC del Codex Alimentarius.

Los procesos y procedimientos de la empresa para cumplir con

Sistema de gestión de la los requisitos de esta Norma deberán estar documentados de
3 calidad y seguridad forma que puedan aplicarse de forma sistemática, facilitar la
alimentaria formación y contribuir a la diligencia debida en la producción de
productos inocuos.

Las dimensiones, la localización y la construcción del

establecimiento de producción deberán ser adecuadas y deberá
Normas relativas al realizarse el mantenimiento necesario para reducir el riesgo de
4
establecimiento contaminación y facilitar la fabricación de productos terminados
inocuos y legales.

20

5 Control del producto
Deberán adoptarse procedimientos de diseño y desarrollo de
nuevos productos o procesos, así como de cualquier cambio que
se realice en los productos o en los procesos de envasado y
fabricación, con el fin de garantizar la producción de productos
seguros y legales.

El establecimiento deberá aplicar procedimientos o instrucciones

de trabajo que garanticen que se producen sistemáticamente
6 Control de procesos productos seguros y legales conforme a las características de
calidad deseadas, de total conformidad con el plan de seguridad
alimentaria o APPCC.

La empresa deberá demostrar que todos los empleados que

desempeñen tareas que afecten a la seguridad, legalidad y calidad
7 Personal de los productos son competentes para realizar su actividad y que
han adquirido dicha competencia por su formación, experiencia
laboral o cualificación.

Zonas de alto riesgo, Cuando un establecimiento produzca productos que deban

cuidados especiales y manipularse en instalaciones de producción de alto riesgo,
8
cuidados especiales a cuidados especiales o cuidados especiales a temperatura
temperatura ambiente ambiente.
Cuando un establecimiento compre y venda productos
alimentarios que normalmente estarían comprendidos en el
Requisitos aplicables a ámbito de aplicación de la Norma y que se almacenen en sus
9 los productos instalaciones, pero que no sean fabricados, transformados ni
mercadeados envasados en el establecimiento auditado, los requisitos de esta
sección se aplicarán a la gestión de estos productos en el
establecimiento.
Nota. - Elaborado con información de Norma de Seguridad Alimentaria BRC vr.8 (2018)

2.4. GLOSARIOS DE TÉRMINOS BÁSICOS

ACCIÓN O MEDIDA CORRECTIVA: Medida adoptada para eliminar la causa de una no conformidad
detectada (Norma BRC, 2018).

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL: Sistema que identifica, evalúa y

controla los peligros significativos para la seguridad de los alimentos (Norma BRC, 2018).

AUDITORIA: Examen sistemático que llevan a cabo organismos de certificación para medir el
cumplimiento de las prácticas con un sistema predeterminado, así como la implementación eficaz de dicho
sistema y su idoneidad para conseguir objetivos (Norma BRC, 2018, P.116).

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA: Conjunto de directrices establecidas para garantizar un

entorno laboral limpio y seguro que, al mismo tiempo, evita la contaminación del alimento en las distintas
etapas de su producción, industrialización y comercialización. Incluye normas de comportamiento del

21
personal en el área de trabajo, uso de agua y desinfectantes, entre otros (The Food and Agriculture
Organization [FAO], 2008).

CONTAMINACIÓN CRUZADA/ POR CONTACTO: La transferencia de cualquier material de una

superficie o alimento a otro (Norma BRC, 2018, P.117).

DIAGRAMA DE FLUJO: Representación sistemática de la secuencia de etapas u operaciones que

intervienen en la producción o fabricación de un determinado producto alimentario (Norma BRC, 2018,
p.117).

ESTERILIDAD COMERCIAL: Es la condición lograda por la aplicación de calor, que hace a un

alimento libre de formas viables de microorganismos que puedan afectar la salud del consumidor; así como,
de cualquier microorganismo no significativo para la salud pública, pero capaz de reproducirse en el
alimento bajo condiciones normales no refrigeradas de almacenamiento o durante su distribución
(DIGESA, RM-591-2008-MINSA, p.2).

LÍMITE CRÍTICO: el valor máximo o mínimo hasta donde un riesgo físico, biológico o químico tiene
que ser controlado en un punto crítico de control para prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable, el
surgimiento del riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos (Norma BRC, 2018, p.120).

SISTEMA HACCP: (Hazard Analysis Critical Control Points) Sistema que permite identificar,
evaluar y controlar peligros que son significativos para la inocuidad de los alimentos. Privilegia
el control del proceso sobre el análisis del producto final (DIGESA, RM.449, 2006, p.16).
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL: Una de las fases del proceso en la que se aplica un control que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro para la seguridad de un alimento o producto, o bien para
reducirlo a un nivel aceptable (Norma BRC, 2018, p.121).

TRATAMIENTO TÉRMICO: proceso mediante el cual se modifica la temperatura del producto con un
objetivo específico. Si se aumenta la temperatura, el proceso es de escaldado o cocción. Si se disminuye la
temperatura, el proceso es de refrigeración o de congelación (Norma BRC, 2018, p.121).

VALIDACIÓN: Obtener pruebas objetivas de que un control o medida, si se aplica debidamente, tiene la
capacidad de producir el resultado esperado (Norma BRC, 2018, p.121).

2.5. MARCO REFERENCIAL

•Global Standard for Food Safety – BRC Food, vr8. (2018)

•International Feature Standards for Food IFSv.6.1 (2018)

22
•Codex Alimentarius: Considerando que la regulación sanitaria peruana de alimentos y bebidas contempla
la obligatoriedad de la aplicación de las normas Codex de: Aditivos Alimentarios, Residuos de Plaguicidas,
Normas para productos.

•Ley de Inocuidad de los Alimentos DL N°1062 (2008)

•D.S. N.° 007-98-SA Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.

•R.M. N.° 449-2006/MINSA Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de
Alimentos y Bebidas

•R.M. N.° 495-2008/MINSA Norma Sanitaria aplicable a la Fabricación de Alimentos envasados de Baja
Acidez y Acidificados

•R.M. N.° 591-2008/MINSA Norma Sanitaria que establece los Criterios Microbiológicos de Calidad
Sanitaria e Inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano.

•Reglamento (CE) No 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, relativo a la Higiene de los
Productos Alimenticios.

2.6 HIPÓTESIS

2.6.1. Hipótesis General

La adecuación del sistema de gestión de la calidad de acuerdo a la normativa BRC en el proceso de

elaboración de conservas de Pimiento Piquillo Capsicum annuum, garantiza el cumplimiento de la
normativa BRC.

2.6.2 Hipótesis Específicas

La verificación de los puntos críticos de control de acuerdo a los controles realizados en el proceso permitirá
la obtención de un sistema de gestión de la calidad eficaz y documentado de acuerdo a la norma BRC.

Una vez adecuado el sistema de gestión de la calidad dentro del proceso de elaboración de conservas de
pimiento piquillo, se cumplirá con los requerimientos de normativa BRC y disminuirán las desviaciones
encontradas en el producto terminado.

23
 CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO

3.1. ENFOQUE Y DISEÑO

Dado que el presente estudio busca hacer una reseña de las características del sistema de gestión
actual de la empresa y además trata de establecer nuevas características que se alineen a la normativa BRC
el enfoque de la investigación es cualitativo.

Como la información del objeto de estudio solo se obtiene una única vez en un momento dado, el
presente trabajo se enfoca dentro del diseño de investigación - acción.

3.2. SUJETOS DE INVESTIGACIÓN:

El universo de la presente investigación son las empresas productoras de alimentos, en este tipo de
empresas encontramos a las agroindustrias las cuales están orientadas a la producción de frutas, vegetales
y hortalizas.

Nuestro sujeto de investigación es la agroindustria Virú S.A. es una empresa dedicada a la

producción y exportación de vegetales, frutas y granos en conserva, siendo uno de sus principales procesos
la elaboración de conservas de pimiento piquillo, Capsicum annuum.

3.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS

3.3.1. Diagnóstico preliminar de la planta

Se realizó el diagnóstico inicial de la planta de producción, mediante la verificación de las

principales actividades y etapas necesarias para el proceso productivo en la elaboración de conservas de
Capsicum annuum, con el fin de conocer la base de la problemática que enfrenta la compañía y sobre las
actividades en las que se debía iniciar a trabajar. Este diagnóstico se ejecutó en base a los documentos y
actividades monitoreadas en cada etapa del proceso con relación a los requerimientos de la norma BRC.
Cada no conformidad se trabajó en la tabla maestra de Solicitud de acciones correctivas y preventivas
(Anexo 1).

24
Tabla 4
Puntos evaluados en el diagnostico preliminar de la planta
Actividad/ Etapa Documento Información
Información que se requiere para la evaluación
Manual de requisito de y calificación de los insumos y materiales en
compras contacto directo con alimentos, antes de
proceder a realizar la compra.
Recepción de Documento de calidad en el que una entidad de
materia prima y Registros o certificación declara la conformidad de un
material de envase certificados de calidad producto, con una determinada norma o
documento de referencia.
Especificaciones Documento donde se indica parámetros físico
técnicas y criterios de químicos, microbiológicos y organolépticos del
evaluación producto.
Documento donde se especifica el control en las
líneas de proceso con la finalidad de cumplir
Control de proceso
con las especificaciones que nuestros los
clientes solicitan para todos sus productos.
Especificaciones
Especificación o cualidad del atributo a ser
Producción técnicas e inspección
evaluado.
de producto
Documentos donde se registran las
Registros de control de observaciones o
proceso mediciones de parámetros de control a lo largo
del proceso de producción.
Almacenamiento y Registros fabricación
Detalles de producto, cantidad, lote y producto.
distribución de de producto terminado
producto Análisis de producto Inspección físico química y microbiológica del
terminado terminado producto.
Programas de
Calendarización donde se indica el equipo y
Equipos e mantenimiento y
frecuencia de mantenimiento
instrumentos para calibración
equipos críticos Registros o Identificación del equipo o instrumento, serie,
certificados fecha y operación realizada.
Procedimientos Productos utilizados para la limpieza,
específicos concentraciones y aplicación.
Calendarización donde se indica el equipo y
Programas de limpieza
frecuencia de limpieza.
Sanitización Documentos donde se registran las
Registros de limpieza
observaciones y cumplimiento de limpieza.
Análisis realizados con una determinada
Análisis
frecuencia para verificar la efectividad de la
microbiológicos
limpieza.
Procedimientos Métodos utilizados para el control de plagas.
Calendarización donde frecuencia de
Control de plagas Programas
monitoreo.
Área, fecha, producto usado, ubicaciones de
Registros
estaciones de control y monitoreo.

25
 Información de los tratamientos aplicados para
el control de plagas
Programas documentados que cubran las
Programas necesidades de formación del personal
pertinente.
Capacitación al Nombre de la persona que ha asistido al curso
personal de formación, fecha y duración del curso de
Registros formación, una referencia al material,
instrucción de trabajo o procedimiento utilizado
en la formación.
Frecuencia con la que se audita cada actividad
Programa dependiendo del riesgo asociado a la misma y
de los resultados de auditorías anteriores.
Medidas correctivas que deberán adoptarse
Auditorías Internas
Plan de acciones cuando los resultados de la vigilancia indiquen
correctivas y que no se ha cumplido un límite de control o
preventivas que existe una tendencia hacia la pérdida de
control.

3.3.2. Evaluación de los principios del HACCP

a) Monitoreo de acuerdo a los principios del HACCP

Se monitorearon los peligros asociados con todas las etapas consideradas en el proceso productivo
de conservas de Capsicum annuum las cuales abarcan desde la adquisición de la materia prima hasta la
disposición final del producto y además se identificaron los puntos críticos de control en los cuales se
controló los peligros existentes a través del monitoreo diario basado en los pasos del sistema HACCP
proporcionado por el “Codex Alimentarius”.

Tabla 5
Pasos del Sistema HACCP
N° Paso Descripción
Formación de un equipo de Disponer de conocimientos y competencia específicos para los
1 productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz.
HACCP
Formulación mediante descripción completa del producto que
incluya información pertinente sobre su inocuidad, considerando:
2 Descripción del producto composición, estructura física/química, tratamientos estáticos para la
destrucción de los microbios, envasado, durabilidad, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución.
Definición de las
Usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final.
características esenciales del
3 Deberá considerarse si se trata de grupos vulnerables de la
producto y determinación del
población.
uso al que se destina
Elaboración de un diagrama El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP
4
de flujo del producto y cubrir todas las fases de la operación.

26
 El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la
Confirmación in situ del operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y
5
diagrama de flujo enmendarlo cuando proceda.

Identificar y analizar los El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede
peligros potenciales asociados razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la
6 producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución
a un producto, proceso o
planta específicos. hasta el punto de consumo.
La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede
facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones. El árbol de
decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la
7 Determinación de los PCC operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con
carácter orientativo en la determinación de los PCC.
Para cada PCC, deberán especificarse y validarse, si es posible,
límites críticos. Entre los criterios aplicados suelen figurar las
Establecimiento del límite mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y
8
crítico para cada PCC cloro disponible, así como parámetros sensoriales (aspecto y
textura).
Vigilar la medición u observación programadas de un PCC en
Establecimiento de un sistema relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de
9
de vigilancia para cada PCC vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC.

Establecimiento de medidas
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse,
correctoras para las
10 deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC
desviaciones que pudieran
del sistema de HACCP.
producirse
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para
Establecimiento de determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán
11 procedimientos de utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y
verificación verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.
Contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Se deberá
Establecimiento de un sistema
documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el
12 de documentación y
sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza
mantenimiento de registros
y magnitud de la operación en cuestión.
Nota. - Elaborado con información del Codex Alimentarius (2009)

b) Diagrama de flujo

Se verificó el diagrama de flujo en conjunto con las personas involucradas directamente en el

proceso, identificando los pasos y etapas que abarcan todo el proceso, analizando los métodos de control,
discutiéndolos con el equipo HACCP y corroborando si se cuenta con un diagrama de flujo correcto.

27
 La verificación in situ del diagrama de flujo permitió identificar, de forma clara y simple, todo el
proceso de fabricación, abarcando todos los pasos del proceso numerados correlativamente, con el propósito
de tener una base para la identificación de peligros potenciales de cada etapa (Anexo 2).

3.3.3. Monitoreo de las etapas del proceso y recolección de datos

Se emplearon técnicas e instrumentos de recolección de datos obtenidos del monitoreo realizado en

cada etapa de proceso, lo que permitió realizar el análisis de los mismos frente a los requisitos mínimos de
cumplimiento para el producto final.

a) Recepción de la materia prima:

Se realizó una inspección visual de la muestra por lote ingresado, determinando el número de
muestras representativas de acuerdo al volumen de cada lote, evaluándose las diferentes características
organolépticas clasificadas en calidades primera, segunda y descarte. El tamaño de la muestra se obtuvo
utilizando la tabla Military Standard 105D, con un AQL igual a 2.5 detallado por la no conformidad del
lote (NTP ISO 2859-1, 2013; Grima y Tort, 1995; IICA, 1999).

• Peligro asociado: Identificado como un peligro de calidad, por incumplimiento de los

parámetros descritos en la especificación técnica.

b) Envasado

Se monitoreó el envasado de los frutos limpios y asados que son colocados manualmente en envases
de vidrio u hojalata, según aplique para la producción. El uso de envases de vidrio llevó a mantener un
control de manipulación perenne, debido a que el vidrio es considerado un material muy sensible a rotura.
En este monitoreo se controló las roturas de vidrio y el producto involucrado fue inspeccionado por la
máquina de rayos “X” con el fin de comprobar la eficacia del procedimiento de control de vidrio.

• Peligro asociado: Identificado como un peligro físico, por la generación de partículas de vidrio.

c) Pesado

Se pesaron 10 muestras diarias por tipo de envase con la ayuda de una balanza gramera marca
Metler Toledo de 6 Kg. ubicada en las líneas de proceso. En esta etapa se ha tomado como indicador el
cumplimiento de pesos netos.

• Peligro asociado: peligro de calidad, por incumplimiento de peso de acuerdo a especificaciones.

28
 d) Preparación de líquido de gobierno

Se prepararon líquidos de cobertura con la concentración de insumos recomendada y se midieron

los valores de pH en diferentes días de producción, además se realizó la medición del pH del homogenizado
en el producto terminado correspondiente a los mismos días en los cuales se tomó muestras de líquido de
cobertura. El pH se midió con la ayuda de un potenciómetro portátil marca HANNA modelo HI9126 y se
compararon con el valor máximo requerido de pH en producto terminado.

• Peligro asociado: Identificado como un peligro biológico por el crecimiento posterior de

bacterias patógenas: Clostridium botulinum, por insuficiente acidificación del producto debido
a una incorrecta dosificación de líquido de gobierno.

e) Cerrado de envases

Se verificó el cerrado hermético de los envases de vidrio y de hojalatas durante el proceso. Los
datos fueron tomados a cada hora y las muestras se tomaron al azar con tapas de diferentes diámetros y
proveedores. Para los envases de vidrio procedió a trazar una línea perpendicular en el borde de tapa y
cuello del frasco, para luego proceder abrirla y posteriormente cerrarla ligeramente. El espacio generado
por la separación de la línea perpendicular se tomó como dato para verificar el cierre óptimo de la pre
conserva. Los parámetros que se consideraron fueron los siguientes:

1. Seguridad antes del tratamiento térmico (Pasteurización): 8 -12 mm.

2. T°C líquido de gobierno: 80 – 90 °C
3. T°C exhauster: 80 – 90 °C
4. Temperatura post evacuado: 65 – 75 °C
5. Parámetro después de tratamiento térmico: 2-8 mm.

En el caso de los envases de hojalata se realizó un muestreo destructivo donde se realizó la medición
del doble cierre teniendo en cuenta los parámetros de traslape y hermeticidad con la ayuda de un
micrómetro.

• Peligro asociado: Identificado como un peligro biológico por la contaminación con

microorganismos patógenos: Eschericha coli, Listeria sp., Staphylococcus aureus y Salmonella
sp.; por filtración después del tratamiento térmico por un mal cerrado.

29
 f) Tratamiento térmico

En esta etapa se revisaron los estudios de distribución de calor de autoclaves y de penetración de

calor por formato y por autoclave. Estos se realizaron por la autoridad de proceso térmico Qtech en agosto,
setiembre y octubre 2016; en ellos se establecen los parámetros de proceso. Así mismo, se realizaron
estudios de penetración de calor, de manera interna, por cada uno de los formatos trabajados en planta.
Según estos estudios se procedió a verificar el buen funcionamiento de la autoclave a través de una
inspección continua con un tratamiento térmico de 101 °C, verificándolos en las cartillas gráficas (IICA,
1999).

Una vez culminado el tratamiento térmico se tomaron muestras de conservas pasteurizadas en

diferentes tratamientos térmicos y se colocaron a incubación de 37 °C, 55 °C y temperatura ambiente por
siete días, de acuerdo a lo requerido por la Norma técnica peruana 209.403 (2007).

• Peligro asociado: Identificado como un peligro biológico por la sobrevivencia de

microorganismos anaerobios: Clostridium pasteurianum. Por incumplimiento de los parámetros
de tratamiento térmico: tiempo retención, temperatura, presión del mantenimiento y
enfriamiento y temperatura final de proceso.

g) Producto final

Se tomó una muestra por cada batch y por cada formato y se analizaron los parámetros
fisicoquímico y organoléptico, tales como peso, %sal, °brix, pH, textura y calidad de los frutos. Los
instrumentos utilizados para este monitoreo fuero balanza, vernier, vacuómetro, refractómetro,
potenciómetro.

• Peligro asociado: peligro de calidad, por incumplimiento de parámetros físico químicos y

organolépticos de acuerdo a lo descrito en las especificaciones del producto final.

h) Monitoreo ambiental

Se realizó monitoreo microbiológico de la limpieza de las líneas y superficies de planta antes y

después de la sanitización. Este monitoreo se ejecutó mediante hisopados, los microorganismos analizados
son indicadores como: aerobios mesófilos, coliformes totales y Escherichia coli.

• Peligro asociado: Identificado como un peligro biológico, por la contaminación de

microorganismos como aerobios mesófilos, coliformes totales y Escherichia coli, debido a una
inadecuada limpieza.

30
 3.3.4. Identificación de peligros del proceso

Posterior a la verificación in situ del diagrama de flujo del proceso, se llevó a cabo una reunión con
el equipo HACCP de la organización para establecer, mediante una lluvia de ideas y discusión, cuáles son
los peligros potenciales que conlleva la elaboración conservas de pimiento piquillo en la planta de
producción, así mismo se llevó a cabo el análisis de peligros, en el cual se detallan los tipos de peligros
específicos para cada etapa u operación del proceso, teniendo en cuenta una serie de aspectos tales como
las actividades específicas para cada etapa del proceso, el equipo y los utensilios utilizados, además de los
métodos empleados en el almacenamiento y empaque.

Una vez listados los peligros en cada una de las etapas del proceso, se determinó la significancia
del peligro, que es el resultado de multiplicar probabilidad por gravedad a través de la matriz de inocuidad
alimentaria.

Tabla 6
Matriz de riesgos para evaluación de los peligros de seguridad de las etapas del proceso
PROBABILIDAD GRAVEDAD
(Frecuencia) (Consecuencia)
Daño permanente en el organismo.
Siempre: Todos los días Alta - A Alta - A
Peligro de Muerte.
Casi siempre: Una vez a la Tratamiento médico es necesario.
Alta - B Alta - B
semana Enfermedad grave.
No es notable, pero el efecto es a
A veces: Una vez al mes Media - C Media - C
largo tiempo. Retiro del producto.
Deterioro temporal notorio. Queja
Casi nunca: Una vez al año Baja - D Baja - D
del cliente o enfermedad leve.
Nunca Baja - E No significativo. Baja - E
Nota. - La matriz de análisis de peligros se aplica a problemas de seguridad de alimentos.
Además, puede modificarse y aplicarse a problemas de calidad de alimentos.
Tabla 7
Matriz de riesgos para evaluación de los peligros de calidad de las etapas del proceso
PROBABILIDAD GRAVEDAD
(Frecuencia) (Consecuencia)
Cese inmediato y definitivo de la
Siempre: Todos los días Alta - A Alta - A)
empresa.
Casi siempre: Una vez a la Retiro de alimentos (ej. por un
Alta - B Alta - B
semana grave deterioro o decoloración)
Rechazo o devolución de una
A veces: Una vez al mes Media - C Media - C
entrega por el cliente.
Advertencia de no conformidad.
Casi nunca: Una vez al año Baja - D Baja - D
Queja del cliente.
Nunca Baja (E) No es de importancia comercial Baja (E)
Nota. - La matriz de análisis de peligros modificada para aplicarse a problemas de calidad de
alimentos.

31
 Tabla 8
Riesgo en función a la probabilidad y la gravedad
RIESGO = GRAVEDAD CONSECUENCIAS X FRECUENCIA DE QUE SUCEDA
GRAVEDAD BAJA MEDIA ALTA
FRECUENCIA (1) (2) (3)
ZONA DE RIESGO
BAJA ACEPTABLE ACEPTABLE
MENOR
(1) (1) (2)
(3)
ZONA DE RIESGO ZONA DE RIESGO
MEDIA ACEPTABLE
MAYOR CRÍTICO
(2) (2)
(4) (6)
ZONA DE RIESGO ZONA DE RIESGO ZONA DE RIESGO
ALTA
MENOR CRÍTICO CRÍTICO
(3)
(3) (6) (6)
Nota. - Son considerados Peligros Significativos las Zonas de Riesgo Menor, Zona de Riesgo
Mayor y Zona de Riesgo Crítico (valores entre 3 y 9). Son considerados Peligros No
Significativos el resultado de la evaluación considerado como aceptable (valores entre 1 y 2).

Figura 4. Árbol de decisiones para identificar PCC, Fuente FAO, 2002

32
 3.3.5. Evaluación del sistema de gestión

El sistema gestión fue revisado periódicamente para confirmar su funcionamiento y determinar si

este alcanza los objetivos propuestos o es preciso realizar modificaciones.

En esta fase se realizaron dos actividades: el análisis y evaluación del sistema, contemplando las
actividades descritas en la documentación del mismo.

Con esto se ejecutó un comparativo de los principales requisitos y normativas nacionales con las
actualmente cumple la empresa y la interpretación de los requisitos de la norma BRC de seguridad
alimentaria (Ver Anexo 3 y 4).

3.3.6. Entrenamiento al Personal

Una vez que se revisó el sistema de gestión, se ejecutó el proceso de formación al personal de todo
nivel en cuanto a los procedimientos y requisitos básicos requeridos por la normativa BRC según el
programa de capacitación.

La asignación de capacitación para el personal cuyo trabajo afecta la calidad, legalidad, inocuidad,
seguridad y autenticidad de los productos se definió teniendo en cuenta las necesidades de cada tipo de
tarea y la competencia en función de la educación, formación, capacitación, habilidades y experiencia
apropiadas.

La capacitación al personal se realizó con material de ayuda audiovisual como videos de BPM,
programas estandarizados de sanitización, HACCP, control de insumos químicos, control de plagas y
proceso de certificaciones, lo cual permitió tener una mejor visualización de la comprensión del personal.

3.3.7. Implementación del Sistema Documentario

Para cada etapa del proceso se cuenta con documentos que son parte del sistema, por lo que se
procedió a la revisión de los mismos, y de acuerdo a la necesidad se crearon algunos formatos necesarios
para mejora del sistema de gestión.

Se ha establecido el Procedimiento de control de documentos para garantizar la disponibilidad de

las versiones vigentes de los documentos relacionados con el sistema de gestión de la calidad (manuales,
procedimientos, instructivos, tablas, entre otros), mediante la entrega de copias controladas, eliminando la
copia controlada desactualizada antes de proceder a la entrega de la copia controlada vigente. Así mismo
se incorporó un registro maestro de documentos, donde se llevará el control de todos los documentos a

33
utilizar el sistema y además un registro de control de cambios para los documentos Sistemas integrados de
gestión (SIG) -Nueva Versión donde se documentaron los cambios realizados para cada documento (Anexo
5).

3.3.8. Auditorías Internas

Se realizó la auditoría interna inicial en cada área del proceso, donde se evaluaron los riesgos
asociados en referencia a los requerimientos de la norma BRC, con la finalidad de tener evidencia de los
incumplimientos, y transmitirlas a la alta dirección para generar oportunidades de mejora, corrección y
prevención. De esta auditoría inicial se evaluó la frecuencia a establecerse para el programa de auditorías
internas basadas en una matriz de riesgo.

34
Tabla 9
Matriz de riesgo para ejecución de auditorías internas.
No conformidades
Requisito legal Problemas de la industria planteadas en la auditoria Requisitos del cliente Valor
previa

No hay problemas de la No se plantearon no No hay requisitos específicos del

No hay requisito legal 1
industria conformidades cliente

1-5 no conformidades Existen requisitos de ventas/ no

Existe política de la empresa
Vinculado con el requisito
legal, pero sin legislación
específica
Existe legislación específica
Problemas históricos >10 años
Problemas recientes en la
industria
Problema reciente en la
empresa
2
menores técnicos
El cliente requiere que se
6-10 no conformidades
proporcionen documentos/ 3
menores
políticas
El cliente requiere completar el
1 o más conformidades
ejercicio y presentar pruebas a 4
mayores o >10 menores
intervalos especificados

Tabla 10
Tabla de valores para la frecuencia de auditoría interna

Valor Frecuencia

4–8 1 auditoria

9 – 12 2 auditorias

13 – 16 3 auditorias

7
 CAPITULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 RESULTADOS

4.1.1. Diagnóstico Inicial

Para realizar el diagnóstico se utilizaron las plantillas que describen los requisitos de la
norma BRC V8, donde se clasificaron los hallazgos detectados según la escala “Cumple, no
cumple y no aplica” para así obtener un porcentaje global de cumplimiento (Anexo 1).

Tabla 11
Resultados del porcentaje de cumplimiento de acuerdo a la norma BRC.
Escala Porcentaje
Requisitos que se cumplen de acuerdo a la norma BRC 61%
Requisitos que no se cumplen de acuerdo a la norma BRC 18,30%
Requisitos no aplicables de acuerdo al tipo de proceso 20,70%

4.1.2 Monitoreo de las etapas del proceso

En base a los resultados obtenidos del monitoreo en cada una de las etapas del proceso,
se pudo evidenciar los peligros asociados con cada una de ellas, consideradas como punto de
control y punto crítico de control (Anexo 2).

Tabla 12
Resultados del porcentaje de cumplimiento durante el monitoreo en las etapas del proceso.
Porcentaje de cumplimiento PC /
Etapa Actividad de Monitoreo
Agosto Setiembre Octubre PCC
Recepción de
Muestreo de la materia prima 85% 91,50% 87,25% PC
materia prima
Monitoreo del producto en el paso
Envasado 100% 100% 100% PC
por la máquina de rayos “X”
Monitoreo del producto en el paso
100% 100% 100% PC
Pesado por la máquina de rayos “X”
Control de pesos 97,20% 98,50% 96,60% PC
Preparación de Verificación del pH en el muestreo
98,70% 97,30% 98% PCC
líquido de gobierno del producto
Medición de la seguridad de la
88,90% 94,60% 97,10%
tapa en envases de vidrio
Cerrado PCC
Medición del porcentaje de los
100% 98,60% 98,40%
traslapes en envases de hojalata
Cumplimiento de los parámetros
Tratamiento térmico 100% 100% 100% PCC
establecidos en ficha técnica.
Cumplimiento de los parámetros
Producto final 90% 95,10% 95,60% PC
físico químico y organolépticos.
Muestreo microbiológico a las
En todas las etapas 80% 100% 100% PC
líneas de proceso

36
 4.1.3. Monitoreo de los puntos críticos de control
Tabla 13
Tabla HACCP de Análisis de Peligros y Puntos críticos de Control.

TABLA HACCP
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
Paso / Monitoreo
Medida de PCC / Acción Correctiva Verificación
Entrada Peligro Límite Crítico Qué, Dónde, Cómo, Registro
Control PCQ Qué & Quién Qué & Quién
Cuándo y Quién
Qué: Revisión de
Medición de pH Parámetros
Realizar re muestreo en la medición de pH registros en días
en cada establecidos de Que: pH de líquidos de
Biológico: Se detiene la continuidad de la marmita laborables SIG-R-
Acidificación Sobrevivencia de preparación del pH de líquidos de gobierno AP20-10
líquido de Se comunica al supervisor de AC y
gobierno para Dónde: De la preparación Quién: Jefe/
(Sólo para microorganismos gobierno. Producción. Control del
PCC 1 productos de líquido de gobierno. Supervisor de
productos en anaerobios: Calibración de Verificación si el pH metro está calibrado proceso
acidificados en
Clostridium Cómo: Medir pH y registrar Se regulan los valores de pH o acidificación Aseguramiento pimiento
Aceite) pH metros. ficha técnica de
botulinum Cuando: Cada preparación Posterior a lo detallado se da conformidad de la Calidad, macerado
Capacitación del acidificación de
Productos Quién: Inspectores de AC Jefe de
personal.
Producción

Medición de pH Qué: Revisión de

Parámetros
en cada registros en días
establecidos de Que: pH de líquidos de Realizar re muestreo en la medición de pH
Biológico: preparación del laborables.
pH de líquidos de gobierno Se detiene la continuidad de la marmita
Sobrevivencia de líquido de Quién: SIG-R-
Preparación gobierno para Dónde: De la preparación Se comunica al supervisor de AC y
microorganismos gobierno. Jefe/Supervisor PV20-10
de Líquido PCC 1 productos de líquido de gobierno. Producción.
anaerobios: Calibración y de Líquido de
de Gobierno acidificados en Cómo: Medir pH y registrar Verificación si el pH metro está calibrado
Clostridium verificación de Aseguramiento Gobierno
ficha técnica de Cuando: Cada preparación Se regulan los valores de pH o acidificación
botulinum pH metros. de la Calidad,
líquido de Quién: Inspectores de AC Posterior a lo detallado se da conformidad
Capacitación del Jefe de
gobierno
personal. Producción

37
 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
Paso / Monitoreo Acción Correctiva Verificación
Medida de PCC /
Entrada Peligro Límite Crítico Qué, Dónde, Cómo, Registro
Control PCQ Qué & Quién Qué & Quién
Cuándo y Quién
Si la inspección visual y/o destructiva
SIG-R-
Control de Qué: Sello de los envases. detecta defectos en el cierre de los
Biológico: HA06-10
cierres cada 02 Parámetros Dónde: Después del cerrado. envases, entonces:
Contaminación Qué: Control de
horas, prueba de establecidos para Cómo: Mediante inspección Parar la máquina cerradora. Determinar
con: E. coli,, Revisión de Cierres
hermeticidad, sellos de envases visual y pruebas destructivas. el alcance del lote afectado. Comunicar
Staphylococcus registros en días Envases de
control visual. de hojalata y para Cuando: Inspección visual a los supervisores y mecánicos. Realizar
aureus, laborables Hojalata
Control de la cierres de envases Constante. los ajustes necesarios en la máquina.
Cerrado Salmonella sp.; PCC 2 Quién
seguridad cada de vidrio. Prueba destructiva de envases Si el defecto es crítico:
por filtración Jefe/Supervisor de SIG-R-
01 hora. Determinación de de hojalata cada 2 horas, Revisar el producto comprometido.
después del Aseguramiento de HA05-10
Capacitación al la seguridad del envases de vidrio cada 01 Realizar los ajustes necesarios. Si
tratamiento la calidad, Jefe de Control de
personal cierre de los hora. proviene del cierre del fabricante,
térmico por mal producción Cierres
encargado del envases de vidrio. Quién: Inspector de cierres y presentar el reclamo al proveedor. Abrir
cerrado Envases de
monitoreo. personal operario los envases afectados, volver a envasar
Vidrio
el producto y cerrar nuevamente.
Cumplir
parámetros de SIG-R-
Qué: Control de la
proceso térmico Si el tratamiento térmico fue deficiente, AP34-10
Aplicación de temperatura, tiempo y presión.
establecidos por entonces: Qué Control de
programas de Dónde: Autoclaves
la autoridad de Informar al jefe de aseguramiento de la Revisión de los Autoclaves
Biológico: tratamiento Cómo: Observación del
proceso. calidad y supervisor de autoclaves para registros de las SIG-R-
Sobrevivencia de térmico tablero de control,
Mantenimiento que determinen la acción tomar. autoclaves en días AP35-10
Tratamiento microorganismos establecidos en las termómetros, termo registros
preventivo de PCC 3 Identificar y separar el lote a la salida de laborables Control de
térmico anaerobios: fichas técnicas de y manómetros.
autoclaves. la autoclave. Suministros
Clostridium tratamiento Cuando: Cada paso del
Control de Comunicar al jefe de producción u al Quién para
pasteurianum térmico-Planta de tratamiento térmico (cada
suministro de jefe de empaque para que se identifique Jefe /Supervisor de autoclaves
procesamiento de cocida)
vapor, agua, aire. como producto no conforme en el AC
pimiento Quién: Operador de
Capacitación al almacén. Termo
autoclaves
personal registros
operador.

38
 4.1.4. Plan de trabajo
En base al diagnóstico inicial de la planta y los resultados obtenidos durante el monitoreo
en las etapas de proceso, se detalla la propuesta detallada en un cronograma a seguir para adecuar
el sistema de gestión de la planta procesadora de conservas de pimiento piquillo, de tal manera
que cumpla al 100% con los requerimientos de la norma BRC.

Tabla 14
Cronograma de trabajo para implementación del Sistema de gestión de la calidad.
Cronograma de trabajo Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4
Compromiso de la gerencia
Reunión de revisión de gerencia/ X X X X
Plan de cultura de inocuidad
Revisión del APPCC X X X X X X X X X
Manual de seguridad alimentaria/
Control de documentos-
registros, Auditoría Interna, X X X X X X X X
Seguridad del establecimiento/
protección de los alimentos
Aprobación de proveedores,
X X X X
Especificaciones
BPM/ fabricación / instalaciones
para personal / inspecciones de
X X X X X X X
fabricación / Envasado / Control
de proceso / Control de alérgenos
Servicios públicos/ equipos/
tareas de mantenimiento/ X X X
Estándares externos
Control de contaminación física/
química, Detección de metales/ X X X
tamices/ filtros
Higiene/ Limpieza / Control de
X
plagas
Personal X X X

4.1.5. Manual HACCP y Manual de Sistema de Gestión de la Calidad

Los documentos desarrollados basados en los requerimientos de la norma BRC y normas legales
aplicables, garantizan el desarrollo e implementación del Sistema de gestión de la calidad, compuestos
principalmente por el manual HACCP y Manual de gestión de la calidad, cuyo alcance comprende desde
la recepción de la materia prima hasta el despacho de producto terminado de conservas de pimiento
piquillo.

- Compromiso de la dirección y mejora continua

- Política integrada de gestión
- Gestión de reclamos
- Sistema de seguridad alimentaria (Manual HACCP)
- Trazabilidad

39
 - Control de documentos y registros
- Auditoría interna
- Plan de acciones correctivas y preventivas
- Formación y capacitación del personal
- Higiene personal y ropa de protección
- Revisiones médicas
- Instalaciones para el personal
- Diseño y desarrollo del producto
- Especificaciones y cumplimiento de la especificación
- Compras, selección y evaluación de proveedores
- Envasado de producto
- Normas relativas a las instalaciones
- Defensa del alimento
- Diseño de las instalaciones, flujo del producto y separación
- Limpieza e higiene
- Residuos y eliminación de residuos
- Control de la contaminación: materiales extraños, control químico, control de
metales, vidrio y plástico duro
- Control de plagas
- Recepción, almacenamiento y transporte de materiales y producto terminado
- Manual de mantenimiento
- Manejo de alérgenos
- Calibración y control de los dispositivos de medición y vigilancia
- Inspección y análisis del producto, cuarentena y liberación de producto
- Gestión de incidentes, retirada de productos y recuperación de productos

4.1.6. Implementación del Sistema documentario

Se estableció el Procedimiento de Control de documentos para garantizar la
disponibilidad de las versiones vigentes de los documentos relacionados con el Sistema de gestión
(manuales, procedimientos, instructivos, tablas, registros, entre otros), mediante la entrega de
copias controladas.

Se implementó un Registro Maestro de documentos, así como un Registro de Cambios

en Documentos SIG-Nueva Versión donde se documentan los cambios realizados en la
documentación (Anexo 6).

40
 4.1.7. Plan de Auditorías Internas
De acuerdo al análisis de riesgo realizado basándose en la inspección inicial, se procede
a la elaboración de un programa de auditoría interna, lo que ayudará con el cumplimiento del
Requisito 3.4 – Fundamental de la norma BRC.

Tabla 15
Programa de auditorías internas.
MES 1 MES 2 MES 3 MES 4
N Ítem Área
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Compromiso de la
SIGA
1 gerencia/ Plan de Cultura Gerencias
X X X X
de inocuidad
APPCC/ Revisión del Todas las
2 APPCC Áreas
X X X
Manual de seguridad
alimentaria/ Control de
documentos- registros,
3 Auditoría Interna, SIGA - SIG X X X X
Seguridad del
establecimiento/ protección
de los alimentos
Aprobación de Aseguramiento
4 proveedores, de la Calidad X X X
Especificaciones Logística
Producto no conforme /
Gestión de reclamos
Incidentes/ retiro de
producto/ recuperación de Aseguramiento
5 producto /Acción de la Calidad X X
correctiva/preventiva
/Trazabilidad
Ejercicio de trazabilidad
BPM/ fabricación /
instalaciones para personal Producción
/ inspecciones de Aseguramiento
6 fabricación / Envasado / de la Calidad X X X X
Control de proceso / Mantenimiento
Control de alérgenos
Servicios públicos/ equipos/
7 tareas de mantenimiento/ Mantenimiento X X
Estándares externos
Producción
Control de contaminación
Aseguramiento
8 física/ química, Detección
de la Calidad X X X
de metales/ tamices/ filtros
Mantenimiento
Producción
Higiene/ Limpieza / Control
9 de plagas
Aseguramiento X X
de la Calidad
Etiquetado, Logística
10 Almacenamiento/ despacho, Empaque y X X
Producto no conforme APT
Diseño y desarrollo del
11 producto
I+D X X
Aseguramiento
Autenticidad/ reclamos/
12 cadena de custodia
de la Calidad X X
SIG
Inspección/ laboratorio/ Aseguramiento
13 liberación de producto de la Calidad
X X
14 Personal RRHH, SIGA X X

41
 4.1.8. Entrenamiento al Personal
Se elaboró un programa de capacitaciones con los temas claves para el personal manipulador en
el proceso de elaboración de conservas de pimiento piquillo.
Tabla 16
Programa de Capacitaciones.
Mes 1 Mes 2 Mes 3
Temas generales
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Difusión de la política integrada
X
de gestión
Buenas prácticas de
X
manufactura
Lavado de uniformes X

Gestión de material extraño X X

Análisis de peligros y puntos
críticos de control (Sistema X X
HACCP)
Enfermedades de transmisión
X X
alimentaria (ETA)
Verificación y calibración de
X
equipos
Manejo, almacenamiento e
identificación de insumos X X
químicos
Control de plagas X X

Puntos críticos de control X X X

Tabla 17
Porcentaje de aprobación de capacitaciones. .
Escala Porcentaje
Aprobados 91%
Desaprobados 9%
Total 100%

42
4.2. DISCUSIÓN

Una gran cantidad de reglamentos, protocolos, normas y esquemas se han creado a través
de los años con el fin de facilitarles a las organizaciones la gestión de la inocuidad. Dado que los
alimentos pueden contaminarse en cualquiera de los eslabones de la cadena; las normas y otros
instrumentos disponibles cubren temas vinculados con todas las etapas posibles (Forbes, 2012,
p.2). En la actualidad, la mayoría de las empresas peruanas dedicadas a la fabricación de
alimentos, cumplen con los requisitos del órgano técnico normativo nacional DIGESA, el cual
orienta sus acciones a la protección de la salud de la población, a través de vigilancia, fiscalización
y control de los riesgos sanitarios en materia de salud ambiental e inocuidad alimentaria; de
acuerdo al estudio realizado en el presente trabajo de investigación, podemos afirmar que, los
requisitos de esta entidad nacional vinculados con los requisitos que cumple la empresa
productora de conservas de Capsicum annuum, solo equivalen al 61% del cumplimiento referente
a los requerimientos de la normativa BRC. Dado esto, podemos confirmar que, la implementación
del sistema de gestión bajo el estándar de seguridad alimentaria BRC, permite llevar el control de
los procesos de manera eficiente, impulsar la mejora continua del sistema de gestión de la calidad
y además sostenerla en el tiempo a través de la cultura de la organización para promover la
inocuidad de los alimentos.

Vivimos en una nueva era de globalización con implicancias para la inocuidad alimentaria
y la salud pública. A medida que nuestra comunidad global se reduce, el negocio de trasladar
alimentos de la granja a la mesa se ha vuelto cada vez más complejo e interconectado. Los
alimentos se están distribuyendo a niveles nunca antes vistos; muchas veces desde países
distantes, y los brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos tienen mayores
posibilidades de propagarse (Yiannas, 2009, p.7). De acuerdo a lo analizado y estudiado, la norma
BRC ofrece una serie de estándares globales que establecen un esquema internacional de
seguridad alimentaria y de calidad de los productos a nivel mundial; dado que las legislaciones
en materia de seguridad alimentaria presentan diferencias según los países en destino, esta norma
nos garantiza la existencia de especificaciones detalladas para facilitar la producción de alimentos,
con la finalidad de que cumplan los requisitos legales y la normativa vigente en materia de
composición e inocuidad, así como las buenas prácticas de fabricación.

Toda empresa del sector alimentario debe tener pleno conocimiento de los productos que
produce, fabrica y distribuye, así como disponer de los sistemas necesarios para identificar y
controlar peligros importantes para la seguridad de dichos productos. La Norma se basa en dos
elementos clave: el compromiso del equipo directivo de la empresa y un sistema APPCC (que
describe paso a paso cómo gestionar los riesgos para la seguridad de los alimentos) (Norma BRC,

43
2018, p.11). De acuerdo a lo revisado, el sistema APPCC permite centrarse en la identificación
de los peligros significativos para la seguridad alimentaria, los cuales exigen un control específico
para garantizar la seguridad de las líneas de producción y los distintos productos alimenticios;
como respuesta a este planteamiento, se puede corroborar la importancia de la implementación
de registros de monitoreo, la creación de tablas de acciones correctivas a seguir ante alguna
desviación y la capacitación del personal involucrado en el monitoreo de cada etapa. Así mismo,
BRC proporciona mecanismos que permiten identificar peligros específicos y establecer medidas
para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos; siendo un instrumento para
evaluar los peligros detectados y establecer planes que se centran en la prevención, en lugar de
basarse solamente en el análisis del producto final.

Todas las personas tienen derecho a que los alimentos que consumen sean inocuos. Es
decir, que no contengan agentes físicos, químicos o biológicos en niveles o de naturaleza tal, que
pongan en peligro su salud. De esta manera se concibe que la inocuidad como un atributo
fundamental de la calidad (Tafur, 2009, p.2). En el análisis de peligros realizado a las etapas
identificadas en el flujo de proceso, se han considerado los peligros físicos, químicos, biológicos,
alérgenos, radiológicos y por fraude, evidenciando como riesgos significativos aquellos que
pueden generar gran impacto en la salud del consumidor si no se realiza un control adecuado,
entre estos peligros se identifican: sobrevivencia de Clostridium botulinum, y contaminación con
E. coli, Staphylococcus aureus, Salmonella sp. de acuerdo al análisis de riesgo, se han implantado
medidas de control para prevenir, eliminar o reducir el peligro a niveles aceptables en el plan
HACCP, indicando en cada peligro los motivos que justifican la presencia de niveles aceptables
en el producto.

Según lo que indica Ramírez y Sánchez (2006), la mejor opción para que las empresas
comprometidas a involucrar procedimientos adecuados y eficientes que logren reflejar un alto
grado de calidad y mejora continua, es implementar un Sistema de Gestión de Calidad basado en
reglamentos y procedimientos estandarizados según normas internacionales de aceptación
mundial. Su desarrollo en implementación toma tiempo, así como contar con la documentación
requerida; sin embargo, la clave para agilizar su proceso es tomar conciencia de su importancia y
constancia (p.70). En este punto se puede reafirmar lo mencionado por los autores, puesto que,
para mantener la mejora continua que se busca al adecuar el sistema de gestión bajo los
requerimientos de la norma BRC, se debe contar con una cultura de inocuidad, basada en el
comportamiento del personal encargado de la elaboración de los alimentos; la cual está dando
inicio y busca mejorarse a través del tiempo.

Yiannas (2009) afirma que todos quienes trabajamos en el mundo de los alimentos
sabemos que por las manos (muchas veces literalmente) de quienes los producen pasa el delicado

44
equilibrio que existe entre hacer de los alimentos bienes que cumplan con esas expectativas
multidimensionales en forma segura o que se transformen en fuentes de peligros que, sin siquiera
darnos cuenta, nos exponen a riesgos que pueden comprometer nuestra salud, bienestar y calidad
de vida, en forma muy significativa. Es por ello que buena parte del tiempo nos la pasamos
diseñando e implementado políticas, planes y programas que, desde la regulación, la fiscalización
y la inspección que nos permitan asegurar a los consumidores elevados estándares de inocuidad
de los productos presentes en los mercados. (p.5) Teniendo en cuenta lo indicado por
Yiannas, actualmente el mercado de alimentos es muy amplio y cada vez los consumidores son
más exigentes al momento de requerir sus alimentos, por lo tanto, las prácticas diseñadas para
asegurar la inocuidad de estos han tomado gran importancia, requiriendo alimentos con los
estándares más altos de calidad, enfatizando en el manejo de un estándar de seguridad alimentaria
e impulsando la mejora continua, es en este punto es donde podemos afirmar que, la norma BRC
proporciona una serie de ventajas a las empresas del sector alimentario, ya que goza de
reconocimiento internacional, da lugar a la elaboración de un informe y a la obtención de un
certificado que los clientes pueden aceptar en lugar de sus propias auditorías, lo que supone un
ahorro de tiempo y costos.

De acuerdo con Gutiérrez (2005), la gestión del sistema de calidad tiene que demostrar
que la organización es capaz de suministrar un producto o servicio que de manera consistente
cumpla con los requisitos de los clientes y las reglamentaciones correspondientes, lograr una
satisfacción del cliente mediante la aplicación efectiva del sistema, incluyendo la prevención de
no-conformidades y el proceso de mejora continua (p.84). El desarrollo del sistema de gestión de
calidad contempla la optimización de los procesos, orientado a lograr la satisfacción de sus
clientes externos e internos; este desarrollo implica la implementación del programa de cultura de
inocuidad, basado en estrategias de concientización de los colaboradores del proceso, el
monitoreo de los controles de proceso, el cumplimiento de acciones correctivas y preventivas para
las desviaciones, y el desarrollo del plan de formación para personal.

El sistema de gestión de la calidad, ofrece métodos y procedimientos eficaces

sistematizados para determinar las causas de los problemas para que sirvan como base, generando
planes de acción para evitar que estos se repitan nuevamente a través del tiempo (Mendoza, 2008,
p.81). En este aspecto, el equipo multidisciplinario cumple un rol fundamental en la industria de
alimentos; ya que su visión holística de los procesos permite actuar de manera acorde con las
normas a las cuales una empresa se suscribe voluntariamente, además de tomar decisiones acordes
a su responsabilidad, actuar de forma inmediata en caso de alguna desviación y promover el
funcionamiento del sistema; así mismo impulsar la optimización de los procesos para alcanzar la
excelencia operacional.

45
 Mediante la integración en el sistema de gestión de la calidad de los requisitos
incumplidos en base a la norma BRC por parte de la empresa Virú S.A, se logró desarrollar un
enfoque basado en análisis de riesgo y determinación de no conformidades, con los que antes no
se contaba: lo cual le brindó un control continuo entre las diferentes actividades que se realizan
en el proceso productivo, permitiendo al establecimiento una mejora continua permanente y
definir actividades para su corrección evitando que estas desviaciones se repitan nuevamente en
el tiempo.

La implementación del sistema de gestión con base en el esquema de la norma BRC,

genera un cambio positivo dentro de la organización, ayuda al incremento de la eficiencia y
productividad operacional, además de lograr un mayor alcance y aumento de la participación en
el mercado, pues este representa un mejor posicionamiento de carácter estratégico debido a que
muchos clientes solicitan como requisito de compra contar con esta certificación. Así mismo, la
adecuación del sistema de gestión, logró una administración sistémica, eficaz y productiva,
mejorando gradualmente las operaciones, y eliminando las deficiencias detectadas como: la falta
de documentación, procesos no estandarizados, falta de capacitación y deficiencias en la
comunicación.

46
CONCLUSIONES

• El diagnóstico inicial del sistema de gestión de la empresa permitió identificar que se

cumplía con el 61% de los requerimientos exigidos por la norma BRC; por lo que, en
base a los incumplimientos evidenciados, se desarrolló un plan de trabajo para adecuar el
sistema de gestión de la calidad y así lograr el cumplimiento total de los requerimientos.

• Se realizó el monitoreo de los puntos críticos de control, evidenciando como riesgos

significativos: peligros biológicos, como sobrevivencia de Clostridium botulinum, en las
etapas de preparación de líquido de gobierno y acidificación, debido a una posible
desviación en el parámetro de pH; y además contaminación con E. coli, Staphylococcus
aureus, Salmonella sp.; por filtración después del tratamiento térmico debido a un mal
cerrado. Para ambas etapas se establecieron como acciones correctivas: la
implementación de registros de monitoreo, la creación de una tabla de acciones
correctivas ante una desviación y la capacitación del personal involucrado en el
monitoreo de las mismas.

• Se elaboraron los documentos denominados manual de gestión de la calidad y plan

HACCP, de acuerdo a los requerimientos de la norma BRC y requisitos legales aplicables.
Estos documentos, describen, de forma práctica, objetiva y coherente, la documentación
necesaria para la elaboración y el mantenimiento del sistema de gestión.

• Se elaboró un esquema que contempla el cumplimiento de los requisitos de la norma

BRC, abarcando la implementación del programa de cultura de inocuidad, el monitoreo
de los controles de proceso, el cumplimiento de acciones correctivas y preventivas para
desviaciones, y además el cumplimiento del plan de formación para personal.

47
RECOMENDACIONES

• Las empresas productoras de alimentos nacionales e internacionales, deben alinearse al

estándar de seguridad alimentaria BRC, ya que es una norma que tiene por objeto
identificar y controlar peligros importantes para la seguridad en la fabricación de
alimentos, abarcando los criterios de inocuidad, calidad y funcionamiento que deben
aplicarse en una organización dedicada a la elaboración de productos para el consumo
humano.
• Se debe realizar una revisión del sistema de gestión de acuerdo a lo requerido por la
norma BRC, como mínimo cuatro veces en un año de producción, ya que esto permite
mantener el sistema actualizado y acorde con sus requerimientos.
• Las instalaciones donde se efectúan los procesos productivos deben encontrarse bien
diseñadas, con equipamiento adecuado, con las herramientas apropiadas para el trabajo y
con el personal debidamente capacitado, esto asegura disminución en las desviaciones
que puedan generarse a lo largo de los procesos a desarrollarse dentro de las entidades
dedicadas a la fabricación de alimentos.
• Cumplimiento de las actividades descritas en los Manuales y Planes HACCP para
asegurar los lineamientos de la norma.

48
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AGUILAR, J. (2012) Métodos de conservación de Alimentos. México: Tercer milenio.

AMARO, M. (2000) Higiene, Inspección y Control de los Alimentos: Historia, presente y Futuro.
Departamento de Bromatología y Tecnología de los alimentos. Universidad de Córdoba.
Recuperado de http://www.uco.es

ATKINSON, L. (1990) Sistema de Gestión de la Calidad [Mensaje en un blog]. Recuperado de

http://ssgestion.blogspot.com

BERKOWITZ, D. (Ed.) (2012). Industria alimentaria. En Salud y Seguridad en el Trabajo (Ed.).

Procesos de la industria Alimentaria enciclopedia (pp. 62-67). Madrid: Copyright.

BRAVO, J. Y RÍOS A. (2018) Conservación de alimentos. Universidad Politécnica Territorial de

Paria, Sucre: Carúpano Edo.

BRC GLOBAL STANDARDS, (2018). Norma Mundial De Seguridad Alimentaria (Inocuidad

de los Alimentos). vr8. Londres: Copyright.

CABALLERO, E. (2014) Viabilidad e impacto de la implantación de sistemas de gestión

certificados en organizaciones nacionales e internacionales. Recuperado de
http://bibing.us.es

CASTILLO, U. (2018) Diseño del sistema de Gestión de una empresa que elabora camote
deshidratado según la Norma BRC de Seguridad Alimentaria. (Tesis de grado).
Universidad San Ignacio de Loyola. Perú.

CENTRO DE ACTIVIDADES REGIONALES PARA LA PRODUCCIÓN LIMPIA (CARP/PL)

(2001). Plan de acción para el Mediterráneo. Barcelona- España. Recuperado de
http://www.cema-sa.org

CODEX ALIMENTARIUS (2009). Higiene de los alimentos. Cuarta edición. Organización

Mundial de la Salud. Organización de las Naciones Unidas para la agricultura y
alimentación. Italia: Copyright.

49
CAMISON, C. Y GONZALES T. (2007). Gestión de la calidad: Conceptos, enfoques, modelos
y sistemas. Madrid, España: Pearson Educación.

DA SILVA C. (Ed.). (2013). Agroindustrias para el Desarrollo. Roma, Italia: FAO

DEL CARME S. Y OSORIO, N. (2012) Diseño de un sistema de gestión e inocuidad alimentaria

para una planta procesadora de arroz precocido (Tesis de grado). San Salvador.

DIAZ, L., TARIFA P., OLIVERA S., GERJE F., BENITEZ M., ERCOLI P. (2014). Alimentos:
historia, presente y futuro. Ciudad Autónoma de Buenos Aires.

DECRETO SUPREMO Nº 007-98-SA (1998) Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario

de Alimentos y Bebidas. Perú.

EVANS, J. Y LINDSAY, W. (2005). Administración y Control de la Calidad, México:

International Thomson Editores.

FEIGENBAUM, A. V. (2005). Control Total de la Calidad. México: CECSA

FORBES, R. (2012). Éxito Empresarial, Importancia de la gestión de la inocuidad alimentaria e

instrumentos para su implementación en la empresa.

FLORES, J. (2013). Diseño del sistema de Gestión de la Calidad en la Industria Alimentaria

(Tesis de pregrado). Universidad Nacional de la Amazonia Peruana. Recuperado de
http://repositorio.unapiquitos.edu.pe

GARCIA C. (2009). Implementación del sistema HACCP en productos lácteos (Tesis de

pregrado). Universidad Nacional de la Amazonia Peruana. Iquitos, Perú.

GARZÓN, C. (2017) Planificación del Sistema Gestión de Calidad ISO 9001:2015 para Gravida
S.A.S. (Tesis de pregrado). Universidad Católica de Colombia. Bogotá.

GUTIÉRREZ N., E. PASTRANA Y E. RAMÍREZ. (2010). “Desarrollo de un Instrumento para

evaluar los Prerrequisitos en el Sistema HACCP” Biotecnología en el sector agropecuario
y agroindustrial. Revista EIA. Vol.8 (1) Colombia.

GUTIÉRREZ, P. (2005). Calidad Total y Productividad. México: Mc Graw Hill.

50
HERRERA M. (2008). Diseño de un Sistema de Gestión de la Calidad para una microempresa.
(Tesis de maestría). Universidad Veracruzana. Veracruz

INSTITUTO INTERAMERICANO DE COOPERACIÓN PARA LA AGRICULTURA (IICA).

(1999). Industria de conservas vegetales, Guía para la aplicación del sistema de análisis de
riesgos y control de puntos críticos (ARCPC). Recuperado de http://bscw.rediris.es

JAMES, P. (1997), Gestión de la Calidad Total. Un texto introductorio. Madrid: Prentice Hall

MINISTERIO DE SALUD (2003) Norma Sanitaria sobre criterios Microbiológicos de Calidad e

Inocuidad para Alimentos y Bebidas de Consumo Humano. Ministerio de Salud-RM
N°615-2013 SA/DM. Recuperado de: http://www.digesa.sld.pe

MINISTERIO DE SALUD (2006) Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en
Alimentos y Bebidas. Resolución Ministerial. N°449-2006/ MINSA. Recuperado de:
http://www.digesa.sld.pe

MINISTERIO DE SALUD (2008) Norma Sanitaria Aplicable a la fabricación de Alimentos

Envasados de baja acidez y acidificados destinados al consumo humano R.M. 536-97 SA-
DM. Recuperado de: http://www.digesa.sld.pe

MINISTERIO DE SALUD (2008) Norma Sanitaria aplicable a la Fabricación de Alimentos

envasados de Baja Acidez y Acidificados. Resolución Ministerial N° 495-2008/MINSA.
Recuperado de: http://www.digesa.sld.pe

MINISTERIO DE SALUD (2008) Norma Sanitaria que establece los Criterios Microbiológicos
de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano.
Resolución Ministerial N° 591-2008/MINSA. Recuperado de: http://www.digesa.sld.pe

NATIVIDAD, I. (2017) Sistema de Gestión de Calidad bajo la norma ISO 9001:2015 en la

empresa ELECIN S.A. – Lima, 2017. Tesis. Maestro en Administración de Negocios –
MBA. Universidad Cesar Vallejo. Colección de Tesis digitales.

ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA ALIMENTACIÓN Y LA

AGRICULTURA – FAO, (2004) Ministerio de la Protección Social (Colombia). Taller

51
 Nacional sobre el Análisis de la normativa Alimentaria Nacional y Procedimientos para su
Armonización con las Normas de Codex Alimentarius, Bogotá.

RAMÍREZ, C. Y SANCHEZ, M. (2006) Implementación del Sistema de Gestión de la Calidad,

en base a la norma ISO 9001:2000 (Tesis. Licenciado en Ingeniería Industrial). Universidad
Autónoma del Estado de Hidalgo. Sahagún.

REAL DECRETO 2420/1978 (1978), de 2 de junio, por el que se aprueba la Reglamentación

Técnico-Sanitaria para la elaboración y venta de conservas vegetales. Recuperado de
https://www.boe.es

ROBACH, M. Y JESPERSEN, L. (2018) GFSI/ Global Food Safety Initiative. Una Cultura de
Inocuidad Alimentaria. Recuperado de: https://mygfsi.com/wp-
content/uploads/2019/09/GFSI-Food-Safety-Culture-Full-Paper-SP.pdf.

SALDAGO, G. (2015) Diseño de un Manual de Calidad para la Implementación de Sistema de

Gestión de Calidad ISO 9001:2008 orientado en lograr certificación bajo el Sistema de
Seguridad Alimentaria en la Empacadora de Camarón Davemercorp S.A (Tesis de
pregrado). Guayaquil. Disponible en: https://dspace.ups.edu.ec

SANSAWAT, S. Y MULIYIL, V. (2011) Comparando los estándares reconocidos por la

Iniciativa Mundial de Seguridad Alimentaria (GFSI). SGS S.A.

SGS. (2011). Los estándares de certificación como garantía de la seguridad alimentaria.

Recuperado de https://www.es.sgs.com/foodsafety

TAFUR, M. (2009) La inocuidad de alimentos y el comercio internacional. Revista Colombiana

de Ciencias Percuarias. Medellin 22 (3), 331-338.

TELLEZ, J. (2009) Implementación de un Sistema de Gestión de Inocuidad en una empresa de

alimentos en polvo. (Tesis de magister). Universidad Iberoamericana. México.

YIANNAS, F. (2009) Cultura de Inocuidad Alimentaria. Springer Nature +Business Media, LLC.
Nueva York.

WONG, E. (2008) Metodología para realizar estudios de evidencia microbiológica en plantas

procesadoras de alimentos. Agronomía Mesoamericana 19(1), 131-137

52
 ANEXOS

Anexo 1. Resultados de la evaluación del sistema basado en la norma BRC vr.8

Cláusula Requisito Cumple Comentarios
1 Compromiso del equipo directivo

1.1.1. El establecimiento no dispone de una política documentada en la que declara su

Compromiso del equipo directivo y mejora intención de cumplir con la obligación de fabricar productos inocuos, legales y auténticos,
1.1 NO que se ajusten a la calidad de acuerdo a especificación
continua
1.1.6. No se cuenta con la Línea ética para reportar casos en cuanto al Peligro contra la
seguridad alimentaria de las materias primas y productos por contaminación mal
intencionada.

1.2.1. Se cuenta con Organigrama corporativo actualizado Fecha: Febrero 2019

Estructura organizativa, responsabilidades y Se cuentan con los perfiles profesiográficos.
1.2 SI
autoridad de gestión 1.2.2. Se cuenta con registros de Información de funciones y responsabilidades del puesto
de trabajo e inducción de seguridad y salud ocupacional

Nota. - Elaborado con información de Norma de Seguridad Alimentaria BRC vr.8 (2018)

53

Cláusula Requisito
2 El plan de seguridad alimentaria: APPCC
Formación del equipo de seguridad alimentaria
2.1 del APPCC (equivalente al Paso 1 del Codex
Alimentarius)
2.2 Programas de prerrequisitos
Descripción del producto (equivalente al Paso 2
2.3
del Codex Alimentarius)
Determinación del uso previsto (equivalente al
2.4
Paso 3 del Codex Alimentarius)
Elaboración de un diagrama de flujo del
2.5 proceso (equivalente al Paso 4 del Codex
Alimentarius)
Verificación de los diagramas de flujo
2.6
(equivalente al Paso 5 del Codex Alimentarius)
Enumeración de todos los posibles peligros
relacionados con cada fase del proceso,
realización de un análisis de peligros y estudio
2.7
de las medidas destinadas a controlar los
peligros identificados (equivalente al Paso 6 y
Principio 1 del Codex Alimentarius)
Continuación del Anexo 1
Cumple Comentarios
2.1.1. Se cuenta con equipo HACCP, el acta de designación, nombramientos y certificados
al 2018, se cuenta con programas de trabajo y análisis de peligros.
SI
2.1.2. Se define el alcance de acuerdo a las 2 clases de producto, conservas y acidificación
desde recepción hasta el despacho de acuerdo al plan HACCP.
2.2.1. Se cuenta con procedimientos pre requisitos como procedimiento de limpieza y
sanitización de planta SIG-PR-SA11-10-03 correspondiente a Piquillo, manual control
SI
plagas, programa de mantenimiento preventivo, higiene personal y BPM, programas de
capacitaciones, aprobación de proveedores, control de alérgenos.
2.3.1. Se tiene descripción del producto en MANUAL HACCP
P. Piquillo (Entero o Tiras) en salmuera, con o sin grillado, con o sin ajo. Agua, sal, azúcar,
ácido cítrico, cloruro de calcio, ajo entero.
SI
2.3.2. Se cuenta con un plan HACCP documentado, una de las directrices se basa en la
norma DIGESA para los criterios microbiológicos a considerar en la descripción del
producto de conserva y acidificado.
SI 2.4.1. El uso previsto se encuentra detallado en el manual HACCP.
2.5.1. El diagrama de flujo del pimiento piquillo involucra todas las etapas, además de
SI señalizar el tipo de zona por etapas, muestra el ingreso de materia prima, materiales de
envasado y adición de LG, además de agua y vapor.
2.6.1. La última verificación del diagrama de flujo para proceso de Pimiento piquillo se
SI
realizó 12.07.19
2.7.1. No se tienen contemplados los peligros radiológicos y por fraude.
NO
2.7.2. No se tiene en cuenta la posibilidad de ocurrencia.
54

Cláusula Requisito
Determinación de los puntos críticos de control
2.8 (PCC) (equivalente al Paso 7 y Principio 2 del
Codex Alimentarius)
Establecimiento de límites críticos para cada
2.9 PCC (equivalente al Paso 8 y Principio 3 del
Codex Alimentarius)
Establecimiento de un sistema de vigilancia de
2.10 cada PCC (equivalente al Paso 9 y Principio 4
del Codex Alimentarius)
Establecimiento de un plan de medidas
2.11 correctivas (equivalente al Paso 10 y
Principio 5 del Codex Alimentarius)
Establecimiento de procedimientos de
2.12 verificación (equivalente al Paso 11 y
Principio 6 del Codex Alimentarius)
Documentación y registro del APPCC
2.13 (equivalente al Paso 12 y Principio 7 del Codex
Alimentarius)
2.14 Revisión del plan APPCC
3 Sistema de gestión de la calidad y seguridad alimentaria
3.1 Manual de calidad y seguridad alimentaria
3.2 Control de la documentación
3.3 Cumplimentación y mantenimiento de registros
Continuación del Anexo 1
Cumple Comentarios
NO 2.8.1. Árbol de decisiones utilizado no se encuentra actualizado.
2.9.1. Se cuenta con parámetros críticos.
NO
2.9.2. No se cuenta validados los nuevos parámetros para la preparación de LG
NO 2.10.1. No todos los registros de control son llenados a tiempo real.
2.11.1. Los controles de PCC cuentan con la tabla HACCP como copia controlada además
SI
de capacitación in situ realizada el 12.07.19
SI 2.12.1. Mensualmente se vienen realizando inspecciones al proceso.
SI 2.13.1. Los documentos son conservados por 5 años, lo que equivale a su vida útil más un
año.
2.14.1. Se cuenta con un procedimiento de revisión HACCP corporativo el cual incluye
SI
revisión en caso de modificación en algún punto del proceso.
3.1.1. Se cuenta con manual de calidad.
SI 3.1.2. Se comparte mediante publicación en carpetas compartidas
3.1.3. Todos los documentos legibles y en español: Incluyen diagramas, flujos, fotografías
3.2.1. Se cuenta con una lista maestra para los documentos exclusivos de Sullana con
SI
código SIGS
3.3.1. Para el caso de correcciones de documentos se tacha el error, se corrige y colocan las
NO iniciales, además de colocar la justificación de la enmendadura, pero no se cumple con el
procedimiento.
55
 Continuación del Anexo 1

Cláusula Requisito Cumple Comentarios

3.4.1. De acuerdo a la primera auditoría interna del año, se tienen 57 no conformidades

3.4 Auditorías internas SI 3.4.2. Se cuenta con auditores internos.
3.4.3. Se cuenta con programa de auditoría interna basado en el análisis de riesgo.
3.5 Aprobación y seguimiento de proveedores y materias primas
3.5.1.1. No se tiene contemplado con evaluación de riesgos de materiales y matriz de
Gestión de proveedores de materias primas y evaluación de riesgo por fraude.
3.5.1 NO
envasado 3.5.1.6. No se tiene contemplado la realización de trazabilidades a los proveedores de
insumos ni materiales.
Procedimientos de aceptación, seguimiento y 3.5.2.1. Se cuenta con procedimiento de aprobación de proveedores de materia prima y otro
3.5.2 gestión de materias primas y material de SI de proveedores de materiales e insumos donde se definen la documentación necesaria para
envasado su aprobación.
3.5.3 Gestión de proveedores de servicios SI 3.5.3.1. Se cuenta con un procedimiento de aprobación de proveedores de servicio.
No
3.5.4 Gestión del procesado externalizado -
Aplica
3.6.1. Se cuenta con las especificaciones de todos los materiales e insumos.
3.6 Especificaciones SI 3.6.2. Se cuenta con las especificaciones de todos productos.
3.6.3. Se tiene establecido la revisión de FT anualmente.
3.7.1. Se cuenta con procedimiento de acciones correctivas desviaciones y control de
3.7 Medidas correctivas y preventivas SI
productos no conformes
3.8.1. Se cuenta con procedimiento de Procedimiento de acciones correctivas, desviaciones
3.8 Control de producto no conforme SI
y control de productos no conformes
3.9.1. Falta actualización de procedimiento de trazabilidad.
3.9 Trazabilidad NO
3.9.2. No se han completado los ejercicios de trazabilidad.
3.10.1 Se llena un consolidado de reclamos en donde se revisa la causa raíz, acción
3.10 Gestión de reclamaciones SI
correctiva
Gestión de incidentes, retirada de productos y 3.11.1. Se cuenta con procedimiento Recolecta de un producto.
3.11 NO
recuperación de productos 3.11.3. Durante el ejercicio no se ha llegado a la disposición final del producto.

56
 Continuación del Anexo 1

Cláusula Requisito Cumple Comentarios

4 Normas relativas al establecimiento
4.1.1. Campos alrededor de la planta, perímetro determinado en la planta
Normas relativas al exterior del
4.1 NO 4.1.2. La zona externa de la nave de proceso, rodeada de vegetación, no se encuentra en
establecimiento
adecuadas condiciones, siendo posible refugio de plagas.
4.2.1. Se cuenta con Matriz de evaluación de riesgos, con fecha de actualización junio del
2018.
Protección del establecimiento y defensa 4.2.2. Se cuenta con registros de Control de ingreso, permanencia y salida del personal de
4.2 SI
alimentaria la empresa y Control de ingreso y salida de visitas
Se cuenta con el procedimiento Control de ingreso y salida de visitas
Se cuenta con el procedimiento Intervención a personal no identificado
Disposición de las instalaciones, flujo de
4.3 NO 4.3.3. Falta definir flujo de descarte y se lleva un inadecuado manejo de residuos.
productos y separación de zonas
Estructura de la fábrica, zonas de 4.4.1. TR4 de zona de recepción y proceso de pimiento piquillo con presencia de óxido,
manipulación de materias primas, TR4 de zona de hornos antes del ingreso a planta sucios y con desprendimiento de
4.4 NO
preparación, procesado, envasado y pintura.
almacenamiento 4.4.2. Zócalos de proceso en mal estado.
Servicios de redes públicas: agua, hielo, aire
4.5 SI 4.5.1. Último análisis realizado el día 26.06.19 con el laboratorio CERPER.
y otros gases
4.6 Equipos SI 4.6.1. Todos los equipos están fabricados con materiales apropiados
4.7.1. No se tiene incluido la infraestructura en el programa de mantenimiento 2019,
4.7 Mantenimiento NO incluyendo pisos de pimiento piquillo y la nueva línea de proceso instalada en planta
pimiento piquillo.
4.8.1. Se tiene contemplado en Manual BPM el análisis de la ubicación de vestuarios a la
4.8 Instalaciones para el personal SI planta. Se cuenta con vestuarios cerca al pediluvio y se cuenta con sistema de lavado de
botas antes del ingreso a planta.

57
 Continuación del Anexo 1

Cláusula Requisito Cumple Comentarios

Control de la contaminación física y química del producto: zonas de manipulación de materias primas, preparación, procesado, envasado y
4.9
almacenamiento
4.9.1 Control químico SI 4.9.1. Se cuenta con MSDS y FT de los insumos utilizados en planta.
4.9.2 Control de metales SI 4.9.2. Se cuenta con procedimiento para manejo de utensilios y control de metales.
4.9.3.2. Se tiene un procedimiento de vidrio y plástico duro, indica todos los materiales de
Vidrio, plástico quebradizo, cerámica y otros vidrio y plástico duro, como carteles, luminarias, fluorescentes, luces emergencia.
4.9.3 SI
materiales similares Se tiene un programa que indica frecuencia mensual, la inspección en las zonas de acopio,
planta, empaque y almacén.
4.9.4.2. Se tiene un procedimiento de rotura de vidrio, para los envases que se abastecen a
Productos envasados en vidrio u otros línea, incluye: cuarentena de productos, limpieza de la zona, inspección de la zona y
4.9.4 SI
materiales quebradizos autorización para que prosiga, controles autorizados a realizar la acción y registro de
incidencia.
4.9.5 Madera NO 4.9.5.1. No se cuenta con una política de uso de madera.
4.9.6.1. Se cuenta con procedimientos para impedir la contaminación física de las materias
4.9.6 Otros contaminantes físicos SI
primas por sus envases
4.10 Equipos de detección y eliminación de cuerpos extraños
Selección de equipos de detección y
4.10.1 SI 4.10.1.1. Se cuenta con evaluación documentada de los procesos de producción
eliminación de cuerpos extraños
4.10.2 Filtros y tamices SI Se cuenta con filtros y tamices en todas las líneas de proceso.
4.10.3 Detectores de metales y equipos de rayos X SI 4.10.3.1. Se cuenta con máquina de rayos "x" y procedimiento para su operatividad.
4.10.4.1. Se tiene un registro de Control de imanes, se verifica la fuerza y la integridad del
4.10.4 Imanes NO imán, cada hora se verifica si hay material extraño detectado.
Pendiente informe de medición de Gauss de este año, contemplando los 2 imanes nuevos.
No
4.10.5 Equipos de selección óptica
Aplica
4.10.6.1. Se cuenta con procedimiento corporativo de lavado y abastecimiento de envases, el
Limpieza de recipientes: tarros de vidrio, latas y
4.10.6 SI cual indica desde almacén de piso como inspeccionar los envases antes de abastecer a línea y
otros recipientes rígidos
el modo correcto de lavado de envases.

58
 Continuación del Anexo 1

Cláusula Requisito Cumple Comentarios

4.11.2. Se tiene incluido en el procedimiento Limpieza y sanitización de equipos y

utensilios de planta 9 – pimiento piquillo donde se tiene incluida frecuencia, equipos,
4.11 Limpieza e higiene NO
concentraciones, procedimiento.
4.11.3. Algunos parámetros de E. coli se encuentran fuera del parámetro establecido.
No
4.11.7 Limpieza in situ (Cleaning In Place, CIP)
Aplica
4.11.8.1. Control microbiológico para la verificación de limpieza y desinfección de planta
4.11.8 Vigilancia ambiental SI
conservas, congelado y frescos
4.12.1. Proveedor de Servicios CUCSAC cuenta con permisos de DIGESA, número de
4.12 Residuos y eliminación de residuos SI licencia: Como Comercializadora de Residuos Sólidos EC-1301-001.17 y Como Empresa
Prestadora de Servicios EP-1301-003-2017, ambas vigentes hasta el 2021
Gestión de excedentes de alimentos y No
4.13
productos para alimentación de animales Aplica
4.14 Gestión de plagas SI Se cuenta con programa y procedimientos para la gestión MIP.
4.15 Instalaciones de almacenamiento SI Se cuenta con procedimiento de almacenamiento de producto terminado
Se cuenta con procedimiento de Inspección de vehículos de limpieza para materia prima, se
4.16 Expedición y transporte SI
verificó el registro del proveedor TRANSPORTES E INVERSIONES BRUNO SAC
5 Control del producto
Se cuenta con procedimiento SIG-P-ID16-10 DESARROLLO DE NUEVOS
5.1 Diseño y desarrollo del producto SI
PRODUCTOS y SIG-R-ID02-10-02 (Ficha de desarrollo)
No
5.2 Etiquetado del producto
Aplica
Se cuenta con procedimiento de control de alérgeno SIGS-P-HA03-10-01
5.3 Gestión de alérgenos SI
PROCEDIMIENTO CONTROL DE ALERGENOS- PLANTA 9
Autenticidad del producto, reivindicaciones y Se tiene la matriz de riesgo de fraude actualizada a versión 03 donde se tienen en cuenta
5.4 SI
cadena de custodia todos los factores indicados en el requisito.
5.5 Envasado del producto SI

59
 Continuación del Anexo 1

Cláusula Requisito Cumple Comentarios

5.6 Inspección del producto y análisis en el laboratorio
Se cuenta con evaluaciones de: Esterilidad comercial: SIGS-PR-AP02-10-03
5.6.1 Inspección del producto y análisis SI
Metales pesados: SIGS-PR-AP03-10-03
Laboratorio interno solo realiza análisis físico químico.
Acceso cercano a las líneas de proceso, desplazamiento cumple la ruta de personal, no se
5.6.2 Análisis en el laboratorio SI requiere ropa protectora especial, las muestras se toman de producto terminado y en proceso
mediciones de pH, sal.
Se realizan muestreos microbiológicos de superficies con frecuencia semanales.
Se tiene procedimiento de liberación de producto corporativo.
5.7 Liberación del producto SI
Autoriza: Supervisor de calidad.
No
5.8 Alimentos para mascotas
Aplica
6 Control de procesos
Los parámetros del proceso se encuentran indicado en la FT de producto, (tablas de líquido
6.1 Control de las operaciones SI de gobierno, programa de autoclave, codificación)
SIG-SU-FT-LG01-10-09 FT de LG de PP
6.2 Control del etiquetado y de los envases SI Se cuenta con procedimiento de abastecimiento de envases a la línea de proceso
La legislación no índica número de muestras para control de peso; sin embargo, se cuenta
Cantidad: control de peso, volumen y número
6.3 SI con registro de Control de llenado, donde se registra el peso de 10 envases por formato por
de unidades
línea, cada hora.
Se cuenta con un programa de calibración de termómetros de autoclave SIGS-PR-AP06-10-
Calibración y control de dispositivos de 03 todas las calibraciones realizadas la segunda semana de junio.
6.4 SI
medición y vigilancia Se realiza verificación de todos los equipos de forma diaria, los termómetros de planta se
verifican con el patrón cada mes

60
 Continuación del Anexo 1

Cláusula Requisito Cumple Comentarios

7 Personal
Formación: zonas de manipulación de materias
Debido a la rotación de personal, no se cumple con el programa de capacitaciones al
7.1 primas, preparación, procesado, envasado y NO
personal.
almacenamiento
Higiene personal: zonas de manipulación de Se cuenta con el procedimiento Higiene personal y buenas prácticas de manufactura v. 12,
7.2 materias primas, preparación, procesado, SI fecha de aprobación 17.12.18, donde establece "No usar joyas, o prendas inseguras como
envasado y almacenamiento sortijas, aretes, cadenas, relojes durante el trabajo”.
Cuenta con el procedimiento de Control en la prevención de enfermedades de transmisión
7.3 Revisiones médicas SI
alimentaria.
Cuenta con el procedimiento de Uso y lavado de ropa de protección: La empresa basada en
Ropa de protección: empleados o personas que una evaluación de riesgos, comunica a todos los empleados, personal de empresas
7.4 SI
visiten las zonas de producción subcontratadas y visitantes, las normas relativas a la utilización de ropa de protección para
ingresar a los procesos.
8 Zonas de alto riesgo, cuidados especiales y cuidados especiales a temperatura ambiente
Disposición de las instalaciones, flujo de
productos y separación de zonas de alto riesgo, No
8.1
cuidados especiales y cuidados especiales a Aplica
temperatura ambiente
Estructura de los edificios en las zonas de alto No
8.2
riesgo y cuidados especiales Aplica
Mantenimiento en las zonas de alto riesgo y No
8.3
cuidados especiales Aplica
Instalaciones para el personal en las zonas de No
8.4
alto riesgo y cuidados especiales Aplica
Limpieza e higiene en las zonas de alto riesgo y No
8.5
cuidados especiales Aplica
Residuos y eliminación de residuos en las No
8.6
zonas de alto riesgo y cuidados especiales Aplica
Ropa de protección en las zonas de alto riesgo No
8.7
y cuidados especiales Aplica

61
 Continuación del Anexo 1

Cláusula Requisito Cumple Comentarios

9 Requisitos aplicables a los productos mercadeados
Aprobación y seguimiento de fabricantes o
No
9.1 envasadores de productos alimentarios
Aplica
mercadeados
No
9.2 Especificaciones
Aplica
Inspección del producto y análisis en el No
9.3
laboratorio Aplica
No
9.4 Legalidad del producto
Aplica
No
9.5 Trazabilidad
Aplica

62
Anexo 2. Diagrama de Flujo del proceso de conservas de Pimiento Piquillo

63
 Anexo 3. Matriz de interrelación D.S. N.°007-98-SA Reglamento sobre Vigilancia y
Control Sanitario de Alimentos y Bebidas y la norma BRC.
D.S. N°007-98-SA Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas
Artículo 1 - Artículo 2
Artículo 3 - Artículo 8
Artículo 9 - Artículo 29
Artículo 11 - Calidad de alimentos para
los animales de consumo
Artículo 15 - Crianza de porcinos
Artículo 30 - Ubicación de las fábricas
Artículo 31 - Exclusividad del local
Artículo 32- Vías de acceso
Artículo 34 - Iluminación
Artículo 35 - Ventilación
Artículo 36 - Distribución de los
ambientes
Artículo 37 - Material de equipo y
utensilios
Artículo 38 -Diseño higiénico del equipo 4.6.2 Los equipos que estén en contacto directo con los
y utensilios.
Artículo 39 - Equipo de refrigeración
Artículo 40 - Abastecimiento de agua
Nota. - Elaborado con la información del Decreto Supremo N°007-98-SA
Norma Mundial BRC (Edición 08)
-
4.2.4 Inscripción de la autoridad competente
2.3.2 Fuentes de información como base HACCP
4.13 Gestión de excedentes de alimentos y productos para
alimentación de animales
4.1 Normas relativas al exterior del establecimiento
-
4.3.1 Planos del establecimiento, circulación de materias
primas, circulación de personal.
4.3.3 La circulación de personal, materias primas, envases,
materiales reprocesados o residuos
El plano del establecimiento (véase la cláusula 4.3.1) deberá
incluir las zonas en que el producto esté sujeto a distintos
niveles de riesgo de contaminación
4.4.9 Iluminación adecuada y suficiente para el correcto
funcionamiento
4.4.10 Ventilación y extracción adecuada.
8.2.2 Las zonas de alto riesgo deberán contar con suficientes
cambios de aire filtrado
8.1 Disposición de las instalaciones, flujo de productos y
separación de zonas de alto riesgo, cuidados especiales y
cuidados especiales a temperatura ambiente
4.9.2.1 Política documentada sobre el uso y almacenamiento
controlado de instrumentos
metálicos afilados
4.6.1 Equipos fabricado con materiales apropiados
alimentos deberán ser aptos para uso alimentario y satisfacer
los requisitos legales aplicables.
4.15.1 traslados de productos refrigerados y congelados entre
zonas de temperatura controlada
4.15.3 Control de temperatura en zonas de almacenamiento
6.1.3 Control adecuado de la temperatura en las operaciones de
proceso.
4.5 Servicios de redes públicas: agua, hielo, aire y otros gases.
64
 Continuación del Anexo 3
D.S. N°007-98-SA Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas
Artículo 41 - Reúso de aguas servidas
industriales tratadas
Artículo 42 - Disposición de aguas
servidas
Artículo 43 - Recolección y disposición de
residuos sólidos
Artículo 44 - Flujo de procesamiento
Artículo 45 - Cámaras de enfriamiento
Artículo 46 - Instalaciones y equipos
accesorios o complementarios
Artículo 47 - Dispositivos de seguridad y
control
Artículo 48 - Cuidados en la sala de
fabricación
Artículo 49 - Estado de Salud del personal 7.3 Revisiones médicas
Artículo 50 -Aseo y presentación del
personal
Artículo 51 - Personal de mantenimiento
Artículo 52 - Capacitación en higiene de
alimentos
Artículo 53 - Vestuario para personal
Artículo 54 - Servicios higiénicos del
personal
Artículo 55 - Facilidades para el lavado y
desinfección de manos
Norma Mundial BRC (Edición 08)
-
4.4.3 Desagües y agua residual
8.2.1 Disposición de desagües en zona de alto riesgo y cuidados
especiales.
4.12 Residuos y eliminación de residuos
8.6 Residuos y eliminación de residuos en las zonas de alto
riesgo y cuidados especiales.
2.6 Verificación de los diagramas de flujo
4.3.3 Flujos de proceso que reduzcan al mínimo el riesgo de
contaminación.
4.15.3 Control de temperatura en zonas de almacenamiento
6.1.3 Control adecuado de la temperatura en las operaciones de
proceso.
4.4 Estructura de la fábrica, zonas de manipulación de materias
primas, preparación, procesado, envasado y almacenamiento.
8.1 Disposición de las instalaciones, flujo de productos y
separación de zonas de alto riesgo, cuidados especiales y
cuidados especiales a temperatura ambiente
4.10.1 Selección de equipos de detección y eliminación de
cuerpos extraños
4.10.2 Filtros y tamices
4.10.3 Detectores de metales y equipos de rayos X
4.10.4 Imanes
4.9.1 Control químico
4.9.2 Control de metales
4.9.3 Vidrio, plástico quebradizo, cerámica y otros materiales
similares
4.9.4 Productos envasados en vidrio u otros materiales
quebradizos
4.9.5 Madera
4.9.6 Otros contaminantes físicos
7.2 Higiene personal: zonas de manipulación de materias
primas, preparación, procesado, envasado y almacenamiento
7.4 Ropa de protección: empleados o personas que visiten las
zonas de producción
7.1 Formación: zonas de manipulación de materias primas,
preparación, procesado, envasado y almacenamiento
4.8 Instalaciones para el personal
4.8.3 Los aseos deberán estar adecuadamente separados y sin
acceso directo a las zonas de producción
4.8.3 Instalaciones adecuadas y suficientes para lavarse las
manos en los accesos a las zonas de producción
65
 Continuación del Anexo 3
D.S. N°007-98-SA Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas
Artículo 57 - Control de plagas y
accesos de animales
Artículo 58 - Control de calidad
sanitaria e inocuidad
Artículo 59 - Procesamiento para la
aplicación del sistema HACCP
Artículo 60 - Registro de información
Artículo 61 - Responsabilidad del
fabricante
Artículo 62 - Calidad sanitaria de las
materias primas y aditivos alimentarios
Artículo 63 - Aditivos permitidos
Artículo 64 - Envases
Artículo 65 - Artículo 69
Artículo 70 - Almacenamiento de
materias primas y de productos
terminados
Artículo 71 - Almacenamiento de
productos perecibles
Artículo 72 - Estiba de productos no
perecibles
Artículo 73 - Estiba de productos
perecibles
Artículo 74 - Inspección sanitaria de
almacenes
Artículo 75 - Condiciones del
transporte
Artículo 76 - Limpieza y desinfección
de vehículos
Artículo 77 - Carga. Estiba y descarga
Artículo 78 - Artículo 115
Norma Mundial BRC (Edición 08)
4.14 Gestión de plagas
2. Plan de seguridad alimentaria: APPCC
4.2.4 Inscripción de la autoridad competente
2. Plan de seguridad alimentaria: APPCC
4.2.4 Inscripción de la autoridad competente
3.1 Manual de calidad y seguridad alimentaria
3.2 Control de la documentación
3.3 Cumplimentación y mantenimiento de registros
1.1.1 Política documentada
3.5.2 Procedimientos de aceptación, seguimiento y gestión de
materias primas y material de envasado
3.5.1 Gestión de proveedores de materias primas y envasado
3.5.2 procedimientos de aceptación, seguimiento y gestión de
materias primas y material de envasado
3.5.1 gestión de proveedores de materias primas y envasado
4.10.6 Limpieza de recipientes: tarros de vidrio, latas y otros
recipientes rígidos
3.5.2 Procedimientos de aceptación, seguimiento y gestión de
materias primas y material de envasado
3.5.1 Gestión de proveedores de materias primas y envasado
4.9.4.1 Almacenamiento de materias primas, productos y otros
envases.
4.15.1 Preservación, seguridad y la calidad de los productos.
4.15.2 Almacenamiento de los envases lejos de otras materias
primas y productos terminados.
4.15.3 Control de la temperatura en zonas de almacenamiento.
4.15.1 Preservación, seguridad y la calidad de los productos.
4.15.1 Preservación, seguridad y la calidad de los productos.
-
4.16.1 Seguridad y la calidad del producto
durante las operaciones de carga y transporte.
4.16.5 Procedimientos para el transporte de productos.
4.16.1 Seguridad y la calidad del producto durante las
operaciones de carga y transporte.
4.16.2 Limpieza de Vehículos de transportes
4.16.4 sistemas de mantenimiento y procedimientos de
limpieza documentados para todos los vehículos y equipos
utilizados para las operaciones de carga y descarga
66
 Continuación del Anexo 3
D.S. N°007-98-SA Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de Norma Mundial BRC (Edición 08)
Alimentos y Bebidas
5.2 Etiquetado del producto.
Artículo 116 - Rotulación
6.2 Control del etiquetado y de los envases.
5.2 Etiquetado del producto.
Artículo 117 - Contenido del rotulado
6.2 Control del etiquetado y de los envases.
3.5.2 procedimientos de aceptación, seguimiento y gestión
Artículo 118 - Condiciones del envase
de materias primas y material de envasado.
3.6.1 Especificaciones de las materias primas y los envases
primarios.
4.10.6 Limpieza de recipientes: tarros de vidrio, latas y
Artículo 119 - Materiales de envases
otros recipientes rígidos.
5.5 Materiales de envasado deberán ser los adecuados para
el uso previsto.
Artículo 120 - Artículo 125 -
Artículo 126 - Autoridades del
-
procedimiento administrativo sancionador.

67
 Anexo 4. Matriz de interrelación de R.M. N°449-2006/ MINSA Norma Sanitaria para la
Aplicación del Sistema HACCP en Alimentos y Bebidas y norma BRC
R.M. N°449-2006/ MINSA Norma Sanitaria
para la Aplicación del Sistema HACCP en
Alimentos y Bebidas
Artículo 1°- Base técnica normativa -
Artículo 2°- Objetivos
Artículo 3°- Alcance y ámbito
Artículo 4°- Aplicación del sistema HACCP
Artículo 5°- Política sanitaria y objetivos de la
empresa
Artículo 6°- De la Autoridad Sanitaria
Artículo 7°- Requisitos previos
Artículo 8°- Principios Generales de Higiene de
los Alimentos
Artículo 9°- Diseño de la fábrica o
establecimiento, instalaciones y equipos.
Artículo 10°- Control de las operaciones en la
fabricación o proceso
Artículo 10°a -Tiempo y temperatura
Artículo 10°b- Procesos específicos
Nota. - Elaborado con la información de la Resolución Ministerial N°449-2006- MINSA
Norma Mundial BRC (Edición 08)
-
-
2.1.2 Aplicación de cada plan de seguridad
alimentaria o APPCC
1.1.1 Política documentada
1.1.2 Objetivos
-
2.1.1 Líder y miembros del equipo de seguridad
alimentaria
2.2 Programas Pre requisitos
4.4 Estructura de la fábrica, zonas de manipulación de
materias primas, preparación, procesado, envasado y
almacenamiento.
4.5 Servicios de redes públicas: agua, hielo, aire y
otros gases.
8.1 Disposición de las instalaciones, flujo de
productos y separación de zonas de alto riesgo,
cuidados especiales y cuidados especiales a
temperatura ambiente
4.4.3 Desagües y agua residual
8.2.1 Disposición de desagües en zona de alto riesgo
y cuidados especiales.
6.1 Control de las operaciones
4.15.1 Traslados de productos refrigerados y
congelados entre zonas de temperatura controlada
4.15.3 Control de temperatura en zonas de
almacenamiento
6.1.3 Control adecuado de la temperatura en las
operaciones de proceso.
-
68
 Continuación de Anexo 4
R.M. N°449-2006/ MINSA Norma Sanitaria
para la Aplicación del Sistema HACCP en
Alimentos y Bebidas
Artículo 10°c- Peligros de contaminación en los
alimentos
Artículo 10°d- Requisitos relativos a las
materias primas
Artículo 10°e- Envasado
Artículo 10°f- Dirección y supervisión
Artículo 10°g- Documentación y registros
Artículo 10°h- Procedimiento para retirar
alimentos
Artículo 11°- El mantenimiento y saneamiento
Norma Mundial BRC (Edición 08)
2.3.2 Fuentes de información como base HACCP
4.9.1 Control químico
4.9.2 Control de metales
4.9.3 Vidrio, plástico quebradizo, cerámica y otros
materiales similares
4.9.4 Productos envasados en vidrio u otros
materiales quebradizos
4.9.5 Madera
4.9.6 Otros contaminantes físicos
4.10.1 Selección de equipos de detección y
eliminación de cuerpos extraños
4.10.2 Filtros y tamices
4.10.3 Detectores de metales y equipos de rayos X
4.10.4 Imanes
3.5.2 Procedimientos de aceptación, seguimiento y
gestión de materias primas y material de envasado
3.5.1 Gestión de proveedores de materias primas y
envasado
3.5.2 Procedimientos de aceptación, seguimiento y
gestión de materias primas y material de envasado
3.5.1 Gestión de proveedores de materias primas y
envasado
3.6.1 Especificaciones de las materias primas y los
envases primarios
4.6.2 Los equipos que estén en contacto directo con
los alimentos deberán ser aptos para uso alimentario
y satisfacer los requisitos legales aplicables.
7.1 Formación: zonas de manipulación de materias
primas, preparación, procesado, envasado y
almacenamiento.
3.1 Manual de calidad y seguridad alimentaria.
3.2 Control de la documentación.
3.3 Cumplimentación y mantenimiento de registros.
3.5.1.1 Evaluación de riesgos documentada de cada
materia prima.
3.11 Gestión de incidentes, retirada de productos y
recuperación de productos.
4.7 Mantenimiento
4.11 Limpieza e higiene.
4.11.7 Limpieza in situ.
4.11.8 Vigilancia ambiental.
4.12 Residuos y eliminación de residuos.
4.14 Gestión de plagas.
69
 Continuación de Anexo 4
R.M. N°449-2006/ MINSA Norma Sanitaria
para la Aplicación del Sistema HACCP en
Alimentos y Bebidas
Artículo 12°- La higiene y capacitación del
personal
Artículo 13°- Del transporte
Artículo 14°- De la información de los
productos y sensibilización de los consumidores del país en destino.
Artículo 15°-Principos del sistema HACCP
Artículo 16°- Pasos para la aplicación del
sistema HACCP
Artículo 17°- Formación del equipo HACCP
(Paso 1)
Artículo 18°- Descripción del producto
alimenticio (Paso 2)
Artículo 19°- Determinación del uso previsto
del alimento (Paso 3)
Artículo 20°- Elaboración del diagrama de flujo 2.5 Elaboración de un diagrama de flujo del proceso
(Paso 4)
Artículo 21°- Confirmación "in situ" del
diagrama de flujo (Paso 5)
Artículo 22°- Enumeración de todos los
peligros posibles relacionados con cada fase,
realización de un análisis de peligros y
determinación de las medidas para controlar los
peligros identificados (Principio 1 y paso 6)
Artículo 23°- Determinación de los puntos
críticos de control (PCC) -(Principio 2, paso 7)
Artículo 24°- Establecimiento de límites
críticos para cada PCC (Principio 3 y paso 8)
Artículo 25°- Establecimiento de un sistema de
vigilancia para cada PCC (Principio 4, paso 9)
Artículo 26°- Establecimiento de medidas
correctivas (Principio 5 y paso 10)
Norma Mundial BRC (Edición 08)
2.10.1 Vigilancia de cada PCC.
7.2 Higiene personal: zonas de manipulación de
materias primas, preparación, procesado, envasado y
almacenamiento.
7.1 Formación: zonas de manipulación de materias
primas, preparación, procesado, envasado y
almacenamiento.
4.16.1 Seguridad y la calidad del producto
durante las operaciones de carga y transporte.
4.16.5 Procedimientos para el transporte de productos.
5.2 Etiquetado del producto cumpliendo la normativa
-
-
2.1 Formación del equipo de seguridad alimentaria del
APPCC (equivalente al paso 1 del Codex
Alimentarius)
2.3 Descripción del producto (equivalente al paso 2
del Codex Alimentarius).
2.4 determinación del uso previsto (equivalente al
paso 3 del Codex Alimentarius).
(equivalente al paso 4 del Codex Alimentarius).
2.6 Verificación de los diagramas de flujo (equivalente
al paso 5 del Codex Alimentarius).
2.7 Enumeración de todos los posibles peligros
relacionados con cada fase del proceso, realización de
un análisis de peligros y estudio de las medidas
destinadas a controlar los peligros identificados
(equivalente al paso 6 y principio 1 del Codex
Alimentarius).
2.8 Determinación de los puntos críticos de control
(PCC) (equivalente al paso 7. principio 2 del Codex
Alimentarius).
2.9 Establecimiento de límites críticos para cada PCC
(equivalente al paso 8, principio 3 del Codex
Alimentarius).
2.10 Establecimiento de un sistema de vigilancia de
cada PCC (equivalente al paso 9, principio 4 del Codex
Alimentarius)
2.11 Establecimiento de un plan de medidas
correctivas
(equivalente al paso 10 principio 5 del Codex
Alimentarius)
70
 Continuación de Anexo 4
R.M. N.°449-2006/ MINSA Norma Sanitaria
para la Aplicación del Sistema HACCP en
Alimentos y Bebidas
Artículo 27°- Establecimiento de
procedimientos de verificación (Principio 6 y
paso 11)
Artículo 28°- Establecimiento de un sistema de
documentación y registro (Principio 7 y paso
12)
Artículo 29°- Plan HACCP
Artículo 30°- Validación Técnica Oficial del
Plan HACCP
Artículo 31°- Tramitación y expedición del
certificado de Validación Técnica Oficial del
Plan HACCP
Artículo 32°- Observaciones del plan HACCP
Artículo 33°- Vigilancia del certificado de
Validación Técnica Oficial del Plan HACCP
Artículo 34°- Idoneidad del Plan HACCP
Artículo 35°- Artículo 38°
Norma Mundial BRC (Edición 08)
2.12 Establecimiento de procedimientos de verificación
(equivalente al paso 11 y principio 6 del Codex
Alimentarius).
2.13 Documentación y registro del APPCC (equivalente al
paso 12 y principio 7 del Codex Alimentarius).
2.14 Revisión del Plan HACCP..
2.1 Formación del equipo de seguridad alimentaria
APPCC.
2.3 Descripción del producto.
2.4 Determinación del uso previsto.
2.5 Elaboración de un diagrama de flujo del proceso.
2.6 verificación de los diagramas de flujo.
2.7 Enumeración de todos los posibles peligros.
relacionados con cada fase del proceso,
estudio de las medidas destinadas a controlar los peligros
identificados.
2.8 Determinación de los puntos críticos de control (PCC).
2.9 Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
2.10 Establecimiento de un sistema de vigilancia de PCC.
2.11 Establecimiento de un plan de medidas correctivas.
2.12 Establecimiento de procedimientos de verificación.
2.13 Documentación y registro del APPCC.
-
-
-
-
2.14 Revisión del Plan HACCP.
5.1 Diseño y desarrollo del producto.
5.4 Autenticidad del producto, reivindicaciones y cadena de
custodia.
-
71
 Anexo 5. REGISTRO MAESTRO PARA EL CONTROL DE DOCUMENTOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN

A continuación, el registro que se empleará para el desarrollo y control de los documentos del Sistema Integrado de Gestión con el fin de garantizar el empleo
de la documentación vigente, preservando la información relevante para el funcionamiento en el proceso.

72
 Anexo 6. RESULTADOS DE LOS MUESTREOS REALIZADOS A LOS PC Y PCC

En las tablas y cuadros presentados a continuación, se detallan los resultados obtenidos en los
muestreos realizados a los puntos de control y puntos críticos de control.

Porcentaje de calidades en los muestreos a la materia prima Capsicum annuum

MES AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE
PRIMERA 5,26% 14,55% 8,90%
SEGUNDA 63,65% 62,69% 59,30%
1° Bajo Color 13,94% 12,23% 7,76%
2° Bajo Color 7,05% 5,83% 8,42%
Deshidratado Leve 9,83% 8,20% 8,83%
Deforme 13,62% 21,69% 12,91%
Forma Escabeche (D<4,0 cm) 7,74% 6,81% 10,86%
CALIDADES

Costra superficial 3,25% 1,82% 2,83%

Costra por prodiplosis 5,51% 1,75% 3,57%
Rozadura en punta 2,71% 4,36% 4,13%
TERCERA 16,14% 14,25% 19,05%
Deshidratado < 50% 2,77% 2,80% 6,78%
Forma irregular "C" 0,73% 0,83% 1,58%
Deficiencia de Calcio <1,0 cm2 0,68% 0,73% 1,04%
5-6 cm Longitud 8,20% 6,52% 5,35%
Manchas Negras Leves 3,11% 1,98% 3,69%
Forma Ají (3.5 - 4.0 cm.) 0,64% 1,40% 0,61%
Daño por Xanthomona 0,00% 0,00% 0,00%
DESCARTE 14,96% 8,50% 12,75%
Muy Deshidratado 1,02% 1,42% 4,39%
Muy Deforme 0,24% 0,37% 0,34%
Fruto color naranja 0,41% 0,27% 0,32%
Hongo 4,50% 1,57% 1,55%
Forma de Puño 0,13% 0,06% 0,24%
Podrido 0,10% 0,05% 0,09%
DEFECTOS

Rajado 0,28% 0,13% 0,65%

Forma Ají (3.5 - 4.0 cm.) 5,10% 0,73% 0,71%
Forma Ají (>3.5 cm.) 1,47% 2,23% 2,03%
Daño mecánico 0,39% 0,32% 0,35%
Mancha Verde 0,07% 0,07% 0,29%
Mancha negra intensa 0,78% 0,75% 0,53%
Long. < 5.0 CM. 0,00% 0,05% 0,30%
Mancha Amarilla 0,16% 0,16% 0,62%
Otros 0,30% 0,31% 0,32%
TOTAL 100% 100% 100%

73
 Gráfico 1. Porcentaje de calidades en los muestreos de materia prima Capsicum annuum.

Detección de material extraño “vidrio” en la inspección del producto en la máquina de rayos “X

Agosto Setiembre Octubre
N° unid. N° unid. N° unid. N° unid. N° unid. N° unid.
Formato N°unid. Rechazadas Rechazadas Rechazadas Rechazadas Rechazadas Rechazadas
First Seconds First Seconds First Seconds
Scanning Scanning Scanning Scanning Scanning Scanning
1290 1 0 0 0 1 0
1286 0 0 0 0 0 0
1304 0 0 1 0 1 0
314 ml 1304 2 0 0 0 0 0
1304 1 0 1 0 0 0
1292 1 0 0 0 0 0
1302 0 0 0 0 1 0
1290 1 0 1 0 0 0
1303 1 0 0 0 0 0
1304 0 0 0 0 0 0
370 ml 1304 2 0 2 0 0 0
1297 0 0 0 0 0 0
1304 0 0 0 0 0 0
1704 1 0 0 0 0 0
1304 1 0 1 0 0 0
1304 0 0 0 0 0 0
460 ml 1279 1 0 2 0 0 0
1299 2 0 0 0 0 0
1302 1 0 0 0 0 0
1304 0 0 0 0 0 0
1292 0 0 0 0 0 0
1296 0 0 0 0 0 0
1300 0 0 0 0 0 0
212.8 ml 1304 0 0 0 0 0 0
1295 0 0 0 0 0 0
1296 0 0 0 0 0 0
1298 0 0 0 0 0 0

74
Rechazos de Rayos "X" 20

15 FIRST
SCANNING
10
SECONDS
5 SCANNING

0
Agosto Setiembre Octubre
Monitoreo del producto

Grafica 2. Rechazos detectados por la máquina de rayos “X”.

70.0%
60.0%
Porcentaje de Peso

50.0%
40.0%
% P.N En rango
30.0%
% P.N menor
20.0%
10.0% % P.N mayor
0.0%
% P.N En % P.N menor % P.N mayor
rango
Indicador de Pesos Netos

Gráfica 3. Verificación del peso neto en el muestreo en la línea de proceso.

75
Medición de la seguridad de la tapa en envases de vidrio
METAL
PROVEEDOR CROWN BEMASA LUX
PREN
4 4 3 5
4 4 3 5
5 3 3 5
5 3 3 4
SEGURIDAD
3 4 3 4
(mm.)
5 3 3 3
3 5 4 4
4 3 4 5
4 3 3 5
3 5 4 3
3 4 4 4
4 3 3 3
3 4 3 4
SEGURIDAD
4 4 5 3
(mm.)
4 4 3 3
4 5 4 4
4 3 4 5
3 3 3 4
4 3 3 4
4 4 3 5
5 3 3 3
4 5 5 5
SEGURIDAD
4 5 3 5
(mm.)
5 4 4 3
4 3 4 4
3 4 4 5
4 4 5 5

Gráfica 4. Medición de la seguridad en envases de vidrio.

76
Medición del porcentaje de los traslapes en envases de hojalata
Muestra %Traslape Hermeticidad (1.2 bar)
1 1,38 1,2
2 1,18 1,2
3 1,15 1,2
4 1,08 1,2
5 1,28 1,2
6 1,23 1,2
7 1,18 1,2
8 1,18 1,2
9 1,32 1,2
10 1,28 1,2
11 1,15 1,2
12 1,18 1,2
13 1,3 1,2
14 1,21 1,2
15 1,23 1,2
16 1,33 1,2
17 1,28 1,2
18 1,28 1,2
19 1,25 1,2
20 1,35 1,2
21 1,33 1,2
22 1,23 1,2
23 1,18 1,2
24 1,28 1,2
25 1,23 1,2
26 1,28 1,2
27 1,13 1,2
28 1,28 1.2
29 1,18 1,2
30 1,28 1,2
31 1,38 1,2
32 1,08 1,2
33 1,08 1,2
34 1,1 1,2
35 1,28 1,2
36 1,18 1,2
37 1,16 1,2
38 1,11 1,2
39 1,27 1,2
40 1,11 1,2
41 1,17 1,2
42 1,14 1,2
43 1,28 1,2
44 1,18 1,2
45 1,08 1,2

77
 95.1 95.6
96
94
92 90
90
88
86
82.8
84
82
80
78
76
Julio Agosto Setiembre Octubre

Gráfica 5. Cumplimiento de Calidad en el análisis de producto terminado.

Resultados de los muestreos microbiológicos realizados a las líneas de proceso

Límite
permisible Coliformes Escherichia Límite
aerobios totales coli permisible
Mes Superficie Fecha
mesófilos en (ufc/cm2 o (ufc/cm2 o Coliformes/
superficie superficie) superficie) E. coli
regular
AGOSTO Línea de tiras 24/08/2019 <10 <1 <1 <1
AGOSTO L1-elevador 24/08/2019 <10 <1 <1 <1
AGOSTO L2- envasado 24/08/2019 <10 <1 <1 <1
SETIEMBRE Línea N°06 30/09/2019 <10 <1 <1 <1
SETIEMBRE Faja de selección 30/09/2019 <10 <1 <1 <1
SETIEMBRE Línea para envasado 30/09/2019 <10 5 <1 <1
SETIEMBRE Línea de N°06 30/09/2019 <10 <1 <1 <1
OCTUBRE Línea de envasado N°4 8/10/2019 <10 <1 <1 <1
OCTUBRE Biombo Línea N°02 8/10/2019 <10 <1 <1 <1
OCTUBRE Línea N°02 8/10/2019 <10 <1 <1 <1
OCTUBRE Línea de cerrado N°01 8/10/2019 <10 <1 <1 <1

78
 Anexo 7. TABLA DE SOLICITUD DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS
A continuación, el registro donde se establece los lineamientos para tratar las no conformidades reales o potenciales y para tomar las acciones correctivas, preventivas
y de mejora que surjan del establecimiento, implementación y mantenimiento de los sistemas de gestión.

79
Anexo 8. Estructura del Manual HACCP

80
Anexo 9. Estructura del Manual del Sistema de Gestión de la Calidad

81
Continuación de Anexo 9

82