UNIVERSIDAD POLITECNICA DEL ESTADO DE MORELOS

LICENCIATURA EN INGENIERÍA
INDUSTRIAL
ASIGNATURA: ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD TOTAL
CUATRIMESTRE: OCTAVO
GRUPO: C
TÍTULO DEL TEMA: HERRAMIENTAS GENÉRICAS Y NUEVAS DE LA CALIDAD

INTEGRANTES QUE PRESENTAN:

ESPINAL VILLADA DAYANE SARAHI
HERNANDEZ OCAMPO OSCAR
MOSCO MONTES RODRIGO
RODRÍGUEZ MOGUEL AMADO DANIEL
SÁNCHEZ COATZIN YAMILETH

FECHA DE EXPOSICIÓN: MARZO/2023

CONTENIDO
Introducción........................................................... 1
Diagrama matricial.............................................. 3
Desarrollo.............................................................. 4
Ejemplo................................................................... 8
Análisis de resultados ..................................... 12

Cartas de control.................................................. 13
Desarrollo............................................................. 14
Ejemplo.................................................................. 20
Análisis de resultados..................................... 24
Conclusiones ............................................................ 25
Bibliografía ................................................................. 26
INTRODUCCIÓN
Nuevas herramientas de la calidad
Las 7 herramientas de calidad permiten obtener los datos necesarios para solucionar
problemas relacionados con la calidad en cualquier ámbito[4].
En los años 70's el comité de la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros agregaron 7 nuevas
herramientas de la calidad. Las herramientas clásicas siguen siendo utilizadas masivamente y
con éxito, solo funcionan en caso de contar con suficiente información cuantitativa[4].

1
INTRODUCCIÓN
Los gráficos o cartas de control fueron propuestos por
primera vez en 1924 por W.A. Shewhart [1].

Eliminar la variación anormal al distinguir las

Figura 1. Walter Andrew Shewhart
variaciones debidas a causas asignables de las
(1891-1967) .
variaciones debidas a causas aleatorias o
comunes [1].

2
Diagrama matricial

3
Definición de diagrama matricial
Diagrama que permite que los individuos o equipos identifiquen , analicen y
clasifiquen la relación entre dos o más variables [2].

Los datos que se presentan en forma de tabla, pueden ser objetivos o subjetivos,
y se les puede asignar símbolos con o sin valores numéricos [2].

4
PASOS PARA ELABORAR EL DIAGRAMA
MATRICIAL

1. Definir el objetivo de usar el DM[2].

2. Formar el equipo de trabajo[2].
3. Generar los conjuntos de elementos a
comparar[2].
4. Determinar el formato de la matriz (en base al
número de conjuntos que participan)[2].
5. Construcción de la matriz[2].
6. Análisis[2].

5
Símbolos de relaciones existentes
en el DM
Elementos que tienen muy poca relación con otros[2].
Elementos que poseen mucha relación con los demás, y además, las relaciones
más fuertes[2].
Zonas de la matriz con fuerte o débil relación entre conjuntos de elementos[2].

Tabla 1. Símbolos empleados en el diagrama matricial

Símbolo Interpretación Valor

Fuerte 5

Moderado 4

Débil 2

Inexistente 0
6
Formatos estándar

Figura 2. Diagrama matricial L Figura 3. Diagrama matricial A (correlaciones Figura 4. Diagrama matricial T
(2 variables) que integran a una cierta muestra). (3 variables)

Figura 5. Diagrama matricial Y (3 variables) Figura 6. Diagrama matricial X (4 variables) 7

 EJEMPLO
PASO 1. DEFINIR EL OBJETIVO
Determinar las expectativas (necesidades y demanda) y características
importantes de un producto (alimento), que son realmente necesarios para
mantener satisfecho a los clientes y a su vez generar beneficios para el
restaurante.

P ASO 2. FORMAR EL EQUIPO DE TRABAJO

Dueño
Gerente
Cocineros
Meseros

P ASO 3. GENERAR LOS ELEMENTOS DE CONJUNTOS A COMPARAR

E xpectativas del cliente respecto a lo que el espera recibir
Características de los alimentos que pueden contener dichas expectativas
8
Tabla 2. Elementos de conjuntos
EJEMPLO
Expectativas del cliente Características de los alimentos

Sacia el apetito Peso de la porción

Es nutritivo % nutriente requerido

Tiene buen gusto Tiempo de preparación

Sencillo de preparar % de hidratos de carbono

Sencillo de limpiar Coste de ingredientes

Es barato Numero de platos requeridos

No produce excesiva basura Numero de ingredientes

9
 EJEMPLO
PASO 4. DETERMINAR FORMATO DE LA MATRIZ
Como son solo dos variables a comparar se decide utilizar el Diagrama Matriz L

PASO 5. CONSTRUCCION DE LA MATRIZ

Tabla 3. Construcción de relaciones de la matriz

10
PASO 6. ANALISIS
EJEMPLO
Tabla 4. Análisis de las relaciones

11
 Análisis de los resultados
ANALISIS DE LOS RESULTADOS
Analizando el diagrama de matriz se concluye que las
características que deben tener los alimentos para tener
satisfecho al cliente son las siguientes:

Relación fuerte:
Peso de la porción
Porcentaje de nutrientes requeridos
Porcentaje de hidratos de carbono
Tiempo de preparación
Numero de platos requeridos
Coste de ingredientes
Numero de ingredientes 12
Cartas de control

13
 VARIACIÓN POR VARIACIÓN POR
CAUSAS COMUNES CAUSAS ESPECIALES

Situaciones o circunstancias
especiales que no están de manera
permanente en el proceso [3].
Maquinaria Materiales Método

Fallas en la Empleo de Descuido no

maquinaria materiales no frecuente del
Medición Mano de obra Medio ambiente habituales operador

Figura 7. 6M de calidad Figura 8. Variaciones especiales

14
Definición
Una carta de control es una gráfica que sirve para observar y analizar la
variabilidad y el comportamiento de un proceso a través del tiempo [3].

Esta gráfica consiste en una línea central (límite central), y a cada lado de la línea
central hay un par de líneas que representan los límites de control y sus valores
característicos [1].

15
Zonas de una carta de control

+3
+2
+
+
+2
+3

Figura 9. Zonas de la carta de control

16
Tipos de cartas de control

Figura 10. Cuadro sinóptico de cartas de control 17

Patrones que causan inestabilidad en el proceso

La introducción de nuevos trabajadores, máquinas,

1) Desplazamiento materiales o métodos [3].
o cambios de nivel Cambios en el método de inspección [3].
en el proceso Mayor o menor atención a los trabajadores [3].
El proceso ha mejorado o empeorado[3].

50

40

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 16 17 18 19 20 18
Figura 11. Patrón de inestabilidad
2) Tendencias en el Deterioro o desajuste gradual del equipo de producción[3].
nivel del proceso Desgaste de las herramientas[3].
Acumulación de productos de desperdicios en tuberías[3].
Calentamiento de las máquinas[3].
Cambios graduales en las condiciones del medio
ambiente[3].
40 40

30 30

20 20

10 10

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 16 17 18 19 20 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 16 17 18 19 20

Figura 12. Tendencias en el proceso

Cambios periódicos en el ambiente[3].

3) Ciclos Diferencias en los dispositivos de medición o de prueba que
recurrentes se utilizan en cierto orden[3].
(periodicidad) Rotación regular de las máquinas u operarios[3].
Efecto sistemático producido por dos máquinas, operarios
o materiales que se usan alternadamente[3].
19
EJEMPLO

En una empresa del ramo alimenticio, mediante ciertas máquinas se empaquetan

salchichas en sobres o paquetes. Un problema que se ha tenido es que dentro del
sobre queda aire (falta de vacío). El problema se detecta mediante inspección visual;
los paquetes con aire son segregados y después se abren para recuperar las
salchichas y volverlas a empaquetar[3].

Cada hora se registra el número de paquetes detectados con aire di y del contador de
la máquina se obtiene el total de paquetes ni durante esa hora. Los datos obtenidos
durante tres días en una máquina se muestran en la Tabla 5[3].

20
1 CALCULO DE PROPORCIÓN DEFECTUOSA

21
Tabla 5: Registro de paquetes con aire
2 CALCULO DE LIMITES
Proporción promedio de artículos
defectuosos en el proceso

Tamaño promedio de subgrupo

=0

22
3 GRÁFICAR

Figura 13. Gráfica P de paquetes con aire

23
 Una vez obtenida la grafica p, se procede a su análisis.
Se puede apreciar que tanto la muestra 1, 12 y 36 rebasan el LCS.
En la grafica no se percibe algún otro patrón de no aleatoriedad.

ANÁLISIS DE
RESULTADOS

24
Figura 14. Gráfica de señalización de muestras fuera del LCS en la gráfica P de paquetes con aire
 1.
El proceso de empaquetado no fue estable por lo tanto se dice
que el proceso esta fuera de control estadístico, esto quiere
decir que durante el empaquetado de esos subgrupos hubo
presencia de causas especiales que por lo general no están
presentes en el proceso, y causaron que la proporción
defectuosa fuera grande. Se debe proceder a la investigación de
lo ocurrido en el tiempo de empaque de esos subgrupos.

CONCLUSIÓN 2.
La primera carta de control que existió fue la carta p, propuesta
por Shewhart el 16 de mayo de 1924. Esta fecha marca el inicio
del llamado control estadístico de proceso[3].

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 REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
[1] Juan R., G., José I., B., (2012) Sistema de calidad y mejora continua
(1era Ed.) Instituto de calidad , Instituto Aragonés.
[2]Dale H., B., (2009) Control de calidad (8va Ed.) Pearson Education,
México.
[3] Humberto G., P., Román D., (2013) Control estadístico de la calidad
y seis sigma (3era Ed.) McGrawHill Education, D.F., México.
[4] ¿Cuáles son las 7 herramientas básicas de calidad? (2022, 14
septiembre). UNIR México.
https://mexico.unir.net/ingenieria/noticias/herramientas-calidad/

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