Manual Schlumberger

Schlumberger Dowell Drilling Fluids
Dowell Schlumberger de Venezuela, S.A
Fluidos de Perforación.
Fundamentos teóricos y sistemas de DOWELL SCHLUMBERGER DRILLING FLUIDS.
Tecnología aplicada a los fluidos de perforación.
A.- FUNDAMENTOS TEORICOS
I.- FLUIDOS DE PERFORACION.

Los fluidos utilizados durante las labores de perforación de un pozo, son
denominados como fluidos de perforación. Este término está restringido a los fluidos que son
circulados a través del hoyo y cumplen con los requisitos mínimos de eficiencia de limpieza y
seguridad durante la perforación de un pozo.
El término “ FLUIDO DE PERFORACION ” , incluye gaS, aire, petróleo ,
agua, y suspensión coloidal a base de agua y arcilla.
Los fluidos usados en la perforación rotatoria , que inicialmente fueron
tomados como medio para transportar los cortes de rocas a la superficie, son considerados
ahora como uno de los factores más importantes para evitar fallas en las operaciones de
perforación. Además de su cualidad de transportar ripios a la superficie, los fluidos de
perforación deben cumplir con otras funciones de igual importancia y directamente
relacionada con la eficiencia, economía y total computación de la operación de perforación.
Por esta razón la composición de los fluidos de perforación y sus propiedades resultantes
están sujetas a muchos estudios y análisis.
Atendiendo a las necesidades , los fluidos de perforación deben poseer la capacidad
de tener propiedades físicas y químicas que le permitan adaptarse a una gran variedad de
condiciones, para satisfacer las funciones más complejas, por ello se ha requerido que la
composición de los fluidos sea más variada y que sus propiedades estén sujetas a mayor
control. Esto ha traído como consecuencia el incremento del costo de los fluidos de
perforación.
II.- FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION.
1- Transportar los ripios de perforación del fondo del hoyo hacia la superficie
La habilidad para sacar partículas de diversos tamaños fuera del hoyo es una de las
funciones más importantes de un fluido de perforación. En la perforación de una
formación, los cortes hechos por la mecha, o en algunos casos , pedazos de la formación
provenientes de las paredes del hoyo al ocurrir algún derrumbe, deben ser continuamente
evacuados desde el hoyo hasta la superficie. El cumplimiento de esta función dependerá de
los siguientes factores:
1.1) Densidad de fluido.

1.2) Viscosidad del fluido.
1.3) Viscosidad del fluido en el anular.
1.4) Velocidad anular.
1.5) Densidad de los cortes.
1.6) Tamaño de los cortes.
En la mayoría de los casos , el mantener una velocidad anular suficiente da como

resultado un movimiento neto hacia arriba de los cortes. Cuando la capacidad de la bomba
es baja para proveer una velocidad anular suficiente para levantar los cortes, un incremento
en la viscosidad del lodo, particularmente por el incremento del punto cedente, debe resultar
en una mejor limpieza del hoyo.
Cuando la velocidad de asentamiento de las partículas es mayor que la
velocidad anular, las partículas tienden a asentarse en el hoyo ocasionando múltiples
problemas. Para disminuir la velocidad de asentamiento de las partículas es necesario
aumentar la viscosidad del lodo, reflejándose esto en un aumento de presión de
ELABORADO POR: ING Marco A Ruiz R. Drilling Fluids Services. GVZ

funcionamiento de las bombas para mantener un caudal establecido, lo cual produce una
alta contrapresión capaz de ocasionar pérdidas de circulación. Es recomendable, que antes
de incrementar la viscosidad se consideren todos los posibles problemas que se pueden
inducir.
Otra forma de disminuir la velocidad de asentamiento de las partículas es mediante
el incremento de la densidad del fluido, ya que esto trae como consecuencia un efecto de
flotación mayor sobre las partículas.
2- Enfriar y lubricar la mecha y la sarta de perforación.

La fricción originada por el contacto de la mecha y de la sarta de perforación con las
formaciones genera una cantidad considerable de calor.
Los lodos deben tener suficiente capacidad calorífica y conductividad térmica para
permitir que el calor sea recogido del fondo del pozo, para transportarlo a la superficie y
disiparlo a la atmósfera.
Es mínima la posibilidad de que este calor se elimine por conducción a través del
subsuelo, en consecuencia debe eliminarse por el fluido circulante. El calor transmitido
desde los puntos de fricción al lodo es difundido a medida que éste alcanza la superficie.
En menor grado el lodo por sí mismo ayuda a la lubricación. Esta lubricidad es
aumentada mediante el uso de emulsionantes , o aditivos especiales que afectan la
tensión superficial. La capacidad lubricante es demostrada por la disminución de la torsión
de la sarta, aumento de la vida útil de la mecha, reducción de la presión de la bomba, etc.
Con el uso cada vez más frecuente de las mechas con cojinetes
autolubricados, el efecto de la lubricidad de los lodos se manifiesta principalmente en la
fricción de la sarta de perforación con las paredes del hoyo.
3- Prevenir el derrumbamiento de las paredes del hoyo y controlar las presiones

de las formaciones perforadas.
Un buen fluido de perforación debe depositar un revoque que sea liso,
delgado, flexible y de baja permeabilidad. Esto ayudará a minimizar los problemas de
derrumbes y atascamiento de la tubería , además de consolidar la formación y retardar el
paso de fluido hacia la misma, al ejercer una presión sobre las paredes del hoyo abierto.
Normalmente, la densidad del agua más la densidad de los sólidos obtenidos
durante la perforación es suficiente para balancear la presión de la formación en las
zonas superficiales.
La presión de la formación es la presión que tienen los fluidos en el espacio
poroso y puede estimarse usando los gradientes de la formación. La misma se calcula
mediante la siguiente ecuación:
PF: Gradiente de formación (psi/pies) * Profundidad (pies)
Siendo los gradientes normales 0.433 psi / pie para el agua dulce y 0.465
psi/pie para el agua salada.
La presión hidrostática es la presión debida a la columna de fluido. La
ecuación para el cálculo de presión hidrostática esta definida por:
PH= 0.052 psi * profundidad (pies) * densidad lodo (lpg)

pies*lpg
Cuando la tubería se baja dentro del hoyo, desplaza el fluido de perforación,

haciendo que este suba a través del espacio anular entre la sarta de perforación y las
paredes del hoyo. Esto es análogo a la circulación del fluido y los cálculos de presión pueden
ser obtenidos por medio de la fórmulas descritas anteriormente.
El control de las presiones anormales requiere que se agregue al lodo , material de
alta gravedad específica, como barita, para aumentar la presión hidrostática.
4- Mantener en suspensión los ripios y el material densificante cuando se

interrumpe la circulación.
Las propiedades tixotrópicas del lodo, deben permitir mantener en suspensión las
partículas sólidas cuando se interrumpe la circulación, para luego depositarlas en la
superficie cuando esta se reinicia. Bajo condiciones estáticas la resistencia o fuerza de
gelatinización debe evitar, en lodos pesados, la decantación del material densificante.
5- Soportar parte del peso de la sarta de perforación o del revestidor.

Con el incremento de las profundidades perforadas el peso que soporta el equipo
de perforación, se hace cada vez mayor. El peso de la sarta de perforación y de la tubería
de revestimiento en el lodo, es igual a su peso en el aire multiplicado por el factor de flotación.
PESO TUBERIA= PESO TUBERIA (aire) * Factor de flotación
Un aumento de la densidad del lodo conduce a una reducción del peso total que el
equipo de superficie debe soportar.
6- Prevenir daños a la formación.

Además de mantener en sitio y estabilizada la pared del hoyo para prevenir
derrumbes; debe elegirse un sistema de lodo que dentro de la economía total del pozo,
asegure un mínimo de modificación o alteración sobre las formaciones que se van
perforando, no sólo para evitar derrumbes u otros problemas durante la perforación, sino
también para minimizar el daño de la formación a producir que puede llevar a costosos
tratamientos de reparación o pérdidas de producción. Es necesario que el lodo tenga valores
óptimos en todas sus propiedades para obtener máxima protección de la formación, aunque a
veces, algunas de ellas deban sacrificarse para obtener el máximo conocimiento de los
estratos perforados.
Por ejemplo , la sal puede dañar un lodo y aumentar la pérdida de agua, no
obstante, en otros casos se puede agregarse ex-profeso para controlar la resistividad
y obtener un correcta interpretación de un perfil eléctrico.
7- Facilitar la máxima obtención de información sobre las formaciones perforadas.

La calidad del lodo debe permitir la obtención de toda la información necesaria
para valorar la capacidad productiva de petróleo de las formaciones perforadas. Las
características físico-químicas del lodo deben ser tales que puedan asegurar la información
geológica deseada, la obtención de mejores registros y la toma de núcleos.
8- Transmitir potencia hidráulica a la mecha.

El fluido de perforación es un medio para transmitir la potencia hidráulica disponible a
través de la mecha, ayudando así a perforar la formación y limpiar el fondo del hoyo.
La potencia debe ser considerada dentro del programa del lodo ; en general esto significa que
la tasa de circulación, debe ser tal que el rendimiento de la potencia óptima sea usada para
limpiar la cara del hoyo frente a la mecha.
Las propiedades del flujo del lodo : viscosidad plástica , punto cedente, etc., ejercen
una considerable influencia sobre las propiedades hidráulicas y deben ser controladas en
los valores apropiados. El contenido de sólidos en el lodo debe ser también
controlado en un nivel óptimo para lograr los mejores rendimientos.
III.-COMPOSICION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION A BASE AGUA.
La composición del fluido de perforación es función de los requerimientos de una

operación de perforación. La mayoría de los lodos de perforación son a base de agua y
forman un sistema constituido básicamente por las siguientes fases:
1- Fase líquida.

Constituye el elemento de mayor proporción que mantendrá en suspensión los

diferentes aditivos que forman las otras fases. Esta fase puede ser agua (dulce o salada); o
una emulsión (agua-petróleo).
2- Fase coloidal o reactiva.
Esta fase está constituida por la arcilla, que será el elemento primario utilizado para
darle cuerpo al fluido. Se utilizan dos tipos de arcilla dependiendo de la salinidad del agua.
Si el lodo es de agua dulce se utiliza montmorillonita, y para lodos elaborados con agua
salada se utiliza una arcilla especial, cuyo mineral principal es la atapulgita.
3- Fase inerte.
Esta fase está constituida por el material densificante (barita), el cual es sulfato de
bario pulverizado de alta gravedad específica (4.2). Los sólidos no deseables como la arena
y sólidos de perforación, también se ubican dentro de esta fase.
4- Fase química
Está constituida por iones y sustancias en solución tales como dispersantes,
emulsificantes, sólidos disueltos, reductores de filtrado, y otras sustancias químicas, que
controlan el comportamiento de las arcillas y se encargan de mantener el fluido según lo
requerido por el diseño.
IV.- PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION.
Durante la perforación de un pozo petrolero es de suma importancia el control de

las propiedades físicas y químicas de los fluidos de perforación. Estas propiedades deben
ser controladas de tal forma que el lodo proporcione un trabajo eficiente, en consecuencia se
evalúan las propiedades del lodo para obtener:
1- El nivel deseado de cada propiedad.

2- El control de las propiedades físicas y químicas.
3- Conocimiento de los problemas ocasionados y las causas que los originan.
4- Los tratamientos efectivos para solucionar estos problemas.
Estas propiedades son:
A- Densidad del lodo.

Una de las principales propiedades del lodo es la densidad, cuya función es
mantener los fluidos contenidos dentro del hoyo en el yacimiento durante la perforación.
Adicionalmente, mantiene las paredes del hoyo al transmitir la presión requerida
por las mismas.
La densidad máxima del lodo que se requiere en la perforación de un pozo, esta
determinada por el gradiente de presión. La presión de poro a una profundidad dada, muy
frecuentemente excede la presión ejercida por el peso de la tierra, sobre la profundidad
evaluada (presión de sobrecarga).
Hay algunas variaciones en las presiones de sobrecarga asumidas en
diferentes áreas de perforación. La presión de sobrecarga es tomada en la mayoría de las
áreas como 1 psi/pie de profundidad.
Para prevenir la entrada de fluidos desde la formación al hoyo , el lodo
debe proveer una presión mayor a la presión de poros encontrada en los estratos a ser
perforados. Un exceso en la densidad del fluido puede ocasionar la fractura de la formación
con la consiguiente pérdida de fluido de control.
La capacidad de sostener y transportar los ripios en un lodo aumenta con la
densidad.
En el pasado , una gran cantidad de materiales fueron utilizados como agentes
densificantes para el lodo, tales como barita, óxido de hierro, sílica amorfa, carbonato de
calcio y arcillas nativas. De todos estos materiales en la actualidad es la barita la más
utilizada debido a su bajo costo, alta gravedad específica y por ser inerte.
La hemática y la galena son utilizadas para zonas en donde es necesario un lodo
extremadamente pesado para contener la presión de la formación. El máximo peso

obtenido con barita, es aproximadamente 21 lpg, mientras que con galena se pueden lograr
densidades sobre 30 lpg.
Fluidos libres de sólidos son frecuentemente preferidos para trabajos de reparación y
completación, debido a que mantienen sus propiedades estables durante largos períodos
en condiciones de hoyo. Estos fluidos pesados, libres de sólidos son preparados por solución
de varias sales, tales como cloruro de potasio, cloruro de sodio, carbonato de sodio, y
carbonato de potasio, entre otras. Para determinar la cantidad de material de peso que es
necesario agregar a un lodo para aumentar su densidad, se utiliza la siguiente fórmula:
W= 350 * G.E * (Pf - Pi) * Vi / (8.33 * G.E - Pf)
Donde:
W = Peso de material densificante necesario, lbs.

G.E= Gravedad específica del material densificante.
Pf = Densidad final del fluido, lpg.
Pi = Densidad inicial del fluido, lpg.
Vi = volumen inicial del fluido, bbls.
Para la Barita:
Wb= 1470 (Pf - Pi) * Vi / (35 - Pf)
De igual forma si se desea disminuir la densidad agregando agua se utiliza la

siguiente fórmula:
Vw= Vi (Pi - Pf) / (Pf - 8.33)
Donde:
Vw =Volumen de agua necesario, bbls.
B- REOLOGIA.
Reología , es un término que denota el estudio de la deformación de materiales,
incluyendo el flujo. En terminología de campo petrolero la frase propiedades de flujo y la
viscosidad, son las expresiones generalmente usadas para describir las cualidades de un
lodo de perforación en movimiento.
Por definición , viscosidad es la resistencia que ofrece un fluido a deformarse (a fluir). Los
fluidos de perforación son tixotrópicos y una medida de viscosidad de un fluido de este tipo
será válida únicamente para la tasa de corte a la cual la medida fue hecha.
Han sido desarrolladas ecuaciones , que usan los valores medidos de
viscosidad plástica, punto cedente y fuerza de gel para calcular las pérdidas de presión
en la tubería de perforación y en el anular, y para estimar la velocidad de levantamiento de
los cortes ( Modelo plástico de Bingham y Modelo Exponencial ).
La viscosidad de los fluidos de perforación, es una función de muchos factores,
algunos de los cuales son:
a- Viscosidad de la fase líquida continua.

b- Volumen de sólidos en el lodo.
c- Volumen de fluido disperso.
d- Número de partículas por unidad de volumen.
e- Forma y tamaño de las partículas sólidas.
f- Atracción o repulsión entre las partículas sólidas y entre sólidos y la fase líquida.
Entre las propiedades reológicas están:

B.1.- VISCOSIDAD PLASTICA.
Es aquella parte de la resistencia a fluir causada por fricción mecánica. Esta
fricción se produce :
I- Entre los sólidos contenidos en el lodo.

II- Entre los sólidos y el líquido que lo rodea.

III. Debido al esfuerzo cortante del propio líquido.
En general , al aumentar el porcentaje de sólidos en el sistema, aumentará la

viscosidad plástica.
El control de la viscosidad plástica en lodos de bajo y alto peso es
indispensable para mejorar el comportamiento reológico y sobre todo para lograr altas tasas
de penetración. Este control se obtiene por dilución o por mecanismos de control de sólidos.
Para lograr tal propósito, es fundamental que los equipos de control de sólidos
funcionen en buenas condiciones.
Para determinar la viscosidad plástica se utiliza la siguiente ecuación:
Vp (cps)= Lectura 600 r.p.m. - Lectura 300 r.p.m.
B.2.- VISCOSIDAD APARENTE.

Se define como la medición en centipoises que un fluido Newtoniano debe tener
en un viscosímetro rotacional, a una velocidad de corte previamente establecida, y que
denota los efectos simultáneos de todas las propiedades de flujo.
Su valor puede estimarse de la siguiente forma:
V.A (cps)= Lectura a 600 rpm/2
B.3.- RESISTENCIA A LA GELATINIZACION.

Entre las propiedades del lodo, una de las más importantes es la gelatinización, que
representa una medida de las propiedades tixotrópicas de un fluido y denota la fuerza de
floculación bajo condiciones estáticas.
La fuerza de gelatinización , como su nombre lo indica , es una medida
del esfuerzo de ruptura o resistencia de la consistencia del gel formado, después de un
período de reposo. La tasa de gelatinización se refiere al tiempo requerido para formarse el
gel. Si esta se forma lentamente después que el lodo esta en reposo, se dice que la tasa
de gelatinización es baja y es alta en caso contrario. Un lodo que presenta esta propiedad se
denomina tixotrópico. El conocimiento de esta propiedad es importante para saber si se
presentarán dificultades en la circulación.
El grado de tixotropía se determina midiendo la fuerza de gel al principio de un
período de reposo de 10 segundos, después de agitarlo y 10 minutos después. Esto se
reporta como fuerza de gel inicial a los 10 segundos y fuerza de gel final a los 10 minutos.
La resistencia a la gelatinización debe ser suficientemente baja para:
a- Permitir que la arena y el ripio sea depositado en el tanque de decantación.

b- Permitir un buen funcionamiento de las bombas y una adecuada velocidad de circulación.
c- Minimizar el efecto de succión cuando se saca la tubería y de pistón cuando se
introduce la misma en el hoyo.
d- Permitir la separación del gas incorporado al lodo.
Sin embargo , este valor debe ser suficiente para permitir la suspensión de la
barita y los sólidos incorporados en los siguientes casos:
a- Cuando se esta añadiendo barita.

b- Al estar el lodo estático.
B.4.- PUNTO CEDENTE.

Se define como la resistencia a fluir causada por las fuerzas de atracción
electroquímicas entre las partículas sólidas. Estas fuerzas son el resultado de las cargas
negativas y positivas localizadas cerca de la superficie de las partículas.
El punto cedente , bajo condiciones de flujo depende de:

a- Las propiedades de la superficie de los sólidos del lodo.

b- La concentración de los sólidos en el volumen de lodo.
c- La concentración y tipos de iones en la fase líquida del lodo.
Generalmente , el punto cedente alto es causado por los contaminantes

solubles como el calcio, carbonatos, etc., y por los sólidos arcillosos de formación. Altos
valores del punto cedente causan la floculación del lodo, que debe controlarse con
dispersantes.
Para determinar este valor se utiliza la siguiente fórmula:
Vp (lbs/100 p2)= Lectura a 300 r.p.m. -Vp
C- PERDIDA DE FILTRADO.
La pérdida de fluido es una de las propiedades del lodo con importancia
fundamental en las operaciones de perforación o completación.
Básicamente hay dos tipos de filtración: Estática y Dinámica. La estática ocurre
cuando el fluido no esta en movimiento , mientras que la dinámica ocurre cuando el lodo
fluye a lo largo de la superficie filtrante. Como es de esperarse, ambos tipos ocurren durante
la perforación de un pozo.
Durante el proceso de filtración estática , el revoque aumenta de espesor con el
tiempo y la velocidad de filtración disminuye por lo que el control de este tipo de filtración
consiste en prevenir la formación de revoques muy gruesos. Por otro lado la filtración
dinámica se diferencia de la anterior en que el flujo de lodo a medida que pasa por la
pared del pozo tiende a raspar el revoque a la vez que el mismo se va formando, hasta que
el grosor se estabiliza con el tiempo y la velocidad de filtración se vuelve constante, por lo
que el control de este tipo de filtración consiste en prevenir una pérdida excesiva de filtrado a
la formación.
Los problemas que durante la perforación se pueden presentar a causa de un
control de filtración inadecuado son varios: Altos valores de pérdida de filtrado casi
siempre resultan en hoyos reducidos lo que origina excesiva fricción y torque, aumentos
excesivos de presión anular debido a la reducción en el diámetro efectivo del hueco
como resultado de un revoque muy grueso, atascamiento diferencial de la tubería debido al
aumento en la superficie de contacto entre esta y la pared del hoyo; además puede causar un
desplazamiento insuficiente del lodo durante la perforación primaria y una disminución en la
producción potencial del yacimiento al dañar al mismo.
La pérdida de fluido depende de : La permeabilidad de la formación, el diferencial de
presión existente, y la composición y temperatura del lodo.
Las rocas altamente permeables permiten altas tasas de pérdida de fluido, y al
contrario las formaciones menos permeables producirán tasas más bajas de pérdida de
fluido. La pérdida de fluido comienza a disminuir, después de un período de tiempo, aún en
la formaciones altamente permeables.
La pérdida de fluido de alto volumen durante el esfuerzo inicial lleva sólidos a los
espacios porosos interconectados entre los granos de arena. Mientras sigue la pérdida de
fluido, más y más sólidos son llevados y empacados en los espacios porosos de las rocas .
Una vez que los espacios se hayan ocupado suficientemente con los sólidos del lodo,
se comienza a formar un revoque sobre la superficie del hoyo. Experimentos demuestran
que la pérdida de filtrado se puede disminuir si se aumenta la concentración de sólidos en el
lodo. El mecanismo en este caso consiste en aumentar la velocidad de acumulación del
revoque, disminuyendo así el filtrado. Sin embargo, esta forma de control no es adecuado ya
que resulta en revoques muy gruesos y de alta permeabilidad, aunque se observe una
reducción en la pérdida de filtrado.
La mejor forma de controlar la filtración es controlando la permeabilidad del
revoque. El tamaño , la forma , y la deformabilidad de las partículas bajo presión son los
factores más importantes a considerar. Las partículas pequeñas, delgadas y planas son

mejores ya que forman un revoque más compacto. La bentonita es el material cuyas

partículas satisfacen adecuadamente estas especificaciones.
Los factores más importantes que afectan la filtración estática son:
a- La permeabilidad del revoque.

b- El área sobre lo cual se desarrolla la filtración.
c- La presión diferencial de filtración.
d- El grosor de revoque.
e- La viscosidad del filtrado.
f- El tiempo de filtración.
Los contaminantes solubles disminuyen el rendimiento de la bentonita y originan

altas filtraciones. Estos contaminantes forman revoques gruesos que generalmente causan
los siguientes problemas si no son contrarrestados:
a- Atascamiento de la tubería.
b- Derrumbes.
c- Pérdida de circulación.
d- Dificultad en la corrida e interpretación de los registros.
e- Dificultad en la terminación del pozo.
f- Disminución de la producción del pozo.
El proceso de filtración, cuando se circula es básicamente diferente a la filtración

estática por la diferencia en la forma de deposición del revoque. Durante la filtración estática,
el revoque será una función lineal del volumen de filtrado.
Los sólidos depositados durante la circulación y las características de flujo son
factores determinantes en la composición del revoque. El revoque igualmente esta
determinado por la diferencia entre la tasa de deposición y la tasa de erosión, la cual
dependerá principalmente de la velocidad del lodo, el tipo de flujo y las características del
revoque en si mismo.
El control de este tipo de pérdida de filtrado consiste esencialmente de la
deposición de un revoque de baja permeabilidad en la cara de la roca permeable que está
expuesta al lodo.
D- CONTENIDO DE SOLIDOS.
En un fluido de perforación existen sólidos deseables como la arcilla y la barita, y
sólidos indeseables como ripios y arena, los cuales hay que eliminar del sistema.
Para controlar en un mínimo los sólidos perforados se utilizan varios métodos ,
ya que es de suma importancia mantener el porcentaje de sólidos en los fluidos de
perforación en los rangos correspondientes al peso del lodo en cuestión.
Este porcentaje puede ser determinado por medio de las siguientes fórmulas:
1- % sólidos= (Plodo - 8.33) * 7.5 (lodo nativo)

2- % sólidos= (Plodo - 6) * 3.2 (invertido con peso)
3- % sólidos= 1 - % fase líquida (base agua con peso)
% fase líquida= (35 - Plodo) / 26.67
Los sólidos es uno de los mayores problemas que presentan los fluidos de
perforación cuando no son controlados. La acumulación de sólidos de perforación en el
sistema causa la mayor parte de los gastos de mantenimiento del lodo. Un programa
adecuado de control de sólidos ayuda enormemente a mantener un fluido de perforación en
óptimas condiciones , de manera que sea posible obtener velocidades de

penetración adecuadas con un mínimo de deterioro para las bombas y demás equipos
encargados de circular el lodo.
Algunos efectos de un aumento de los sólidos de perforación son:
a- Incremento del peso del lodo.

b- Alteraciones de las propiedades reológicas , aumento en el filtrado y formación de un
revoque deficiente.
c- Posibles problemas de atascamiento diferencial.
d- Reducción de la vida útil de la mecha y un aumento en el desgaste de la bomba de
lodo.
e- Mayor pérdida de presión debido a la fricción.
f- Aumento de la presiones de pistoneo.
Aunque es imposible remover todos los sólidos perforados , con el equipo y las
prácticas adecuadas , es posible controlar el tipo y la cantidad de los mismos en un nivel
que permita una perforación eficiente.
Los sólidos de perforación se pueden controlar utilizando los siguientes métodos:
a- Dilución.
b- Asentamiento.
c- Equipos mecánicos de control de sólidos.
La dilución consiste en añadir agua al lodo , para reducir los sólidos en el

volumen considerado . Este método es el más costoso . La adición de agua dependerá de:
a- Las especificaciones de peso del fluido de perforación.

b- El tamaño del hoyo perforado.
c- El tipo de formación perforada.
d- La tasa de penetración.
e- La eficiencia del equipo de control de sólidos.
El asentamiento , consiste en pasar el lodo por un tanque o fosa de

asentamiento en donde los sólidos puedan decantar. La eliminación por asentamiento se
aplica esencialmente a los lodos de baja viscosidad y peso, y necesita un área relativamente
grande para darle tiempo a las partículas a asentarse.
El tercer método de control de sólidos es a través de equipos mecánicos. Para esto
se utiliza: Las zarandas, desarenador, limpiadores de lodo y centrífugas. Las zarandas o
rumbas constituyen el medio primario para controlar los sólidos y consiste en hacer pasar el
fluido por una malla que filtra solamente las partículas que tengan un diámetro menor que los
orificios de la malla. Los desarenadores ofrecen un medio mecánico muy eficaz para remover
los sólidos nativos y la arena del fluido de perforación y los limpiadores de lodo están
diseñados para descartar todas las partículas mayores de 15 micrones.
V.- PROBLEMAS COMUNES DE PERFORACION RELACIONADOS CON LOS FLUIDOS

DE PERFORACION.
Existen una serie de problemas que pueden ser ocasionados por los fluidos de
perforación. Los más importantes son:
A.- PERDIDA DE CIRCULACION.

La pérdida de circulación consiste en la pérdida de lodo hacia las formaciones
expuestas en el hoyo .
El flujo de lodo hacia la formación implica que hay menos lodo volviendo a la línea
de descarga que el que se bombeó o bien que no hay retorno. La reducción del flujo en el
anular por arriba de la pérdida de lodo puede causar muchos problemas. Los recortes
se pueden acumular en la zona de baja velocidad y caer al fondo cuando se detiene el

bombeo. La menor velocidad en el anular disminuye la capacidad de acarreo del lodo y como
consecuencia de la acumulación de recortes se puede ocasionar un aprisionamiento de
tubería o pérdida del pozo. Además la pérdida del lodo en el anular trae consigo una
reducción de la presión hidrostática en el pozo.
En secciones lutíticas, esta disminución del sostén de la pared puede inducir a que
las arcillas flojas se desmoronen haciendo que la herramienta quede aprisionada o, en casos
graves, la pérdida del pozo. El pozo fluirá si la presión hidrostática se hace inferior a la
presión de la formación, cuando esta es permeable. Esto presenta la situación sumamente
peligrosa de pérdida de circulación en un pozo con surgencia. Si el fluido de la formación
invade el lodo se convierte en un reventón subterráneo.
La pérdida de circulación puede ser costosa .El costo de materiales para corregir la
pérdida de circulación y del reemplazo del lodo puede resultar pequeño cuando se compara
con el costo del equipo de perforación mientras se recupera la circulación y se remedian los
posibles efectos colaterales.
Para que se pierda lodo hacia la formación se necesitan dos factores:
a- Los orificios de la formación deben ser tres veces más grandes que la mayor de las
partículas existentes en el lodo.
b- La presión debida al lodo debe ser superior a la presión de la formación.
Las formaciones que típicamente se caracterizan por tener orificios lo

suficientemente grandes como para permitir pérdida de circulación son:
a- Formaciones no consolidadas o sumamente permeables.

b- Fracturas naturales.
c- Zonas cavernosas o con cavidades.
d- Fracturas inducidas.
Las formaciones no consolidadas, varían en su permeabilidad. Fallas , grietas y

fisuras se producen en cualquier formación como resultado de las tensiones de la tierra. Las
formaciones cavernosas están asociadas con calizas y formaciones volcánicas.
Parecería que la mayoría de los casos de pérdida de circulación ocurre si queda
expuesta una formación con grandes orificios . Si este fuera el caso , la pérdida de
circulación se produciría siempre a medida que se perfora, en otras palabras en el fondo del
pozo. En la práctica, las zonas de pérdida han estado ubicadas usualmente en la vecindad
del último asiento de revestimiento.
El movimiento de la sarta dentro del pozo eleva la presión en el fondo. Cuanto más
rápido es el movimiento, mayor es la sobrepresión. Por esto cuanto más profundo está la
mecha, más lentos deben ser los movimientos de tubería al sacar o meter la misma en el
hoyo. Estas sobrepresiones son también aumentadas considerablemente por las propiedades
deficientes del lodo: altas resistencias de gel y altas viscosidades.
Al perforar las formaciones superficiales , la densidad del lodo puede aumentar
debido a la perforación muy rápida. La perforación de la parte superior del pozo implica
grandes tamaños del espacio anular y bajas velocidades de lodo. Un aumento en la presión
hidrostática debido a esa sobrecarga, combinado con el bajo gradiente de fractura típico de la
profundidades someras, pueden causar pérdida de circulación. Una velocidad de penetración
controlada, mayor viscosidad y el mayor caudal para sustentar la producción aumentada de
recortes, evitará la sobrecarga del anular y ayudará a impedir muchas pérdidas en la parte
superior del pozo.
Otra zona potencial de pérdida es el aso de arenas depletadas. Las formaciones
productivas en el mismo yacimiento o en las cercanías pueden causar una presión
subnormal debido a la extracción de los fluidos de formación.
El tratamiento previo del sistema de lodo en su totalidad con material de pérdida
de circulación debe realizarse solamente cuando se conoce con seguridad que es efectivo en
una zona particular anticipada. El pretratamiento no es sólo costoso, sino que también puede
inducir a una fractura por su adición al sistema. El material de pérdida de circulación

añadido aumenta el contenido de sólidos en el lodo, y por consiguiente, aumenta la

viscosidad del mismo.
Lo más recomendable cuando se utilizan materiales de pérdida de circulación es
usar varios de ellos a la vez para que surtan mayor efecto. Es también recomendable usar
mechas sin chorros y circular a baja presión sin pasar el lodo por las zarandas.
Una vez logrado detener la pérdida , lo mejor es pasar de nuevo el lodo por la
zaranda, para eliminar el material de pérdida ya que este altera las propiedades del lodo,
disminuye la efectividad de las válvulas de asentamiento de la bomba y pueden tapar los
chorros de la mecha, si se efectúa la circulación con ellos.
En resumen para prevenir la pérdida de circulación se debe:
1- Reducir las presiones mecánicas.
a- Mantener la densidad mínima del lodo.

b- Mantener la viscosidad y los geles a niveles mínimos.
c- Mantener lentos los movimientos de la tubería.
d- Romper geles gradualmente durante la bajada de la tubería.
e- Tomar medidas correctivas contra el embolamiento de la mecha y
desprendimiento de lutitas.
2- Seleccionar los puntos de revestimiento en formaciones consolidadas.
Aún cuando se tomen medidas preventivas, no hay ninguna garantía de que no se

producirá pérdida de circulación. Una vez que se presenta la pérdida, se deben tomar
rápidamente medidas correctivas, para minimizar los efectos colaterales.
El procedimiento recomendado a seguir en caso de observar perdida de circulación
es el siguiente
1. DURANTE LA PERFORACION
1.1 Perdida parcial de circulación

En caso de observarse perdida de circulación parcial durante las labores de
perforación se recomienda el bombeo de píldoras de CaCO3 ( Fino y Medio ) en
concentraciones de 20 LPB. De igual forma si las condiciones de perforación lo permiten se
recomienda la disminución de la tasa de bombeo a fin de disminuir las presiones en el
espacio anular.
De igual forma en zonas conocidas donde se espera observar perdida de circulación
se recomienda el bombeo de píldoras de CaCO3 ( Fino y Medio ) cada 3 conexiones.
1.2 Perdida total de circulación

Durante las labores de perforación puede presentarse de imprevisto perdida total de
circulación para la cual se recomienda:
a. Detener el bombeo de lodo hacia el fondo.

b. Sacar tubería hasta la zapata ( Intentar recuperar circulación ).
c. Ubicar la zona de perdida.
d. Preparar 100 Bls de píldora con material de perdida de circulación ( 60 LPB ) combinando
materiales de granulometría gruesa , media y fina ( Evitar en todo momento el uso de mica
en la zona productora).
e. Bombear la píldora hasta la punta de la mecha.
f. Bajar tubería 10 pies por debajo de el punto de perdida determinado.
g. Desplazar píldora de material de perdida.
h. Sacar tubería 100 pies por encima de la zona de perdida y/o hasta la zapata. Dejar píldora
sin movimiento ( SIN CIRCULAR ) por 1 hora.

Bajar tubería y comprobar efecto de la píldora. En caso de ser necesario repetir

procedimiento.
De observar zona de perdida obturada tratar el sistema con 4 lpb de CaCO3 y continuar
labores normales de perforación.
2. DURANTE UN VIAJE
a. Mantener en todo momento el pozo lleno a fin de evitar un reventón.

b. Ubicar la zona de perdida.
c. Repetir el procedimiento del caso anterior.
En todo momento el hoyo debe mantenerse lleno de fluido.
B.- PROBLEMAS CON LUTITAS Y LA INESTABILIDAD DEL HOYO.

Las lutitas desmoronables son uno de los problemas más comunes asociados a la
inestabilidad del hoyo . No existen soluciones simples para este problema, pero una
combinación de una buena práctica de perforación y un buen programa de lodo ayudarán a
minimizar su ocurrencia.
Los problemas relacionados con inestabilidad del hoyo en secciones lutíticas son:
a- Limpieza del hoyo ineficiente.

b- Atascamiento de tubería y operaciones de pesca.
c- Incremento en el costo del tratamiento al lodo.
d- Malas cementaciones.
e- Problemas de derrumbes.
f- Dificultades para correr registros.
g- Ensanchamiento del hoyo.
h- Necesidad de revestidores intermedios.
i- Pérdida de tiempo en la perforación por la necesidad de repasar el hoyo.
Los principales factores mecánicos en los problemas con lutitas son:
a- Erosión debido a altas velocidades anulares.

Aplicación de técnicas inadecuadas de perforación como : presión de surgencia,
acción de suabeo, entre otras.
b- Invasión de filtrado hacia la formación y reacción desfavorable de l fluido de

perforación con las formaciones inestables.
La inestabilidad de las lutitas puede ser el resultado de las siguientes fuerzas solas
o combinadas:
a- Presión de sobrecarga.
b- Presión de poros.
c- Fuerzas tectónicas.
d- Absorción de agua.
Desprendimientos de lutitas tienen lugar cuando secciones no perforadas de

formaciones de lutitas entran en el pozo. Cuando se presenta este problema, se observa un
aumento de ripios en el tamiz de la zaranda. A menudo un cambio en el tamaño y forma de
los ripios acompaña el cambio de volumen. La presión de bomba tiende a aumentar a medida
que el espacio anular es sobrecargado por el aumento de volumen de los ripios. Este
aumento en la presión de bomba es generalmente lento, si bien en algunos casos puede
ser en forma acelerada.

La torsión y el arrastre aumentan a medida que el espacio anular se sobrecarga con

los desmoronamientos provenientes de la zona dificultosa. Esto puede conducir al
aprisionamiento de la sarta.
Cuando se hace un viaje, el arrastre se hace anormalmente acentuado . Esto es
particularmente cierto cuando pasan los portamechas a través de secciones del pozo de
diámetro estrecho. También al regresar al fondo se encuentra un llenado excesivo, como
resultado de que los desmoronamientos se añaden a la cantidad de recortes que se
sedimentan hacia el fondo durante el viaje.
Los problemas que aparecen como resultado de la entrada al pozo de secciones no
perforadas de lutitas pueden describirse clasificando el problema según los siguientes tres
tipos de lutitas.
a- Portadoras de gas.
b- Bentoníticas.
c- Frágiles y fracturadas.
La lutita que contiene pequeñas arenas lenticulares o lutita arenosa que esta
cargada con gas a alta presión, es probable que se desprenda a menos que la presión
hidrostática de la columna fluida sea suficiente por lo menos para balancear la presión de la
formación. Si se perfora por debajo de la presión de equilibrio, la falta de tensión sobre el
lado adyacente a la pared del pozo hace que la lutita se desprenda o sea arrojada dentro del
pozo debido a las diferencias de presión.
Los primeros síntomas de este problema serán usualmente el aumento de arrastre y
de torsión. El estrechamiento del pozo se debe probablemente a la obturación en ciertas
zonas de diámetro en buen calibre. El lodo se contaminará usualmente con gas sin que haya
cambios apreciables en las propiedades del lodo, el que puede adquirir un aspecto
esponjoso.
El tratamiento primario consiste en aumentar la densidad del lodo en grado
suficiente para exceder la presión existente dentro de la formación. Las resistencias del gel y
la viscosidad se deben mantener en valores bajos, para que el gas atrapado se pueda
remover mecánicamente y salga fácilmente del lodo. La baja viscosidad y resistencia de gel
ayudará también a evitar el succionamiento de la lutita hacia el pozo cuando se extrae la
tubería. Una ayuda secundaria puede obtenerse al agitar el lodo en los tanques con las
escopetas sumergidas a fin de ayudar el escape de gas contenido en el lodo.
La lutita bentonítica contiene arcillas coloidales que se parecen a una
montmorillonita de buena calidad en su capacidad de hidratación. Como consecuencia, la
penetración de este tipo de lutita se caracteriza por un aumento de la viscosidad y
frecuentemente por una reducción de pérdida de filtrado. La hidratación de la lutita
bentonítica hace que se hinche y se incorpore en el lodo.
En algunos casos , puede minimizarse la hidratación de estas formaciones
mediante la reducción de la pérdida de filtrado del lodo, con lo que disminuye la cantidad de
agua disponible para la hidratación de las lutitas. Sin embargo, el uso de un sistema inhibidor
usualmente tiene más éxito en el control de esos sólidos hidratables.
La inhibición puede lograrse mediante la adición de una sal soluble que provea un
catión capaz de intercambiarse con el ión de ligadura de la arcilla. El mismo efecto
puede conseguirse empleando un polímero, que tienda a encapsular las lutitas bentoníticas
y a reducir la cantidad de agua disponible para la hidratación de la arcilla. Adiciones de
sal para controlar la inhibición osmótica del agua se utilizan también frecuentemente de modo
que la acción osmótica deshidrata las lutitas en vez de hidratarlas.
El empleo de emulsión inversa o lodo invertido es también muy efectivo en el control
de estas lutitas.
Formaciones de lutitas que han sido elevadas a un ángulo mayor que el
normal pueden tender a ingresar al pozo por flujo plástico cuando son penetradas por la
mecha, reduciendo las tensiones cerca del pozo. A medida que el fluido penetra en esas
lutitas e igualiza las presiones, pueden tender a deslizarse en el interior del pozo debido a
fuerzas de sobrecarga.

Para el tratamiento de los problemas de lutitas frágiles y fracturadas, es importante

reducir al mínimo la pérdida de filtrado del lodo , con el fin de evitar humedecer esas
lutitas. La adición de materiales asfálticos también contribuye al control, pues esos
materiales se intercalan dentro de los estratos, reduciendo la pérdida de filtrado, proveyendo
un efecto taponante a nivel de los mismos. Un aumento de la densidad del lodo también
ayuda a mantener esas lutitas en su lugar, cuando se puede tolerar un incremento de
densidad sin peligro de pérdida de circulación. Es aconsejable mantener bajas
viscosidades para evitar el desprendimiento por succión de estas lutitas dentro del pozo.
Cuando no se puede aumentar la densidad sin ocasionar pérdida de circulación, puede
aumentarse la viscosidad para ayudar a contener la lutita y limpiar mejor el hoyo, pero las
resistencias de gel deben ser de valores bajos para impedir la succión de esas lutitas.
El problema de los desprendimientos de lutitas no tiene una solución única o
definida. Cada situación debe evaluarse independientemente de las demás. Sin embargo, si
se conoce el tipo de lutita involucrada en el problema, el tratamiento puede prescribirse con
mayor precisión.
Dado que muchos problemas de lutitas se originan en causas mecánicas, estas se
deben investigar ante todo, y si se diagnostica una causa mecánica debe procederse a
corregirla.
Buenas prácticas de perforación , como las que se citan a continuación nos ayudan
en el problema de lutitas.
a- Mantener un buen control de la densidad del lodo.

b- Mantener las propiedades reológicas adecuadas en el fluido utilizado.
c- Controlar la pérdida de filtrado.
d- Mantener unas velocidades anulares no muy elevadas para no erosionar las paredes
del hoyo.
e- Mantener el hoyo lo más vertical posible.
f- No sacar ni meter la sarta de perforación muy rápidamente.
g- Preparar buenos programas de revestidores.
C.- BROTES O SURGENCIAS.

Un reventón es quizás el desastre más costoso que se pueda sufrir en operaciones
de perforación y completación.
En general se acepta el concepto de que el dominio de las presiones de las
formaciones se divide en dos etapas: control primario y control secundario.
El primario es la función de la columna de fluido que llena el pozo. Si se trata de un
pozo productivo , la columna hidrostática es lo que contrarresta las presiones. Ese control
primario es el más importante en el dominio de las presiones. Si se mantiene en el pozo una
columna de fluido con las debidas propiedades de densidad, viscosidad y fuerza de gel,
nunca se presentará un amago de reventón.
Pero tan compleja es la corteza terrestre en donde se busca petróleo que en
muchas ocasiones, las condiciones variables hacen a veces imposible la predicción de
los requisitos de la columna de fluido. Además, en una grieta o cavidad puede perderse una
gran cantidad de fluido . Por esta y otras causas nos vemos privados del control primario,
precisamente cuando se necesita con urgencia. De allí la necesidad del control secundario,
que consiste de los equipos impiderreventones.
El éxito al tratar de suprimir un brote depende de los materiales y el equipo, pero
únicamente cuando se tiene un buen conocimiento de la situación y se piensa
acertadamente.
Las siguientes condiciones se deben analizar para escoger el equipo preventor más
adecuado y las prácticas que se deben observar en cada pozo.
a- Ajustar el caudal de la bomba a fin de mantener una presión constante durante el
proceso de control.
b- Aumentar la densidad del lodo a el valor determinado por los valores de la presión de
cierre en la tubería y la presión de cierre en el anular.
c- Monitorear en todo momento el volumen de los tanques y las unidades de gas en el lodo.

D.- PEGUE DE TUBERIA

DURANTE LA PERFORACION VERTICAL
DURANTE LA PERFORACION HORIZONTAL

La necesidad de obtener una mayor producción de crudo ha conllevado al desarrollo
de la perforación horizontal, a fin de desarrollar económicamente la producción de pozos,
logrando incrementar la longitud perforada en la zona de producción.
Este método de perforación , sin embargo , origina cambios en la orientación de los
esfuerzos en relación a las estratificaciones, lo que contribuye a la inestabilidad de la
formación por lo que se necesitan de densidades mayores que la normal, siendo esto un
factor crítico debido a la exposición de largas secciones de la misma. Esta inestabilidad es
mayor cuando se perfora a pronunciados ángulos incidiendo en la limpieza del hoyo. Como es
sabido , la perforación vertical produce recortes en una menor tasa que la perforación
horizontal , lo cual ofrece una mayor capacidad de acarreo, al tener una menor concentración
de partículas finas. Esto, aunado a las elevadas fuerzas laterales de la tubería y a la presión
diferencial sobre las arenas, aumentan las posibilidades de un aprisionamiento durante la
perforación del intervalo desviado.
La limpieza de la sección horizontal , es por tanto, menor que en las secciones
verticales debido a la influencia de la fuerza gravitacional que tiende a formar lechos de ripios,
lo mismo que la disminución del flujo en la parte inferior de la tubería. El espacio anular
resultante debido a la excentricidad de la sarta en el hoyo da como resultado un caudal mayor
en la parte superior de la tubería y menor en la parte inferior de la misma, lo cual crea un
perfil de velocidad irregular. Además la rotación de la sarta ayuda a fragmentar y suspender
los recortes del lecho formado , lo cual conlleva a la necesidad de altas velocidades anulares
para minimizar la formación de lechos de recortes.
Debido a la necesidad de utilizar un galonaje bajo para el logro de el ángulo
requerido y para mantener el mismo, el único factor para garantizar la limpieza del hoyo se
basa en las propiedades reológicas del fluido de perforación.
Ya que los cortes perforados en la sección desviada no son transportados a la
superficie antes de llegar a la parte vertical, es de suma importancia evitar la formación de
lechos de los mismos. Debido a que este objetivo no podrá ser logrado por medio de la
hidráulica el mismo debe ser llevado a cabo removiendo los sólidos depositados en la parte
inferior de la sarta mediante flujo turbulento, ya que de esta forma se logra una mayor fluencia
en la parte inferior de la tubería, removiendo los cortes depositados. Este objetivo puede
lograrse mediante el bombeo de píldoras de baja reología seguido por el bombeo de píldoras
de alta reología , transportando de esta forma los sólidos removidos por la primera. De
igual forma el repaso de la sección perforada en forma inversa , manteniendo el galonaje o
incrementándolo si las condiciones lo permiten, ayudaría a este propósito. De esta forma ,
combinando el flujo turburlento y laminar , con la rotación y reciprocación de la tubería se
lograría minimizar la formación de depósitos de cortes en la parte inferior de la sarta.
Por otra parte la fricción entre el fluido de perforación y la sarta sobre la formación
puede originar problemas de derrumbes y/o caída de ripios no perforados lo cual puede
aumentar los arrastres al formarse lechos de ripios.
Una forma de reducir la incidencia de este problema es mediante el bombeo de
píldoras de lubricante a fin de disminuir el coeficiente de fricción.
VI.- CONTAMINANTES DE LOS LODOS A BASE DE AGUA.

La composición y tratamiento de los fluidos de perforación a base agua depende de
los materiales que se encuentren o agreguen intencionalmente durante las operaciones de
perforación. Casi todo material podrá ser considerado contaminante en uno u otro caso.
En términos generales , un contaminante es cualquier sustancia que pueda causar
propiedades indeseables al lodo. En este sentido, todos los componentes del lodo base agua
pueden ser contaminantes en algunos casos. Estos materiales, aunque en si pueden ser

contaminantes por definición, no serán parte de esta discusión, ya que los de interés
primordial serán aquellos que requieran tratamiento químico. Los tratamientos son
posibles en algunos casos pero imposibles en otros . La regla de mayor importancia es de
todas maneras, que el tratamiento y su efecto en el lodo deben ser compatibles.
Algunos contaminantes pueden ser esperados de antemano y hacer el tratamiento
previo adecuado. Este tratamiento es de gran ayuda al no ser en exceso y al no crear
efectos adversos en las propiedades del lodo . Otros contaminantes son inesperados tal
como aquellos que resultan de pequeñas infiltraciones o acumulaciones de contaminantes.
Eventualmente, el contaminante mostrará su efecto al crear un cambio en las propiedades
del lodo. Este cambio generalmente rápido, ocurre casi siempre cuando el lodo se encuentra
más vulnerable como es el caso de la deficiencia progresiva de defloculante. Es de suma
importancia mantener información completa sobre las propiedades del lodo para así ver el
comienzo de alguna contaminación y evitar la degradación de un buen sistema.
Antes de pasar a discutir las diferentes clases de contaminación , vale la pena
repasar algunos principios fundamentales de química básica de fluidos base agua.
La química, en cuanto a lo que nos concierne, trata con la presencia e interacción
de compuestos e iones solubles en los lodos a base agua. El agua es el ingrediente
principal de estos fluidos ya que disuelve, suspende y rodea a todos los componentes del
sistema.
Si se sabe como un compuesto químico reacciona con el agua , se tiene entonces
una buena indicación de como ha de reaccionar dentro de un lodo. Debido al gran número de
complejos orgánicos y arcillas en un fluido de perforación, no es sorprendente el que las
predicciones de la reacción de un químico en ellos, basada en su comportamiento con el
agua, sean a veces algo erradas. Debido a esto tiene igual importancia el sentido común y
los conocimientos químicos en el mantenimiento de un buen fluido de perforación.
Los equivalentes por millón ( EPM ) es la concentración de un ión en ppm dividida
por el peso equivalente del ion. EPM se usa con facilidad para obtener la cantidad necesaria
para tratar algún contaminante, ya que se necesita un EPM de químico para reaccionar con
un EPM de contaminante. Así las LPB de químico necesarias para contrarrestar los EPM de
contaminante se pueden determinar por:
LPB de agente químico= 0.00035 * EPM contaminante * Peso equivalente del químico
Por ejemplo si un filtrado tiene 600 PPM de Ca++ y tiene que ser tratado con
carbonato de sodio (NaCO3)
EPM de Ca++ = 600/20 = 30
Peso equivalente Na2CO3 = 106/2 = 53
LPB de carbonato de sodio = 0.00035 * 30 * 53 = 0.5565
A fin de evitar un tratamiento excesivo de carbonato de sodio, debe mantenerse una

cantidad detectable de calcio mínimo en el filtrado.
Entre los contaminantes más comunes de un lodo base agua tenemos:
A.- CONTAMINACION CON CLORURO DE SODIO.

La contaminación con sal puede provenir del agua que se usa para mezclar el fluido,
perforación de domos salinos o flujos de agua salada.
La sal como contaminante no puede extraerse del fluido por medios químicos. El
efecto dañino de la sal en los lodos no es tanto la reacción química de los iones, sino el
efecto electrolítico, el cual cambia la distribución de la carga eléctrica en la superficie de las
arcillas y promueve la floculación de lodos levemente tratados. Esta floculación ocasiona
aumentos en las propiedades reológicas y la pérdida de filtrado.
A medida que se encuentren mayores cantidades de sal , los iones Na+ y Cl-,
tienden a agruparse en la superficie de las arcillas y por medio de reacción de masa

tienden a deshidratar los sólidos reactivos del lodo. El encogimiento de las arcillas debido a
la deshidratación puede entonces ocasionar un aumento de la viscosidad con un aumento de
la pérdida de filtrado.
Como la sal en un lodo no se puede precipitar por medios químicos , su
concentración sólo se puede reducir por medio de dilución con agua dulce.
La contaminación de sal en un lodo a base agua causa un incremento en la
viscosidad plástica y aparente, punto cedente, fuerzas de gel, filtrado y disminución del pH.
El contenido de ión cloruro del filtrado aumentará y la alcalinidad, Pf , disminuirá.
Un flujo de agua salada puede ser detectado por el incremento en el volumen de
lodo en los tanques de superficie, incremento en el contenido de ión cloruro, incremento en
las emboladas por minuto de las bombas de lodo y disminución en la presión de bomba. Si la
densidad del lodo es mayor que la densidad del agua salada la densidad del lodo disminuirá.
Cuando nos encontramos un flujo de agua salada debemos subir la densidad del
lodo para contener el flujo si se puede. El tratamiento incluirá dispersantes para reducir las
propiedades reológicas, soda cáustica para aumentar el pH y un reductor de filtrado,
además de dilución con agua dulce.
Cuando perforamos una formación evaporita, el lodo comienza rápidamente a
saturarse, y esto da como resultado una sección lavada en el hoyo. Si un lodo salado fuese
preparado antes de perforar la formación evaporita, este lavado sería menor.
B.-CONTAMINACION CON CALCIO.

El ión calcio es un contaminante principal de los lodos a base agua. Este puede
introducirse en el lodo por medio del agua, formaciones de yeso o anhidrita o al perforar
cemento.
La contaminación con calcio cambia drásticamente la naturaleza de los sistemas de
agua dulce con base arcilla. El ión calcio tiende a reemplazar los iones de sodio por medio
de un cambio de base lo cual resulta en la floculación y no dispersión de las partículas de
arcilla. La capa de agua entre las partículas de arcilla es reducida resultando en un grado
menor de hidratación e hinchamiento. El efecto de la contaminación de calcio en los lodos
base agua es un incremento de las propiedades reológicas, aumento de la pérdida de
filtrado, así como un aumento del contenido de iones calcio e incremento del pH (cemento) o
disminución del pH (yeso). La severidad de la contaminación de calcio o magnesio
dependerá de la cantidad del ión contaminante, el contenido de sólidos y la cantidad de
productos dispersantes presentes en el lodo.
B.1.- CONTAMINACION DE YESO O ANHIDRITA.

El yeso y la anhidrita son compuestos de sulfato de calcio que se encuentran en
algunas perforaciones. El yeso es sulfato de calcio hidratado mientras que la anhidrita es
sulfato de calcio sin agua. El sulfato de calcio causará agregación y floculación en un lodo
base agua, al mismo tiempo causará un incremento de las propiedades reológicas, filtrado y
disminución del pH. El sulfato de calcio parcialmente soluble incrementará la dureza y el
contenido de sulfato en el filtrado. Si se utiliza un lodo en base calcio, la contaminación con
sulfato de calcio será pequeña o no afectará las propiedades del lodo.
La contaminación del sulfato de calcio es similar a la de cemento debido a que
ambas producen ión calcio que tiende a causar floculación y se diferencia del cemento en
que no aumenta el pH ya que suple un radical de sulfato y no hidróxilo. El radical sulfato
ayuda a la floculación aunque en grado mucho menor a los iones de calcio. A medida que la
concentración de sulfato de calcio aumenta y la solubilidad del calcio se aproxima al límite,
aproximadamente 600 ppm de Ca++, ocurre un cambio de base que directamente afecta la
bentonita en el lodo y las propiedades tanto de filtración como de reología tienden a
aumentar y a ser difíciles de controlar.
Cuando aparezca el problema de contaminación con sulfato de calcio , hay varias
maneras de combatirlo. El fluido puede mantenerse como lodo de bajo calcio, precipitando el
calcio en solución, o se puede hacer la conversión a un lodo a base de yeso. Para pequeñas
cantidades de contaminación de sulfato de calcio, la extracción química puede fácilmente

efectuarse con carbonato de sodio (Soda Ash). Aproximadamente 0.093 LPB de Soda
Ash son suficientes para precipitar 100 ppm de ión de calcio.
La reacción que ocurre es más o menos la siguiente:
Na2CO3 + CaSO4 --> CaCO3 + Na2SO4
Debido a que el sulfato de sodio producido en esta reacción puede resultar en un

aumento de la reología, es aconsejable utilizar un dispersante para reducir la viscosidad y
los geles.
B.2.- CONTAMINACION CON CEMENTO.

En la mayoría de las operaciones de perforación ocurre contaminación con
cemento una o más veces cuando se cementa la tubería de revestimiento y se perforan los
tapones de cemento. El grado de contaminación y la severidad con que afectará las
propiedades del lodo dependen de muchos factores, como contenido de sólidos, tipos y
concentración de dispersantes y cantidad de cemento incorporado.
El cemento contiene compuestos de silicato tricálcico , silicato de calcio y
aluminato tricálcico, todos los cuales reaccionan con agua para formar grandes cantidades
de hidróxido de calcio . Es la cal que produce el cemento al reaccionar con el agua la
que causa la mayor dificultad en la contaminación con cemento .
La contaminación con cemento causará: aumento de la reología, pH y filtrado. La
alcalinidad, Pf, y el contenido de calcio en el filtrado también aumentará, y el revoque será
grueso y esponjoso .
Cuando el cemento está ya seco, como 10 % queda libre para la contaminación,
mientras que si este está suave más o menos el 50% del mismo se dispersa con capacidad
de reacción.
Cuando tratamos una contaminación con cemento es necesario hacer dos cosas:
reducir el pH y remover el calcio soluble. Un procedimiento común para tratar la
contaminación con cemento y dispersar las arcillas floculadas es remover el calcio con
bicarbonato de sodio , y al mismo tiempo bajar el pH y tratarlo con un dispersante orgánico.
La reacción es la siguiente:
Ca(OH)2 + NaHCO3 --> CaCO3 + NaOH +H2O
Para extraer químicamente 100 mg/lt de calcio proveniente de la cal, se requiere

aproximadamente 0.0735 LPB de bicarbonato de sodio. Se debe considerar también el
contenido de sólidos de baja gravedad, ya que un alto contenido de sólidos arcillosos
es causa primordial de la floculación del sistema al ser contaminado por cemento.
C.-CONTAMINACION CON SOLIDOS.

Los sólidos perforados son los peores contaminantes del lodo y uno de los mayores
problemas para el ingeniero de lodos. Por consiguiente, deben ser removidos del sistema
de circulación lo más pronto y con la mayor eficiencia posible, antes que se fragmenten y
dispersen durante la circulación haciéndose más difícil su remoción y, por ende, el control de
las propiedades del lodo.
La contaminación con sólidos se reconoce por la alta: densidad , viscosidad
plástica, pérdida de filtrado, presión de bombeo y la baja tasa de penetración.
Para evitar este problema se debe optimizar los equipos de control de sólidos y
mantener una dilución adecuada.
D- CONTAMINACION POR ALTAS TEMPERATURAS.

En los lodos a base agua, cuando se incrementa la temperatura, aumenta la
velocidad de las reacciones químicas entre los muchos componentes de estos fluidos.
En lodos contaminados con sal, cemento y cal, el aumento en la temperatura
produce serios daños en sus propiedades, resultando difícil mantenerlos en óptimas
condiciones.

La degradación térmica ocurre por distintos mecanismos como la hidrólisis (reacción

de una sal para formar un ácido y una base) o la reacción entre dos o más componentes del
lodo. La velocidad de degradación depende de la temperatura, ya que todos los
aditivos químicos tienden a sufrir degradación entre 250 a 400 ºF, y por otra parte a
elevadas temperaturas un pequeño incremento en la misma resulta en una rápida
degradación del material. Muchos de los aditivos y dispersantes para controlar la pérdida de
filtrado fracasan o llegan a ser inefectivos a medida que la temperatura aumenta.
Para prevenir la degradación térmica se recomienda:
a- Evaluar los aditivos a la máxima temperatura de fondo registrada.

b- Utilizar un mantenimiento adecuado al lodo.
c- Mantener un pH sobre 10 y eliminar el uso de aditivos poco resistentes a altas
temperaturas.
d- Mantener el porcentaje de agua óptimo en el lodo.
e- Utilizar productos resistentes a temperaturas elevadas.
f- Efectuar pruebas pilotos ( añejamiento ) en el campo para optimizar el uso de aditivos
químicos.
E.-CONTAMINACION CON GAS.

La contaminación con gas ocasiona la disminución de la densidad del lodo, aumento
del volumen de los tanques activos, y disminución de la eficiencia volumétrica de las
bombas.
Para tratar el lodo es necesario circularlo a través del desgasificador, mantener baja
la gelatinización para ayudar a la desgasificación del lodo y mantener el peso del lodo en el
tanque de succión.
F.-CONTAMINACION CON CARBONATOS Y BICARBONATOS.

En algunos casos, cantidades considerables de carbonatos y bicarbonatos solubles
pueden contaminar un lodo. Estos iones pueden afectar adversamente las propiedades del
fluido de la misma manera que la sal del sulfato de sodio. El carbonato puede originarse
de un tratamiento excesivo contra el calcio o cemento, de la formación en si, o de la reacción
entre el dióxido de carbono y la soda cáustica.
Las propiedades reológicas son afectadas de dos maneras cuando la alcalinidad del
lodo proviene de CO3= ó HCO3-. Primero el carbonato y el bicarbonato en presencia de
arcillas causan un incremento en los geles y el punto cedente. Cuando existe una
contaminación fuerte de carbonatos y bicarbonatos se crea una situación donde el Pf, pH y
la fase sólida parecen ser apropiados. Sin embargo la viscosidad y la pérdida de filtrado no
responden a tratamientos químicos.
Estas contaminaciones causan más o menos los mismos problemas que el caso de
las contaminaciones por calcio y se tratan agregando calcio en solución para precipitarlo
como CaCO3. Como regla común si Mf llega a más de 5, es una buena indicación de que
hay suficientes carbonatos y bicarbonatos para crear problemas en el control del lodo. Los
tratamientos para la contaminación de bicarbonato y carbonato deben ser precedidos de un
análisis a fondo de las alcalinidades del filtrado, pH y la concentración de calcio.
La exactitud en la titulación y las reacciones de los tratamientos es de hecho menor
en lodos con alto contenido de dispersantes orgánicos, debido a la interferencia
que presentan los ácidos orgánicos . Por esta razón , pruebas piloto completas y detalladas
deben efectuarse para determinar la mejor manera de resolver el problema. Al añadirle cal al
lodo, se presenta el peligro de que a alta temperatura y con lodos de alta densidad, se
formen sales cálcicas o ácidos húmicos, que disminuyan la capacidad de controlar la pérdida
de filtrado a alta temperatura y presión.
Si el coeficiente PPM HCO3-/PPM Ca++ < 3, deberá agregarse soda cáustica para
aumentar el pH a 9.4 aproximadamente. Esto convertirá el bicarbonato de calcio a
carbonato de calcio y carbonato de sodio. En este caso , se debe agregar yeso o cal, además
de cromolignosulfonato o lignito, para la defloculación.

Si el pH es menor de 9.4 y el coeficiente PPM HCO3-/PPM Ca++ > 3 no será

necesario agregar soda cáustica. Se agrega cal para precipitar el HCO3-,además de agregar
lignito y cromolignosulfonato para estabilizar las propiedades reológicas y de filtración.
Si el pH es mayor de 9.4,prácticamente todo el bicarbonato ha sido convertido a
carbonato y sólo requerirá tratamiento con cal o yeso. Los cromolignosulfonatos deben
usarse para el control reológico según sea necesario.
La presencia de los iones OH- , CO3= y HCO3- o la combinación de estos, puede
verificarse relacionando los valores de la alcalinidad Pf y Mf de la siguiente forma:
OH-( ppm) CO= (ppm) HCO3- (ppm)
Pf= 0 0 0 1200 Mf
Pf= Mf 340 Pf 0 0
2Pf= Mf 0 1200 Pf 0
2Pf< Mf 0 1200 Pf 1200 (Mf-2Pf)
2Pf> Mf 340 (2Pf-Mf) 1200 (Mf-Pf) 0
VII-TEORIA SOBRE POLIMEROS.
A.- NATURALEZA DE LOS POLIMEROS.
La palabra polímero se deriva del griego (POLI = MUCHO ; MERO=UNIDAD). La

palabra obviamente describe una sustancia compuesta de unidades estructurales repetidas
llamadas “Monómeros”.
Hablando estrictamente, un polímero debe tener un peso molecular mayor de 10.000
y por lo menos 100 unidades estructurales.
Los polímeros pueden ser encontrados en forma natural o pueden ser obtenidos en
laboratorios. Entre los polímeros manufacturados tenemos las poliacrilamidas parcialmente
hidrolizadas, las cuales están constituidas por verdaderas macromoléculas hidrocarbonadas,
de alto peso molecular, agrupadas en largas cadenas a lo largo de las cuales se encuentran
grupos amidas y ácidos, alternando con átomos de carbono. Estos polímeros presentan una
serie de propiedades físicas que dependen de su peso molecular , razón ámino-ácida o
grado de hidrólisis, pH de la solución y concentración de la sal. Entre sus propiedades más
importantes cabe destacar la expansión que sufren estos polímeros al ser disueltos en agua
o salmuera, produciendo un aumento considerable en la viscosidad del sistema.
El uso de polímeros en lodos de perforación proporciona al sistema una serie de
ventajas y propiedades, entre las cuales están: buena limpieza y mejor suspensión de
sólidos, disminución de la pérdida de filtrado y fricción , además de producir poco daño a la
formación.
B.- CLASIFICACION DE LOS POLIMEROS.
Los polímeros se pueden clasificar de acuerdo a su origen , estructura y utilidad.

Los polímeros de acuerdo a su origen se clasifican en:
a- Naturales: (almidón, goma guar, goma algarroba y biopolímero XC).

b- Modificados: (CMC, PAC, HEC, CMHEC, Y HPG).
c- Sintéticos: ( poliacrilatos, poliacrilamidas parcialmente hidrolizadas).
Los polímeros de acuerdo a su estructura se pueden clasificar química y

físicamente.
Químicamente los polímeros se dividen en dos familias: La familia de los
celulósicos (CMC) y la familia de los poliésteres (derivados de glicoles, gliceroles y
ésteres cíclicos).

Físicamente los polímeros se dividen es dos grupos: No iónicos (alcoholes,

amidas y éteres) y Polielectrolíticos (aniónicos, catiónicos y anfotéricos).
Finalmente los polímeros se pueden clasificar por su utilidad en los fluidos de
perforación en:
a- Viscosificantes.
b- Floculantes.
c- Reductores de pérdida de filtrado.
d- Agentes estabilizadores.
e- Defloculantes / Adelgazantes.
f- Otras funciones como: Inhibidores de corrosión , lubricantes, etc.
C.- FACTORES QUE AFECTAN LAS PROPIEDADES DE LOS POLIMEROS.
Algunos de los factores que afectan las propiedades de los polímeros son:
a.- pH.
La mayoría de los polímeros se degradan por acidez (bajo pH).
Los polímeros aniónicos obtienen mayor solubilidad a medida que se
producen más enlaces iónicos en las cadenas del polímero al agregar un producto básico
como la soda cáustica.
Los pH óptimos para la mejor función de los polímeros aniónicos esta entre los
valores de 9.5 a 10.5.
Un aumento excesivo del pH causa elongamiento del polímero disminuyendo la
viscosidad y puede causar su degradación.
b.- Salinidad y cationes divalentes.

La adición de una sal a un polímero totalmente hidratado, cuyos grupos carboxilo
están completamente ionizados, causa reducción de la viscosidad ya que se deshidrata el
polímero .
Dependiendo de la cantidad de sal agregada, el polímero no sólo se deshidrata sino
que inclusive puede precipitarse de la solución . Este mecanismo explica el porque un
polímero altamente aniónico es ineficaz como viscosificante en aguas saladas.
Los iones divalentes como el calcio y el magnesio causan una precipitación rápida de
los polímeros carboxílicos. Los polímeros que son escasamente aniónicos, como el polímero
XC, pueden ser utilizados en sistemas con calcio y magnesio.
c.- Temperatura.
Las altas temperaturas causan alteraciones estructurales irreversibles. Tal es el caso
de las poliacrilamidas, en las cuales la pérdida de eficiencia resulta a temperaturas
mayores de 450 ºF y se debe a la saponificación del grupo acrilamida. El grupo carboxilato
adicional resultante aumenta la sensibilidad de el polímero a los iones divalentes.
VIII.- TEORIA DE INHIBICION CON POTASIO.
Cuando el ión potasio esta presente en la solución original, donde las arcillas
montmorilloníticas se han formado, es mantenido con una energía de atracción mayor que
otros iones intercambiables. Además la adsorción selectiva del ión potasio por las arcillas
en relación a otros cationes específicos han sido documentadas.
Estas características de interacción del ión potasio con la superficie de las arcillas
puede ser relacionada con dos efectos: tamaño iónico y energía de hidratación.
El diámetro iónico del ión potasio es 2.66 amstroms, valor muy cercano a la
distancia disponible de 2.8 amstroms, en el espacio cristalino de la estructura de la arcilla.
Cuando un sistema potásico es deshidratado, las láminas tetraédricas de los
cristales adyacentes se contactan y el potasio pierde su envoltura de agua orientada y se

hace algo más pequeño. A medida que el proceso prosigue, el efecto de concentración
puede forzar al ión hacia el espacio libre de la superficie expuesta.
Una vez en la posición es mantenido fuertemente y:
a- El potasio esta lo más cercano posible al centro de la carga negativa del cristal
adyacente.
b- La estructura cerrada evita rehidratación, cuando es expuesto al agua.
c- El potasio es menos adepto a ser intercambiado por otro ión ya que su estructura
esta deshidratada y colapsada.
Otros iones no permiten un acercamiento tan estrecho de las capas. El sodio y el

calcio que se encuentran normalmente en la montmorillonita , podrían entrar en el
espacio cristalino , pero son muy pequeños para unir completamente las láminas .La
rehidratación lleva al entrampamiento de una capa de agua y a la oportunidad de
intercambio.
La tendencia a la fijación de los iones de potasio, que fuera atribuido solamente a
este encaje fuerte dentro de la abertura hexagonal de los planos basales de oxígeno de la
capa tetraédrica, tiene un efecto importante secundario asociado con ello. Las bajas energías
de hidratación para los iones intercambiables parecen ser importantes para determinar la
alta selectividad y las características de fijación.
El ión potasio tiene la segunda energía de hidratación más baja. La baja hidratación
produce deshidratación interlaminar y colapso de las capas. Es formada, por lo tanto, una
estructura compacta fuertemente agarrada.
La estabilización de lutitas con problemas con iones potasio, parece ocurrir de la
siguiente manera: Cuando la montmorillonita esta presente, el intercambio de potasio por
sodio y calcio crea una estructura más estable y menos hidratable. Con las illitas el ión
potasio reemplaza cualquier ión intercambiable (impureza) en la estructura y expone toda la
lutita al ambiente del mismo ión aglomerante que mantiene la illita unida.
La cantidad de intercambio de base que ocurre es substancialmente reducida,
especialmente para altos contenidos de illita, y la lutita permanece estable. En las
arcillas de capas mixtas el potasio trabaja en ambos lados de la illita y la montmorillonita,
reduciendo la cantidad de hinchamiento diferencial que ocurre. El ión potasio trabaja mejor
en las lutitas que tienen un alto porcentaje de illita o illita/esméctita mezclados en
combinación de láminas en la fracción de arcillas.
Sin embargo, los iones de potasio hidratados, son lo suficientemente pequeños
como para penetrar las lutitas no hidratables; la adsorción selectiva del ión potasio limita aún
más la hidratación o hinchamiento de la formación.
Con las lutitas hidratadas e hinchadas, los iones de calcio hidratados pueden
penetrar fácilmente entre las láminas de arcilla para evitar la hidratación y
ablandamiento de las mismas. Pero, si los iones de sodio predominan en la formación, la
hidratación y el ablandamiento posterior puede ocurrir, ya que ellos previenen el intercambio
de bases iónicas entre los iones de calcio de formación.
B.SISTEMAS CONVENCIONALES A BASE AGUA
A continuación se realiza una breve descripción de los sistemas de fluidos de

perforación a base agua convencionales así como una guía para su correcto uso en el
campo.
B.1 Sistema Agua Gel ( Spud Mud )

B.2 Sistema Lignosulfonato.
B.3 Sistema Benex.
B.4 Sistemas Calcicos.
C.SISTEMAS DE POLIMEROS MODERNOS.

Los sistemas de polímeros sintéticos modernos han sido desarrollados como

culminación de 40 años de experiencia e investigación. Estos sistemas tienen la capacidad
de perforar más eficientemente la mayoría de los pozos que anteriormente dependían de
fluidos de base agua convencionales y en algunos casos, pozos que se perforaban con
fluidos de emulsión inversa . La reducción del costo al incrementar las tasas de
penetración y al producir estabilidad del pozo , hacen de estos fluidos una alternativa
económicamente atractiva. Su carácter de fluidos de daño mínimo a la formación, asegura
una producción potencial consistente, y sus rangos de aplicación y versatilidad , los hacen
fluidos que pueden resolver los problemas de perforación actuales.
Hoy día, en la industria petrolera, se busca determinar la manera más efectiva para
reducir los costos totales de perforación y esto se logra a través de una tasa de penetración
máxima. Estos sistemas contribuyen a este aspecto de reducción de costo principalmente
a través de sus propiedades altamente tixotrópicas de aldelgazamiento por corte y su
mínimo contenido de sólidos, lo cual ofrece la ventaja de estabilizar las zonas
problemáticas de lutitas a altas tasas de perforación. Además, los registros de calibre de
pozos perforados con estos sistemas, muestran mejores resultados que aquellos donde se
utilizan fluidos de sólidos mínimos convencionales o fluidos dispersos.
Todas las ventajas e perforar con un fluido de sólidos mínimos a base de polímeros,
altamente tixotrópico y con características de estabilización de lutitas son parte de estos
sistemas. Sus ventajas específicas son:
a- Mejor hidráulica y máximas tasas de penetración , debido al mínimo contenido de

sólidos y su resultante viscosidad plástica reducida.
b- Mejor control de las presiones impelentes , de succión y densidad equivalente de
circulación . Esto ayuda a prevenir la pérdida de circulación, atascamientos de
tubería, o brotes producidos por succión cuando se extrae la tubería.
c- Mejores cementaciones y operaciones de evaluación de formación más efectivas,
debido a la menor erosión de pozos.
d- Mayor estabilidad del pozo. Los sistemas se mantienen a bajo pH , y es menos
probable que ocurra dispersión de lutitas de la formación.
e- Reducción del daño a la formación.
f- Mejor control de densidad y viscosidades.
g- Menor desgaste del equipo.
h- Reducción de la adhesión de sólidos de perforación sobre la mecha ,
estabilizadores, lastrabarrenas y tubulares.
i- Flexibilidad y adaptabilidad a ambientes diferentes . Debido a su compatibilidad con
la mayoría de los sistemas, los sistemas de polímeros pueden ser convertidos a otros
si se requiere.
j- Mejor control en pozos direccionales.
k- Muy aceptables características ambientales.
El control de sólidos es muy importante en estos sistemas, ya que estos han sido
diseñados como sistemas de sólidos mínimos, por lo que los equipos de control de sólidos
deben operar eficientemente para asegurar el éxito de los mismos. La dilución moderada
es también importante.
Las PHPA son excelentes estabilizadores de lutitas derrumbables (GUMBO), ya que
estas se adhieren a varias partículas de arcilla, limitando la dispersión y desprendimiento
de la formación. La naturaleza del filtrado reduce la invasión profunda del mismo a lo largo
de las demarcaciones estratificadas, fracturas, fisuras y otras áreas sensitivas de la
formación lo que ayuda a disminuir las presiones que resultan de la hidratación de las lutitas
adyacentes al pozo. El polímero poliacrilamida encapsula los recortes de perforación y
facilita su remoción; previene los efectos de dispersión de recortes y evita así la
acumulación de recortes finos, así como la adhesión de arcillas plásticas como el gumbo en
la sarta de perforación.

El polímero poliacrilamida es sensitivo al calcio y trabaja mejor cuando el nivel

se mantiene por debajo de 100 ppm . Los carbonatos también deben ser controlados,
pues ellos compiten con el polímero por las cargas disponibles.
La perforación de cemento fresco con un sistema a base de agua probablemente
resultará en la floculación severa. Una vez que el cemento ha fraguado el problema de
perforar cemento con el sistema es menor, ya que el sistema es más tolerante al calcio
debido a la encapsulación de todos los sólidos. Después de perforar cemento es necesario el
tratamiento del sistema con bicarbonato de sodio para eliminar el calcio soluble y esperar
hasta que el pH este por debajo de 10, antes de añadir más polímero. Para esto se puede
añadir cantidades reducidas de lignito (0.25 a 1.0 lpb) a fin de acondicionar el fluido bajando
su pH y estabilizando la reología. Sin embargo, el control reológico depende de las adiciones
de poliacrilamida y no de la adición de lignito.
Hay señales que indican la insuficiencia del polímero en el sistema, tales como:
viscosidades de salida incontrolables, ausencia de definición de los recortes y pérdida de su
envoltura polimérica brillante.
Cuando la generación de sólidos excede el nivel necesario de concentración de
polímero o cuando no hay tiempo para que el proceso de encapsulación ocurra
(perforaciones muy rápidas) se presentan altas viscosidades. Dependiendo de la cantidad de
bentonita presente en el sistema, este problema se puede remediar por la adición
de polímero y/o dilución. Si no se desea diluir, se puede añadir pequeñas cantidades de
poliacrilato para reducir la viscosidad.
En algunas situaciones críticas es posible añadir un adelgazante o dispersante
químico para ayudar al control de viscosidad.
Para reducir la pérdida de filtrado en estos sistemas una se utiliza una PHPA de
menor peso molecular que la usada como viscosificante.
Los polímeros de celulosa polianiónicos ( PAC ) ,han sido utilizados para elevar el
punto de cedencia y resistencia de geles, así como para la reducción de pérdida de
filtrado. Si el punto de cedencia y la resistencia de geles disminuye a valores inaceptables, la
reología puede elevarse por adiciones de polímero XCD en muy bajas concentraciones
(0.125 a 0.25 lpb) para asegurar la limpieza del hoyo y la capacidad de suspensión de las
partículas sólidas.
El sistema inhibitorio, es esencialmente el mismo sistema de agua dulce, al cual se
ha introducido el ión potasio para que en combinación con el polímero poliacrilamida
impartan características inhibitorias al sistema. Este sistema se diseñó específicamente para
la estabilización de lutitas con alto contenido de arcillas esméctitas, las cuales son muy
hidratables y producen la inestabilidad del pozo. Como es bien conocido, el grado de
hidratación e hinchamiento de las lutitas depende de el ión intercambiable, que se encuentra
alojado entre las laminillas de silice-alúmina-sílice, que constituyen las partículas de arcilla .
Los más comunes son Na+, Ca++ y K+. Las arcillas sódicas exhiben una marcada hidratación
debido al menor tamaño del ión Na+ y la débil densidad de la carga mayor. La adición de
iones K+ a un fluido resulta en la reducción de la hidratación de la arcilla, como
consecuencia del desplazamiento o intercambio básico. Se ha demostrado que el ión K+ no
sólo es efectivo en el desplazamiento de los iones monovalentes sino en divalentes como el
calcio, el cual es muy importante ya que la mayoría de las lutitas hidratables (esméctitas)
son montmorillonitas cálcicas.
Las posibles fuentes de potasio utilizadas en este sistema son: cloruro de potasio,
acetato de potasio, hidróxido de potasio, lignito potásico y carbonato de potasio.
El sistema se controla como un sistema de polímeros a base de potasio , el cual
debido a su carácter inhibitorio, requiere la utilización de bentonita prehidratada a una
concentración de 10 a 15 lpb.
El sistema se puede preparar utilizando cloruro o acetato de potasio como fuente
primaria de potasio . El acetato tiene la ventaja de suministrar el ión potasio sin añadir
los cloruros indeseables al sistema. El hidróxido de potasio se utiliza en reemplazo de la
soda cáustica para el control de pH.

El lignito potásico puede utilizarse para el control del filtrado , especialmente a altas
temperaturas. El carbonato de potasio puede ser utilizado para la precipitación del calcio
soluble y controlar su concentración en el sistema.
Este sistema se maneja de la misma forma que el sistema a base de agua dulce,
con las excepciones descritas y manteniendo la concentración de potasio necesaria para
la inhibición requerida, para lo cual concentraciones de 2 a 5% de potasio son generalmente
suficientes.
El sistema a base de agua salada esta diseñado para operaciones costa afuera. El
agua de mar suministra cierta inhibición, pero especialmente hace las operaciones logísticas
mucho más fáciles. El rendimiento de los polímeros es afectado tanto por la dureza como
por los cloruros presentes en el agua de mar, sin embargo sus propiedades encapsulantes
permanecen igualmente efectivas en el ambiente de agua marina.
La mayor diferencia entre los sistemas a base de agua dulce y salada es una
encapsulación más lenta y un efecto floculante debido a la presencia de agua salada, por
lo que este sistema requiere una mayor cantidad de poliacrilamida , y su pérdida de filtrado
es un poco más alta. La utilización de un poliacrilato líquido modificado para hacerlo un
poco más tolerante al calcio es aconsejable en fluidos de agua de mar, así como la
utilización de celulosa polianiónica para el control de la pérdida de filtrado.
Por último se diseño un sistema libre de arcillas, el cual es utilizado como fluido de
completación o reparación de pozos. Este sistema disminuye el daño a la formación y
suministra inhibición por medio de una salmuera estabilizante. El sistema puede formularse
utilizando materiales acidificables en soluciones de ácido clorhídrico y puede utilizarse para
perforar formaciones productivas.
Este sistema tiene limitaciones de temperatura (de 200 a 250 ºF ) y es susceptible a
contaminación con sólidos. Su componente principal es un polisacárido biodegradable y
soluble en ácido que imparte viscosidad, tixotropía, encapsulamiento de sólidos, control de
filtrado y características inhibitorias al sistema.
X.- SISTEMAS DE ALTA TECNOLOGIA A BASE AGUA
I.- SISTEMA POLIMERICO IDBOND ( PHPA ).

Sus componentes básicos son Poliacrilamidas parcialmente hidrolizadas
(copolímero poliacrilato), que son polímeros de alto peso molecular, aniónicos, y sintéticos,
diseñadas para inhibir arcillas problemáticas, propensas a hidratarse, lo cual reduce la
estabilidad del hoyo.
El mecanismo primario de inhibición es la encapsulación polimérica de la arcilla
o lutita perforada por atracción y adhesión aniónica/catiónica. La efectiva encapsulación
resultante evita la hidratación del hoyo y los cortes. Esta capa de polímeros también protege
a los cortes de ser convertidos en sólidos más finos, antes de el proceso de ser separados
del sistema por medio de los equipos de control de sólidos. Las unidades acrilamidas de las
PHPA tienen poco efecto sobre la viscosidad y el punto cedente, pero acentúan en la
encapsulación de los cortes.
A.-BENEFICIOS DEL SISTEMA PHPA.
1.- Estabilización de zonas problemáticas.

Son bien conocidos los problemas asociados al perforar las arcillas de tipo
GUMBO, tales como: embolamiento de la mecha y portamechas, taponamiento de las
mallas de las zarandas y de la línea de retorno, y pérdida de circulación, entre otros.
El GUMBO de por sí tiene alto contenido de agua y arcilla, presentando un aspecto
más o menos plástico, que al absorber el agua del fluido de perforación adquieren un
aspecto pegajoso. Mediante el uso del sistema PHPA las arcillas adsorben el polímero, lo
cual reduce las fuerzas adhesivas entre si e impide que se aglomeren.

En el caso de los esquistos dispersivos, estos tienden a desintegrarse e incorporarse

al sistema resultando en un aumento de los sólidos de baja gravedad e incremento de las
propiedades reológicas.
Otro efecto no deseable es el agrandamiento del hoyo. Así mismo, al mojarse estos
esquistos, el componente arcilloso tiende a hincharse y posteriormente se rompen los enlaces
, trayendo como consecuencia la desintegración hasta llegar a ser partículas de tamaño
coloidal, lo cual es dañino al sistema.
El sistema PHPA retarda este proceso de la forma siguiente:
a.- Forma una capa elástica de polímero alrededor de los cortes.

b.- Al utilizar un pH bajo reduce la concentración de hidróxilos.
c- El sistema trabaja de una manera parcialmente dispersa lo que proporciona mejor
limpieza del hoyo y un menor ensanchamiento de las paredes del mismo.
Las PHPA son aniónicas por lo que tienen la tendencia a ser adsorbidas en todos los
sitios catiónicos en la superficie del esquisto. Sin embargo, la mayor adsorción de los sólidos
se debe al enlace con hidrógeno. Esto es producto de la naturaleza polar del agua, que
orienta el hidrógeno hacia los grupos de hidróxilos de las superficies de los silicatos de otras
moléculas de agua, que son atraídas hacia estos grupos. Estos polímeros reemplazan
estos grupos de agua, al orientar su grupo polar de manera semejante y formar una capa que
cubre la superficie de la arcilla con lo que se evita la desintegración.
Los polímeros no sólo forman un enlace en las superficies de las arcillas , sino
también sobre si mismos, formando una red de polímeros alrededor de las laminillas de
arcilla.
Al contrario del sistema lignosulfonato, las PHPA no se manejan en estado muy
disperso, reduciendo la dispersión de las arcillas y facilitando el control de sólidos. El
sistema se mantiene con un mínimo de sólidos y el control de la viscosidad y de las
propiedades reológicas no depende de la bentonita sino de las PHPA por lo que es estable a
altas temperaturas y en presencia de contaminantes. Para aprovechar la buena limpieza de
este sistema se debe mantener un punto cedente lo suficientemente alto.
Los geles característicos de éste sistema son frágiles y no suelen variar en el fondo
del pozo por lo que las presiones de bombeo y suabeo no se incrementan sino que son
estables. La naturaleza de adelgazamiento por corte permite al sistema tener bajas
viscosidades en el fondo y al sacar la sarta, fondos - arribas generalmente fluidos y mayor
eficiencia en la limpieza del hoyo, obteniendo así un hoyo más calibrado.
2.- Lubricación del pozo , reducción del torque , arrastre y diminución del riesgo
de aprisionamiento diferencial.
El sistema PHPA es más efectivo que los sistemas de cal o lignosulfonato en
reducir el torque y el arrastre, especialmente en pozos direccionales y profundos.
La lubricidad de las PHPA también ayuda a evitar el aprisionamiento de la tubería,
que depende mucho de la presión diferencial, la tasa de penetración, el ángulo del pozo y
la calidad del revoque. La lubricidad del sistema y la formación de un revoque delgado,
elástico y con muy baja impermeabilidad son factores que reducen la incidencia de
aprisionamiento.
3.- Tasa máxima de penetración.

El sistema PHPA tiene una alta capacidad de transportar sólidos debido a sus
características de adelgazamiento por corte. Como el sistema retarda la aglomeración de
arcillas, permite tasas de penetración más altas que las que se logran con sistemas de
lignosulfonato y cal. Como se sabe, uno de los factores que afectan la tasa de
penetración es la concentración de sólidos de tamaño coloidal, y a mayor cantidad de
sólidos en el sistema menor será la tasa de penetración.

Con el sistema PHPA se mantiene un nivel bajo de sólidos de baja gravedad y de

arcillas. Además reduce la dispersión de los sólidos, y por ende mejora el rendimiento del
equipo de control de sólidos.
Otro factor que afecta la tasa de penetración es la viscosidad del fluido a altas tasas
de corte, como en los jets de la mecha. El agua proporciona baja viscosidad en la mecha
pero no puede proporcionar la limpieza adecuada. El sistema PHPA proporciona una baja
viscosidad a altas tasas de corte y alta viscosidad a bajas tasas de corte ( en el anular ), por
lo que proporciona una buena penetración y limpieza del hoyo.
4.- Protección de la formación.

Uno de los problemas en la perforación de un pozo es controlar el daño a la
formación. Tanto los fluidos de perforación como las salmueras de completación pueden ser
dañinas, ya que puede producir una pérdida de permeabilidad debido a la migración de
sólidos finos procedentes del lodo, o una disminución del tamaño de los poros debido a la
expansión de las arcillas dentro de la formación misma .
. Un sistema disperso, como el lignosulfonato , puede ser bastante dañino a la
formación, ya que los sólidos de tipo coloidal pueden penetrar a la formación disminuyendo la
permeabilidad. Además el alto pH y la tendencia a la dispersión de estos lodos causan daño
dentro de los poros, ocasionando su taponamiento.
El sistema PHPA, por ser un sistema no disperso y con bajo contenido de bentonita,
ocasiona que este sistema cause un menor daño y proporcione un mayor retorno de
permeabilidad que los sistemas de lignosulfonato o cal, protegiendo de esta manera a la
formación.
5.- Compatibilidad con la sal.

El sistema PHPA es compatible con la sal . Se han perforado formaciones de sal
sin efectos dañinos al sistema.
Esto se atribuye a:
a- La compatibilidad de las PHPA con la sal.

b- El bajo contenido de bentonita en el sistema.
c- El bajo contenido de sólidos.
Por otra parte es un sistema que puede controlar los estratos de gas y aún mantener
las características deseables de un buen lodo, así como retardar el embolamiento,
proporciona un mejor revoque, mayor lubricidad y minimiza el daño a la formación.
6.- Otras ventajas.
Existen muchas ventajas en el sistema PHPA , entre ellas están:
a- El buen mantenimiento del sistema hace que sea térmicamente estable.

b- No es adversamente afectado , en gran proporción , por carbonatos , influjos de agua
salada, anhidrita o cemento.
c- Las propiedades químicas y reológicas del sistema son fáciles de mantener.
d- El sistema exhibe bajas tasas de corrosión.
e- Los costos de perforación pueden ser reducidos considerablemente, al aumentar la
tasa de penetración y aumentar la vida útil de las mechas.
B.- GUIA RECOMENDADA PARA LA APLICACION DEL SISTEMA PHPA.

La experiencia obtenida en los pozos perforados con el sistema polimérico PHPA
ha permitido desarrollar una guía a fin de tratar el sistema adecuadamente.
Estas pautas son:
1.- La viscosidad en la línea de flujo debe ser igual o menor que la viscosidad en
succión. Las excepciones podrían ser cuando el lodo está aún sin circular, o cuando se
perforan muy rápidamente hoyos de diámetro grande con altas concentraciones de

cortes encapsulados.
2.- Tanto el lodo como el corte deben tener una apariencia lustrosa.
3.- Las arcillas perforadas deben estar relativamente secas o en un estado nativo al
romperse para ser inspeccionadas.
4.- El sistema ha demostrado que funciona mejor manteniendo el nivel de calcio bajo los
100 ppm.
5.- Mantener la concentración de PHPA en el sistema, a fin de asegurar una estabilización
de las lutitas de Naricual y lograr hoyos de buen calibre .Las concentraciones de
los otros productos pueden dejarse caer si las condiciones del sistema lo permiten.
C.-DETERMINACION DE LA POLIACRILAMIDA SISTEMA IDBOND

La dificultad en el establecimiento de un método de prueba confiable para la
cuantificación de los polímeros en los fluidos de perforación ha dependido de la ausencia de
ciertos grupos funcionales sobre la cual se basa el análisis.
En el caso del IDBOND , sin embargo , la presencia del grupo amida provee sino un
grupo funcional único, por lo menos uno en el cual se presenta un muy limitado número de
aditivos en los fluidos de perforación.
Las aminas se hidrolizan cuando están expuestas a altas temperaturas en un medio
altamente alcalino y uno de los productos es el amoniaco. La clave del procedimiento es la
producción de gas amonio; se ha establecido que cuando hay soluciones conteniendo
IDBOND y están sujetas a altos pH y elevadas temperaturas, el volumen de gas amoníaco
es proporcional al contenido de poliacrilamida en el fluido.
El gas amoníaco generado es pasado a través de una solución de ácido bórico,
donde se forma un complejo. La cuantificación se efectuará por titulación por retroceso con
una solución de HCl diluido, a un pH de 4.0 . Con el uso de un volumen determinado de
muestras y variando las condiciones de reacción , se establece un análisis confiable de
campo.
EQUIPOS PARA LA PRUEBA :
02 Frascos Erlemeyer de 125 ml.

01 Tapón de goma perforado.
01 Tubo de vidrio con diámetro igual al tapón, para que quede bien ajustado.
02 Tubos de goma.
01 Agitador magnético/calentador Modelo PC-520
01 Barra agitadora magnética.
01 Jeringa de 10 cc.
01 Pipeta de 25 ml.
04 Pipetas de 5 ml.
01 Cilindro graduado de 100 ml.
01 pHmetro.
REACTIVOS
A.- Acido Bórico al 10%
Disuelva 20 gr. De ácido bórico sólido en agua destilada en un cilindro de 1000 cc. y
llénelo con agua destilada hasta la marca.
B.- Solución de NaOH 6 N
Pese 60 gr. De perlas de NaOH y añádale lentamente con agitación a 150 cc. de
agua destilada. Añada agua destilada hasta la marca.

C.- Solución de HCl al 0.008 N
Adicione 8 ml de HCl 0.5 N del disponible en el mercado a 500 ml. de agua destilada.
D.- Indicador Rojo de Metilo al 0.02 %. ( disponible comercialmente)

E.- Antiespumante.
PREPARACION DE LA CURVA DE TITULACION
La construcción de una curva de calibración es el primer paso, esencial para el

procedimiento de análisis.
Las soluciones de referencia de concentración de IDBOND conocida, debe ser
preparada usando IDBOND del taladro, al igual que el agua de perforación.
Consecuentemente no es aconsejable usar una curva preparada en un trabajo y luego
volverla a usar en otro donde el agua es diferente.
Las soluciones patrones son preparadas por dispersión de pesos conocidos de
IDBOND en 350 ml. de agua. Es esencial que las soluciones tengan que ser agitadas hasta
que la solución quede homogénea.(Utilice un mixer). En el caso de IDBOND-P , se pesa
directamente. Si es líquido debe hacerse una aproximación de los ml a lpb. En el caso
particular de IDBOND-P, las adiciones de polímero deben ser hechas muy lentamente y bajo
altas tasas de corte. Si se forman ojos de pescado, la preparación debe repetirse.
Las soluciones serán aereadas y varias horas se requerirán par sacar el aire de ellas.
Los estándares preparados tienen las siguientes especificaciones :
IDBOND - L IDBOND - P
CONCENTRACION IDBOND EN 350 CONCENTRACION IDBOND EN 350

(LPB) ML DE AGUA (LPB) ML DE AGUA
0.5 0.5 0.2 0.2
1.0 1.0 0.4 0.4
1.5 1.5 0.6 0.6
Las soluciones standarizadas, una vez propiamente formuladas deben ser

almacenadas indefinidamente y servirán constantemente para repetir y confirmar algunas
lecturas.
Consideraciones :
La experiencia ha mostrado que generalmente un exceso en el filtrado de 0.5 lpb y
0.2 lpb , para el líquido y el polvo respectivamente, produce un rendimiento adecuado.
Hay un desvío en la linealidad con los standard a una mayor concentración de IDBOND que
las mostradas.
El error potencial hecho en la preparación de los estándard, es mayor en el caso de
la preparación de estándares de baja concentración.
Un mínimo de tres estándares es prudente hacerlos y ellos cubrirán un buen rango
de concentraciones . ( Si ellos están muy cercanos los incrementos de errores potenciales
puede aumentar).
Procedimiento de la Prueba :
Se debe seguir el siguiente procedimiento para correr todas las pruebas :
A un frasco Erlemeyer de 125 ml., añada 50 ml. de agua destilada.

Tomando cuidado de eliminar todo el aire de la muestra, adicione 10 cc. de muestra
en una jeringa graduada a el envase.

Adicione 2 a 3 ml. de antiespumante y una barra agitadora magnética.

Con una pipeta volumétrica añada 25 ml. de Acido Bórico al 2% a un segundo frasco
Erlemeyer y adicione 1 a 2 ml. de solución indicadora de Rojo de Metilo al 0.02%.
Con los tapones y tubos de goma ensamble el equipo. En el envase que contiene la
muestra añádase 3 ml. de NaOH 6N., con una pipeta y ensamble de forma instantánea con
el tapón. ( Tenga cuidado que el final del tubo de desprendimiento esté bajo la superficie del
ácido bórico. )
Teniendo previamente calentado el plato de calentamiento, coloque el envase de
reacción a este y el que va a recibir en el otro lado. ( Una selección entre 3 y 4 se consideran
valores normales ). Caliente por un total de 60 minutos, tomando en cuenta el tiempo en que
fue colocado el envase. Comience a agitar con la barra. El paso del gas amoniaco dentro
de la solución de ácido bórico, tornará el indicador amarillo.
Al final del período de calentamiento, afloje el tapón del envase de reacción.
Titule los contenidos del envase recibidor con HCl 0.008N, hasta obtener un pH de
4.0 ( Cambio de color a rojo).
Si una muestra de lodo da una titulación por encima del tope de la curva modelo,
reinicie otra vez la prueba, usando 5 cc. de lodo en vez de 10 cc. Multiplíquese el valor no
corregido del polímero por dos para determinar el contenido de polímero corregido en la
prueba.
No intente la interpretación por extrapolación
II.-SISTEMA QUADRILL
El Sistema QUADRILL es un sistema inhibidor a base de agua diseñado para
perforar en áreas difíciles con un mínimo de impacto ambiental . Representa un avance
importante desde el sistema HF-PLUS, el cual reemplaza y acerca a la tecnología de los
fluidos de perforación de lodo base agua, con característica de rendimiento similares a los
sistemas a base de aceite. Entre sus ventajas tenemos :
a- Excelente estabilidad del hoyo e integridad de los cortes.

b- Excelente lubricidad.
c- Poco daño a los reservorios sensitivos.
d- Baja dilución y bajos costos de mantenimiento.
e- Protección contra pegamiento de tubería.
f- Bajo impacto ambiental.
El sistema QUADRILL , logra esta inhibición única a través de la acción sinergética

de cuatro componentes principales :
Polyol : STAPLEX 500 , estabilizador de arcilla.
Polímero : IDCAP , Inhibidor de arcilla.
Sal : Cloruro de sodio o potasio.
Catión : Potasio o Calcio.
El sistema es libre de aceite, tiene excelentes propiedades de lubricidad y control de
filtración, es térmicamente estable y produce poco daño en reservorios sensitivos. Su
componente principal, STAPLEX 500 (estabilizador de lutitas) es completamente
biodegradable.
Contrariamente a los sistemas “Thermally Activate Mud Emulsion” (TAME), el
STAPLEX 500 es completamente soluble en agua a temperatura de pozo., por lo tanto la
concentración de Polyol en el filtrado es mucho mayor que en los sistemas TAME, reduciendo
así el potencial de hidratación de las lutitas y el hinchamiento cerca de la región próxima al
hoyo. De esta manera se mejora la estabilidad del hoyo, se incrementa la lubricidad y se
reduce la pérdida de filtrado.
La inhibición natural del sistema QUADRILL, asegura que los cortes no serán
dispersados en el anular, lo cual se traduce directamente en una mejor eficiencia en el control
de sólidos, menores tratamientos y bajos costos de mantenimiento.

FUNCIONES DE LOS PRODUCTOS
PRODUCTO FUNCION DESCRIPCION

FLOPEX Control de filtrado Celulosa modificada
STARPLEX 500 Estabilizador de Lutitas Glicol polialcaleno
IDCAP Inhibidor de lutitas Polímero sintético
KCL Sal Reduce actividad del agua
IDVIS Viscosificador Polímero XC
ID-FLR XL Reductor de filtrado Control de filtrado
ID-FLR PAC regular Control de filtrado
KOH Control de pH
OTROS PRODUCTOS
IDBOND Inhibidor de lutita Polímero encapsulador

IDTEX Estabilizador de lutita Gilsonita
IDTEX W Estabilizador de lutita Asfalto sulfonado
CALOTEMP Pérdida de filtrado Lignito
IDSPERSEX T Dispersante antifloculante
FORMULACION BASE
STAPLEX 500 6 %Volumen
IDCAP 4 LPB
FLOPEX 2 LPB
KCL 30 LPB
IDVIS 0.75 LPB
FLR 2 LPB
MEZCLADO EN EL CAMPO
1.- Limpiar cuidadosamente los tanques y líneas.

2.- Llenar los tanques con el agua requerida y STAPLEX 500 . Añada 10 IDCIDE
(BacterIcida) y NaOH ó KOH para controlar el pH.
3.- Añada IDVIS a través del embudo a una velocidad de 15 a 30 minutos/saco. Agregue
entonces IDCAP e ID-FLR XL a una velocidad de 5 a 10 minutos/saco.
4.- Añadir KCl y la Barita.
5.- Añadir antiespumante de ser necesario.
MONITOREO DEL SISTEMA
a.- Concentración de STAPLEX-500

Se esta desarrollando una técnica de precipitación de Polyol para determinar la
concentración de STAPLEX 500. Actualmente esta concentración se determina utilizando una
retorta dual, el cual basa su medida en el hecho que el STAPLEX 500 tiene un punto de
ebullición superior al agua.
El procedimiento es el siguiente :
I . Ponga el termostato en 300oF (145oC) y deje destilar hasta no detener más líquido. Mida
el volumen de agua recolectado.
II . Lleve el termostato hasta 1000oF (538oC) y deje evaporar todo el Polyol. Mida el volumen
total destilado.
III .Determine el % v/v de Polyol por diferencia entre el volumen final y el volumen inicial
destilado.
IV . Determine el % v/v de STAPLEX 500 dividiendo el % v/v de Polyol entre 0.75 fracción
activa del Polyol en el STAPLEX 500.

b.- Concentración de Potasio
Equipo :
1.- Tubos para centrífuga clínica de 10 cc, tipo Kolmer (Corning # 360)
2.- Centrífuga de 2500 a 5000 r.p.m.
3.- Solución de Perclorato de Sodio (150 gr. De perclorato de sodio en 100 cc de agua
destilada)
4.- Solución de Cloruro de Potasio ( 14 gr. De cloruro de potasio en 100 cc de agua
destilada ).
Procedimiento :
1.- Determinar la curva standard
a.- Preparar una serie de soluciones standard de KCl en el rango de 1 a 8 %. Añadir

las cantidades apropiadas ( 0.5 cc por cada 1 % de KCl ) de la solución de KCl
a los tubos de la centrífuga y diluirlos hasta la marca de 7 cc . Añadir 3 cc de
Perclorato de sodio a cada tubo.
b.- Centrifugar por un minuto y leer inmediatamente el volumen precipitado.
c.- Utilizando papel milimetrado de coordenadas rectangulares graficar los cc de
precipitado v/s KCl (En % o LPB).
2.- Determinar la concentración de KCl.
a.- Medir 7 cc de filtrado en un tubo de centrífuga limpio.

b.- Añadir 3 cc de solución de perclorato de sodio.
c.- Centrifugar por 1 minuto y leer el volumen de precipitado.
d.- Determinar la concentración de KCl por la curva standard.
c.- Contenido de sólidos

Los cálculos de sólidos descritos a continuación son válidos en lodos conteniendo
KCl, NaCl, barita, sólidos de baja gravedad, STAPLEX 500 y aceite. Los cálculos se realizan
con las siguientes hipótesis :
a- La presencia de STAPLEX 500 no altera el volumen ocupado por la sal en solución y es

completamente estable en la fase salada a la temperatura del hoyo.
b- La barita posee una gravedad específica de 4.25.
c- La gravedad específica de los L.G.S. es 2.60.
Datos requeridos :
Dm Densidad del lodo ( SG )
W Porción de agua ( % v/v )
K Concentración de KCl ( g/l filtrado )
C Concentración de Cloruro ( g/l filtrado )
Vo Porción de aceite ( %v/v )
Do Densidad de aceite ( SG )
P STAPLEX 500 fracción ( %v/v )
N Concentración de cloruro de sodio ( g/l filtrado )
B Fracción de salmuera ( % V/V )
Db Densidad de la salmuera ( SG )
S Sólidos contenido verdadero ( % V/V )
Ds Densidad promedio de los sólidos ( SG )
Barita Contenido de barita ( lpb o g/l )
LGS Sólidos de baja gravedad ( lpb o g/l )

Cálculos :
1.- Concentración de NaCl en el filtrado :
N = (C - 0.476 K) * 1.6485 ( g/l )
2.- Fracción de salmuera en el lodo :
B = (W+P) / (1 - 0.000411 K - 0.000388 N) ( %v/v )
3.- Densidad de la salmuera :
DB = ((1000 ( W + 1.105 P ) ( N + K) B) / 1000 B) ( g/ml )
4.- Contenido de sólidos verdaderos :
S = 100 ( 1 - B - Vo - P ) ( % v/v )
5.- Densidad promedio de los sólidos :
Ds = ( DM - B Db - Vo Do ) / ( 1 - B - Vo ) ( g/ml )
6.- Contenido de sólidos de baja gravedad :
LGS = ( 4.25 - DS ) x S x 5.5 ( lpb )

LGS = ( 4.25 - DS ) x S x 15.76 ( g/l )
7.- Contenido de Barita :
Barita = ( DS - 2.6 ) x S x 0.92 ( lpb )

Barita = ( DS - 2.6 ) x S x 25.78 ( g/l)
PROBLEMAS DURANTE LA PERFORACION CON LA UTILIZACION DEL QUADRILL
I- Embolamiento y Accretion
El embolamiento de una mecha y estabilizadores es una indicación de una pobre
inhibición y puede ocurrir en cualquier arcilla reactiva . Los cortes perforados son
generalmente suaves y esponjosos en los shakers y cuando el ensamblaje de fondo llega a la
superficie esta cubierto por grandes terrones suaves, esponjosos y pegajosos.
Accretion se refiere a la formación gradual de una capa compacta de cortes sobre la
tubería de perforación ( portamechas, estabilizadores y mecha ) . La accretion tiende a
ocurrir cuando las formaciones se mantienen en niveles críticos de hidratación ( contenido de
humedad ) por la naturaleza inhibitoria del lodo, haciéndolos así plásticos y pegajosos y
capaces de compactarse en el ensamblaje de fondo.
Este problema se presenta pocas veces con el sistema QUADRILL. Sin embargo si
esto ocurre, el problema se puede solucionar circulando píldoras de salmuera de KCl.
Además incrementando la concentración de KCl y reducir la concentración de
STAPLEX 500 a 3% ó menos ha probado ser efectivo. El uso de ID-FLR XL en lugar de
IDFLO , también ayuda a solventar este problema. La concentración de STAPLEX 500 puede
volver a ser incrementada después de haber sido perforada esta lutita pegajosa.
II- Contaminación por sólidos :

El sistema QUADRILL es altamente inhibitorio y con un buen equipo de control de
sólidos, el ingreso de sólidos de baja gravedad al sistema se retarda. Sin embargo se

recomienda mantener una dilución mínima. El incremento de sólidos de baja gravedad puede
ser monitoreado usando la prueba de azul de metileno.
Los máximos valores de MBT aconsejados son :
25 LPB para lodos hasta 13.0 lpg

20 LPB para lodos sobre 13.0 lpg
Si es necesario, el fluido puede ser adelgazado con 1 a 2 LPB de ID SPERSE XT.
III- Contaminación por cemento :

Antes de perforar cemento, el sistema debería ser pretextado con Bicarbonato de
sodio o PTS-300. Como cualquier lodo base agua es preferible desechar el lodo altamente
contaminado , antes de tratar de reacondicionar.
IV- Ataque Bacteriano :

Como cualquier lodo polímerico, el sistema QUADRILL es susceptible a degradación
bacteriana y tratamientos rutinarios con bactericida ( IDCIDE L ) , son recomendados.
El ataque bacteriano ocurre principalmente cuando se utiliza IDFLO, ID-FLR XL y
FLOPEX. Se recomienda para este problema pH superiores a 9.5 para provocar formación de
amonio.
INHIBICION DE LUTITAS
Los mecanismos de inhibición de lutitas provistas por materiales tales como
polímeros encapsulantes, sales y cationes ha sido estudiado por muchos años y es
relativamente bien conocido. La inhibición lograda por polyoles ( glicoles ), tal como STAPLEX
500 es menos comprendida y está recibiendo actualmente una considerable atención desde
que se han logrado buenos resultados de campo.
La atención actualmente esta enfocado sobre los glicoles polialquenos ó PAG.
Generalmente estos elementos comprenden una serie de uniones alquil unidas con átomos
de oxileno y terminados en radicales oxidrilos.
La fórmula estructural de los PAG es :
HO (CH2CH2O)X (CHCH2O)Y (CH2CH2O)ZH
|
CH3
La unidad central Y , es óxido de propileno y las unidades X y Z , se refiere al óxido
de etileno.
Es generalmente aceptado que la presión diferencial entre el fluido de perforación y
la arcilla de la formación es la principal causa de inestabilidad del hoyo. Esto debido a que
existe una mayor invasión de filtrado a la zona problemática, lo que puede causar hidratación
y/o hinchamiento de lutitas.
A fin de minimizar la invasión, es de gran importancia mantener el peso de lodo lo
mas bajo posible y lograr mecanismo de inhibición.
Los mecanismos exactos por los cuales los polyoles ( glicoles y gliceroles ), logran
inhibir el hinchamiento y la dispersión de las lutitas no es conocido. Las siguientes teorías o
mecanismos han sido propuestos :
Mecanismo 1
Se piensa que los polyoles deben unir hidrógenos a las superficies de la arcilla y
formando capas superficiales las cuales disminuyen la hidratación de los cortes y la zona
expuesta del pozo. Las cadenas hidrogenadas podrían esperarse de los éteres oxigenados o
particularmente de los radicales OH.
El fenómeno de adsorción del polyol ha sido estudiada por algún tiempo. La capa
absorbida no es necesariamente más efectiva si el polyol es insoluble en la fase acuosa.
Polyoles solubles pueden todavía adsorberse fuertemente sobre la superficie de las arcillas y
una vez adsorbidas , el efecto inhibidor está determinado por la capa superficial y no por la
vía por la cual el polyol encontró la superficie de la arcilla.

Mecanismo 2
Es más probable que estos polyoles , siendo lo suficientemente pequeños para
penetrar dentro de los poros, se intercalen y/o adsorban sobre las placas de arcilla. El
proceso de adsorción y/o intercalación es más factible a envolver interacciones electrostáticas
débiles por medio de los grupos polares y por las uniones Van der Waals entre los centros
organofílicos.
El mejoramiento observado ( vía sinergía ) , que las PHPA exhiben cuando son
añadidas a lodos que contienen polyoles, pueden ser atribuidas a diferentes mecanismos.
Las moléculas de PHPA son muy grandes y por lo tanto difícilmente penetran en los poros y
se intercalan entre las laminillas de arcilla. Ellas están más dadas a ser adsorbidas en la parte
exterior de los cortes o en la pared del hoyo.
Mecanismo 3
Los polyoles de bajo peso molecular como el glicerol son altamente móviles y
pueden penetrar los espacios interlaminales de las arcillas y desplazar cualquier molécula de
agua presente. Esto resulta en una estructura estable arcilla - polyol , la cual es resistente a la
hidratación y a la dispersión. Sin embargo se ha observado que los gliceroles por si solos son
relativamente pobres inhibidores comparados con algunos polyoles de mayor peso molecular.
Consideraciones de entropía sugieren que polyoles mayores son intercalados
preferencialmente sobre los glicoles más pequeños.
Mecanismo 4
Los polyoles solubles son hidratados por agua y presión de vapor reducida y
consecuentemente la actividad del agua actúa de forma similar a una sal soluble. Así, existe
un menor potencial para la transferencia de la fase vapor del agua desde el fluido de
perforación hacia la formación. Sin embargo, tratamientos efectivos en operaciones de
campo pueden ser menores de 3%, la cual produciría solo una pequeña disminución en la
presión de vapor del agua.
Existe una gran duda si existe transferencia osmótica del agua desde los lodos de
base agua hacia las arcillas. Además el nivel de inhibición obtenido con los polyoles es
mucho mayor que los que podrían obtenerse por la adición de una sal como NaCl, para
obtener una actividad del agua igual.
Es más probable que algunos polyoles solubles, incrementen la viscosidad de la fase
acuosa, reduciendo así la movilidad de las moléculas de agua y por lo tanto la penetración del
filtrado en las lutitas. También incrementan el rendimiento de los polímeros y la estabilidad
térmica, presumiblemente por la solubilidad de los polímeros. También se ha sugerido que
algunos polyoles actúan como “interruptores de estructura“ rompiendo las cadenas de agua
en las superficies de las arcillas.
Mecanismo 5
Los polyoles que exhiben “puntos de nube” , también proporcionan inhibición debido
a la reducción de la pérdida de filtrado. Las finas gotitas de emulsión formados por estos
sistemas (TAME), son efectivas para controlar bajos valores de filtrado HT-HP a
temperaturas sobre el “punto de nube”. Este efecto indudablemente ayuda, pero a menos que
la lutita contenga microfracturas, el mecanismo de control de la transferencia de agua es por
difusión y no por filtración.
Hasta el presente no está claro si hay grandes diferencias entre el mecanismo de
inhibición entre polyoles solubles y aquellos parcialmente insolubles. El uso de estos dos tipos
de polyol en aplicaciones en el campo, no han demostrado grandes diferencias en su
rendimiento. Sin embargo esto podría sugerir que el “efecto nube” quizás no es importante o
que dos diferentes mecanismos existen. También es posible que todos los glicoles “cloud”
cerca de las superficies de arcilla donde el contenido de sales y el campo eléctrico es alto.
Otro factor debe ser tomado en consideración si el polyol es parcialmente insoluble
en la fase acuosa, la concentración en el filtrado es menor. Por lo tanto cualquier filtrado que
invada la formación será menos inhibitorio y existe el potencial para la hidratación y el
hinchamiento de las arcillas justamente detrás de la región cercana al hoyo abierto. Este

efecto puede ser incrementado por ósmosis como la capa superior adsorbida desde el
polímero “clouded”, el cual activa una membrana semipermeable . Así, un pequeño
incremento en la presión de poro puede ocurrir, resultando en cavernas o posiblemente en un
hoyo colapsado. Se ha notado que todos los polyoles inhibitorios exhiben efectos sinergéticos
con inhibidores alternos tales como KCl o polímeros encapsulantes como IDCAP ó IDBOND.
La inhibición óptima se logra al combinar estos tres componentes.
III.-SISTEMA VISPLEX
El VISPLEX es un fluido de características únicas, a base agua, desarrollado para
perforar pozos desviados, horizontales y/o pozos con problemas de estabilización mecánica o
formaciones inconsolidadas. Las propiedad fundamental del sistema es su comportamiento
reológico.
El sistema VISPLEX es un fluido de alto adelgazamiento por corte, el cual ofrece
altos puntos cedentes, bajas viscosidades plásticas y geles altos y planos. El sistema
VISPLEX provee una suspensión excepcional de los sólidos perforados, los cuales son
separados fácilmente a través de las mallas. Esta propiedad garantiza una excelente
limpieza en pozos con altos ángulos de desvío, permitiendo además mantener las presiones
de bombeo bajas, buena hidráulica en la mecha y altas tasas de penetración.
Entre las principales ventajas del sistema están:
*-Puede utilizarse para un amplio rango de densidades.

*-Provee excelente suspensión de sólidos.
*-Reduce la erosión produciendo hoyos en calibre.
*-Fluido de bajos sólidos.
*-Fluido de bajo daño.
*-Ofrece estabilización a formaciones no consolidadas.
El sistema VISPLEX esta basado en la tecnología de mezcla de hidróxilos metálicos

(MIXED METAL HIDROXIDE). Los MMH trabajan sinergeticamente con la bentonita
formando un complejo altamente tixotrópico. Esto significa que el fluido se vuelve bombeable
tan pronto como una fuerza es aplicada. De esta forma no se producen altas presiones de
circulación cuando se enciende la bomba. Su naturaleza altamente tixotrópica hace al
sistema invaluable en áreas propensas a perdidas de circulación, pozos altamente desviados
y donde se requiere de bajas tasas de bombeo.
Cuando el VISPLEX se introduce dentro de una lechada de bentonita prehidratada,
se evidencia un cambio drástico en la apariencia del fluido y en las propiedades del mismo. El
fluido se vuelve “ espeso “ y luce gelificado. A diferencia de los fluidos convencionales
mezclados para dar un rendimiento reológico alto, los geles son extremadamente frágiles y
puede hacerse fluir con muy poco esfuerzo.
El perfil reológico del fluido es muy achatado, lo cual en términos de modelo de
BINGHAN equivale a altos puntos cedentes y bajas viscosidades plásticas.
A través de lo que aparenta ser una combinación del comportamiento reológico y la
acción química, el fluido ha sido muy exitoso en la estabilización de formaciones hidratables y
no consolidadas, produciendo hoyos en calibre.
Los aditivos convencionales para el control del filtrado, mientras dan buen resultado
en el control de la filtración, lo hacen a expensas de la perdida de las características
reológicas únicas del sistema. La adición de lignito, CMC, PAC, etc., anulan completamente
el efecto del VISPLEX en el reograma del fluido. Las características asociadas con el
complejo BENTONITA / VISPLEX se pierden , probablemente debido a la interferencia de los
polos aniónicos de estos aditivos, con los campos de fuerza. Por esta razón fue necesario
desarrollar un nuevo aditivo para proveer el control de filtración y revoque, sin eliminar las
características reológicas del sistema. El producto , llamado FLOPEX, es efectivo tanto en
sistemas a base de agua de mar como en agua fresca, a temperaturas en el rango de 250 a
300 grados F.
Los adelgazadores convencionales tienen un efecto dramático sobre la reología del
sistema y la destruyen totalmente en lodos limpios. En los lodos de campo que contienen

sólidos de formación, se pueden hacer pequeñas adiciones de tales productos, donde el FLR-
XL ha sido identificado como el adelgazador ideal del sistema.
PROCEDIMIENTO DE MEZCLA DEL SISTEMA
1.- Limpie profusamente los tanques.

2.- Llene los tanques con agua fresca. Realizar prueba de dureza al agua de preparación
y de ser necesario tratar la misma a fin de reducir la concentración del ion Calcio a
alrededor de 50 mg/lt, usando Soda Ash.
3.- Agregue soda cáustica al agua de preparación obteniendo un pH entre 10.5 y 11.0.
4.- Agregue bentonita . Utilizar bentonita pura . Dejar prehidratar la misma por el Mayor
tiempo posible a la máxima concentración que permita el sistema de mezcla . Agre-
gue agua fresca , luego de prehidratada la misma , logrando una concentración final
de bentonita de 10 LPB.
5.- Adicione 1.0 LPB de VISPLEX.
6.- Realizar prueba al sistema. Las lecturas de 3 y 6 r.p.m., deben se +/- 35 , medidas en
el viscosímetro FANN. Si son significativamente menores agregar mas VISPLEX o
bentonita prehidratada hasta que la viscosidad deseada sea alcanzada.
7.- Si se requiere control de filtrado debe agregarse FLOPEX . Una concentración de 4.0
LPB darán una perdida de Filtrado API menor de 10 cc/30 min.
8.- Nunca debe perforarse cemento con el sistema VISPLEX. Realizar la perforación
de cemento con agua fresca y luego desplazar la misma con el sistema VISPLEX
asegurando que no exista contaminación con iones Calcio.
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DEL SISTEMA
1.- Mantener la densidad del sistema lo mas baja posible mediante el uso eficiente de
los equipos de control de sólidos.
2.- Evitar en lo posible la perforación de cemento con el sistema VISPLEX . Para esta
operación utilizar agua fresca.
En caso de ser inevitable la perforación de cemento con el sistema VISPLEX, pretratar el
mismo con Soda ASH.
3.- La reología única del sistema puede controlarse manteniendo las lecturas de 3 y 6
r.p.m., gel a 10 segundos y punto cedente lo mas cercano posible ( + / - 4 lbs/100 p2 )
Si se observa caída del punto cedente, generalmente indica la necesidad de ajustar la
concentración de VISPLEX . Cualquier tratamiento debe realizarse luego de pruebas
pilotos a fin de evitar sobretratamientos.
4.- Mantener el pH cercano a 10.5. Valores inferiores pueden ocasionar adelgazamiento del
sistema.
5.- Aplicar dilución moderada con agua fresca , evitando de esta forma la incorporación
excesiva de sólidos de baja gravedad.
6.- Mantener la adición de Carbonato de calcio en la zona de producción a fin de lograr
“ puenteo “ de los poros.
7.- Realizar la adición de VISPLEX por medio del barril químico , asegurando la adición
homogénea del producto.
8.- Optimizar el funcionamiento de los equipos de control de sólidos, disminuyendo de esta
forma los costos de mantenimiento.
9.- Reciclar el lodo , una vez finalizadas las labores de perforación con el objetivo de ser
reutilizado en próximos pozos , disminuyendo así los costos totales de perforación.
PRUEBA DEL RENDIMIENTO DE LA BENTONITA EN EL SISTEMA VISPLEX
- Mezcle 10 grs de bentonita en 350 grs de agua destilada.

- Mezcle a velocidad media por 10 minutos.

- Agregue un gramo de Visplex.

- Incremente el pH entre 10.5 y 11.5.
- Si la arcilla es de buena calidad se observara un incremento rápido de la viscosidad ( Lec 3
 20 y YP > 20 ).
Una arcilla de mediana calidad producirá valores ente 15 y 25 lbs / 100 P2 .
NO DEBE REALIZARSE NINGUN AGREGADO DE PRODUCTOS AL SISTEMA SIN HABER REALIZADO UNA
PRUEBA PILOTO.
PRODUCTOS DEL SISTEMA
A- BENTONITA
FUNCIONES DEL PRODUCTO

La bentonita se usa comúnmente como viscosificador y agente reductor de filtrado
en los fluidos a base agua, tanto dulce como salada.
DESCRIPCION FISICA
Polvo Marrón / Grisáceo.
NATURALEZA QUIMICA
Es una forma del mineral de arcilla natural conocido como Montmorillonita sódica.
PROPIEDADES FISICO - QUIMICAS

GRAVEDAD ESPECIFICA 2.50
DENSIDAD A GRANEL 50 - 60 LBS/PIE3
SOLUBILIDAD EN AGUA Es insoluble, pero se dispersa
rápidamente produciendo una
lechada marrón clara.
APLICACIONES
La bentonita se usa generalmente como viscosificador y reductor de filtrado
económico y eficiente. Debido al tamaño tan pequeño y a la forma plana de sus partículas,
la bentonita ofrece un alto grado de lubricidad para el agujero, reduciendo así la torsión y el
arrastre de la tubería.
TOLERANCIA Y LIMITACIONES
Es más efectiva en agua dulce, pero también se puede utilizar con agua salada y
salmueras, siempre y cuando se prehidrate. Una contaminación severa con sal o iones calcio
puede causar la floculación del sistema, resultando en el deterioro del control de filtrado. La
bentonita se puede proteger de los contaminantes añadiendo adelgazantes o dispersantes,
los cuales también disminuyen la tendencia de estos fluidos a gelificarse en presencia de alta
temperatura.
TRATAMIENTO
Se mezcla en las cantidades necesarias para obtener la viscosidad y el control de
filtrado necesarios. Para comenzar la perforación, una concentración de 20 a 25 LPB de
bentonita es generalmente suficiente.
EMPAQUE
Sacos de 100 LBS.
B.- VISPLEX

VISPLEX es un modificador reológico diseñado para mejorar la capacidad de

suspensión y acarreo en fluidos a base agua, mostrando además características inhibitorias.
Tiene aplicación especial en la perforación de hoyos de gran diámetro, altos ángulos y en
operaciones de milados de casing.
DESCRIPCION FISICA
Polvo Blanco de libre fluidez.
NATURALEZA QUIMICA
Compuesto inorgánico, catiónico, sintético y altamente cargado.

ACTIVIDAD 78 % de componentes activos.
SOLUBILIDAD EN AGUA Sólidos activos dispersables en
agua, pero insolubles.
APLICACIONES
I.-REOLOGIA
VISPLEX, en combinación con las arcillas comerciales, produce propiedades
reológicas únicas. Los fluidos se caracterizan por valores muy altos de los parámetro Punto
Cedente, Geles y Viscosidades a bajas tasas de corte. El reograma se hace muy “ plano “. El
mecanismo por el cual se logran las propiedades de viscosidad y suspensión es único. Los
geles son muy frágiles, a pesar de los altos valores registrados. Desde el punto de vista
reológico, los fluidos VISPLEX están especialmente adaptados para perforar diámetros
grandes y pozos desviados.
II.-INHIBICION
VISPLEX ha demostrado su efectividad para controlar el lavado de las formaciones
(WASH OUT) sensibles al agua, cuando se utiliza en combinación con la bentonita.
VISPLEX ha mostrado poca degradación por temperatura, por debajo de los 600
grados F. El producto es afectado por los aditivos aniónicos, particularmente en mezclas
frescas. El reductor de filtrado preferente es el FLOPEX. Los sistema VISPLEX tienen alta
tolerancia a los sólidos perforados y han sido corridos exitosamente, basados tanto en agua
fresca como en agua de mar.
TRATAMIENTO
En aplicaciones para reología y suspensión, los niveles normales se encuentran en
el rango de 1.0 a 1.2 LPB. Como estabilizador del pozo se hacen más adecuadas
concentraciones de aproximadamente 1.5 LPB.
Para mejores resultados se debe predispersar en el tambor químico.
EMPAQUE
Sacos de 25 LBS.
C.- FLOPEX

Es un reductor de filtrado , que ha sido desarrollado específicamente para su uso en
los sistemas VISPLEX.

DESCRIPCION FISICA
Polvo color crema / blanco , de flujo libre.
NATURALEZA QUIMICA
Polímero derivado de polisacaridos.

GRAVEDAD ESPECIFICA 0.56 - 0.64
HUMEDAD 5-8 % en el punto de
manufactura.
SOLUBILIDAD EN AGUA mayor al 99 %
pH DE SOLUCION 10.5 - 11.0.
APLICACIONES
FLOPEX es un reductor de filtrado efectivo para el sistema VISPLEX. A diferencia de
los aditivos convencionales para el control de filtrado, las adiciones de FLOPEX a los fluidos
VISPLEX no resultan en la pérdida de las características reológicas únicas de este sistema.
Este producto es también efectivo en otros fluidos de base agua.
El producto se hace ineficaz a altos niveles de concentración del ion magnesio, por lo
que se recomienda tratar el agua de composición para remover toda la dureza, antes de
adicionar el FLOPEX. El producto funciona, sin embargo efectivamente , en una base de
agua de mar y es estable en condiciones de rolado en caliente, de hasta 250 grados F. Hasta
el momento, no se han encontrado indicios de degradación bacterial del FLOPEX. A pesar de
que no se ha establecido un límite de temperatura en el campo, la estabilidad térmica del
producto se ha proyectado hasta aproximadamente 300 grados F.
TRATAMIENTO
En agua fresca De 1.5 a 4.0 LPB.
En agua de mar De 2.5 a 6.0 LPB.
EMPAQUE
Sacos de 50 LBS.
D.- FLR - XL

Es un aditivo controlador de filtrado ( no viscosificante ) utilizado para producir, a
bajos niveles de tratamiento, bajas tasas de filtración y revoques finos.
DESCRIPCION FISICA
Polvo blanco opaco, de flujo libre.
NATURALEZA QUIMICA
Celulosa polianionica de bajo peso molecular.

HUMEDAD menor al 10 % al ser empacado.
SOLUBILIDAD EN AGUA completamente soluble en lodo
en base agua.
APLICACIONES

FLR-XL es un aditivo de control de filtrado extremadamente efectivo. Puede ser

utilizado con buenos resultados, tanto en fluidos basados en bentonita, como en fluidos de
base polímerica. Puede actuar como un defloculante ligero. En el sistema VISPLEX , el FLR-
XL encuentra su aplicación primordial como adelgazador , sin detrimento de sus propiedades
como controlador de filtrado y revoque.
En condiciones normales de perforación, este producto es estable a alrededor de
275 grados F. La limitación de temperatura depende mayormente del grado de aereación del
fluido. El mezclado debe realizarse lentamente y en forma homogénea , para evitar la
formación de FISH - EYES.
TRATAMIENTO
A temperaturas de hasta 275 grados F , los niveles de tratamiento se encuentran
típicamente en el rango de 0.5 a 2.0 LPB. A temperaturas mayores, seguramente ocurrirá
degradación y se requerirán adiciones regulares del producto para reemplazar el material
degradado.
EMPAQUE
Sacos de 50 LBS
E.- IDCARB 75 - 150

Los productos IDCARB son usados como agentes bloqueadores y densificantes en
fluidos de perforación ,workover y completación.
DESCRIPCION FISICA
Polvo fino cristalino , de color blanco.
NATURALEZA QUIMICA
Mármol molido ( Carbonato de calcio ).

HUMEDAD menor al 1 % en planta.
SOLUBILIDAD EN ACIDO mayor a 99 % en 15 % HCL
APLICACIONES
Las aplicaciones de los productos IDCARB derivan de su alta solubilidad en
ácidos , su distribución de tamaño de partículas, formas y resistencia mecánica.
La granulometría correcta del IDCARB a ser utilizado con propósitos de bloqueo,
puede ser determinada por análisis de la distribución de poros, en muestras de pared o
núcleos, de las formaciones de interés. El IDCARB 75 tiene una distribución del tamaño de
partículas similar a la barita API y encuentra su aplicación principal como agente densificante
en fluidos de completación y reacondicionamiento. Puede ser usado con el IDCARB 150 , o
grados especiales de IDCARB, para producir “ puenteo “ en formaciones porosas.
EMPAQUE
Sacos de 80 LBS.
F.- SODA CAUSTICA


La soda cáustica se utiliza para el control de pH en fluidos de perforación a base
agua.
DESCRIPCION FISICA
Generalmente se obtiene en forma sólida, en escamas o gránulos.
NATURALEZA QUIMICA
Hidróxido de sodio. Material alcalino muy fuerte.

SOLUBILIDAD EN ACIDO es soluble en soluciones hasta el
52 % en peso a 20 grados C.
APLICACIONES
Este producto es utilizado para el control del pH en fluidos de perforación. De esta
forma se obtiene el ambiente alcalino necesario para la dispersión de las arcillas y la
completa disociación ionica de los dispersantes y algunos polímeros. Al mantener un alto pH
se ayuda a controlar la corrosión y reduce la contaminación por calcio y magnesio al
precipitarlos de la solución.
EMPAQUE
Sacos de 55 LBS.
IV.-SISTEMA CALODRILL
CALODRILL es un sistema base agua para altas temperaturas, el cual ha sido
diseñado para reemplazar los productos HI-TEMP, HI-TEMP II y POLYTEMP en los sistemas
para altas temperaturas. Esto ofrece varios beneficios con respecto a los sistemas
anteriores.
VENTAJAS PRINCIPALES
a.- bajas viscosidades plásticas.

b.- estabilidad reológica.
c.- gran estabilidad térmica.
d.- tolerante a las contaminaciones comunes.
DESCRIPCION DEL SISTEMA

Los aditivos del sistema CALODRILL exhiben muchas ventajas sobre los sistemas a
base de HI-TEMP, HI-TEMP II y POLYTEMP.
El sistema incorpora dos nuevos componentes principales:
CALOTEMP
CALOTEMP el cual es un aditivo de control de filtrado basado en lignito el cual es
utilizado como reemplazo de los productos en los fluidos bentoníticos. Actualmente se ha
utilizado HI-TEMP en fluidos de baja salinidad, y HI-TEMP en fluidos de alta salinidad a fin de
proveer control de la perdida de fluido a altas temperaturas. El CALOTEMP ofrece las
siguientes ventajas:
i- Se utiliza un solo producto en reemplazo de los dos anteriormente descritos.

ii- Es efectivo en un amplio rango de salinidad
iii- Es tolerante al calcio
iv- Es térmicamente estable
v- Es 100 % dispersable en agua

vi- Menor viscosidad inicial

vii- No contaminante.
CALOFLO 100
CALOFLO 100 es un aditivo sintético para la perdida de fluido el cual fue diseñado a
fin de reemplazar al POLYTEMP. Este posee un menor efecto viscosificante particularmente
en lodos a base de agua dulce.
La estabilidad térmica del CALOFLO 100 es superior a la del POLYTEMP siendo
efectivo a temperaturas sobre 226°C (440°F).
FORMULACIONES TIPICAS EN FLUIDOS A BASE DE AGUA SALADA

El sistema CALODRILL permite trabajar con formulaciones muy simples para
trabajar a temperaturas sobre los 400°F. Estas solo contienen bentonita (prehidrata), agua
de mar, CALOTEMP e IDTHIN 500. Las Formulaciones A, B, C, y D dan idea del rango de
propiedades para sistemas densificados.
A fin de mantener optimas propiedades reológicas sobre los 400°F la concentración
del CALOTEMP debe ser reducida, y esto requiere el uso de CALOFLO 100 a fin de
mantener control sobre la perdida de filtrado. La formulación C2 explica un ejemplo para un
sistema de 16 lb/gal.
TABLA 1.1 Formulaciones y propiedades del sistema CALODRILL

Formulación Lodo A Lodo B
densidad del lodo 12.0 lb/gal (1.44 SG) 14.0 lb/gal (1.68 SG)
Agua de mar 39.9 lb 113.83 kg 84.3 lb 240.51 kg
Bentonita1 } Prehidratada 22.0 lb 62.77 kg 16.0 lb 45.65 kg
Agua fresca } 248.4 lb 708.69 kg 180.6 lb 515.25 kg
CALOTEMP 20.0 lb 57.06 kg 20.0 lb 57.06 kg
IDTHIN 500 4.0 lb 11.41 kg 4.0 lb 11.41 kg
NaOH2 (50%) 0.5 lb 1.43 kg 0.5 lb 1.43 kg
Barita 173.4 lb 494.71 kg 286.8 lb 818.24 kg
Formulación para preparar un bbl
1
Bentonita de Wyoming prehidratada en agua fresca a 30 lpb
2
Usado para ajustar pH a 10.0,
LODO Fann 35A Dial Readinga PVa Ypa Gelsa,c HTHPb

600 300 200 100 6 3 cP lb/100ft2 lb/100ft2 ml
A Antes de rolar 136 91 73 50 20 18 45 46 19/-
Rolado (350°F) 149 94 71 47 14 11 55 39 13/18 12
B Antes de rolar 104 64 49 32 9 8 40 24 9/-
Rolado(350°F) 68 38 26 13 4 3 30 8 5/7 14
a
Prueba realizada @ 120°F (49°C)
b
HTHP fluid loss @ 300°F (149°C) y 500 psi de presión diferencial
c
10 sec/10 min gel strength
TABLA 1.1 (continuación) Formulación y propiedades del sistema CALODRILL

Formulación Lodo C2 Lodo D
Densidad del lodo 16.0 lb/gal (1.92 SG) 19.16 lb/gal (2.3 SG)

Agua de mar 140.6 lb 401.13 kg 133.9 lb 382.02 kg

Bentonita1 } Prehidratada 8 lb 22.82 kg 6 lb 17.12 kg
Agua fresca } 90.3 lb 257.63 kg 67.7 lb 193.15 kg
CALOTEMP 20 lb 57.06 kg 15 lb 42.80 kg
IDTHIN 500 4 lb 11.41 kg 4 lb 11.41 kg
NaOH2 (50%) 0.5 lb 1.43 kg 0.5 lb 1.43 kg
Barita 409.4 lb 1168.02 kg 578.1 lb 1649.32 kg
1
Bentonita de Wyoming prehidratada en agua fresca a 30 lpb
2
Usada para ajustar el pH a 10.0
LODO Fann 35A Dial Readinga PVa Ypa Gelsa,c HTHPb

600 300 200 100 6 3 cP 2 lb/100ft2 ml
lb/100ft
C2 Antes de rolar 59 24 26 18 5 5 25 9 5/-
Rolada(350°F) 46 25 18 11 4 4 21 4 4/10 12
D Antes de rolar 90 48 34 19 3 3 42 6 3/-
Rolada (350°F) 83 43 30 18 4 3 40 3 5/11 12
a
b
c
TABLE 1.1 (continuación) Formulación y propiedades del sistema CALODRILL

Formulación Lodo C2
Densidad del lodo 16.0 lb/gal (1.92 SG)
Agua de mar 132.9 lb
Bentonita1 } Prehidratada 10 lb 28.53 kg
Agua fresca } 112.9 lb 322.10 kg
CALOTEMP* 10 lb 28.53 kg
CALOFLO 100 3 lb 8.56 kg
NaOH2 (50%) 0.5 lb 1.43 kg
Barita 403.1 lb 1150.04 kg
1
Bentonita de Wyoming prehidratada a 30 lpb
2
Usada para ajustar el pH a 10.0
LODO Fann 35A Dial Readinga PVa YPa Gelsa,c HTHPb

600 300 200 100 6 3 cP lb/100ft2 lb/100ft2 ml
C2 Antes de rolar 93 54 41 25 7 6 39 15 6/44
Rolada(350°F) 65 34 25 15 4 3 31 3 3/8 15
Rolada(400°F) 72 39 29 16 4 3 33 6 3/9 18
Rolada(430°F) 97 58 45 29 9 9 39 19 10/29 22
a
b
c

GUIA PARA CORRER EL SISTEMA
A.- Conversión del sistema QUADRILL (Polymer Systems) a sistema CALODRILL

La estabilidad de los sistemas poliméricos comienza a deteriorarse cuando las
temperaturas sobrepasan los 275°F sin embargo en aplicaciones de campo esto comienza a
observarse cerca de 320°F particularmente cuando se utilizan estabilizadores térmicos.
Una vez que la temperatura de fondo excede los 275°F las pruebas regulares del
sistema determina si el sistema esta degradándose térmicamente.
Las propiedades del lodo mostraran
a- Un descenso de YP y GELES
b- Se observará un aumento significativo de la perdida de filtrado particularmente HTHP ,
donde se producirá un olor a quemado en caso de ocurrir degradación .
c- El filtrado se volverá oscuro debido a el ‘quemado” de los polímeros
A.1.- Adiciones de CALOTEMP.

Si existe un deterioro como el descrito arriba , los chequeos regulares del lodo
aseguraran evitaran un deterioro significativo del sistema y las adiciones de CALOTEMP en
vez de IDF-FLR XL o FLOPLEX deberán comenzar como mínimo entre 2-4 lpb. Si la
temperatura excede los 300°F, entre 5-10 lpb será requerido. La adición de CALOTEMP a un
fluido polimérico reducirá el pH. La dispersibilidad y solubilidad del CALOTEMP se logra por
la adición de soda o potasa cáustica. En esta etapa un pH entre 9-9.5 es suficiente ya que
pH superiores pueden afectar el comportamiento de algunos polímeros inhibitorios como el
IDCAP. Si se realizan adiciones de bentonita para reemplazar el XC degradado el pH optimo
será mayor de 8,5 sobre todo en fluidos que poseen polímeros encapsuladores
(IDCAP y STAPLEX 500).
A.2.- Adiciones de IDTHIN 500

Se deben realizar adiciones de IDTHIN 500 entre 2-4 lpb a fin de estabilizar las
propiedades reológicas ( Viscosidad plástica , yield point y geles ).
A.3 Adiciones de bentonita

Sobre 320°F se debe agregar bentonita (prehidratada) a fin de mantener la
viscosidad del fluido una vez que el XC se degrada. La Bentonita Además proveerá de un
mejor revoque.
Además se debe continuar con la adición de CALOTEMP sobre las 20 lpb para
mantener el control de la perdida de fluido cuando la temperatura esta sobre 350-370°F.
El pH del lodo fresco agregado debe estar sobre 10.0 para facilitar la dispersión de la
bentonita como viscosificador primario. En esta etapa los polímeros viscosificantes se han
degradado por lo que imparten muy poco beneficios al sistema.
A.4 Adiciones de CALOFLO 100

Cuando la temperatura de fondo excede 370°F las adiciones de CALOTEMP deben
ser detenidas y reemplazada por CALOFLO 100 en rangos de 1-2 lpb incrementándolas
hasta 3 lpb cuando las temperaturas aumenten hasta 400-440°F.
Antes de un viaje en zonas donde la temperatura de fondo excede los 370°F se
recomienda desplazar una píldora con 2-4 lpb IDTHIN 500, 10 lpb CALOTEMP y 2-3 lpb
CALOFLO 100. Esto prevendrá problemas de excesiva gelificación
.
B Control del sistema CALODRILL
A continuación se detalla como debe ser monitoreado y tratado el sistema a base
base agua para alta temperatura CALODRILL en términos de control de pH, Contaminación
con : Carbonatos y bicarbonatos, Cal y cemento (ca2+) y cloruros.
B.1 pH
Método

El pH del sistema se determinara por medio de pHmetro debido al color oscuro

impartido por el CALOTEMP lo que dificulta la lectura de este valor por medio de papel pH.
Control
El pH puede ser incrementado mediante NaOH o KOH y reducido mediante PTS
300.
Efectos
Un incremento en el pH producirá un incremento de los geles y yield point del
sistema. Un pH mayor puede provocar problemas de gelificación. El rango operativo del
sistema esta entre un pH de 8-10. Para prevenir la gelificación, El pH debe mantenerse en
ese rango. Una vez ocurre la gelificación tratamientos con dispersantes o PTS 300 a veces
no son capaces de adelgazar el lodo por lo que se deben realizar pruebas pilotos y dilución
puede ser requerida.
B.2 Contaminación con carbonatos y bicarbonatos

La contaminación con carbonatos como resultado de influjos de CO2 o carbonatos
solubles desde la formación puede causar problemas de gelificación. El CO2 causara además
una degradación gradual de los aditivos del fluido de perforación.
Método
Se recomienda la utilización del tren de Garret a fin de determinar la cantidad de
carbonatos y bicarbonatos presentes. En caso de contar con el equipo se utilizara el método
común de titilación de Pf y Mf utilizando un pH metro para mayor precisión en los resultados.
Contaminación con carbonatos

Efectos
Increasing levels of CO32- give increases in yield point and gels after hot rolling. The
corresponding increase seen in HTHP fluid loss is probably caused by gellation, allowing
permeation of liquid through the gel without forming an adequate filter cake.
Reducing the pH to 8.5 with PTS 300 did not improve the rheology, neither did the addition of
lime (under treatment, stoichiometric treatment and over treatment were all tried).
Control
The results in table 5.621 indicate that the CALODRILL system is tolerant to CO32-
contamination up to ca. 3500 mg/l. Above this level lime treatments may be pilot tested but
whole mud dilution is most likely necessary.
Contaminacion con bicarbonatos
Effects
Bicarbonate contamination seems to have very little effect on rheology (gels and yield point
slightly increased) or fluid loss (slight improvement seen). The system is extremely tolerant to
bicarbonate ions. The high Mf values along with relatively low pH is indicative of bicarbonate
contamination (c.f. carbonate contamination). If the Mf is >4 the pH should be maintained
below 8.5 with PTS 300.
Control
It is evident that treatment of HCO3- contamination is not required. However an increase in pH
would then result in carbonate contamination which, as shown previously, is only a problem
above 3500 mg/l. Laboratory evaluations have shown variable results regarding treatments
with lime to counteract HCO3- contamination and it is recommended that pilot tests be
conducted at lower than stoichiometric levels of lime, in order to reduce HCO3- concentration
without allowing the pH to exceed 9.0.
5.63 Calcium Hardness
Method
Add 2-4 drops 8N KOH buffer to 100 ml of distilled water. Add 1, 2 or 3 sachets of CALVER 2
indicator to generate a strong pale blue colour in the solution. (The darker the filtrate to be
tested, the stronger this colour will need to be). Add 1 ml of filtrate. If no calcium is present a
blue/green colour will be formed. If calcium is present then a pink/orange colour will develop.

Titrate with 0.01M EDTA solution until a blue/green colour develops that doesn’t change with
one more drop of titrant.
Ca2+(mg/l) = 400*(vol of titrant)/(vol of filtrate)
Note
This test is particularly difficult with this system due to the dark filtrates. API filtrates may be
easier to use than HTHP filtrates as they tend to be lighter in colour. There is also a tendency
to decolourise the indicator making the end point impossible to detect. Bleaching with sodium
hypochlorite or hydrogen peroxide will decolourise the filtrate, but boiling off all the oxidant still
doesn’t prevent decolourisation of the indicator when it is added. If available, an ion selective
electrode could be much simpler to use. This is under investigation at PCF.
The test as it currently stands is best performed on filtrate from muds that have been pH
adjusted to <10 with PTS 300. Measurements will only be semi quantitative and thus pilot
testing with bicarbonate should be conducted. Again, laboratory evaluations have shown
variable data with respect to the effectiveness of this treatment and whole mud dilution may be
required.
5.64 Chloride Concentration
Method
Add 1 ml of filtrate to 75 ml of distilled water and adjust the pH to 6-7 using dilute (eg 0.1N)
sulphuric acid. (It is possible to use the solution from the Mf titration at this point if filtrate
volumes are low, but the pH should be adjusted to 6-7 using dilute NaOH, and the volume
adjusted to 75 ml with distilled water). Add approximately 5 drops of potassium chromate
indicator solution. Titrate using 0.282N silver nitrate solution until the red/orange colour of
silver chromate precipitate just persists.
Cl-(mg/l) = 10’000*(vol of titrant)/(vol of filtrate)
Note
HTHP filtrates may again be too dark to see a satisfactory end point, and API filtrates could
well be lighter in colour. This is less of a problem than in the calcium hardness test, as the
chromate indicator decolourises the filtrate slightly making the end point easier to see. The
pH is important during this test, if the solution being tested is below pH 6 the end point may
not be seen, and if it is above pH 7 salts other than AgCl may precipitate and affect the end
point value.
5.65 Solids Contamination
Solids control is extremely important in high temperature muds as excessive contamination

leads to high plastic viscosities. LGS should be maintained at less than 5% v/v of the fluid and
it is recommended that good solids control equipment be used during the running of
CALODRILL.
PRODUCTOS ESPECIALES DEL SISTEMA
¡Error! Marcador no definido.
CALOFLO 100
INTRODUCTION
CALOFLO 100 is an efficient fluid loss reducing agent designed for use in water based fluids
where bottom hole temperatures are high enough to preclude the use of starches or other
polysaccharides.
PHYSICAL AND CHEMICAL PROPERTIES
Description : White, odourless powder.
Chemical Nature : Synthetic copolymer.
Solubility : Soluble in all water based fluids except very strong
calcium brines.
Temperature Stability : Stable in excess of 205°C (400°F)
pH (10 g/l) : 6 to 9
Bulk Density : 300 to 500 kg/cu.m. (18.8 to 31.3 lb/cu.ft.)

APPLICATION
CALOFLO 100 is an effective polymeric fluid loss reducing agent that replaces starch in high
temperature fluids. It can be used in saturated salt, mixed salt and potassium
chloride/IDBOND muds, as well as in sea water or fresh water fluids.
It is not sensitive to calcium contamination, but should not be used in calcium chloride
completion brines unless prehydrated.
CALOFLO 100 is completely compatible with IDVIS/IDF PTS-200 high temperature polymer
system, and is suited for use with bentonite or salt water clays such as salt gel and sepiolite.
TREATMENT
CALOFLO 100 should be added through the hopper at doses of 2 to 5 lb/bbl (5.7 to 14.3
kg/cu.m.)
PACKAGING
CALOFLO 100 is packaged in 25 kilogram sacks.
CALOTEMP
INTRODUCTION
CALOTEMP is a temperature stable HTHP filtration control product for water based muds.
PHYSICAL AND CHEMICAL PROPERTIES
Chemical Nature : A highly modified humate derivative.
Description : A brown free-flowing powder.
Chemical Nature : Modified lignite.
Specific Gravity : 0.95
Solubility : Soluble in water.
Temperature Stability : Stable to at least 205°C (400°F).
APPLICATION
CALOTEMP is an excellent HTHP fluid loss reducer for high temperature water based muds.
It provides thin filter cakes and minimal increases in viscosity and finds particular application in
high density systems. CALOTEMP does not contain any heavy metals, is non-toxic and may
be used in environmentally sensitive areas. It is stable to salt and calcium contamination.
TREATMENT
In the range of 5 to 20 lb/bbl (13 to 52 kg/cu.m.) depending on application.
PACKAGING
CALOTEMP is packaged in 25 kilogram multi-walled paper sacks.
D. SISTEMAS DE ALTA TECNOLOGIA A BASE ACEITE
APENDICE A
CONTAMINANTES COMUNES DE LOS FLUIDOS A BASE AGUA

Y SUS TRATAMIENTOS NORMALES
CONTAMINANTE AGENTE TRATANTE LPB de agente tratante por ppm

de agente contaminante
YESO O ANHIDRITA ( Ca ++ ) SODA ASH ( Increase pH ) 0.000928 lpb

SAPP ( SAME pH ) 0.000971 lpb
BICARBONATO DE SODIO ( reduce pH ) 0.000735 lpb
CAL O CEMENTO ( Ca ++ ) SAPP ( SAME pH ) 1.500000 lp b

BICARBONATO DE SODIO (REDUCE pH ) 0.000735 lpb
AGUA DURA ( Mg++ ) SODA CAUSTICA 0.001160 lpb

SULFATO ( H2S ) Ph SOBRE 10
CARBONATO YESO ( SIN INCREMENTO DE pH ) 0.00100 lpb

CAL ( CON INCREMENTO DE pH ) 0.000432 lpb
BICARBONATO CAL 0.00042 4 lpb
TRATAMIENTO DE LOS FLUIDOS A BASE AGUA CONTAMINADOS
Cada contaminante va a causar una serie de cambios en las propiedades del lodo que son
caracteristicos. La importancia de analizar el lodo de una manera constante es importante ya que la
detección y tratamiento inmediato de un contaminante puede ser la diferencia entre perder un pozo u
operar de una manera normal.
La primera defensa para la detección de una contaminación en potencia es una análisis
periódico de la densidad y de la viscosidad de embudo de un fluido. En caso de observar algún cambio
de significación se deberá hacer un TEST completo para identificar al contaminante y tratar el sistema
de una manera inmediata.
Entre las contaminaciones comunes tenemos:
CONTAMINACION POR ARCILLAS

IDENTIFICACION
*. Incremento en el contenido de solidos.
*. Incremento del MBT.
*.- Disminucion de la alcalinidad.
TRATAMIENTO
*. Usar al maximo los equipos de control de solidos.
*. Diluir y agregar barita si el peso disminuye.
*. Usar dispersantes y soda caustica.
CONTAMINACION POR BICARBONATO DE SODIO

IDENTIFICACION
*. No aparece calcio en la titulacion.
*. Bajo Pf.
*. Incremento brusco del Mf.
*. Altos geles progresivos.
*. Gran incremento del filtrado.
TRATAMIENTO
*. Incrementar pH hasta 9.5
*. Determinar llos EPM de carbonatos y tratar con cal a fin de eliminar ion contaminante.
*. Agregar dispersantes para mejorar la reologia del lodo.
*. Agregar agua si es necesario.
CONTAMINACION POR CARBONATOS

IDENTIFICACION
*. Altos geles progresivos.
*. Alto filtrado.
*. Alto Pf y Mf.
*. No aparece calcio en la titulacion.
TRATAMIENTO
*. Agregar cal.
*. Agregar dispersantes.
CONTAMINACION POR CLORURO DE SODIO

IDENTIFICACION
*. Gran incremento de cloruros en el filtrado.
*. Disminucion de Pf,Mf y pH.
TRATAMIENTO
*. Diluir.
*. Ajustar pH.

*. Utilizar dispersantes.
*. Ajustar filtrado con polimeros.
*. Si la contaminacion es muy severa cambiar a lodo salino.
CONTAMINACION POR CEMENTO

IDENTIFICACION
*. Gran incremento del pH.
*. Gran incremento de Pm.
*. Alto contenido de Calcio en el filtrado.
*. Altos valores de geles.
TRATAMIENTO
*. Agregar Bicarbonato según sea necesario 0.000735 lpb por ppm de calcio.
*. Utilizar dispersantes.
*. Si la contaminacion es severa se debera cambiar a un lodo calino.
CONTAMINACION POR ANHIDRITA

IDENTIFICACION
*. Reduccion del pH.
*. Reduccion de Pf y Mf.
*. Incremento de Pm.
*. Incremento de calcio en el filtrado.
TRATAMIENTO
*. Tratar con Soda Ash según ppm de contaminante.
*. Usar dispersantes.
CONTAMINACION POR ALTA TEMPERATURA

IDENTIFICACION
*. Incremento del filtrado.
*. Incremento del contenido de solidos.
*. Disminucion del pH.
*. Disminucion de la alcalinidad.
TRATAMIENTO
*. Agregar un estabilizador para altas temperaturas ( PTS 200, etc ).
*. Incremento de la concentracion de dispersantes.
*. Reducir al minimo la adicion de bentonita.
Todas las contaminaciones normalmente incrementa la reologia en los lodos a base agua por
lo que debe determinarse el ion contaminante a fin de no realizar tratamientos innecesarios e
improductivos.
APENDICE B
GLOSARIO DE TERMINOS
Absorcion :
Penetración de moléculas o iones de una o más sustancias en el interior de
un sólido.
Acidez:
Potencia ácida relativa de los líquidos , que se mide por medio del pH.
Acidez implica un pH inferior a 7.0
Adhesión:
Fuerza que mantiene juntas a moléculas diferentes.
Aditivos para lodos:
Cualquier material que se añade a un lodo para lograr un propósito determinado.
Adsorción:

Fenómeno de superficie exhibido por un sólido que le permite mantener o

concentrar gases, líquidos o sustancias disueltas sobre su superficie; esta propiedad es debida a la
adhesión.
Agente floculante:
Sustancia,como la mayor parte de los electrolitos, polisacáridos, polímeros naturales o
sintéticos , que causan aumento en la viscosidad de un lodo.
Aglomeración:
Agrupamiento de partículas individuales.
Agregación:
Formación de agregados.En los lodos, la agregación se produce cuando se acumulan
plaquetas de arcilla, una arriba de otra, cara a cara.
Agua connata:
Agua salada que probablemente se depositó y quedo atrapada con depósitos
sedimentarios ; esto la diferencia de las aguas migratorias que han entrado en los depósitos después
que ellos se formaron.
Agua intersticial:
Agua contenida en los intersticios o espacios vacios una formación.
Alcalí:
Cualquier compuesto que tenga marcadas propiedades básicas.
Alcalinidad:
Poder de combinación de una base medido por el número máximo de equivalentes de
un ácido con los que puede combinarse para formar una sal. En los análisis de agua ,
representa los carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos , y ocasionalmente boratos, silicatos y fosfatos
contenidos en el agua.
Almidón:
Grupo de hidratos de carbono que se encuentran en las células de muchas plantas.
Análisis de lodo:
Prueba que se realiza a un lodo para determinar sus propiedades y sus condiciones
físico-químicas.
Anhidro:
Sin agua.
Anión:
Atomo o radical negativamente cargado en solución de un electrolito.
Antiespumante:
Sustancia que se emplea para impedir la espuma mediante la disminucion de la
tensión superficial.
Anular:
Espacio entre la columna de perforación y la pared del pozo revestimiento.
Arcilla:
Dícese de aquella materia plástica , blanda , de varios colores,
generalmente compuesta por silicato de aluminio , formada por la descomposición del
feldespato y otros silicatos de aluminio.
Arcillas nativas:
Son arcillas que se encuentran al perforar diversas formaciones.
Arena:
Material granular suelto , resultante de la desintegración de las rocas. Está formado
fundamentalmente por sílice.
Atapulgita:
Arcilla coloidal compuesta por silicato hidratado de aluminio y magnesio utilizada
en agua salada.
Barita:
Sulfato de bario natural que se usa para aumentar la densidad de los lodos.
El mineral se manifiesta en depósitos de color gris, blanco ,verdoso y/o rojizo, y en estructuras
masivas de cristal.
Barril:
Unidad volumétrica de medida empleada en la industria petrolera.
Equivale a 42 galones.
Barril equivalente:
Unidad de laboratorio empleada para la evaluación o pruebas del lodo.
Un gramo de material, cuando se añade a 350 cc de lodo, equivale a la adición de una
libra de material a un barril (42 galones) de lodo.

Base:
Compuesto de un metal o un grupo metal-simil con hidrógeno y oxígeno en la
proporción requerida para formar un radical OH- ,que se ioniza en soluciones acuosas produciendo
un exceso de iones hidróxilos.
Bentonita:
Arcilla plástica, coloidal , constituida principalmente por Montmorillonita sódica, que es un
silicato de aluminio hidratado.
Bloqueo por agua:
Reducción de la permeabilidad de la formación debido a la invasión de agua en los poros .
La disminución en permeabilidad puede tener su origen en el hinchamiento de las arcillas o
en algunos casos por el bloqueo capilar debido a fenomenos de tensión superficial.
Catión:
Partícula positivamente cargada en la solución de un electrolito que bajo la
influencia de un potencial eléctrico , se moviliza hacia el cátodo (electrodo
negativo).
Caudal de circulación:
Velocidad del flujo del lodo circulante, en volumen, que generalmente se expresa en
galones o barriles por minuto.
Cemento:
Mezcla de aluminatos y silicatos de calcio que se produce combinando cal y arcilla , con
calor .Contiene aproximadamente 62.5 % de hidróxido de calcio, el cual es la fuente más
importante de dificultades cuando el lodo es contaminado por cemento.
Coagulación:
En terminología de lodos, es un sinónimo de floculación.
Coalescencia:
Combinación de globulos de una emulsión causada por la atracción molecular de las
superficies.
Cohesión:
Fuerza de atracción entre una misma clase de moléculas.
Coloide:
Estado de subdivisión de la materia que consiste en grandes moléculas individuales o en
agregados de moléculas más pequeñas ,dispersadas en el grado que la
grado que la fuerza de superficie se convierte en un factor importante para determinar sus
propiedades . El tamaño de las partículas coloidales varian entre 0.001 a 0.005 micrones.
Contaminación:
Presencia en un lodo de cualquier sustancia extraña que puede tender a producir efectos
nocivos en sus propiedades.
Copolímero:
Sustancia que se forma cuando dos o más sustancias se polimerizan al mismo tiempo,
dando por resultado un producto que no es una mezcla de polímeros individuales sino un complejo
que tiene propiedades diferentes de cada polímero que lo componen.
Daño a la formación:
Daño a la productividad de una formación como resultado de la invasión a la
misma de fluido o partículas provenientes del lodo y / o formaciones adyacentes.
Descomposición térmica:
Descomposición química de un compuesto por la temperatura en sustancias más
simples o en sus elementos constitutivos.
Defloculación:
Destrucción de las estructuras gelificadas (floculadas) por medio de dispersante.
Deshidratación:
Acción de perder un compuesto el agua libre que contiene o el agua de mezcla.
Dispersante:
Toda sustancia química que promueve la dispersión de la fase dispersa.
Dureza del agua:
Dícese del contenido de calcio y magnesio en el agua.
Electrolito:
Sustancia que se disocia en iones cargados, positivos y negativos, cuando está en solución
y que conduce una corriente eléctrica
Extendedor de arcilla:
Sustancias,generalmente compuestos orgánicos de alto peso molecular,que cuando se añade
a bajas concentraciones a la bentonita ejercen un efecto viscosificante.

Falla:
Término geológico que significa ruptura de la formación, hacia arriba o hacia abajo, en
los estratos subterraneos.
Filtrado:
Líquido forzado a través de un medio poroso durante el proceso de filtración.
Floculación:
Asociación de partículas sin gran cohesión, en grupos ligeramente unidos por fuerzas elec-
trolíticas en geometría perpendicular de las partículas.
Gelación:
Asociación de partículas para formar una estructura continua.
Gumbo:
Cualquier formación de consistencia pegajosa , como las arcillas encontradas en la
perforación de sedimentos marinos.
Hidratación:
Acto por el cual una sustancia admite agua por medio de absorción y / o adsorción.
Hidrólisis:
Reacción de una sal con agua para formar un ácido y una base.
Hidróxido:
Compuestos básicos que contienen el radical OH-
Humectación:
Adhesión de un líquido a la superficie de un sólido.
Lutitas:
Arcilla de origen rocoso,finamente granular, con clivaje tipo pizarra, que es una sustancia
orgánica parecida al petróleo.
Micrón:
Unidad de longitud igual a la millonésima parte de un metro.
Molécula:
Unión de dos o más átomos.
Orogénesis:
Movimientos tectónicos que originan los relieves.
Permeabilidad:
Propiedad de los materiales a ser atravesados por fluidos.
Polímero:
Sustancia formada por la unión de dos o más moléculas iguales, unidas
extremo con extremo,dando por resultado una sustancia que posee los mismos elementos en la
misma proporción que las moléculas originales, pero de mayor peso molecular y con diferentes
propiedades físicas.
Porosidad:
Espacio vacio en una roca de formación , que usualmente se expresa como el
porcentaje de espacio vacio por el volumen total.
Porosidad efectiva:
Cantidad de espacios porales interconectados entre si.
Reología:
Ciencia que se ocupa de la deformación y el flujo de fluidos.
Revoque:
Material sólido depositado sobre la pared del pozo.
Sensibilidad de la formación:
Tendencia de ciertas formaciones productoras a reaccionar adversamente con los fluidos
invasores.
Tension interfacial:
Fuerza requerida para romper la superficie entre dos líquidos inmiscibles entre sí.
Tension superficial:
Fuerza que actúa en la interfase entre un líquido y su propio vapor, y que tiende a mantener
el área de esa superficie en un mínimo.
Titulación:
Método para la determinación de la cantidad de alguna sustancia en una solución; para
ello se emplea un procedimiento basado en el uso de otra solución llamada solucion estandar.
Tixotropía:
Capacidad de un fluido para desarrollar resistencia de gel con el tiempo.
Cualidad de una suspensión coloidal de desarrollar una fuerza gelificante cuando se encuentra en
reposo , pero que se convierte nuevamente en fluido por agitación mecánica.

Viscosidad:
Resistencia interna al flujo ofrecido por un fluido debido a atracciones entre moléculas.
Zona productora:
Parte de la formación penetrada que contiene petróleo o gas en cantidades
aprovechables comercialmente.
APENDICE C
TECNICAS DE DISPOSICION DE CORTES
Los fluidos de perforación son generalmente una lechada de arcilla en agua o aceite a las que
se le añaden varios aditivos para controlar sus propiedades básicas como son densidad, viscosidad y
filtración. Durante la perforación, el lodo es contaminado continuamente por la incorporación de sólidos
, tantos los provenientes del hoyo como los coloidales generados por la degradación de los
densificantes. Sin embargo la contaminación más grave es ocasionada por los sólidos perforados. El
contenido y tipos de sólidos presentes en el fluido de perforación ejercen una gran influencia sobre las
propiedades y costos de tratamiento del lodo, afectando además la tasa de penetración , e
incrementando las posibilidades de atascamiento diferencial y perdidas de circulación inducidas.
Las compañías de fluidos de perforación han desarrollado y suministran productos nuevos de
baja toxicidad con miras a reducir el impacto ambiental y los problemas operacionales tales como :
torque excesivo y fricción de arrastre, corrosión , ataque bacteriano. Los lubricantes a base de petróleo
han sido reemplazados por glicoles de baja toxicidad, esteres e hidrocarburos sintéticos. El alcohol y
los antiespumantes a base de petróleo han dado paso a los poliglicoles, los cromatos son evitados
como inhibidores de corrosión. Los compuestos que no contienen formaldehído se han reemplazado
con mayor aceptabilidad por los bactericidas.
Entre el efecto que tienen algunos compuestos de los fluidos de perforación sobre el medio
ambiente tenemos:
El Cloruro de potasio es añadido a algunos fluidos de perforación para inhibir la hidratación
de las lutitas. El acetato de potasio o el carbonato de potasio son sustitutos aceptables en las mayorías
de las situaciones. Los compuestos de sales pueden inhibir el crecimiento de las plantas interfiriendo
en su capacidad de absorber agua.
Los metales pesados presentes en los aditivos químicos , tanto de los productos como de
las formaciones , tienen la tendencia a reaccionar con los sólidos y arcillas de perforación y no son
muy movibles en el ambiente, no se biodegradan ( son bio-acumulativos ) y pueden pasar a la cadena
alimenticia causando problemas de salud , tales como defectos de nacimiento.
Otros productos de interés , que están presentes en los efluentes de perforación son los
Lignosulfonatos y lignitos empleados como defloculantes. Estas sustancias provienen de la madera
y la pulpa de papel y están constituidos por grandes moléculas orgánicas aromáticas unidas con
grupos hidroxi-carboxílicos. Estas condiciones le permiten pasar a la fase acuosa y por lo tanto estar
presentes en los afluentes de proceso de perforación.
Los desperdicios orgánicos a menudo son sumamente dañinos para el medio. Este tipo de
desperdicios pueden ser tan sencillos como los desperdicios humanos y animales que aumentan la
carga de demanda de oxigeno , o complejos como desperdicios industriales, tales como los
hidrocarburos, sus derivados u otros productos especiales. La toxicidad puede ser aguda o puede ser
bioaculumativo, causar cáncer o defectos congénitos en animales y el ser humano. Los materiales
orgánicos son sumamente movibles y pueden viajar a través del aire y del agua aumentando de esta
forma su área de impacto.
Los ácidos y las bases pueden cambiar el pH dañando plantas y matando animales. El
desecho inapropiado de efluentes líquidos o sólidos con unidades de pH fuera del rango recomendado
pueden interrumpir inmediatamente el ecosistema de las sabanas. Esto puede ser evitado planeando
adecuadamente la utilización de los productos y técnicas de tratamiento antes de ser estos
descartados.
El total de sólidos en suspensión pueden causar daños mediante la reducción de la
cantidad y calidad de la luz disponible necesaria para el crecimiento de las plantas. Esta carga
adicional también afecta la fauna debido a la toxicidad mecánica, es decir, la fatiga o revestimiento de
los órganos respiratorios. La cantidad aumentada de sólidos en suspensión contiene fracciones
orgánicas que a medida que se degradan empobrecen de oxigeno las aguas circundantes. En la
siguiente tabla se describen los principales componentes de los fluidos de perforación.
PRINCIPALES COMPONENTES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION

DENSIFICANTE BARITA (SULFATO DE BARIO), OXIDO DE
HIERRO, COMPUESTOS DE PLOMO,

HEMATITA
VISCOSIFICANTE ARCILLA , BENTONITA, FIBRAS DE
AMIANTO, CMC
FASE CONTINUA AGUA , GAS OIL, ACEITES MINERALES
CONTROLADOR DE PH CAL, SODA CAUSTICA
AGENTES DIPERSANTES LIGNOSULFONATOS, LIGNITOS, TANINOS
OTROS ALMIDON, CMC, POLIMEROS, AMINAS,
(REDUCTORES DE FILTRACION, EMULSIFICANTES, HUMECTANTES,
ANTICORROSIVOS, LUBRICANTES, FORMALDEHIDO
EMULSIFICANTES, ANTIESPUMANTES,
BACTERICIDAS )
Una de las funciones básicas de los fluidos de perforación es extraer los cortes de
perforación desde el fondo de pozo y conducirlo hasta la superficie. Una vez en superficie son tratados
en equipos especiales para eliminar los sólidos gruesos y mediano ( > 74 micrones ) , permitiendo la
recirculación al pozo del lodo tratado. A medida que progresa la perforación se generan sólidos
coloidales los cuales generan incremento de las propiedades reológicas por lo que es de suma
importancia un buen equipo de control de sólidos a fin de evitar altas diluciones que implican mayor
volúmenes de efluentes líquidos sobre todo en los hoyos de 26 y 17 ½ pulgadas. La composición de
estos fluidos dependen de los aditivos químicos empleados en la formulación de los mismos. En la
siguiente tabla se presenta la composición química de los aditivos de mayor uso en los fluidos de
perforación.
Nombre genérico Composición química

BARITA SULFATO DE BARIO, HIERRO , SILICE
BENTONITA ALUMINIO, OXIDO DE MAGNESIO, CALCIO ,
SODIO
SODA CAUSTICA NaOH
CAL VIVA CaO
CAL HIDRATADA Ca(OH)2
BICARBONATO DE SODIO NaHCO3
CLORURO DE CALCIO CaCl2
LIGNITO LEONARDINA, COMPUESTOS DE
CARBONO, ACIDO HUMICO
LIGNOSULFONATO LIGNINA, CROMO , HIERRO
DETERGENTE ALCOHOL, JABON SODICO
LIGNITO AMINO MEZCLA DE LIGNITO CON SALES DE
AMONIO
LUBRICANTE MEZCLA DE AMINOACIDOS CON ACEITE
SULFURIZADO
HUMECTANTE ACIDO GRASO CON AMINA, METANOL
ARCILLA ORGANOFILICA SODIO, CALCIO, SALES DE AMONIO, SILICA
EMULSIFICANTE ACIDO GRASO, AMINA, METANOL NAFTA
CARBONATO DE CALCIO CaCO3
ASFALTO ASFALTO SOPLADO
POLIMEROS CARBOXIMETILCELULOSA
( CMC, PHPA,ETC) POLIACRILAMIDA PARCIALMENTE
HIDROLIZADA
Todos estos compuestos químicos presentes en los fluidos de perforación a pesar de ser de
utilidad en los fluidos de perforación una vez que son desechados se convierten en agentes
contaminantes por lo que son requeridos de ciertos procesos de tratamientos a fin de minimizar la
influencia de los efluentes de perforación en el medio. En todos los casos la disposición de los
desechos se hace de acuerdo a las limitaciones establecidas en la ley penal del ambiente
dependiendo de la tecnología que se adapte mejor a la operación de perforación.
Entre estos métodos de disposición de efluentes y cortes se encuentran:

BIODEGRADACION
Es utilizada para remover hidrocarburos de desechos de perforación. Este proceso utiliza

bacterias sintéticas para degradar los hidrocarburos de los desechos. Cuando el % de aceite y grasa
han sido reducidos al nivel deseado, los sólidos son removidos y solidificados previniendo la migración
de sales y metales pesados ( Lixiviación ).
Desecho con aceiteAguaBacteriasBiodegradaciónSólidos solidificados.
El proceso de degradación biológica puede ser adaptado al campo, pero es un proceso lento,
el cual puede tomar varios meses para que las bacterias reduzcan el contenido de aceite a un nivel
aceptable. Las bacterias pierden su efectividad en presencia de sales y metales pesados, por lo tanto
no puede ser aplicado en presencia de alto contenido de estos contaminantes.
RELLENO AGRICOLA
Proceso dinámico, que envuelve la aplicación controlada de desechos de perforación no

tóxicos directamente a la superficie del suelo, acompañada por el manejo para alterar el estado
químico y biológico del desecho.
El sitio, tierra, clima y actividad biológica interactuan como un sistema para degradar e
inmovilizar los ingredientes del desecho.
Este es un método comúnmente utilizado para el tratamiento de desechos municipales y
desechos industriales no peligrosos.
DesechoAplicación al sueloLabradoDegradación Química y físicaProducto

( Abono ).
Los desechos no recomendados para este método son :
Fluidos a base aceite.
Fluidos base agua de alta densidad.
Fluidos con alto contenido de sales.
ZONA DE DESCARTE
Este proceso incluye el transporte de todo el desecho a una zona asegurada, asignada por el
gobierno o estado, donde el desecho es procesado para remover la parte liquida y la parte sólida es
enterrada.
DesechoTransporte a zona privadaSeparación de fase liquida y sólidaSólido a
enterrar.
Este método esta siendo eliminado debido a problemas futuros de limpieza .
INCENERACION
Este método solo representa un paso de procesamiento puesto que después de aplicado el
proceso, es necesario disponer de los residuos sólidos o líquidos en rellenos sanitarios químicos o
mediante otro tipo de método de disposición final. Este método presenta las siguientes ventajas:
reducción de volumen y mitigación del impacto ambiental y entre las desventajas de este sistema se
encuentran : Incumplimiento de normas, altos costos , impactos ambientales , etc.
DesechoHorno rotatorioOxidadorLavador de GasFiltro especialVentilados
Sólidos Secos.
INYECCION ANULAR
Originalmente el lodo era bombeado dentro del espacio anular del pozo para una disposición
permanente estando aisladas las zonas de acuíferos por revestidores y cemento.
La inyección anular en la mayoría de los casos no deja rastros al equipo y reduce
gradualmente el potencial de superficie. Este método a veces no puede ser usado debido a las
formaciones de pozos profundos o regulaciones por el MARNR. Relativamente pocos pozos han sido
usados como inyectores pero esta técnica esta ganando popularidad. La utilización de esta tecnología

depende de conseguir una formación que pueda aceptar el volumen de materiales que se requiere
descartar. Los errores y problemas presentados empleando mal esta técnica incluyen tubos de
revestimiento dañados o colapsados, contaminación de fuentes de aguas subterráneas y zonas con
sobrepresión para operaciones de perforación subsecuentes.
SOLIDIFICACION DE LOS DESECHOS
El proceso consiste en mezclar los desechos de perforación con el material de cementación,

produciendo entre ambos una reacción química pozolónica, en la que el desecho se estabiliza
convirtiéndose en algo parecido al clinker. Por este método se puede procesar 5 m3 de material/hora.
El desecho y el material de cementación se mezclan en una proporción de ½ bbl de material
cementante por cada barril de desecho. El producto final se puede procesar de diferentes maneras.
*-Llenar la fosa de desechos secos y tapar.

*-Transportar a otros sitios.
*-Utilizarlo para construir caminos y/o carreteras.
El producto final de este proceso es inerte, estable, insoluble y no se altera con el agua ni la
humedad. Su principal desventaja es la acumulación de grandes cantidades de desechos ya
estabilizados y procesados.
Esta medida requiere de equipos mecánicos y de cementación química. Los materiales
comunes de cementación incluyen “ Fly Ash “, “ Kiln Dust “ y Cemento. Los sólidos curados , los
cuales han pasado las pruebas de lixiviación, pueden ser enterrados en locación o ser transportados
fuera para su disposición. El agua puede ser dispuesta de acuerdo a limitaciones impuestas por la ley
penal del ambiente. Por medio de este método se pueden tratar sólidos de base aceite y agua.
Mediante el se transforman los descartes líquidos aceitosos en un material sólido eliminando la
filtración del liquido al subsuelo.
OZONIFICACION Y BIODEGRADACION
Este proceso de tratamiento integral para el manejo de fosas de perforación incluye la

utilización de gas ionizado para las agua contaminadas y el uso de técnicas de biodegradación para la
remoción de contaminantes en los lodos y otros desechos sólidos contenidos en las fosas.
El tratamiento de las aguas por ozono, se basa en las propiedades de este elemento como
agente oxidante limpio, de cuya aplicación se obtienen como subproductos vapor de agua y CO2 , los
cuales pueden ser absorbidos por la atmósfera . Igualmente el ozono puede aplicarse a los lodos de
perforación antes de disponer de estos en las fosas, minimizando con ello su grado de toxicidad.
Estudios realizados por la Universidad Central de Venezuela han demostrado que el uso de
ozono en el tratamiento del agua permite la eliminación de metales pesados por precipitación,
disminuyendo el uso de cloruro y la formación de compuestos no deseables, ya que por el contrario, el
ozono esta asociado a la formación de productos de alto valor agregado y combinado con la
floculación mejora considerablemente el proceso de microfloculación.
Por otra parte la biodegradación de lodos y otros desechos sólidos contenidos en la fosa se
basa en la utilización de bacterias biodegradadoras caracterizada por su tamaño microscópico,
resistencia a los cambios drásticos de presión , temperatura y pH, tolerancia a los cambios de
salinidad y compuestos orgánicos y alta capacidad de mejoramiento de crudos biodegradables. Estas
bacterias se aplicarían para la remoción de compuestos tóxicos y biodegradación de hidrocarburos
saturados, crudos pesados y lodos a base aceite.
SISTEMAS DE LAVADO DE CORTES.
El lavado de cortes es un proceso utilizado en sistema base aceite para remover el aceite
libre de los ripios. El proceso consiste de un solvente o solución de lavado y un mezclador. La solución
de lavado es reutilizada hasta saturarse y es entonces desechada de acuerdo a las regulaciones. Este
método es también utilizado para el lavado de tierras contaminadas con hidrocarburos, cloruros y
metales pesados para reducir las concentraciones de estos contaminantes.
Desecho  Lavado de cortes  reduce el contenido de aceite , metales y

cloruros Desecho final tratado ( Ambiente, Relleno agrícola, etc. )
REGLAMENTOS QUE RIGEN LA DISPOSICION DE CORTES EN LA REGION.

Desde sus orígenes , el desarrollo de los procesos industriales ha involucrado el mayor o

menor grado de intervención y cambios del entorno. Específicamente el tratamiento de los desechos
sólidos y líquidos representa un problema para la industria en general , debido a las consecuencias
ambientales asociadas a la generación de tales desechos y la dificultad técnica y económica que
significa la recuperación de los medios afectados. Como respuesta a esta situación , a nivel mundial,
se han establecido normas técnicas legales dirigidas a regular la generación, control y disposición de
los desechos industriales con el propósito de minimizar sus efectos sobre el ambiente.
En Venezuela , el problema de la degradación del ambiente se comienza a afrontar con la
promulgación de la ley de la tala y la quema. En el año de 1910 se sanciona la primera ley de bosques
, aunado a esto la Constitución Nacional expresa en su artículo 106 que el estado debe atender la
defensa , mejoramiento y conservación de los recursos naturales y que la explotación de los mismos
estará dirigida al beneficio colectivo de los Venezolanos. Posteriormente en 1966 surge la ley Forestal
de suelos y aguas. Prácticamente en 1976 se establece un verdadero derecho ambiental, al entrar
en vigencia la Ley Orgánica del Ambiente , la cual declara de utilidad publica la conservación,
defensa y mejoramiento del ambiente, en beneficio de la calidad de vida de la población y en su
artículo 36 expresa textualmente: La necesidad de promulgarse una Ley Penal del Ambiente. En
1983 se promulga la Ley Orgánica de la Ordenación del Territorio , la cual tiene Status de ley para
cada estado y en el caso especifico del estado Monagas esta establecido el decreto 1800 sobre
desechos tóxicos y peligrosos , así como la resolución 31 sobre el manejo de efluentes.
Las sanciones penales alcanzadas hasta el año 1983 no tenían ningún valor disuasivo, pues
en general las multas aplicadas eran muy inferiores al beneficio obtenido por el infractor. Con el objeto
de desarrollar la normativa en materia ambiental , el 2 de enero de 1992 se promulga la Ley Penal del
Ambiente, pero sólo es el 3 de abril de ese mismo año, cuando entra en vigencia y establece en su
artículo 1 tres objetivos primordiales a saber : Tipificar como delitos los hechos que violen las
disposiciones ambientales , establecer las sanciones a personas naturales y jurídicas y determinar las
medidas precautelativas de restitución y reparación de los daños al ambiente.
La Ley considera como delito ambiental todo hecho violatorio a las normas de conservación,
defensa y mejoramiento del ambiente y establece 35 tipos de delitos ambientales, los cuales se
clasifican según el problema a que se refiere. Así los hay referidos a aguas , suelos , aire , desechos,
etc. En relación a los tipos de sanciones aplicables a delitos ambientales la ley establece tres tipos :
Penales , Administrativos y Civiles . Los penales son los establecidas por esta ley y sancionadas por
un tribunal judicial, los administrativos son establecidas por un organismo de la administración publica
( Ministerio del ambiente ) , mediante providencias administrativas y los civiles son establecidos por un
tribunal civil cuando se trata de prejuicios cometidos a terceros, las sanciones se aplican tanto a
personas naturales como jurídicas.
Para su aplicación la ley requiere de normas técnicas complementarias para poder determinar
la conducta castigable del infractor y el 18 de diciembre de 1995 fueron revisados en un número
extraordinario de la Gaceta Oficial , las 17 normas técnicas que regulan las principales actividades (
artículo 8 ) , definen los limites de agresiones permitidas al ambiente mediante parámetros y define los
procedimientos a seguir en el desarrollo de la actividad regulada. Se establece en las normas técnicas
que aquellas actividades que no cumplen con las normas requieren de autorización provisional
condicionada ( Norma que regula la descarga de vertidos líquidos a cuerpos de agua . Decreto 883 ).
Así mismo, una vez cumplidos los plazos y condiciones , se otorgará por dos o tres años , renovables
según justificación.
Como base legal se tomaran las normas técnicas aplicadas en el área del Norte de Monagas,
a saber : Decreto 2211 referido al control de la generación y manejo de desechos peligrosos y el
decreto 883 sobre normas para regular la descarga de vertidos líquidos a los cuerpos de agua.
La ley penal tiene por objeto tipificar como delitos aquellos hechos que violan las
disposiciones relativas a la conservación , defensa y mejoramiento del ambiente, y establecer las
sanciones penales correspondientes.
Las sanciones pueden ser principales o accesorias, las cuales están definidas en los artículos
5ª y 6ª de la ley penal del ambiente, asimismo provee medidas precautelativas , de restitución y de
reparación a que haya lugar.
A continuación se citan algunos delitos:
Vertidos ilícitos:
Revisar materiales no biodegradables , sustancias , agentes biológicos o bioquímicos , afluentes o
aguas residuales no tratadas según disposiciones técnicas legales , objetos o desechos de cualquier
naturaleza, etc.
Alteración térmica:
Vertidos de aguas utilizadas para el enfriamiento de maquinaria o plantas industriales .

Permisos o autorizaciones ilícitas :

Permisos que contravienen los planes de ordenación y las normas técnicas.
Degradación de suelos, topografía y paisaje:
Se refiere principalmente a degradación y las normas técnicas .
Contaminación de aguas subterráneas :
Se refiere a daños, contaminación o alteración de agua subterráneas o las fuentes de agua minerales.
Emisión de gases:
El que emita o permita emisión de gases de cualquier naturaleza, en cantidades capaces de
envenenar , deteriorar o contaminar la atmósfera.
Los limites permisibles para desechos efluente a las sabanas son según estas normativas:
LIMITES PERMISIBLES PARA DESECHOS EFLUENTES A LAS SABANAS

PARAMETROS FISICOS - QUIMICOS LIMITES MAXIMOS O RANGOS
ACEITE MINERAL E HIDROCARBUROS 20 mg/lt
ACEITES Y GRASAS VEGETALES Y 20 mg/lt
ANIMALES
ALKIL, MERCURIO no detectable
ALDEHIDOS 2,0 mg/lt
ALUMINIO TOTAL 5,0 mg/lt
ARSENICO TOTAL 0,5 mg/lt
BARIO TOTAL 5,0 mg/lt
BORO 5,0 mg/lt
CADMIO TOTAL 0,2 mg/lt
CIANURO TOTAL 0,2 mg/lt
CLORUROS 1000 mg/lt
COBALTO TOTAL 0,5 mg/lt
COBRE TOTAL 1,0 mg/lt
COLOR REAL 500 unidades de pt-co
CROMO TOTAL 2,0 mg/lt
PARAMETROS FISICOS - QUIMICOS LIMITES MAXIMOS O RANGOS
DEMANDA BIOQUIMICA DE OXIGENO ( DBO 60 mg/lt
5,20 )
DEMANDA QUIMICA DE OXIGO ( DQO ) 350 mg/lt
DETERGENTES 2,0 mg/lt
DISPERSANTES 2,0 mg/lt
ESPUMA ausente
ESTAÑO 5,0 mg/lt
FENOLES 0,5 mg/lt
FLORUROS 5,0 mg/lt
FOSFORO TOTAL 10,0 mg/lt
HIERRO TOTAL 10,0 mg/lt
MAGNESIO TOTAL 2,0 mg/lt
MERCURIO TOTAL 0,01 mg/lt
NITROGENO TOTAL 40,0 mg/lt
NITRITOS Y NITRATOS 10,0 mg/lt
PH 6-9
PLATA TOTAL 0,1 mg/lt
PLOMO TOTAL 0,5 mg/lt
SELENIO 0,05 mg/lt
SOLIDOS FLOTANTE ausentes
SOLIDOS SUSPENDIDOS 80,0 mg/lt
SOLIDOS SEDIMENTALES 1,0 mg/lt
SULFATOS 1000 mg/lt
SULFITOS 2,0 mg/lt

SULFUROS 0,5 mg/lt

ZINC 5,0 mg/lt
ORGANOS FOSFORADOS Y CARBONATOS 0,25 mg/lt
ORGANOS CLORADOS 0,05 mg/lt
ACTIVIDAD A Máximo 0,1 mg/lt
ACTIVIDAD B Máximo 0,1 mg/lt
En cuanto a la regulación ambiental que rige un pozo petrolero en primer lugar se debe
seleccionar mediante estudios de geología y otros, el sitio para construir la localización. También
se deben evaluar los potenciales de la zona y determinar con exactitud las actividades y como
afectarían el medio.
Antes de proceder a perforar un pozo petrolero, el departamento responsable debe evaluar
todas aquellas actividades capaces de ocasionar contaminación de suelos, aire, flora y fauna y
presentar ante el MARNR un plan de emergencia y contingencia orientado a prevenir, controlar y
corregir daños ambientales, así como plan de inspecciones ambientales con los especialistas que
dicho ministerio designe. Se debe poseer la autorización para la ocupación del territorio y el permiso
de afectación de los recursos naturales, los cuales deben colocarse en un lugar visible en el área de
trabajo.
Una vez autorizada la actividad, los responsables deberán presentar la caracterización de sus
afluentes , según el artículo 26 capitulo IV del decreto Nª 883. Estos análisis deben realizarse en
laboratorios registrados en el M.A.R.N.R para efectuar la captaciòn y análisis de las muestras de los
vertidos, bajo las condiciones establecidas en los párrafos segundo y tercero de el artículo 41 del
decreto Nª 883.
Los desechos provenientes de la extracción de hidrocarburos, son considerados desechos
peligrosos según lo establecido en el decreto Nª 2211, titulo I, Artículo 3ª. Estos pueden incidir en
daños a la salud y al ambiente y de los recursos naturales renovables.
Según el artículo 3 del capitulo II decreto Nª 883, las agua manejadas durante las operaciones
de perforación pueden ser clasificadas como:
Tipo 1, Sub - Tipo 1A:

Aguas condicionadas por medio de tratamientos convencionales de coagulación, floculación,
sedimentación, filtración y cloración.
Tipo 2, Sub - Tipo 2B:

Aguas para cualquier tipo de cultivo y para uso pecuario.
Además debemos considerar las normas establecidas en la sección II , Artículo 10, para la
descarga de cuerpos de agua , ya que muchas de las zonas donde se ubican los pozos de perforación
están bajo régimen A.B.R.A.E.
A continuación se citan algunas disposiciones de carácter ambiental que regulan la
perforación de un pozo petrolero , contenidas en los decretos Nª 2211, 2216, 2217 y 883.
Almacenamiento , tratamiento y disposición de desechos peligrosos.
Por estar catalogado como peligrosos, los desechos provenientes de la extracción de
hidrocarburos, el sitio seleccionado para almacenamiento, tratamiento y disposición temporal o final,
deberá tener la respectiva aprobación o autorización administrativa para la ocupación del territorio, de
conformidad con lo establecido en los artículos 49 ª y 53 ª de la ley orgánica para la ordenación del
territorio.
Las fosas destinadas para la disposición de los desechos líquidos , sólidos y semisólidos
procedentes del pozo en perforación, deben tener el fondo y paredes impermeabilizadas o con la
compactación necesaria, para que no se produzcan rupturas que puedan provocar perforaciones o
fugas de líquidos.
Los efluentes deben ser separados en sus distintos componentes, hidrocarburos, agua y
lodos a base aceite. Los hidrocarburos y los lodos a base aceite deben ser manejados de acuerdo al
decreto Nª 2211, relacionado con desechos peligrosos. La fase acuosa contenida en la fosa deberá
ser caracterizada y tratada en el caso de ser necesario, disponer según lo establecido en el decreto Nª
883 o usarla de acuerdo al reglamento parcial Nª 4 de la ley orgánica del ambiente.
Los desechos contaminados con productos químicos utilizados en la preparación de lodos de
perforación ( bolsas, sacos, recipientes, etc. ) filtros de aceite desechados, recipientes con lubricantes
desechados, mopas y trapos utilizados en el mantenimiento y limpieza de las maquinarias y cualquier
otro desecho que haya tenido contacto con químicos o hidrocarburos deberían ser manejados como
desechos peligrosos , según lo establecido en el decreto Nª 2211. Se deben adoptar medidas

tendientes a minimizar la cantidad de desechos generados. Debe suministrarse a las empresas

contratistas encargadas de manejar los desechos, la información necesaria para que esta se realice en
forma segura, evitándose derrames, filtraciones o fugas. Informar a la directiva regional del MARNR
sobre la caracterización de los líquidos contenidos en la fosa de desechos, antes y después del
tratamiento realizado y solicitar autorización para la disposición de estos líquidos.
Las concentraciones máximas permisibles de contaminante en los desechos para decidir su
disposición final se establecen en el articulo 4ª del decreto Nª 2211. La toma de la muestra debe
realizarse de acuerdo a los procedimientos descritos en el libro “ Standard Methods for Examination
of Water and Wastewater “ o por los métodos establecidos en las normas conveniente equivalente. La
determinación de los parámetros en la muestra deben ser realizados sólo en laboratorios registrados y
autorizados por el MARNR.
Almacenamiento y disposición de desechos no peligrosos.
La basura domestica debe ser utilizada, almacenada, recolectada, transportada y dispuesta
en un sitio autorizado para tal fin ( relleno sanitario ) , evitándose así su dispersión dentro o fuera del
área de trabajo. Esta prohibida la quema de desechos sólidos no peligrosos a campo abierto.
Todo sitio donde hayan dispuestos desechos sólidos no peligrosos en forma inapropiada y no
autorizada deberá ser objeto de saneamiento y recuperación.
Se utilizaran letrinas portátiles o construcciones de sépticos para la disposición de las aguas
negras generadas por el personal que labora en el taladro. A estas letrinas o sépticos debe hacérseles
mantenimiento periódicamente mediante el uso de Vaccums, las agua negras deben ser dispuestas en
una planta de tratamiento o laguna de oxidación cercana.
Descargas de vertidos líquidos.
Debe solicitarse al MARNR, la inspección conjunta para la toma de muestra de los líquidos a
caracterizar. Esta prohibido descargar o infiltrar en el suelo o subsuelo aguas residuales que no
cumplan con los limites establecidos en el artículo 16ª , capitulo II, del decreto Nª 883. Se deben
desarrollar todas los operaciones necesarias para mantener los vertidos por debajo de los limites
permisibles.
Esta prohibido la dilución de los efluentes con agua limpia, la descarga de desechos sólidos a
cuerpos de aguas y el uso de sistemas de drenajes.
Fosas selladas y suelos recuperados.
En el presupuesto de perforación de un pozo petrolero debe estar incluido : la caracterización
y tratamiento de los desechos líquidos y semisólidos, el tapado de las fosas y recuperación de los
suelos. En caso de que se requiera material de préstamo para cubrir las fosas , debe cumplirse con lo
establecido en el decreto Nª 2219 , referido a la exploración y explotación de minerales no metálicos.
Se recomienda utilizar en el área superficial , una vez tapada la fosa, las tierras producto de la
remoción para la construcción de terraplenes y otras facilidades de la localización , siempre que estas
tengan un alto o mediano contenido orgánico. Los trabajos de repoblación de vegetación deberán
hacerse con especies autóctonas del área y tener un plan de mantenimiento para asegurar su
desarrollo. Comentado [MR3]:
APENDICE D
PREPARACION Y MANEJO DE SALMUERAS
A continuación se describen algunas las tablas utilizadas para la preparación de los fluidos
HEVIWATER :
TABLA 1
TABLA DE MEZCLA PARA SALMUERAS CON CLORURO DE SODIO
( 8.4 A 10.0 LPG )
UTILIZANDO SAL GRANULADA 100 %( D44 )
CANTIDADES REQUERIDAS PARA UN BARRIL DE SALMUERA
DENSIDAD DE LA CANTIDAD DE NACL ( D44 ) NACL TEMPERATURA DE
SALMUERA A 70 º F AGUA LBS % EN PESO CRISTALIZACION
BBL ºF
8.4 0.998 4 1.1 31
8.5 0.993 9 2.5 29
8.6 0.986 16 4.4 27
8.7 0.981 22 6.0 26
8.8 0.976 28 7.6 24

8.9 0.969 35 9.4 22

9.0 0.962 41 10.8 19
9.1 0.955 47 12.3 17
9.2 0.948 54 14.0 14
9.3 0.940 61 15.6 11
9.4 0.933 68 17.2 9
9.5 0.926 74 18.5 6
9.6 0.919 81 20.0 3
9.7 0.910 88 21.6 -1
9.8 0.902 95 23.1 -5
9.9 0.895 102 24.5 5
10.0 0.888 109 25.9 25
TABLA 2
TABLA DE MEZCLA PARA SALMUERAS CON CLORURO DE POTASIO
( 8.4 A 9.7 LPG )
UTILIZANDO KCL (100 % PURO )
DENSIDAD DE LA SALMUERA AGUA KCL ( 100 % ) PUNTO DE
EN LPG A 70 º F BBLS LBS CRISTALIZACION º F
8.4 0.995 4.0 31
8.5 0.986 11.6 29
8.6 0.976 18.9 28
8.7 0.969 26.1 26
8.8 0.960 33.4 25
8.9 0.950 40.7 23
9.0 0.943 47.6 22
9.1 0.933 55.2 20
9.2 0.924 62.4 18
9.3 0.917 69.7 16
9.4 0.907 76.9 14
9.5 0.898 84.2 18
9.6 0.890 91.5 40
9..7 0.881 98.7 60
TABLA 3
TABLA DE MEZCLA PARA SALMUERAS CON BROMURO DE SODIO
( 8.4 A 12.7 LPG )
UTILIZANDO NaBr (95 % PURO )
DENSIDAD DE LA AGUA NaBr ( 95 % ) TEMPERATURA DE
SALMUERA EN LPG A 70 º BBLS LBS CRISTALIZACION º F
F
8.4 0.999 2.1 31
8.5 0.996 7.6 30
8.6 0.992 13.7 29
8.7 0.989 19.2 29
8.8 0.984 25.0 28
8.9 0.979 31.0 26
9.0 0.975 36.7 25
9.1 0.970 42.6 24
9.2 0.966 48.3 23
9.3 0.961 54.2 22
9.4 0.956 60.2 21

9.5 0.950 66.4 20

9.6 0.946 72.0 19
9.7 0.941 77.9 18
9.8 0.937 83.6 16
9.9 0.933 89.2 15
10.0 0.927 95.4 14
10.1 0.923 101.1 12
10.2 0.918 107.1 11
10.3 0.914 112.6 10
10.4 0.910 118.2 8
10.5 0.905 124.1 6
10.6 0.900 130.2 5
10.7 0.895 136.0 4
10.8 0.891 141.7 2
10.9 0.886 147.6 0
11.0 0.882 153.3 -2
11.1 0.877 159.2 -3
11.2 0.872 165.1 -5
11.3 0.867 171.1 -7
11.4 0.862 177.0 -9
11.5 0.857 183.0 -11
11.6 0.853 188.6 -14
11.7 0.847 194.8 -16
11.8 0.844 200.2 -19
11.9 0.839 206.0 -10
12.0 0.834 212.0 6
12.1 0.831 217.3 14
12.2 0.825 223.6 27
12.3 0.823 228.5 34
12.4 0.816 235.1 43
12.5 0.812 240.7 50
12.6 0.807 246.7 57
12.7 0.804 252.0 63
TABLA 4
TABLA DE MEZCLA PARA SALMUERAS HEVIWATER
( 8.4 A 11.6 LPG )
UTILIZANDO 95 % CLORURO DE CALCIO ( S2 ) Ó 38 % CLORURO DE CALCIO LIQUIDO ( S53 )
DENSIDAD DE LA AGUA S2 AGUA S53 CACL2 TEMPERATURA DE
SALMUERA A 70 º F BBLS LBS BBLS BBLS % EN PESO CRISTALIZACION
ºF
8.4 0.998 3.80 0.975 0.025 1.0 31
8.5 0.995 9.00 0.945 0.055 2.4 30
8.6 0.992 14.3 0.914 0.086 3.8 28
8.7 0.989 19.5 0.882 0.118 5.0 26
8.8 0.986 24.8 0.852 0.148 6.4 25
8.9 0.983 30.0 0.820 0.180 7.6 23
9.0 0.980 35.3 0.790 0.210 8.8 21
9.1 0.975 41.2 0.757 0.243 10.3 19
9.2 0.970 47.2 0.727 0.273 11.6 17
9.3 0.965 53.2 0.699 0.301 12.6 15
9.4 0.959 59.1 0.666 0.334 14.2 12
9.5 0.954 65.1 0.635 0.365 15.5 9
9.6 0.949 71.1 0.606 0.394 16.7 6

9.7 0.944 77.0 0.576 0.424 18.0 3

9.8 0.940 83.0 0.545 0.455 19.2 0
9.9 0.934 89.0 0.514 0.486 20.3 -4
10.0 0.929 94.9 0.484 0.516 21.5 -8
10.1 0.924 101.0 0.452 0.548 22.6 -13
10.2 0.919 107.0 0.422 0.578 23.8 -18
10.3 0.914 113.0 0.381 0.619 24.8 -23
10.4 0.909 119.0 0.361 0.639 25.8 -29
10.5 0.904 125.0 0.330 0.670 27.1 -36
10.6 0.899 131.0 0.300 0.700 27.9 -43
10.7 0.894 137.0 0.270 0.730 29.0 -51
10.8 0.889 143.0 0.240 0.760 29.9 -59
10.9 0.884 149.0 0.210 0.790 30.9 -40
11.0 0.879 155.0 0.180 0.820 31.9 -22
11.1 0.873 161.0 0.150 0.850 32.8 -11
11.2 0.866 167.0 0.120 0.880 33.7 0
11.3 0.860 174.0 0.090 0.910 34.8 13
11.4 0.854 180.0 0.060 0.940 35.9 27
11.5 0.848 186.0 0.030 0.970 36.6 35
11.6 0.842 193.0 0.000 1.000 37.6 44
TABLA 5
( 11.7 A 15.1 LPG )
UTILIZANDO 95 % CLORURO DE CALCIO ( S2 ) Y CONCENTRADO DE BROMURO DE CALCIO ( S62) AL 95 %
Ó
UTILIZANDO 95 % CLORURO DE CALCIO ( S2 ) + FLUIDO WELL PACK ( S54 )( CaBr2 LIQUIDO DE 14.2 LPG ) Y
CLORURO DE CALCIO LIQUIDO DE 11.6 LPG ( S53 )
DENSIDAD DE LA AGUA S2 S62 S54 S53 S2 TEMPERATIRA DE
SALMUERA A 70 º F BBLS LBS LBS LBS LBS LBS CRISTALIZACION
ºF
11.7 0.831 192.3 8.50 0.025 0.971 2.9 45
11.8 0.826 189.8 16.9 0.051 0.943 6.1 51
11.9 0.822 187.3 25.4 0.056 0.914 9.1 52
12.0 0.817 184.7 33.8 0.102 0.886 12.1 54
12.1 0.812 182.2 42.3 0.127 0.857 15.2 55
12.2 0.807 179.7 50.7 0.152 0.829 18.2 55
12.3 0.803 177.1 59.2 0.178 0.800 21.2 56
12.4 0.798 174.6 67.6 0.203 0.772 24.2 56
12.5 0.793 172.1 76.1 0.229 0.743 27.3 57
12.6 0.788 169.5 84.5 0.254 0.714 30.3 57
12.7 0.784 167.0 93.0 0.279 0.686 33.3 58
12.8 0.779 164.4 101.4 0.305 0.657 36.4 58
12.9 0.774 161.9 109.9 0.330 0.629 39.4 59
13.0 0.769 159.4 118.3 0.356 0.600 42.4 59
13.1 0.765 156.8 126.8 0.381 0.571 45.5 60
13.2 0.760 154.3 135.2 0.406 0.543 48.5 60
13.3 0.755 151.8 143.7 0.432 0.514 51.5 60
13.4 0.750 149.2 152.2 0.457 0.486 54.6 61
13.5 0.746 146.7 160.6 0.483 0.457 57.6 61
13.6 0.741 144.1 169.1 0.508 0.429 60.6 62
13.7 0.736 141.6 177.5 0.533 0.400 63.7 62
13.8 0.732 139.1 186.0 0.559 0.371 66.7 63

13.9 0.727 136.5 194.4 0.584 0.343 69.7 63

14.0 0.722 134.0 202.9 0.607 0.314 72.8 64
14.1 0.717 131.5 211.3 0.635 0.286 75.8 64
14.2 0.713 128.9 219.8 0.660 0.257 78.8 64
14.3 0.708 126.4 228.2 0.686 0.229 81.8 65
14.4 0.703 123.8 236.7 0.711 0.200 84.9 65
14.5 0.699 121.3 245.1 0.737 0.172 87.9 65
14.6 0.694 118.8 253.6 0.762 0.143 90.9 66
14.7 0.689 116.2 262.0 0.788 0.114 94.0 66
14.8 0.684 113.7 270.5 0.813 0.086 97.0 67
14.9 0.680 111.2 278.9 0.838 0.057 100.0 67
15.0 0.675 108.6 287.4 0.864 0.029 103.1 67
15.1 0.670 106.1 295.8 0.889 0.000 106.1 68
TABLA 6
( 15.0 A 19.2 LPG )
UTILIZANDO BROMURO DE ZINC / BROMURO DE CALCIO DE 19.2 LPG ( S61 ) + FLUIDO WELL PACK ( S54 )
(CaBr2 DE 14.2 LPG)
CANTIDADES PARA UN BARRIL DE SALMUERA
DENSIDAD DE LA S54 S61 TEMPERATURA DE
SALMUERA ( LPG ) A 70 º BBLS BBLS CRISTALIZACION ºF
F
15.0 0.840 0.160 -22
15.1 0.820 0.180 -25
15.2 0.800 0.200 -27
15.3 0.780 0.220 -29
15.4 0.760 0.240 -32
15.5 0.740 0.260 -34
15.6 0.720 0.280 -35
15.7 0.700 0.300 -38
15.8 0.680 0.320 -40
15.9 0.660 0.340 -37
16.0 0.640 0.360 -33
16.1 0.620 0.380 -30
16.2 0.600 0.400 -26
16.3 0.580 0.420 -23
16.4 0.560 0.440 -20
16.5 0.540 0.460 -16
16.6 0.520 0.480 -11
16.7 0.500 0.500 -8
16.8 0.480 0.520 -6
16.9 0.460 0.540 -4
17.0 0.440 0.560 -4
17.1 0.420 0.580 -2
17.2 0.400 0.600 0
17.3 0.380 0.620 2
17.4 0.360 0.640 4
17.5 0.340 0.660 5
17.6 0.320 0.680 5

17.7 0.300 0.700 6

17.8 0.280 0.720 7
17.9 0.260 0.740 7
18.0 0.240 0.760 9
18.1 0.220 0.780 10
18.2 0.200 0.800 11
18.3 0.180 0.820 13
18.4 0.160 0.840 15
18.5 0.140 0.860 17
18.6 0.120 0.880 19
18.7 0.100 0.900 21
18.8 0.080 0.920 23
18.9 0.060 0.940 20
19.0 0.040 0.960 21
19.1 0.020 0.980 18
19.2 0.000 1.000 16
TABLA 7
( 15.0 A 19.2 LPG )
UTILIZANDO BROMURO DE ZINC / BROMURO DE CALCIO DE 19.2 lpg + BROMURO DE CALCIO DE 14.2 LPG +
CACL2 95 %
DENSIDAD DE LA CaBr2 ZnBr2 / CaBr2 CACL2 TEMPERATURA DE
SALMUERA ( LPG ) A 70 º ( 14.2 LPG) ( 19. 2 LPG ) LBS CRISTALIZACION ( º F
F BBLS BBLS )
15.0 0.889 0.000 106 64
15.1 0.868 0.024 103 62
15.2 0.846 0.048 101 61
15.3 0.826 0.071 98 59
15.4 0.805 0.095 96 59
15.5 0.783 0.119 93 59
15.6 0.762 0.143 91 58
15.7 0.741 0.167 88 57
15.8 0.720 0.190 86 55
15.9 0.699 0.214 83 54
16.0 0.678 0.238 81 53
16.1 0.656 0.262 78 52
16.2 0.635 0.286 76 50
16.3 0.614 0.310 73 50
16.4 0.593 0.333 71 49
16.5 0.572 0.357 68 47
16.6 0.550 0.381 66 46
16.7 0.526 0.405 63 43
16.8 0.508 0.429 61 40
16.9 0.487 0.452 58 36
17.0 0.486 0.476 56 32
17.1 0.445 0.500 53 28
17.2 0.423 0.524 50 31
17.3 0.402 0.548 48 35

17.4 0.381 0.571 45 37

17.5 0.360 0.592 43 41
17.6 0.339 0.619 40 45
17.7 0.317 0.643 38 44
17.8 0.296 0.667 35 44
17.9 0.276 0.690 33 43
18.0 0.254 0.714 30 43
18.1 0.233 0.738 28 42
18.2 0.212 0.762 25 41
18.3 0.190 0.786 23 37
18.4 0.169 0.810 20 35
18.5 0.149 0.833 18 32
18.6 0.127 0.857 15 28
18.7 0.106 0.881 13 25
18.8 0.085 0.905 10 23
18.9 0.063 0.929 8 18
19.0 0.043 0.952 5 18
19.1 0.021 0.976 3 17
19.2 0.000 1.000 0 16
TABLA 8
( 14.6 A 19.2 LPG )
UTILIZANDO SOLUCION DE BROMURO DE CALCIO Y CLORURO DE CALCIO DE 14.6 LPG + BROMURO DE
CALCIO Y BROMURO DE ZINC DE 19.2 LPG
DENSIDAD DE LA CaCl2 / CaBr2 ZnBr2 / CaBr2 TEMPERATURA DE
SALMUERA ( LPG ) A 70 º F (14.6 LPG) ( 19.2 LPG ) CRISTALIZACION ºF
BBLS BBLS
14.6 1.000 0.000 63
14.7 0.978 0.022 63
14.8 0.957 0.043 63
14.9 0.935 0.065 62
15.0 0.913 0.087 62
15.1 0.891 0.109 62
15.2 0.870 0.130 61
15.3 0.848 0.152 61
15.4 0.826 0.174 60
15.5 0.804 0.196 60
15.6 0.783 0.217 59
15.7 0.761 0.239 59
15.8 0.739 0.261 58
15.9 0.717 0.283 58
16.0 0.696 0.304 57
16.1 0.674 0.326 55
16.2 0.652 0.348 53
16.3 0.630 0.370 51
16.4 0.609 0.391 48
16.5 0.587 0.413 45
16.6 0.565 0.435 43
16.7 0.543 0.457 37
16.8 0.522 0.478 32

16.9 0.500 0.500 30

17.0 0.478 0.522 34
17.1 0.457 0.543 38
17.2 0.435 0.565 43
17.3 0.413 0.587 45
17.4 0.391 0.609 46
17.5 0.370 0.630 47
17.6 0.348 0.652 47
17.7 0.326 0.674 47
17.8 0.304 0.696 47
17.9 0.283 0.717 46
18.0 0.261 0.739 44
18.1 0.239 0.761 43
18.2 0.217 0.783 41
18.3 0.196 0.804 39
18.4 0.174 0.826 37
18.5 0.152 0.848 35
18.6 0.130 0.870 34
18.7 0.109 0.891 32
18.8 0.087 0.913 29
18.9 0.065 0.935 26
19.0 0.043 0.957 23
19.1 0.022 0.978 20
19.2 0 1.000 16
TABLA 9
( 15.0 A 19.2 LPG )
DENSIDAD DE LA CaBr2 / CaCl2 ZnBr2 / CaBr2 TEMPERATURA DE
SALMUERA (LPG ) A 70 º ( 14.2 LPG ) ( 19.2 LPG ) CRISTALIZACION ºF
F BBLS BBLS
15.0 0.840 0.160 51
15.1 0.820 0.180 51
15.2 0.800 0.200 50
15.3 0.780 0.220 49
15.4 0.760 0.240 48
15.5 0.740 0.260 47
15.6 0.720 0.280 46
15.7 0.700 0.300 44
15.8 0.680 0.320 43
15.9 0.660 0.340 41
16.0 0.640 0.360 40
16.1 0.620 0.380 40
16.2 0.600 0.400 39
16.3 0.580 0.420 38
16.4 0.560 0.440 37
16.5 0.540 0.460 36
16.6 0.520 0.480 35
16.7 0.500 0.500 34
16.8 0.480 0.520 33
16.9 0.460 0.540 32

17.0 0.440 0.560 32

17.1 0.420 0.580 32
17.2 0.400 0.600 31
17.3 0.380 0.620 30
17.4 0.360 0.640 30
17.5 0.340 0.660 30
17.6 0.320 0.680 29
17.7 0.300 0.700 29
17.8 0.280 0.720 29
17.9 0.260 0.740 28
18.0 0.240 0.760 27
18.1 0.220 0.780 27
18.2 0.200 0.800 27
18.3 0.180 0.820 27
18.4 0.160 0.840 26
18.5 0.140 0.860 25
18.6 0.120 0.880 25
18.7 0.100 0.900 24
18.8 0.080 0.920 23
18.9 0.060 0.940 23
19.0 0.040 0.960 22
19.1 0.020 0.980 21
19.2 0.000 1.000 20
TABLA 10
( 15.0 A 19.2 LPG )
DENSIDAD DE LA CaBr2 / CaCl2 ZnBr2 / CaBr2 TEMPERATURA DE
SALMUERA ( LPG ) A 70 º ( 13.7 L0PG ) ( 19.2 LPG ) CRISTALIZACION ºF
F BBLS BBLS
15.0 0.764 0.236 46
15.1 0.745 0.255 43
15.2 0.727 0.273 40
15.3 0.709 0.291 38
15.4 0.691 0.309 36
15.5 0.673 0.327 34
15.6 0.655 0.345 32
15.7 0.636 0.364 30
15.8 0.618 0.382 28
15.9 0.600 0.400 25
16.0 0.582 0.418 22
16.1 0.564 0.436 19
16.2 0.545 0.455 16
16.3 0.527 0.473 13
16.4 0.509 0.491 9
16.5 0.491 0.509 3
16.6 0.473 0.527 4
16.7 0.455 0.545 9
16.8 0.436 0.564 14
16.9 0.418 0.582 19
17.0 0.400 0.600 23

17.1 0.382 0.618 23

17.2 0.364 0.636 23
17.3 0.346 0.654 24
17.4 0.327 0.673 24
17.5 0.309 0.691 25
17.6 0.291 0.709 25
17.7 0.273 0.727 25
17.8 0.255 0.745 26
17.9 0.236 0.764 26
18.0 0.218 0.782 27
18.1 0.200 0.800 27
18.2 0.182 0.818 27
18.3 0.164 0.836 25
18.4 0.146 0.854 25
18.5 0.127 0.873 25
18.6 0.109 0.891 22
18.7 0.091 0.909 21
18.8 0.073 0.927 21
18.9 0.055 0.945 20
19.0 0.036 0.964 19
19.1 0.018 0.982 17
19.2 0.000 1.000 16
TABLA 11
( 14.3 A 15.6 LPG )
UTILIZANDO SOLUCION DE BROMURO DE CALCIO DE 14.2 LPG + BROMURO DE CALCIO Y BROMURO DE ZINC
DE 19.2 LPG + CLORURO DE CALCIO DE 95 %
DENSIDAD DE LA CaBr2 ZnBr2 / CaBr2 CaCl2 TEMPERATURA DE
SALMUERA ( LPG ) A 70 ( 14.2 LPG) ( 19.2 LPG ) CRISTALIZACION
ºF BBLS BBLS LBS ºF
14.3 0.9887 0.0000 13.0 10
14.4 0.9752 0.0104 16.0 18
14.5 0.9540 0.0320 15.8 18
14.6 0.9346 0.0520 15.4 19
14.7 0.9142 0.0729 15.1 14
14.8 0.8910 0.0901 20.2 20
14.9 0.8707 0.1105 19.9 20
15.0 0.8505 0.1314 19.4 19
15.1 0.8307 0.1520 19.6 18
15.2 0.8110 0.1725 19.4 16
15.3 0.7898 0.1930 18.0 16
15.4 0.7695 0.2124 20.2 20
15.5 0.7496 0.2326 22.0 16
15.6 0.7296 0.2528 25.0 19
Las propiedades físicas y riesgos descritos en los manuales de seguridad DOWELL

SCHLUMBERGER tenemos:

CODIGO D44 S2 S53 S54 S61 S62

NOMBRE DEL SAL CLORURO DE 38 % WELL PACK BROMURO BROMURO
PRODUCTO GRANULADA CALCIO 95 % CLORURO DE FLUID DE ZINC DE CALCIO
CALCIO
LIQUIDO
FORMA BLANCO BLANCO CLARO A CLARO AMARILLO BLANCO
INCOLORO SOLIDO TURBIO LIQUIDO LIQUIDO SOLIDO
GRANULADO LIQUIDO
NATURALEZA SAL SAL SAL SAL SAL SAL
RIESGO OJOS OJOS OJOS OJOS OJOS OJOS
SALUD PIEL PIEL PIEL
INHALACION
RIESGO NINGUNO POLVO NINGUNO NINGUNO NINGUNO NINGUNO
FISICO
FLASH POINT MAYOR DE MAYOR DE MAYOR DE MAYOR DE MAYOR DE MAYOR DE
ºF 200 º 200 º 200 º 200 º 200 º 200 º
MANEJO DEL QIQ6 Q1 Q1 Q2 Q5 Q1Q6
PRODUCTO
CODIGO DE P8C5 P8C5 P3C1 P3C1 P3C4 P4C5
ALMACEN
Temperatura de cristalización determinada por el método LCTD ( Last Cristal to dissolve )
Dependiendo de la densidad de la salmuera requerida se debe realizar la mezcla de los

productos descritos en la tablas anteriores. Esto puede observarse en la siguiente tabla:
DENSIDADES MAXIMAS ALCANZADAS
TIPO DE SAL DENSIDAD MAXIMA

NH4Cl 9.5
KCl 9.7
NaCl 10.0
CaCl2 10.5
NaCl / CaCl2 11.6
NaBr 12.7
CaBr2 15.1
CaBr2 / CaCl2 15.1
CaBr2 / ZnCl2 17.0
NaCl / Na2CO3 19.1
ZnBr2 / CaBr2 / CaCl2 19.2

Esto puede observarse en el gráfico siguiente :
DENSIDAD MAXIMA EN LPG LOGRADA CON DIFERENTES TIPOS DE SALES
19.2
19.1
17
ZnBr2 / CaBr2 / CaCl2
15.1 NaCl / Na2CO3
15.1 CaBr2 / ZnCl2
CaBr2 / CaCl2
12.7 CaBr2
11.6 NaBr
NaCl / CaCl2
10.5
CaCl2
10 NaCl
KCl
9.7
NH4Cl
9.5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
DENSIDAD MAXIMA(LPG)
La razón primordial por la que son usadas salmueras como fluidos de perforación se basa en
sus características de fluidos limpio productores de bajo daño a la formación, el cual puede ser
producido por invasión de partículas sólidas del fluido de completación y/o perforación , Hinchamiento
y migración de arcillas ( solidos ) , incompatibilidad de fluidos ( Completación y formación ) ,
cambio de humectabilidad de las rocas del yacimiento e invasión profunda de fluidos. Mediante el uso
de salmueras es reducido al mínimo estos problemas logrando mejores productividades de los
yacimientos.
Las salmueras son mezcladas y suministradas a una densidad especifica tomada en base a
70 º F ( 21 º C ) con variación de +/- 0.1 lpg.
Incrementos en la temperatura de fondo causara la expansión del fluido y por ende la
disminución de la densidad.
En vista que los efectos de temperatura son mucho mayores que los efectos de presión, la
compresibilidad de las salmueras se descarta y solo la expansión térmica es considerada.
Estudios de laboratorio indican que la expansión térmica de estos fluidos puede variar de
acuerdo a la composición de la salmuera o mas exactamente con la concentración total de sales en
solución.
La determinación de la densidad a diferentes temperaturas viene dada por:
dt = d70 - ( t-70 ) * k ( lpg )

k = ( 0.14 + ( 0.00042 * % wt ). ( lpg/ F)
Siendo:
dt : densidad de la salmuera a la temperatura requerida
d70: densidad de la salmuera a 70 º F
t : averaje de temperatura del fondo y superficie.
k : factor de corrección por temperatura.

Wt : porcentaje en peso de la salmuera.
Así por ejemplo un operador determina que necesita para un pozo con temperatura de fondo
de 270 º F y temperatura de superficie de 80 º F una salmuera de 14 lpg a fin de controlar la presión
de fondo.
Este tipo de salmuera tiene un % de sales de 0,0037 lpg/ºF por lo que:
dt = 14 + ( t - 70 ) * K
t= ( 270 + 80 ) / 2 = 175 º F
dt = 14 + ( 175 - 70 ) * 0,0037 = 14,389 lpg.
Por lo que para asegurar un buen control de presión en este pozo se requerirá de una
salmuera de 14,4 lpg.
Como la solubilidad de la sal varía con la temperatura, cada formalicen de salmueras deberá
tener una temperatura mínima a la cual puede ser usada como salmuera limpia o clara. Esta
temperatura mínima es llamada temperatura de cristalización y está definida como la temperatura a la
cual la salmuera está saturada con respecto a una o mas sales que esta contenga. Así un enfriamiento
de la salmuera podría ocasionar la precipitación de los cristales de la sal. La mayoría de las salmueras
pueden enfriarse por debajo de la temperatura de cristalización antes de que una cantidad de cristales
de sal se precipiten interfiriendo con el manejo normal de dicha salmuera. Estos cristales se
redisuelven cuando la salmuera es calentada a una temperatura por encima de la temperatura de
cristalización.
Sin embargo, existe considerable confusión sobre los distintos métodos usados para
determinar la medida de la temperatura de cristalización. Estos métodos dan diferentes temperaturas
para la misma salmuera. Así por ejemplo, existen los métodos FCTA ( First crystal To Appear ) , TCT (
True Crystallization Temperature ) y por ultimo el método LCTD ( Last Crystal To Dissolve ).
Como regla común mientras mayor sea la concentración de cloruro de calcio en la salmuera
mayor será el punto de cristalización y al contrario a mayor concentración de bromuro de calcio o
bromuro de zinc menor será el punto de cristalización.
A continuacion se peresentan unos ejemplos de los calculo realizados en el uso de

salmueras.
EJEMPLO 1
PREPARAR 250 BBLS DE SALMUERA USANDO CLORURO DE CALCIO DE 95 % DE
PUREZA + BROMURO DE CALCIO LIQUIDO + CLORURO DE CALCIO DE 11,6 LPG
De la tabla 5 se obtiene:
CaCl2 95 % = 27,30 lb/bbl

CaBr2 = 0,743 lb/bbl
CaCl2 de 11,6 lpg = 0,229 lb/bbl
por lo que para la preparación de 250 bbls de este tipo de salmuera se necesitara.
CaCl2 95 % = 250 * 27,3 = 6825 lbs
CaBr2 = 250 * 0,743 = 185,75 lbs
CaCl2 11,6 lpg = 250 * 0,229 = 57,25 lbs
EJEMPLO 2
SE ESTA UTILIZANDO COMO FLUIDO DE COMPLETACION 835 BBLS DE UNA SALMUERA DE
CaCl2 / CaBr2 / Zn2Br2 DE PESO 15,2 LPG A FIN DE PROVEER CONTROL DE PRESION. SE
REQUIERE INCREMENTAR LA DENSIDAD HASTA 16,0 LPG UTILIZANDO UNA SALMUERA DE
CaBr2/ZnBr2 DE 19,2 LPG. ¿ CUANTA SALMUERA PESADA SERA NECESARIA PARA AJUSTAR
EL PESO A LOS NIVELES REQUERIDOS ?.
D1 * V1 + D2 * V2 = DF * VF
V2 = VI * ( DF - D1 ) / ( D2 - DF )
V2 = 835 * ( 16-15,2) / ( 19,2 - 16 ) = 208,8 BBLS DE SALMUERA DE 19,2 LPG

EJEMPLO 3
DETERMINAR LA CANTIDAD DA CACL2 ( 95 % ) NECESARIA PARA INCREMENTAR LA
DENSIDAD DE 400 BBLS DE SALMUERA DE CaCl2 DESDE 9,5 LPG A 10,0 LPG.
De la tabla 4 se obtiene:
Densidad inicial 9,5 lpg.

Contenido de agua: 0,954 bbls / bbls de salmuera
Contenido de sal : 65,1 lbs / bbl
Densidad Final : 10 lpg

Contenido de agua: 0,929 bbls/ bbls de salmuera
Contenido de Sal : 94,9 lbs / bbl
VF * WF AGUA = VI * WI AGUA
VF = 400 * 0,954 / 0,929 = 411 BBLS.
Lbs de CaCl2 requeridas = VF * CONTENIDO FINAL DE SAL - VI * CONTENIDO INICIAL DE SAL
Lbs de CaCl2 requeridas = 411 * 94,6 - 400 * 65,1 = 12964 lbs de CaCl2 de 95 % de pureza.
EJEMPLO 4
SE DESEA DILUIR 250 BBLS DE UNA SALMUERA DE 11,3 LPG DE CACL2 CON AGUA FRESCA A
FIN DE OBTENER UNA DENSIDAD DE 10,7 LPG . DETERMINE LA CANTIDAD DE AGUA
NECESARIA.
VF * DF = V1 * D1 + V2 * D2
VF * DF = V1 * D1 + (VF-V2) * D2
VF = V1 ( DW - D1 ) / ( DW - DF )
VF = 250 * ( 8,34 - 11,3 ) / ( 8,34 - 10,7 ) = 313,56 BBLS
VF = V1 + VW
VW = VF - V1 = 313,56 - 250 = 63,56 BBLS
Se requieren 63,56 bbls de agua fresca a fin de disminuir la densidad de la salmuera inicial a el rango
requerido.
EJEMPLO 5
SE REQUIERE PREPARAR 600 BBLS DE SALMUERA DE 11 LPG UTILIZANDO SALMUERA DE
11,6 LPG Y 10,2 LPG. DETERMINAR LA CANTIDAD NECESARIA DE CADA UNA.
VF * DF = V1 * D1 + V2 * D2
VF * DF = V1 * D1 + ( VF - V1 ) * D2
V1 = VF ( DF - D2 ) / ( D1 - D2 )
V1 = 600 * ( 11 - 10,2) / (11,6 - 10,2 ) = 342,8 BBLS DE 11,6 LPG.
V2= VF - V1 = 600 - 342,8 = 257,2 BBLS DE 10,2 LPG.
EJEMPLO 6
SE REQUIERE PREPARAR UNA SALMUERA DE 14,3 LPG PARTIENDO DE UNA SALMUERA DE
14 LPG QUE CONTIENE CaCl2 AL 95 % + BROMURO DE CALCIO DE 95 % DE PUREZA. LA
DENSIDAD SERA INCREMENTADA CON BROMURO. ¿ QUE CANTIDAD DE BROMURO SE
REQUERIRA ?.
c = cloruro
b = bromuro
0 = inicial
f = final0
De la tabla 5
Co = 134
wo= 0,722
Bo= 202,86
cf = 126,4
wf = 0,708
Bf = 228,2

vo = 500 bbls
AGUA A AGREGAR = Vo ((Co*Wf) /Cf)-Vo* Wo = 500*(134 * 0,708) /126,4 - 500 * 0,722 = 14, 28
BBLS
BROMURO A AGREGAR = Vo (( Co*Bf)/Cf)-Vo*Bo= 500*(134*228,2)/126,4-500*202,86= 19530 LBS.
VF = Co * Vo / Cf = 134 * 500 / 126,4 = 530,1 BBLS
APENDICE E
REGISTRACION POR CABLE
Gracias a los registros se logra:
A- Identificación de zonas de alta resistividad para seleccionar los intervalos a ser

cañoneados e información de otros yacimientos para futuras zonas de recompletación.
B- Determinar contactos de gas - petróleo o agua - petróleo, así como arenas saturadas de
gas, petróleo o agua.
C- Determinar el espesor , tope y base de los estratos atravesados saturados con fluidos.
D- Determinar la porosidad, permeabilidad y litología de la formación.
E- Determinar el diámetro del hoyo perforado.
F- Verificar la calidad de la cementación de los revestidores.
G- Localizar uniones en el revestidor a fin de cañonear con precisión las zonas de interés.
Por medio de los registros es posible evaluar de forma rápida y eficiente los parámetros
físicos principales de un yacimiento tales como : Rw ( Resistividad del agua de formación ) , Rt (
Resistividad de la formación ) , Rxo ( resistividad de la zona lavada cercana a la pared del pozo ) por
medio de los Registros Eléctricos; Valores de Porosidad por medio de perfiles Sónicos , Densidad de
la formación , y Neutronicos, determinación de propiedades minerales por medio de registros de
Rayos Gamma y de manera indirecta los valores de permeabilidad. De igual forma se pueden
determinar los espesores de las arenas de interés , la limpieza de las mismas y el tipo de fluido
que estas contienen.
Entre los registros utilizados para estos fines se encuentran
CALIPER LOG
Los registros de Caliper son usados para determinar el diámetro del hoyo perforado a
distintas profundidades y es utilizado para determinar la cantidad de cemento necesario para labores
de cementación de los revestidores.
Para tales fines se utilizan herramientas de dos, tres y/o cuatro brazos o Springs Flexibles,
los cuales se expanden o contraen según el diámetro del hoyo , enviando la información a superficie
por medio de señales eléctricas las cuales son analizadas en instrumentos apropiados .
Los usos de los registros Caliper son variados, siendo el mas obvio la determinación del
volumen del hoyo para propósitos de cementación.
Otros usos de estos registros son:
A- Selección de secciones de diámetros real para bajar empacaduras.
B- Interpretación de perfiles eléctricos y correlaciones litológicas.
C- Determinación de la mala o buena inhibición proporcionada por el fluido de perforación.
El Caliper de cuatro brazos es el mas eficiente para la determinación de el volumen del hoyo
al realizar dos medidas simultáneas del diámetro y promediar automáticamente los mismos.
CURVA DE POTENCIAL ESPONTANEO ( SP )

La curva de potencial espontáneo ( SP ) es un registro de la diferencia de potencial de un
electrodo móvil en el pozo y un potencial fijo en un electrodo de superficie, en función de la
profundidad.
El SP es útil en pozos con sistemas a base de agua dulce para:
A- Detectar capas permeables.
B- Ubicar sus límites y permitir la correlación entre capas.
C- Determinar valores de la resistividad del agua de la formación, RW.
D- Dar valores cualitativos del contenido arcilloso de una capa.

Las desviaciones de la curva del SP son el resultado del flujo de corrientes existentes dentro
del lodo en el pozo. Estas “ corrientes del SP “ son producidas por fuerzas electromotrices de las
formaciones que pueden ser de origen electroquímico o electrocínetico.
La actividad química de una solución es proporcional a su contenido salino por lo que por este
tipo de registro es posible determinar el tipo de litología de una formación dado el fluido contenido en
la misma.
Una resistividad baja al frente de una cresta bien definida en el SP indica una formación
porosa con fluido conductivo , generalmente agua innata. Así, la curva de potencial espontaneo en
presencia de lutitas es una línea mas o menos recta y una deflección hacia la izquierda cuando se
trata de estratos permeables ( Arenas ).
PERFILES DE RESISTIVIDAD
A. CONVENCIONALES ( ES )
En los perfiles convencionales de resistividad, se envían corrientes a la formación a través de

unos electrodos y se miden los potenciales eléctricos entre otros.
Estos registros se fundamentan en el hecho de que en una formación homogénea, isotrópica
de extensión infinita, las superficies que circundan un electrodo emisor son esferas. El potencial
medido entre un electrodo situado en una serie de estas esferas y otro ubicado en el infinito es
proporcional a la resistividad de la formación homogénea ; la desviación del galvanómetro
correspondiente a tal potencial puede ser calibrada en unidades de resistividad.
Entre los perfiles convencionales se encuentran :
Dispositivo Normal.
Dispositivo Lateral.
B. PERFILES CON ELECTRODOS ENFOCADOS
Entre los aparatos con electrodos de enfoque se incluyen los Lateroperfiles (Laterologs) y
perfiles de enfoque esférico ( Spherically Focussed Logs, SFL ). Ambos son muy superiores al
dispositivo ES para valores altos de resistividad y para contrastes grandes de resistividad con capas
adyacentes. Su resolución es también superior en capas delgadas o moderadamente gruesas.
Su aplicación cuantitativa esta en la determinación de Rt y Rxo. Los aparatos para encontrar
Rt son el Lateroperfil 7 , Lateroperfil 3 y la curva LLd del Doble Lateroperfil. Los dispositivos
que tienen profundidad de investigación de somera a mediana son el Lateroperfil 8 del Doble
Inducción-Lateroperfil, La curva LLs del Doble Lateroperfil y la curva de enfoque esférico del perfil
ISF/Sónico.
Los aparatos de medición de resistividades que utilizan el principio de electrodos enfocados
resuelven mejor ciertas exigencias del perfilaje que otros aparatos disponibles. Estas exigencias
en forma general son las siguientes:
A- Tomar mediciones que determinan el Rt en condiciones para la que los aparatos de inducción no
son apropiados.
B- Facilitar correlaciones y determinar el valor Rxo al tener dispositivos de mayor profundidad de
investigación para obtener Rt.
B.1 LATEROPERFIL 7
El dispositivo Lateroperfil 7 comprende un electrodo central y tres pares de electrodos. Los
electrodos de cada par están colocados simétricamente con respecto al electrodo central y están
conectados entre si por un cable en corto circuito.
Se envía una corriente constante por el electrodo central. Por los electrodos compensadores
se manda una corriente ajustable. La intensidad de esta corriente compensadora se ajusta
automáticamente de forma tal que los electrodos monitores son llevados al mismo potencial. La caída
de potencial es medida entre uno de los electrodos monitores y otro electrodo en la superficie. Con una
corriente constante este potencial varia directamente con la resistividad de la formación.
B.2 LATEROPERFIL 3
Al igual que el Lateroperfil 7, el Lateroperfil 3 usa corrientes de electrodos compensadores
para enfocar la corriente de medición en una hoja horizontal que penetra la formación. Sin embargo
estos electrodos son mas largos que los anteriores. Ubicados simétricamente , a cada lado del
electrodo central , hay dos electrodos de aproximadamente 5 pies los cuales están en cortocircuito

entre sí. Una corriente fluye del electrodo central cuyo potencial esta fijo. De los electrodos
compensadores fluye una corriente compensadora que ajustada para mantener a todos los electrodos
de la sonda en el mismo potencial constante. La magnitud de la corriente es por ello proporcional a la
conductividad de la formación.
El Lateroperfil 3 tiene una mejor resolución vertical y muestra mas detalles que el Lateroperfil
7.
B.3 LATEROPERFIL 8
El Lateroperfil 8 es de poca profundidad de investigación, con electrodos pequeños
colocados en la sonda Doble Inducción-Lateroperfil. Su principio es parecido al Lateroperfil 7
excepto por sus espaciamientos mas pequeños. Debido a su configuración el Lateroperfil 8 da
excelentes detalles verticales pero las lecturas son mas influenciadas por el pozo y la zona invadida.
El registro Lateroperfil 8 se hace con el perfil Doble Inducción en escala logarítmica de 4
ciclos partidos.
B.4 DOBLE LATEROPERFIL

La corriente de medición de todo Lateroperfil debe atravesar el lodo y la zona invadida para
llegar a la zona no contaminada, de manera que lo medido es una combinación de varios efectos. Al
haber una sola medición de la resistividad, se deben conocer el perfil de invasión y Rxo para poder
calcular Rt. La necesidad de hacer una segunda medición, con diferente profundidad de investigación,
dio origen a los aparatos del tipo Doble Lateroperfil-Rayos Gamma.
En una de sus formas, este aparato registra, en forma secuencial , los dos Lateroperfiles ; en
otra versión lo hace simultáneamente. Para obtener información sobre Rxo, se ha añadido una curva
SFL. Ambas versiones registran, a la profundidad correcta, una curva de Rayos Gamma
simultáneamente con las curvas de Resistividad. Así mismo se puede registrar una curva SP.
Al usar electrodos de compensación de mayor longitud efectiva y con mayor espaciamiento, la
curva Lateroperfil profundo ( LLd ) tiene mayor profundidad de investigación que el LL7 y LL3.
La curva LLs ( Lateroperfil somero ) utiliza los mismos electrodos de manera distinta pare
obtiene una de profundidad de investigación mucho menor que las LL-7 y LL-8.
B.5 PERFIL DE ENFOQUE ESFERICO

El perfil SFL forma parte de la combinación ISF / Sónico y su diseño fue motivado para tener
una curva mejor que la normal y la LL-8 como acompañamiento al perfil de inducción de investigación
profunda.
Los dispositivos comunes de resistividad se basan en el concepto de que las corrientes se
irradian con igual intensidad en todas las direcciones en medios homogéneos e isotrópicos. Cuando
este modelo esférico de distribución de la corriente sufre distorsión debido a la presencia del pozo , por
ejemplo, es necesario hacer correcciones mediante curvas de corrección especiales. El SFL utiliza
corrientes de enfoque para imprimir una forma aproximadamente esférica a las superficies
equipotenciales sobre una amplia gama de variables del pozo. Virtualmente se elimina el efecto del
pozo cuando el diámetro es menor que 10 pulgadas. El mayor efecto proviene de la zona invadida en
casi todos los casos.
PERFILES DE INDUCCION
El perfil de Inducción fue diseñado para medir la resistividad de la formación , operando en
pozos que contienen lodos a base aceite. Los dispositivos con electrodos no pueden trabajar en lodos
no conductores y los intentos para usar tomamuestras fueron poco satisfactorios. La experiencia
demostró que los aparatos de inducción tienen muchas ventajas sobre el perfil eléctrico convencional
para perfilar pozos con lodos a base agua.
Los dispositivos de Inducción se enfocan a fin de disminuir la influencia del pozo y de las
formaciones adyacentes. Se ha diseñado para investigación profunda y para disminuir la influencia de
la zona invadida. Los perfiles de Inducción no dependen del contacto físico con las paredes del pozo
para excitar las formaciones , ya que la energía eléctrica se transmite a través de Inducción en una
forma similar a la de un transformador.
Las sondas de Inducción consisten de un sistema de varias bobinas transmisoras y
receptoras. Se puede entender mejor el fundamento, considerando una sonda con solo una bobina
transmisora y una receptora.
A la bobina transmisora se envía corriente alterna de intensidad constante y de alta
frecuencia. El campo magnético alterno que se produce induce corrientes secundarias en la formación.
Las corrientes fluyen en la formación en trayectorias circulares ( Anillos ) coaxiales con la bobina

transmisora. Estas corrientes crean a su vez campos magnéticos que inducen señales en la bobina
receptora.
El perfil de Inducción opera con ventajas cuando el fluido del pozo no es conductor , aun en
aire o gas. Pero el aparato funciona perfectamente también cuando el pozo tiene un lodo conductor ,
siempre que este no sea muy salado, que la formación no sea demasiado resistiva y que el diámetro
del pozo no sea muy grande.
Para realizar este registro se utilizan los siguientes tipos de equipos:
*-El aparato 6FF40, Inductivo Eléctrico ( IES ) que tiene un dispositivo inductivo enfocado de seis
bobinas con un espaciamiento nominal de 40 pulgadas , un dispositivo normal de 16 pulgadas y un
electrodo de SP. El conjunto permite la mayor investigación lateral posible de todos los equipos de
Inducción.
*-El aparato 6FF28, Inductivo Eléctrico ( IES ) es un aparato de menor tamaño para su uso en pozos
de poco diámetro. Es una versión pequeña del 6FF40 con un espaciamiento entre bobinas de 28
pulgadas, un dispositivo normal de 16 pulgadas y un electrodo SP.
*-El aparato de Doble Inducción - Lateroperfil 8 ( DIL ) usa un dispositivo inductivo de investigación
profunda ( ILD ) , un dispositivo inductivo de investigación mediana ( ILm ) , un Lateroperfil 8 ( LL8 ) y
un electrodo SP.
El aparato DIL , con sus tres mediciones afocadas de resistividades a diferentes
distancias del pozo dentro de la formación , es superior al IES para determinar Rt y Rxo
cuando el filtrado a penetrado profundamente a la formación o cuando existe un anillo.
El aparato combinado ISF / Sónico tiene un dispositivo inductivo de investigación profunda, el
perfil de Enfoque Esférico, un SP que puede ser corregido electrónicamente para eliminar
interferencias, el perfil Sónico BHC y opcionalmente una curva de Rayos Gamma.
PERFILES MICRO-RESISTIVOS
Los dispositivos Micro-Resistivos permiten medir Rxo (Resistividad de la zona lavada) y
delimitar las capas permeables mediante la detección del revoque del lodo.
La escala de todos los perfiles Micro-Resistivos esta dada en unidades de resistividad. Entre los
Perfiles Micro-Resistivos mas importantes tenemos:
A. MICROPERFIL
El aparato del Microperfil mide con dos dispositivos de espaciamiento corto de diferente
profundidad de investigación la resistividad de un volumen muy pequeño de formación y revoque
inmediatamente adyacente al pozo. Así detecta fácilmente la presencia del revoque, la existencia de
zonas invadidas y por lo tanto los intervalos permeables.
Se aprieta una almohadilla de goma contra la formación por medio de brazos y resortes. En la
cara de la almohadilla están insertados tres pequeños electrodos alineados, espaciados una pulgada
entre sí.
Estos electrodos permiten registrar simultáneamente las curvas Micro inversas de 1 “ y 2 “. Al
filtrarse lodo de perforación dentro de las formaciones permeables, los sólidos del lodo se acumulan
sobre la pared del pozo, formandose un revoque. La resistividad del revoque es aproximadamente
igual o ligeramente mayor que la resistividad del lodo. La resistividad del revoque es generalmente
mas pequeña que la resistividad de la zona invadida cercana al pozo.
La curva Micro-Normal de 2 pulgadas de profundidad de investigación mayor que la Micro-
Normal de 1 pulgada , esta menos influenciada por el revoque y lee una resistividad del revoque.
Siempre se baja la sonda del Microperfil al pozo con los brazos cerrados. La medición del
perfil se hace en el viaje hacia arriba.
Los usos principales del Microperfil son :
*-Determinar efectivamente los límites de la formación y permitir una evaluación del espesor neto de la
zona productiva, estableciendo los estratos productores que no se pueden reconocer con los perfiles
convencionales.
*-Determinar el espesor del revoque en zonas permeables.
*-Medir la resistividad del lodo en el pozo.
*-Determinar la presencia y el grado de continuidad de zonas impermeables dentro de la roca de
acumulación.
B. MICROLATEROPERFIL
Para valores mayores de 15 las curvas Rxo / Rmc se encuentran mas apretadas por lo que
la determinación de Rxo a partir del Microperfil es pobre en esta región. Es posible con el

Microlateroperfil determinar Rxo con precisión para altos valores de la relación Rxo / Rmc siempre
que el espesor del revoque no exceda de 3/8 de pulgada.
Un electrodo pequeño y tres electrodos circulares concéntricos están insertados en una
almohadilla de goma aplicada contra la pared del pozo. Por el electrodo pequeño se emite una
corriente constante. A través del electrodo exterior se envía una corriente que se ajusta
automáticamente de manera de mantener la diferencia de potencial entre los 2 electrodos monitores
esencialmente igual a cero. La corriente que fluye a través del primer electrodo exterior no puede
alcanzar el segundo y es forzada a fluir en forma de un haz y dentro de las formaciones. La lectura del
Microlateroperfil esta influenciada mayormente por la formación abarcada dentro de este pequeño haz.
C. PERFIL DE PROXIMIDAD
El aparato de Proximidad es similar en principio al Microlateroperfil. Los electrodos están
montados sobre una almohadilla mas ancha la cual es aplicada sobre la pared del pozo; el sistema es
afocado automáticamente por electrodos monitores.
El diseño de la almohadilla y electrodos es tal que revoques isotrópicos de hasta ¾ de
pulgada tienen poco efecto sobre las mediciones.
PERFIL DE ENFOQUE MICROESFERICO ( MSFL )

Este dispositivo , con electrodos de enfoque esférico montados en almohadilla, tiene dos
ventajas grandes sobre otros aparatos de microperfilaje.
En primer lugar es combinable con otros aparatos, específicamente con el de Densidad de
Formación ( FDC ) y el Doble Lateroperfil Simultáneo, entre otros. Esto elimina la necesidad de una
corrida separada para medir Rxo.
En segundo lugar hay un mejoramiento en la medición de Rxo en casos de invasión somera y
revoques de bastante espesor.
Mediante el enfoque esférico se da una forma casi esférica a las superficies equipotenciales
producidas por un dispositivo de resistividad. El enfoque se consigue mediante electrodos auxiliares,
tal como se hace en el Microlateroperfil y Perfil de Proximidad pero en lugar de obligar a la corriente
de medición a concentrarse en un haz angosto, se impide solamente que circule por el lodo o el
revoque.
PERFIL SONICO
El perfil Sónico es un registro de la profundidad contra el tiempo requerido por una onda
compresional de sonido para recorrer un pie de formación . Conocido también como tiempo de transito.
Este valor de “Delta T “ es el valor reciproco de la velocidad de una onda compresional de sonido. El
tiempo de transito en una formación depende de su litología y porosidad. La dependencia de la
porosidad, conocida la litología, hace que el perfil sonido sirva como registro de porosidad.
Los aparatos actualmente usados para obtener perfiles Sónicos son del tipo BHC (
Bore Hole Compensated ). Este tipo de sonda elimina substancialmente los efectos debido a cambios
de diámetro del pozo como también errores producidos por la inclinación de la sonda.
El sistema BHC usa un transmisor encima y otro debajo de dos pares de receptores. Cuando
un transmisor es activado por un pulso , este genera una onda de sonido la cual penetra la formación.
Se mide el tiempo transcurrido entre la detección del primer arribo a los dos receptores
correspondientes.
La velocidad de sonido en la sonda Sónica y en el lodo de perforación es menor que en la
formación . consecuentemente, los primeros arribos de energía acústica a los receptores corresponden
a recorridos del sonido dentro de la formación cerca de la pared del pozo.
Los transmisores de sonda del tipo BHC son activados alternativamente y los valores de “
Delta Tiempo “ son promediados automáticamente por un computador en la superficie. El computador
también integra los tiempos de transito para obtener el tiempo total de transito.
La velocidad del sonido en las litologías comunes de las formaciones varia entre 6000 y
23000 pies/seg. Se registra el valor reciproco de la velocidad en microsegundos / pie para evitar el uso
de decimales pequeños. La gama de registro varía desde 44 microsegundos/pie para dolomitas
densas de porosidad cero hasta unos 190 microsegundos para el agua.
El registro Sónico depende de la matriz, la porosidad y la saturación de fluidos de la roca de
reservorio. Mientras mayor sea la porosidad , menor será la velocidad de la onda sonora a través de la
formación. La presencia de hidrocarburos en la formaciones causa una reducción en la velocidad de la
onda. Este hecho permite determinar la presencia de los mismos cuando el perfil sónico se compara
con las curvas de resistividad del perfil eléctrico.
A continuación se presenta una tabla de las velocidades sónicas dependiendo del fluido o
medio atravesado:

Fluido o formación Velocidad Sónica ( pies/seg) Tiempo de recorrido ( Microseg/pie)
Aire 1088 919

Metano 1417 706
Petróleo 4300 232
Lodo base agua 5000-5300 200-189
Lutitas 6000-16000 167-63
Sal 15000 67
Areniscas hasta 18000 56
Anhidrita 20000 50
Calizas hasta 23000 44
Dolomita 24500 41
PERFILES RADIACTIVOS
Una de las mayores limitaciones de los perfiles eléctricos en el estudio de las características
de la formaciones es la de no poder registrar perfiles de formaciones con tubería de revestimiento.
Existen muchos pozos viejos que probablemente no fueron registrados en forma apropiada. Para
obtener mayor información sobre la estructura de un yacimiento, de un mapa estratigráfico o para el
cañoneo y reacondicionamiento de pozos, muchas veces es necesario obtener información sobre la
profundidad y espesor de ciertas formaciones en pozos con tubería de revestimiento. Tal información
puede obtenerse por medio de los registros nucleares de Rayos Gamma , Densidad y de Neutrón
para los cuales la tubería de revestimiento no representa obstáculo alguno. Estos Tres perfiles son los
mas importantes de todos los perfiles nucleares. Los perfiles radiactivos son muy útiles también en
pozos que emplean lodos salados demasiado conductivos, pues en estos casos es imposible obtener
un perfil eléctrico bien definido.
PERFIL DE DENSIDAD DE LA FORMACION

El perfil de Densidad de la Formación se utiliza principalmente como perfil de porosidad. La
medición de la densidad de la formación tiene también aplicación en la identificación de minerales en
depósitos de evaporitas, descubrimientos de gas, determinación de la densidad de hidrocarburos,
evaluación de arenas arcillosas y litologías complejas y en al determinación del rendimiento de lutitas
petrolíferas.
Una fuente radioactiva colocada en una almohadilla blindada es aplicada contra la pared del
pozo. Esta fuente emite hacia la formación rayos Gamma de mediana energía. Los rayos Gamma
pueden ser considerados como partículas de alta velocidad que chocan contra los electrones de la
formación. En cada choque un rayo Gamma cede algo de su energía cinética, pero no toda, al electrón
y continua su trayectoria con menor energía. Este tipo de interacción se conoce como Efecto
Compton de dispersión. La fuente y el detector del aparato están diseñados de manera que su
respuesta se debe en su mayor parte , al efecto Compton. Los rayos Gamma dispersos llegan a un
detector colocado a una distancia fija de la fuente y son evaluados como una medida de densidad de
la formación ya que el numero de rayos Gamma de efecto Compton esta directamente relacionado con
el numero de electrones en la formación.
De este modo la medición del aparato de Densidad esta relacionada esencialmente con la
densidad de electrones ( Número de electrones por centímetro cubico ) de la formación. Por otra parte
, la densidad de electrones esta relacionada con la densidad total en Gr./cc de la formación. Esta
ultima depende de la densidad de la matriz de la roca, de su porosidad y de la densidad de los fluidos
que ocupan los poros. En el perfil de Densidad , mientras mas baja sea la densidad del medio, mayor
será la radiación de rayos Gamma registrada en el detector. Este perfil investiga con mayor exactitud
las formaciones de alta porosidad que las de baja porosidad, o sea lo contrario de los perfiles de
neutrón.
Para disminuir el efecto de la columna de lodo, tanto la fuente como el detector están
montados en una almohadilla blindada. Se aprieta las aperturas en el blindaje contra la pared del pozo
mediante un brazo excentralizador. La fuerza ejercida por el brazo es mayor en el caso de
microsondas y la almohadilla tiene una forma tal que le permite cortar el revoque cuando es blando,
caso común en pequeñas y medianas profundidades. En zonas de revoques mas consistentes algo del
mismo lodo puede quedar interpuesto entre la almohadilla y la formación. En este caso, el revoque es
detectado por el aparato como si fuera formación y por lo tanto su influencia debe ser tenida en cuenta.

En el aparato de “ Densidad Compensada “ , FDC, se utilizan dos detectores esta corrección

se realiza automáticamente. De tablas se obtiene los valores de densidad de las formaciones y se
comparar con los resultados obtenidos en el registro a fin de determinar el tipo de formación
atravesada.
La densidad de los granos de los minerales que se encuentran con mayor frecuencia en las
formaciones geológicas son:
Densidad Mineral puro ( Grs/cc )

Cuarzo 2,65
Calcita 2,71
Dolomita 2,87
anhidrita 2,96
PERFILES NEUTRONICOS
Los perfiles Neutronicos son usados principalmente para ubicar formaciones porosas y
determinar su porosidad. Ellas responden, en primer lugar, a la cantidad de hidrógeno presente en la
formación. Así, en formaciones limpias cuyos poros están llenos de agua o petróleo, el perfil
Neutronico nos da un valor real del espacio poral lleno de fluido.
Las zonas gasíferas pueden frecuentemente identificarse comparando el perfil Neutronico con
otro de porosidad o con los valores de porosidad obtenidos de testigos o núcleos. Una combinación del
perfil Neutronico con uno o dos perfiles de porosidad, da valores aun mas exactos de porosidad y la
identificación litológica, incluyendo evaluación del contenido de lutita.
Este tipo de registro se fundamente en el hecho de que los neutrones son partículas
eléctricamente neutras cuya masa es casi idéntica a la del átomo de Hidrógeno.
Una fuente radioactiva colocada en la sonda emite continuamente neutrones de alta energía (
Velocidad ). Estos neutrones , al encontrarse con núcleos del material de la formación, chocan
elásticamente a semejanza de bolas de billar y en cada colisión los neutrones pierden parte de su
energía.
La cantidad de energía perdida por un neutrón en cada colisión depende de la masa relativa
del núcleo con el cual choca. La mayor perdida de energía ocurre cuando el neutrón choca con un
núcleo de masa prácticamente igual como lo es el del Hidrógeno. Colisiones con núcleos pesados no
provocan mucha perdida de velocidad. De esta manera la perdida de velocidad dependerá
principalmente de la cantidad de hidrógeno en la formación.
En pocos microsegundos los neutrones han sido amortiguados , por choques sucesivos, a
velocidades “ Termales “ correspondientes a energías alrededor de 0,025 electrón-voltios.
Entonces se dispersaran sin orden, sin perder mas energía, hasta que son capturados por
núcleos de átomos tales como Cloro, Hidrógeno, Sílice , etc.
Los núcleos capturadores se excitan y originan una emisión de rayos Gamma de alta energía,
denominados rayos Gamma de captura. De acuerdo al tipo de aparato, este puede detectar los rayos
Gamma de captura o los propios neutrones mediante un detector colocado en la misma sonda.
Cuando la concentración de Hidrógeno que rodea la fuente de neutrones es alta, la mayoría
de los neutrones son retardados y capturados aun a corta distancia de la fuente. Por el contrario, si la
concentración de Hidrógeno es baja, los neutrones viajan mas lejos antes de ser capturados. Con la
distancia de fuente a detector comúnmente usada, a una mayor lectura corresponde una menor
concentración de Hidrógeno y viceversa.
Los equipos Neutronicos usados incluyen la serie GNT, el aparato SNP ( Sidewall neutron
Porosity ) y el CNL ( Compensated Neutron Log ). Las fuentes utilizadas que emiten neutrones con
una energía inicial de varios millones de Electrón-Voltios son la Plutonio-Berilio ( Pu-Be ) o la
Americio-Berilio ( Am-Be ).
El GNT es un aparato de medición no-direccional que emplea un detector que es sensible a
los rayos Gamma de captura de alta energía y a los neutrones de velocidad termal. Puede utilizarse en
hueco abierto o entubado. La porosidad leída en un registro en pozo entubado es menos exacta
debido a incertidumbres surgidas por el peso y posición de la tubería de revestimiento , la presencia de
cemento detrás de esta y otros factores. Se pueden utilizar combinaciones de distancia fuente-detector
de acuerdo a las condiciones que se encuentra el pozo y a la gama de porosidades. El GNT se corre
excentralizado para que incida lo menos posible el efecto del pozo.
En el sistema SNP , la fuente y detector de neutrones están colocados en una almohadilla en
contacto con la pared del pozo. El detector es un contador proporcional, blindado de tal manera que
solamente los neutrones con energía por encima de 0,4 Electrón-Voltios puedan ser detectados.
El SNP tiene varias ventajas:

*-Como el detector esta colocado en una almohadilla en contacto directo con la pared del pozo, los
efectos del pozo disminuyen considerablemente.
*-Como se miden neutrones epitermales, disminuye el efecto perturbador de elementos altamente
absorbentes de neutrones termales como el Cloro y Boro que se encuentran en las agua de formación
y en la Matriz.
*-La mayor parte de las correcciones necesarias son efectuadas automáticamente en la caja de control
en la superficie.
El CNL es un aparato de tipo mandril diseñado para ser corrido en combinación con otros
aparatos para obtener así un perfil Neutronico simultáneamente con otros perfiles. El CNL es un
instrumento de detección de neutrones termales, con dos espaciamientos. La relación entre el numero
de pulsos o cuentas recibidos en los dos detectores se procesa en el equipo de superficie para tener
un registro del índice de porosidad neutronica, en escala lineal. La fuente radioactiva de 16 curies
produce neutrones a una tasa cuatro veces mayor que fuentes corrientes reduciendo así las
variaciones estadísticas
PERFIL DE RAYOS GAMMA

El perfil de Rayos Gamma mide la radioactividad natural de las formaciones. Es por lo tanto
útil en la detección y evaluación de minerales radioactivos como potasio y uranio.
En formaciones sedimentarias, el perfil de Rayos Gamma generalmente refleja el contenido
de lutita de las formaciones. Esto se debe a que los elementos radioactivos tienden a concentrarse en
arcillas y lutitas. Formaciones limpias tienen normalmente un nivel bajo de radioactividad, a menos que
estén contaminadas de cenizas volcánicas o rodados graníticos, o cuando las aguas de formación
contienen sales disueltas de potasio. Las formaciones de sólo calizas y arenas se representan en
el perfil por los valores mínimos, hacia la izquierda, mientras que las lutitas se representan con valores
máximos ,hacia la derecha. La distinción entre una arena y una caliza no puede hacerse con solo el
perfil de Rayos Gamma. En ciertos casos, es recomendable correlacionar el perfil de Rayos Gamma
con un registro de muestras geológicas.
En combinación con el perfil de Neutrones puede determinarse el tipo de formación así por
ejemplo:
Rayos Gamma Neutrón Formación
  Formación compacta, sin porosidad

  Lutita
  Formaciones limpias que contienen hidrogeno
  Formacion radiactiva
El perfil de Rayos Gamma puede ser corrido en pozos entubados lo que lo hace muy útil en
operaciones de terminación y reacondicionamiento. Es frecuentemente usado como sustituto del SP (
Potencial espontáneo ) en los pozos entubados sonde es imposible obtener un SP, o en pozos
abiertos cuando el SP no es satisfactorio. En ambos casos es útil en la ubicación de capas no
arcillosas y para correlaciones.
Su principio de funcionamiento se basa en que los rayos Gamma son erupciones de ondas
electromagnéticas de alta energía que son emitidas espontáneamente por algunos Elementos
radioactivos. Casi toda la radiación es emitida por el isótopo radiactivo del potasio de peso atómico 40
y por elementos radiactivos de la serie uranio y torio.
Cada uno de estos elementos emite rayos Gamma cuyo número y energía son distintivos de
cada elemento.
Al pasar a través de materia, los rayos Gamma experimentan sucesivas colisiones con los
átomos de la formación , de acuerdo al Efecto Compton de dispersión perdiendo energía en cada
colisión. Finalmente , después de que el rayo Gamma ha perdido suficiente energía es absorbido
según el efecto fotoeléctrico ( En el efecto fotoeléctrico los rayos Gamma de baja energía son
absorbidos completamente por los átomos del material de la formación dando lugar a la expulsión de
electrones desde dichos átomos ).
En el paso por la formación los rayos Gamma son gradualmente absorbidos y su energía
degradada. El grado de absorción varia con la densidad de la formación. Así de dos formaciones con
la misma cantidad de material radioactivo por unidad de volumen pero diferente densidad, la menos
densa se mostrara como mas radiactiva en el perfil de rayos Gamma.
La sonda de Rayos Gamma contiene un detector para medir la radiación originada en el
volumen de formación cercano a la sonda. Se ha generalizado el uso de Scintilómetros para la

medición de la radioactividad de las formaciones en los pozos. Son mucho mas eficientes que los
contadores Geiger-Mueller, que eran utilizados anteriormente. Dado que su longitud activa es de solo
pocas pulgadas, los contadores de Scintilación estudian las formaciones en detalle.
El perfil de Rayos Gamma puede correrse en combinación con muchos otros perfiles, por
ejemplo un Neutronico, Sónico , Densidad, Inducción, Laterolog, así como simultáneamente con un
Detector de Cuellos ( CCL ) o con cañones.
Entre los usos mas importantes del perfil de Rayos Gamma tenemos:
A- El perfil de Rayos Gamma es particularmente útil para la definición de estratos de lutita cuando la
curva de potencial espontaneo ( SP ) esta redondeada ( Formaciones muy resistivas ) o en pozos
entubados.
B- Refleja la proporción de lutita y en algunas regiones puede ser usado cuantitativamente como un
indicador del contenido de lutita.
C- Se utiliza para la detección y evaluación de minerales radiactivos tales como potasio y uranio.
D- El perfil de Rayos Gamma puede ser usado para la delineacion de minerales no radiactivos tal
como estratos de carbón.
E- Es utilizado conjuntamente con el CCL en labores de cañoneo.
PERFIL DE CLORO
El perfil de Cloro emplea el mismo principio del perfil Neutronico.
En este perfil, una fuente de neutrones similar a la empleada en el perfil de Neutrones emite
neutrones veloces que después de ser frenados y convertidos a neutrones lentos pueden llegar a ser
absorbidos por cloro, emitiéndose un rayo Gamma secundario de determinado nivel de energía. Por
medio de un detector cuya sensibilidad se ha regulado para que registre solamente los rayos Gamma
secundarios emitidos cuando átomos de cloro absorben neutrones lentos se puede determinar la
presencia o ausencia de cloro, de gran importancia ya que este elemento se encuentra generalmente
en las agua de formación. Por consiguiente, si el perfil de Neutrón indica dos zonas porosas y en el
perfil de Cloro una de estas indica una concentración mas alta de cloro que la otra manteniendo los
demás factores iguales, es razonable deducir que la zona con concentración baja de cloro es una zona
petrolífera.
Los factores mas importantes que afectan el perfil de Cloro son : La tubería de revestimiento,
el fluido del pozo, la columna de cemento, la salinidad del agua de la formación y la matriz. Mientras
mas salinas sean las aguas de formación mas fácil será distinguir zonas porosas acuíferas de zonas
porosas petrolíferas. Las lutitas, debido a la baja concentración de cloro con que generalmente son
asociadas, no se diferencian mucho de las zonas petrolíferas del perfil de cloro. Sin embargo, por
medio de la curva del SP o del perfil de Rayos Gamma se puede esclarecer esta ambigüedad.
La región de investigación del perfil de Cloro, como en todos los perfiles nucleares, esta
limitada a unas pulgadas dentro de la formación. Por consiguiente la replica de este perfil es afectada
por el filtrado del lodo a menos que se usen lodos de perforación cuya perdida de filtrado sea
demasiado baja. A menos que este sea el caso, el uso del perfil de Cloro esta limitado a pozos con
tubería de revestimiento y preferiblemente pozos viejos en donde el filtrado del lodo ha tenido tiempo
de migrar o de mezclarse con el agua de formación. Por lo tanto es una herramienta ideal para
trabajos de reacondicionamiento de pozos.
NUEVAS TECNOLOGIAS APLICADAS A LOS REGISTROS

Las innovaciones tecnológicas tienen un gran valor cuando resultan en un mayor ahorro ,
logrando beneficios tanto para el usuario como para la contratista.
Anadrill Schlumberger manteniendo la línea de Schlumberger de tecnología de avanzada
posee el sistema IDEAL( Integrated Drilling Evaluation And Logging System ).
El sistema IDEAL integra la tecnología direccional con las mediciones mientras se perfora.
Esto ayuda a evitar riesgos asociados con problemas comunes de perforación tales como reventones,
pegue de tubería y lavado de tubería. En tiempo real una alarma avisa al perforador de los problemas
potenciales antes de que estos sean serios.
Con el sistema IDEAL, además de estas ventajas, es posible realizar medidas petrofísicas.
Entre las herramientas de este sistema están :
GEOSTEERING TOOL
Es un motor instrumentado el cual puede realizar medidas de Resistividades, Gamma Ray ,
Tasa de penetración y medidas de inclinación mientras perfora.
Las medidas de resistividad y Gamma ray detecta las variaciones de los fluidos y litología a
medida que se perfora.
Tiene aplicaciones con lodos a base agua y lodos a base aceite.

Máximo rango de bombeo : 600 Gpm.
RAB ( Resistivity At The Bit Tool ).

Es un Near bit instrumentado el cual permite realizar registros Gamma Ray, Resistividad y
Laterolog de alta resolución. Esto permite medir la resistividad cuando el lodo utilizado es salino o
cuando se atraviesan formaciones de altas resistividades.
Su aplicación primordial es con lodos a base agua fresca y salada teniendo ciertas
limitaciones con los lodos a base aceite.
Máximo rango de bombeo : 800 Gpm.
CDR ( Compensated Dual Resistivity ) y AND ( Azimuthal Density Neutron) TOOLS.

Provee medidas en tiempo real de Inducción. Resistividad, Densidad Neutrón , Gamma Ray
las cuales ayudan a evaluaciones de formación ( Porosidad ) , correlaciones geológicas y evaluación
de presión de poro mientras se perfora.
Se puede utilizar tanto en lodos base agua como base aceite.
ISONIC TOOL
Esta herramienta permite la medición de la porosidad de la formación, litología y presión de
poro. Combinando en tiempo real la porosidad sónica y la información litológica con la resistividad y las
medidas radioactivas permite a los geólogos evaluar las zonas productoras antes de que cualquier
daño se producido. Además los registros de tránsito sónicos permite a los perforadores detectar zonas
de alta presión.
No tiene limitaciones en cuanto a lodos y su galonaje máximo permitido es de 1200 GPM.
REGISTROS USADOS DURANTE LAS OPERACIONES DE COMPLETACION.
Entre los registros mas importantes usados en las labores de completación se encuentran :
A. CEMENT BOND LOG ( CBL )
El CBL es un registro utilizado para medir la adhesión del cemento alrededor del revestidor.
La curva de amplitud del registro es una presentación gráfica de la primera señal recibida dependiendo
del medio, la cual es medida y registrada sobre el perfil en milivoltios. Este registro es una indicación
de la buena o mala adherencia del cemento siendo la señal de amplitud baja en caso de buena
adherencia y en caso contrario la señal será alta.
El CBL puede ser registrado con un equipo Sónico Standard con un cable multi-conductor o
mediante un equipo que usa un solo conductor ( CBT ). Durante la corrida de este registro deben
usarse centralizadores especiales para mantener el equipo en el centro de la tubería.
B. VARIABLE DENSITY LOG ( VDL )
El registro VDL muestra el tren de comportamiento sónico y provee información sobre la

adherencia del cemento a la formación. Cuando el cemento esta bien adherido a la tubería de
revestimiento y si existe buen acoplamiento acústico con la formación, existirá una transmisión a la
formación. De esta forma se obtienen señales débiles procedentes de la tubería de revestimiento y
señales fuertes procedentes de la formación que dependen de las características de esta.
El perfil VDL es un complemento importante para el perfil CBL ya que:
A- Señales fuertes provenientes del perfil VDL confirman al perfil CBL en tubería de revestimiento
libre.
B- Se confirma buena calidad de adherencia cuando existen señales débiles del revestimiento y
señales fuertes de la formación.
C- Ayuda a diferenciar entre microanillos y canalizaciones.
D- Señala buena adherencia acústica a la formación.
C. CEMENT EVALUATION TOOL ( CET )

Esta herramienta utiliza un aparato de alta frecuencia ultrasónica con 8 traductores afocados
lo cual permite determinar la distribución del cemento alrededor del revestidor.
D. TEMPERATURE LOG

La aplicación principal del registro de temperatura es la localización del tope de cemento. El

calor generado por el fraguado del cemento incrementa la temperatura dentro del revestidor en varios
grados, por lo que este registro identifica el punto donde se produce este cambio de temperatura y de
esta forma localiza el tope de cemento.
Otra aplicación de este registro es la identificación de canalización de gas u otro fluido, entre
la formación y el revestidor al producirse un cambio brusco de temperatura.
Por ultimo es posible determinar o localizar fugas en el revestidor
E. DIP LOG
Esto se refiere a la medición del Buzamiento ( ángulo y dirección ) Vs Profundidad. El aparato
utilizado para obtener estas medidas es llamado SP, Resistivity o Microlog continous Dipmeter
dependiendo de cual sistema de electrodos esta siendo utilizado.
Algunas de las aplicaciones del registro de buzamiento son:
A- Problemas de hoyo desviado.

B- Propósitos geológicos como mapas geológicos, hoyos secos, etc.
Además de los registros antes descritos, en labores de completación son usados los
registros Nucleares a fin de localizar las zonas de interés durante las labores de cañoneo.
APENDICE E
PRUEBAS CON LODOS A BASE AGUA
A- DENSIDAD
EQUIPO: Balanza para lodos.

PROCEDIMIENTO:
1- Llenar la copa con el lodo que ha de analizarse.

2- Colocar la tapa sobre la copa y asentarla firmemente, pero en forma lenta con un
movimiento giratorio. Asegurarse que sale un poco de lodo por el orificio de la tapa.
3- Lavar o escurrir los restos de lodo que se encuentren en el exterior de la copa o el
brazo.
4- Colocar el espigón sobre el soporte y mover el cursor a lo largo del brazo graduado
hasta que la burbuja del nivel indique la nivelación correcta.
5- Leer la densidad del lodo en el lado izquierdo del cursor.
CALIBRACION:
1- Llenar la copa metálica con agua pura y tapar en la forma indicada anteriormente;
secar exteriormente la balanza.
2- Colocar el espigón sobre el soporte y el cursor en el valor 8.33 lb/galón.
3- Si el peso y la copa no se equilibran en la posición correspondiente del nivel,
agregar o quitar balines según sea necesario . Los balines pueden agregarse o
quitarse removiendo el tornillo de la cámara de compensación que se encuentra en
el extremo del brazo graduado.
B.- VISCOSIDAD API.
EQUIPO: Embudo marsh

PROCEDIMIENTO:
1- Tapar el extremo del embudo con un dedo y verter lodo a través del tamiz hasta
que el nivel coincida con la base del mismo. Sostener firmemente el embudo sobre

una jarra graduada con indicación de 946 cc (1/4 de galón).

2- Retirar el dedo del extremo y medir con un cronómetro el tiempo que tarda en
escurrir 946 cc de lodo a través del embudo.El número de segundos registrados es
la viscosidad marsh.
CALIBRACION:
Para calibrar el embudo, este se llena con agua límpia a temperatura ambiente y se anota el
tiempo para que escurran 946 cc. En estas condiciones los 946 cc de agua deben escurrir en 26
segundos con una tolerancia de 0.5 segundos, más o menos.
D.-VISCOSIDAD PLASTICA Y PUNTO CEDENTE.
EQUIPO: Viscosímetro fann.

PROCEDIMIENTO:
1- Asegurarse que el voltaje de la corriente sea satisfactorio. El aparato que se usa en

el campo tiene una luz en el frente del instrumento y el voltaje es adecuado
cuando esta brilla en forma uniforme.
2- Una muestra recientemente agitada se coloca en el recipiente y se sumerge el
cilindro del rotor hasta la marca que se encuentra grabada en el exterior del rotor.
3- Se pone en marcha el motor y se coloca en su posición más baja el botón que
acciona la caja de velocidades para obtener la más alta velocidad (600 r.p.m) . Se
mantiene la agitación durante 10 a 15 segundos hasta obtener una lectura
constante en el dial, y se anota este valor.
4- Cambiar la velocidad de rotación a 300 rpm y registrar la lectura del dial , una vez
que se estabilice la misma.
5- Para el cálculo se utilizan las siguientes ecuaciones:
Viscosidad Plástica (cps) = Lectura a 600 rpm - Lectura a 300 rpm.2
Punto cedente (lbs/100 pies2) = Lectura a 300 rpm - viscosidad plástica.2
6- Se debe indicar también la temperatura a la que fue realizada la prueba.
D.-RESISTENCIA DE GELATINOSIDAD.
1- Agitar la muestra anterior por 10 segundos a una alta velocidad y permitir que
permanezca sin perturbar por 10 segundos. Colocar la velocidad en 3 rpm y poner
en marcha el motor. La lectura máxima es la resistencia de gel de 10 Segundos.
2- Agitar la muestra nuevamente por 10 segundos a una alta velocidad y permitir que
permanezca quieta por 10 minutos. Colocar la velocidad en 3 rpm y poner en
marcha el motor. La lectura máxima es la resistencia de gel de 10 minutos.
E- FILTRACION API.
EQUIPO: Filtro prensa API.

PROCEDIMIENTO:
1- Se seca cuidadosamente todo el conjunto de filtro prensa, interior y exteriormente.

2- Se arma la tapa inferior y la celda, asegurándose , que la empacadura, el tamiz y
el papel de filtro estén colocados correctamente.
3- Se llena la celda con lodo hasta 1 cm del borde . Este volumen es alrededor de 600
cc. Luego se coloca el conjunto en la base o marco del filtro-prensa.
4- Cuidadosamente se coloca la empacadura y la tapa superior y se aprieta el tornillo
T lo suficiente para impedir la pérdida de presión.
2
- Manual of drilling fluids technology. N.L Baroid.
2

5- Se coloca un cilindro graduado y seco debajo del tubo de drenaje para recoger el
filtrado.
6- Se cierra la válvula de purga y se aplica una presión de100 lb/pulg2.
7- Luego de 30 minutos se corta la presión y se abre lentamente la válvula de purga.
Se lee el volumen de agua que haya en el cilindro graduado y se anota el mismo,
en cc, como pérdida de agua API.
8- Se desenrosca el tornillo T y se quita el conjunto de la base . Debe asegurarse
primero que se haya liberado toda la presión. Se desarma el conjunto, se descarta el
lodo con mucho cuidado para salvar el papel filtro con un mínimo de daño al
revoque. Se lava el revoque depositado con una corriente suave de agua.
9- Se mide el espesor del revoque en 32 avos de pulgadas . Se anotan sus
características tales como : delgado , grueso , áspero, flexible, quebradizo,
gomoso, etc.
E.- FILTRADO ALTA PRESION - ALTA TEMPERATURA.
EQUIPO: Filtro prensa HT-HP.

PROCEDIMIENTO:
1- Conectar el elemento de calentamiento al voltaje correcto para la unidad antes de

hacer la prueba. Colocar el termómetro en la cavidad correspondiente.
Precalentar el elemento de calentamiento hasta 310 ºF. ( 10 ºF sobre la
temperatura de prueba ). Ajustar el termostato para mantener la temperatura
deseada.
2- Agitar la muestra de lodo por 10 minutos.
3- Preparar la celda con papel filtro y llenarla con la muestra de lodo , teniendo
cuidado de llenar la celda como máximo hasta ½ pulgada por debajo de la parte
superior para permitir la expansión.
4- Colocar la celda dentro del elemento de calentamiento, teniendo las válvulas de las
partes superior e inferior cerradas.Transferir el termómetro a su cavidad en la celda.
5- Colocar la unidad de presión sobre la válvula superior y asegurarla colocando el
pasador correspondiente.
6- Colocar la unidad receptora de baja presión sobre la válvula inferior y asegurarla
colocando el pasador correspondiente.
7- Aplicar 100 lpc a ambas unidades de presión y abrir la válvula superior ¼ de
vuelta en la dirección contraria a las manecillas del reloj.
8- Al alcanzar la temperatura de 300 ºF , aumentar la presión de la unidad superior a
600 lpc y abrir la válvula inferior ¼ de vuelta para comenzar la filtración.
9- Mientras la prueba se realiza, la temperatura de prueba debe mantenerse dentro de
un rango de +/- 5 ºF. El filtrado debe drenarse cuidadosamente de la cámara
receptora cuando la contrapresión excede de 100 lpc.
10-Después de 30 minutos, cerrar ambas válvulas y aflojar el tornillo T del regulador
de presión . Recolectar todo el filtrado y agotar toda la presión de la
unidad inferior y luego agotar la presión del regulador superior . Remover la
cámara de la camisa de calentamiento y enfriarla a temperatura ambiente en
posicion vertical. La cámara contiene aún 500 lpc aproximadamente
11-Medir la cantidad de filtrado recolectado y multiplicar este valor por dos.
Registrar el resultado como cc de filtrado HT-HP, junto con la temperatura de
la prueba.
12-Después que la cámara esté fria, desahogar la presión cuidadosamente a través de
la válvula opuesta al papel filtro. Luego abrir la otra para agotar cualquier presión
que aún exista. Desarmar la cámara y desechar la muestra de lodo .
Observar y anotar la condición del revoque.
F.- CONTENIDO DE ARENA.
EQUIPO: Kit de prueba de arena.

PROCEDIMIENTO:
1- Llenar el tubo hasta la marca de 50 cc con lodo. Luego agregar agua hasta la

marca de 100 cc. tapar la boca del tubo con el pulgar y agitar vigorosamente.
2- Verter la mezcla sobre el tamiz límpio y previamente mojado. Descartar el líquido
que pasa a través del tamiz. agregar más agua a la probeta, sacudir y verter
de nuevo sobre el tamiz . Repetir hasta que el agua de lavado esté clara .
Lavar la arena retenida sobre la malla con una corriente suave de agua para
eliminar las partículas de lodo.
3- Fijar el embudo en la parte superior del tamiz, invertirlo lentamente , colocando el
pico del embudo en la boca del tubo y con una corriente suave de agua, del lado
del tamiz opuesto a donde se depositó la arena . Pasar la arena a la probeta .
Dejar decantar la arena en el fondo de la probeta.
4- Observar el volumen de arena depositado y expresar el valor obtenido como
porcentaje de arena contenido por el lodo.
G.- CONTENIDO DE LIQUIDOS Y SOLIDOS.
EQUIPO: Retorta.
PROCEDIMIENTO:
1- Limpiar y secar la cámara antes de cada uso . Asegurarse que el interior de la

cámara permanece uniforme.
2- Obtener una muestra recientemente agitada , asegurándose que todo el aire y gas
ha sido liberado.
3- Depositar 10 cc de lodo en la cámara de la retorta.
4- Colocar la tapa sobre la cámara y limpiar el exceso de lodo que sale a través del
orificio.
5- Colocar lana de acero en la cámara superior.
6- Agregar lubricante en la rosca de la cámara inferior y enroscarla en la cámara
superior.
7- Colocar la cámara en el calentador.
8- Colocar una probeta graduada de 10 cc bajo la espiga de la unidad de condensación
y conectar la retorta.
9- Dejar que la retorta caliente hasta tanto la condensación cese (+/- 30 minutos), y
luego permitir 10 minutos de calentamiento adicional.
10-Leer el volumen de aceite y agua recolectado y expresarlo en porcentaje.
11-Por diferencia al 100% determinar el porcentaje de sólidos.
H.- DETERMINACION DE PH.
EQUIPO: pHmetro
PROCEDIMIENTO:
1- Hacer los ajustes necesarios para poner el amplificador en funcionamiento.

2- Calibrar el medidor con soluciones de pH conocido.
3- Lavar los extremos de los electrodos y secarlos cuidadosamente.
4- Insertar el electrodo en la muestra de prueba en un recipiente pequeño.
5- Rotar el fluido alrededor del electrodo rotando el recipiente.
6- Cuando se estabilice el indicador, leer el valor de pH.
7- Reportar el pH del lodo a la aproximación de 0.1 de unidad.
I.- ALCALINIDAD DE FILTRADO.
EQUIPO: Acido sulfúrico 0.02 N, pipeta graduada de 1 cc, pHmetro.

PROCEDIMIENTO:
1- Colocar 1 cc o más de filtrado en un recipiente pequeño.

2- Agregar gota a gota , acido sulfúrico 0.02 N, agitándolo hasta obtener un pH de
8.3.
3- Registrar la alcalinidad del filtrado Pf como el número de cc de ácido sulfúrico 0.02
N requerido por cc de filtrado.

4- A la muestra anterior que ha sido titulada al punto final Pf , agregar gota a gota
ácido sulfúrico 0.02 N , agitándolo hasta obtener un pH de 4.3 medido con el
pHmetro.
5- Reportar la alcalinidad del filtrado Mf, como el total de cc de ácido sulfúrico 0.02
N por cc de filtrado requerido para alcanzar el punto final de titulación ,
incluyendo el requerido para el punto final Pf.
J.- ALCALINIDAD DEL LODO.
EQUIPO: Acido sulfúrico 0.02 N, pipeta graduada de 1 cc, pHmetro.

PROCEDIMIENTO:
1- Colocar 1 cc de lodo en un recipiente. Diluir la muestra de lodo con 25 cc de agua

destilada. agregar gota a gota ácido sulfúrico 0.02 N , agitándolo hasta
obtener un pH de 8.3 medido con el electrodo de vidrio.
2- Reportar la alcalinidad del lodo Pm , como el número de cc de ácido sulfúrico
requerido por cc de lodo.
K.- CONTENIDO DE CLORUROS.
EQUIPO: Nitrato de plata 0.0282 N , cromato de potasio, pipeta de 1 cc, taza de

titulación, agua destilada.
PROCEDIMIENTO:
1- Agregar un cc de filtrado en un recipiente de titulación límpio y seco.

2- Añadir 4 o 5 gotas de cromato de potasio.
3- Agregar,gota a gota,y en agitación continua, nitrato de plata hasta obtener un color
rojo ladrillo.
4- Reportar:
Cloruros (ppm) = cc de nitrato * 1000.
L- CONTENIDO DE CALCIO.
EQUIPO: Trietanolamida al 10% , solución NaOH 1 N , indicador calver II ,

versanato de 400 ppm, pipeta de 1 cc, taza de titulación agua
destilada.
PROCEDIMIENTO:
1- Agregar un cc de filtrado en el recipiente de titulación límpio y seco.

2- Diluir con 25 cc de agua destilada.
3- Agregar 5 cc de trietanolamida al 10% (la solución se torna blanca).
4- Agregar 2 cc de solución de NaOH 1 N, a fin de eliminar el magnesio soluble.
5- Agregar indicador Calver II (la solución se torna azul).
6- Titular con solución versanato (400 ppm) gota a gota y en agitación continua hasta
lograr el cambio de color a violeta.
7- Reportar:
ppm calcio = cc de versanato * 400
M.- CAPACIDAD DE INTERCAMBIO CATIONICO.
EQUIPO: Kit de prueba para azul de metileno.

PROCEDIMIENTO:
1- Agregar 10 cc de agua destilada en el matraz.

2- Agregar 1 cc de lodo,15 cc de agua oxigenada al 3%, 0.5 cc de ácido sulfúrico 5 N.
3- Colocar el matraz sobre el calentador y dejar hervir suavemente durante 10

minutos.
4- Diluir hasta aproximadamente 50 cc con agua destilada.
5- Agregar solución de azul de metileno de 0.5 cc en 0.5 cc revolviendo el contenido
del matraz luego de cada adición durante 30 segundos . Tomar una gota del
líquido con la varilla de agitación y colocarla sobre el papel de filtro . El punto
final de la titulación se alcanza cuando el tinte aparece como una aureola.
6- Reportar:
lpb de bentonita = 5 * cc de azul de metileno.
N.- DETERMINACION DE CARBONATOS.
EQUIPO: Tren de Garret

PROCEDIMIENTO:
1- Colocar la bombona de nitrógeno.

2- Añadir 20 cc de agua destilada en la cámara 1.
3- Añadir 5 gotas de octanol defoarmer en la cámara 1.
4- Instalar la tapa del tren de Garret con sus o- rings.
5- Ajustar el tubo de dispersión cerca de 5 mm del fondo.
6- Conectar la manguera al vaso de dispersión de la cámara 1 y permitir el flujo de
nitrógeno para limpiar todo el gas en el sistema.
7- Desahogar todo el aire de la bolsa e instalar la manguera en la cámara 3.
8- Inyectar 1 cc de filtrado y 10 cc de ácido sulfúrico 5 N en la cámara 1 .Agitar el
equipo y abrir la llave de paso a la manguera.
9- Permitir el paso de nitrógeno lentamente hasta que la bolsa esté completamente
llena.
10-Cerrar la válvula de paso hacia la bolsa y desconecte la presión.
11-Sacar la manguera de la cámara 3 e instálela al tubo drager.
12-Formar vacio en la bolsa a través de tubo drager.
13-Medir la longitud del color púrpura en el tubo drager.
14-Reportar:
GGT Carbonatos (mg/l) = longitud púrpura * 25.000.
15-Límpie la cámara.
16-Realice el mismo procedimiento sin filtrado a fin de determinar el factor de
corrección por agua destilada.
REGLAS NEMOTECNICAS.
1.- DESPLAZAMIENTO DE TUBERIA EN BLS/100 PIES
= peso de la tuberia en lbs / pie x .03638
2.-VOLUMEN EN EL HOYO EN BLS /1000 PIES
=(diametro del hoyo)2
3.- CAPACIDAD ANULAR (BLS/PIE)
(diam.hoyo pulg) 2 - (diam ext. tuberia pulg) 2 o (ID) 2

1029 1029

4.- VIACOSIDAD MARSH
CUATRO VECES EL PESO DEL LODO (LPG)
LA MITAD DEL PESO DEL LODO (LPC)
5.- INCREMENTO DE PESO
Diez sacos de barita incrementan el peso en .1 lpg por cada 100 bls de lodo
Peso deseado x 5 = sacos de barita por cada 100 bls de lodo y por cada lpg
6.- VELOCIDAD CRITICA
Vc = 3.8 v PC/W x 60
Donde:
PC = punto cedente
W = peso de lodo lpg
7.- PORCENTAJE DE SOLIDOS EN LODOS PESADOS. (15-16 LPG)
Dos (2) por el peso del lodo (lpg)
8.- INCREMENTO DE VOLUMEN
Quince (15) sacos de barita incrementan el volumen en un barril
Con un saco de bentonita de alto rendimiento (100 bls/ton) se preparan 5 bls de lodo
Con un (1) saco de altapulgita se preparan 4 bls. (lodo salino)
Cuatro (4) sacos de cemento incrementan el volumen en 1 bl.
9.- INCREMENTO DE VISCOSIDAD
Diez (10) sacos de bentonita de alto rendimiento (100 bls/ton) incrementan la viscosidad de
embudo en + seg/qto gal.
10.- PESO ESTIMADO DEL ACEITE
Cuando no se conoce la gravedad API del aceite, se asume un peso de 7.0 lpg
11.- SACOS DE BICARBONATO DE SODIO PARA TRATAR CONTAMINACIONES CON

CEMENTO
Un (1) saco/barril de cemento
12.- PUNTO CEDENTE OPTIMO

PC= peso del lodo (lpg)
13.- PORCENTAJE DE ACEITE
%Gas Oil = 24 - peso del lodo (lpg)
14.- CANTIDAD DE BENTONITA A MEZCLAR
+ 25 sacos / 100 bls de agua.
15.- DIFERENCIAS DE VISCOSIDADES DE EMBUDO
Entre la descarga y la succion no mayor de 10 seg/qto gal

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Schlumberger Dowell Drilling Fluids

Dowell Schlumberger de Venezuela, S.A

A.- FUNDAMENTOS TEORICOS

I.- FLUIDOS DE PERFORACION.

II.- FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION.

1.1) Densidad de fluido.

En la mayoría de los casos , el mantener una velocidad anular suficiente da como

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2- Enfriar y lubricar la mecha y la sarta de perforación.

3- Prevenir el derrumbamiento de las paredes del hoyo y controlar las presiones

PF: Gradiente de formación (psi/pies) * Profundidad (pies)

PH= 0.052 psi * profundidad (pies) * densidad lodo (lpg)

Cuando la tubería se baja dentro del hoyo, desplaza el fluido de perforación,

4- Mantener en suspensión los ripios y el material densificante cuando se

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5- Soportar parte del peso de la sarta de perforación o del revestidor.

PESO TUBERIA= PESO TUBERIA (aire) * Factor de flotación

6- Prevenir daños a la formación.

7- Facilitar la máxima obtención de información sobre las formaciones perforadas.

8- Transmitir potencia hidráulica a la mecha.

III.-COMPOSICION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION A BASE AGUA.

La composición del fluido de perforación es función de los requerimientos de una

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Constituye el elemento de mayor proporción que mantendrá en suspensión los

IV.- PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION.

Durante la perforación de un pozo petrolero es de suma importancia el control de

1- El nivel deseado de cada propiedad.

Estas propiedades son:

A- Densidad del lodo.

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W = Peso de material densificante necesario, lbs.

De igual forma si se desea disminuir la densidad agregando agua se utiliza la

a- Viscosidad de la fase líquida continua.

Entre las propiedades reológicas están:

I- Entre los sólidos contenidos en el lodo.

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II- Entre los sólidos y el líquido que lo rodea.

En general , al aumentar el porcentaje de sólidos en el sistema, aumentará la

Vp (cps)= Lectura 600 r.p.m. - Lectura 300 r.p.m.

B.2.- VISCOSIDAD APARENTE.

V.A (cps)= Lectura a 600 rpm/2

B.3.- RESISTENCIA A LA GELATINIZACION.

a- Permitir que la arena y el ripio sea depositado en el tanque de decantación.

a- Cuando se esta añadiendo barita.

B.4.- PUNTO CEDENTE.

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a- Las propiedades de la superficie de los sólidos del lodo.

Generalmente , el punto cedente alto es causado por los contaminantes

Vp (lbs/100 p2)= Lectura a 300 r.p.m. -Vp

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mejores ya que forman un revoque más compacto. La bentonita es el material cuyas

a- La permeabilidad del revoque.

Los contaminantes solubles disminuyen el rendimiento de la bentonita y originan

El proceso de filtración, cuando se circula es básicamente diferente a la filtración

1- % sólidos= (Plodo - 8.33) * 7.5 (lodo nativo)