American Screw de Chile

Innovación en la sujeción de Pernos Molinos

División de Ingeniería

Innovación y Desarrollo 2015

 Innovación y Desarrollo

Nuestra Compañía

American Screw de Chile es la empresa líder en la fabricación y comercialización de elementos de

sujeción en Chile. Creada en 1949, nuestra compañía cuenta con la experiencia y seriedad que le
entrega un equipo de trabajo altamente especializado, además de la tecnología que se aplica a sus
procesos. Estamos dedicados a incorporar mejoras continuas desde la compra de materias primas
y productos terminados, hasta la atención post venta. Nuestro Compromiso con la comunidad y el
medio ambiente nos hace incorporar en nuestros procesos las normas y tecnologías en lo referido
a desechos industriales, fomentando una actitud responsable y participativa en la comunidad.

Nuestra planta de 26.000 m2, está ubicada en el cordón industrial de Camino a Melipilla, comuna
de Maipú, en la ciudad de Santiago. En ella contamos con plantas especializadas de Materias
Primas y Matricería, donde, por medio de procesos térmicos y mecanizados muy controlados
obtenemos los aceros óptimos y las herramientas adecuadas, para la fabricación de nuestros
productos por deformación, en Frio o en Caliente. Cada uno de estos procesos productivos se lleva
a cabo en plantas separadas.

Contamos con un departamento de ingeniería que nos permite desarrollar nuevos productos, de
acorde a las necesidades específicas de nuestros clientes, además de un laboratorio de control de
calidad, en el se efectúan todas las pruebas químico‐mecánicas necesarias para asegurar el más
alto estándar de calidad en nuestros productos.

Nuestro equipo técnico y el área comercial, están abocados a entregar a nuestros clientes toda la
asesoría necesaria para el buen logro de su gestión.

Nuestra Compañía, desde el año 2005, cuenta con la certificación ISO 9001-2008, lo que sin duda
avala la larga trayectoria de calidad con la que contamos.

AMERICAN SCREW DE CHILE LTDA. – Líder en elementos de sujeción

Camino a Melipilla 10.338 – Fonos: 56 (2) 440-7001 – 56 (2) 440-7002
www.amscrew.cl – Santiago – Chile
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Capacidades por plantas productivas

Materias Primas

La planta de materias primas es la encargada de recibir y almacenar el acero para fabricación, la

cual debe ser comprobada, tanto en su composición química, como es en sus propiedades
mecánicas. Además en esta área, se prepara el material para iniciar los diferentes procesos de
producción.

La planta cuenta con:

Stock permanente de M. Primas : 2.000 a 4.000 Ton.

Capacidad de Decapado (Rollos de Alambrón) : 1.500 Toneladas mensuales.

Capacidad de Recocido y Globulizado de alambre : 500 Toneladas mensuales.

Capacidad de Trefilado; diámetros : desde 3 hasta 27 mm.

Capacidad de Trefilado : 400 Ton.

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Planta de Forjado

En esta planta se realiza la deformación en distintas prensas, las cuales trabajan con materiales a
temperaturas por sobre los 723°C, realizando todo tipo de geometrías. Estas temperaturas son
alcanzadas en hornos de inducción eléctricas, los cuales son capaces de elevar la temperatura del
acero, controlando el área de exposición, las capacidades de esta planta son:

Capacidad de forjado, pernos y tuercas; en diámetro : Desde 3/8” hasta 2.1/2”.

Capacidad de forjado, Largo de productos : desde 1” – hasta 78” aprox.

Capacidad de terrajado de pernos; diámetros : desde 3/8” a 2.1/2”.

Capacidad de fabricación por Mes : 100 ton.

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Planta de Tuercas

Esta planta es la encargada de la fabricación y roscado de tuercas. Para este trabajo cuenta con las
siguientes capacidades:

Capacidad de Prensado; en diámetros : Desde 5-40 a 3/4".

Capacidad de Prensado en caliente; en diámetros : Desde 5/8” hasta 1.1/8”.

Capacidad de roscado : Desde 5-40 hasta 2.1/2”.

Capacidad de producción por mes : 1.000.000 pz.

Capacidad de producción por mes : 50 Ton.

Planta en Frio

Esta es la planta encargada de realizar la fabricación de los pernos en frío, método de fabricación
que permite deformar plásticamente a temperatura ambiente, tanto en la conformación de su
geometría como en la deformación de la rosca de los productos.

Capacidad de Prensado, en Diámetros : Desde 5-40 Hasta 1”.

Capacidad de Laminado en frío de Hilos, Largos : Desde 3/8” Hasta 3 metros.

Capacidad de Laminado en frío de Hilos, Diámetros : Desde 5-40 hasta 2.1/2”.

Capacidad de Producción por Mes : 20.000.000 pz.

Capacidad de Producción por Mes : 400 Ton.

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Planta de Procesos Terminales

La Planta de tratamientos térmicos genera uno de los proceso más importantes dentro de la
fabricación de nuestros productos, por lo cual se realizo una fuerte inversión en la compra de
hornos de tratamiento térmico de última generación con atmósfera controlada, los cuales
aseguran un proceso limpio, con los cambios micro estructurales requeridos, y supervisado por
nuestro propio departamento de calidad, esta planta cuenta con dos tipos de hornos, los cuales
son de trabajo continuo o por carga.

Capacidad de Temple y Revenido; en diámetros : Desde ¼” Hasta 2.1/2”

Capacidad de Temple y Revenido; en largos : Desde 1” Hasta 48”

Capacidad de Cementación; en diámetros : Desde 5-40 Hasta ¾

Capacidad de Cementación; en largos : Desde 3/8” Hasta 2.1/2”

Número de Hornos en la Planta :8

Capacidad De Producción por Mes : 400 Ton.

Capacidad de Cincado Electrolítico por Mes : 52 Ton.

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Planta de Envase

Es la sección encargada del envasado de los productos terminados, resguardando las roscas y
asegurando buenas condiciones para el tiempo de almacenaje hasta su instalación.

Capacidad de Envase por Mes : 50.000.000 pz.

Capacidad de Envase por Mes : 400 Ton.

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Sistema de gestión de calidad

Nuestro sistema de calidad nos permite tener absoluta trazabilidad de nuestros productos de
manera de poder dar la confianza necesaria a nuestros clientes que la calidad de nuestros
productos es una de las fuerzas motrices que mueven esta compañía. De Tal forma que podemos
sacar un producto de bodega y tomando su lote de fabricación se pueden obtener todos los datos
relativos a sus procesos de fabricación, controles efectuados en proceso y llegar hasta la colada,
orden de compra y proveedor del acero utilizado en su fabricación.

Otra de las fortalezas de nuestro sistema de gestión de calidad es la evaluación periódica de

nuestros proveedores, los cuales son la base para producir elementos de calidad que cumplan con
las normas aplicables.

Política de calidad

En American Screw Hemos adoptado un sistema de gestión de calidad basado en la norma ISO
9001‐2008. Los Pilares que sustentan nuestro SGC Como organización, son el compromiso y
cumplimiento de:

 Proporcionar calidad, confiabilidad y asistencia técnica en la fabricación y

comercialización de elementos de sujeción, a través del control de nuestros procesos y
productos.
 Satisfacer Las necesidades de nuestros clientes otorgando productos de calidad que
cumplan sus especificaciones.
 Capacitar Periódicamente para poder cumplir con las exigencias y avances tecnológicos,
facilitando y permitiendo el desarrollo de las competencias.
 Mejorar Continuamente a través de la evaluación periódica de nuestros procesos y la
eficacia del sistema de gestión de calidad, con el fin de cumplir los objetivos asociados, a
nuestros indicadores de gestión.
 Fomentar una cultura de seguridad previniendo y controlando las condiciones
relacionadas con la salud y seguridad del personal.

Laboratorio de control de calidad

Los Laboratorios de control de calidad están equipados con instrumentos de última generación,
los cuales están certificados para poder censar los procesos y llevar un control de cada uno de
ellos. De Esta manera proporcionamos a nuestros clientes una certeza de la buena calidad de
nuestros productos y el cumplimiento a cabalidad de las normas de fabricación.

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Algunos de nuestros clientes en el área de proyectos en la ejecución y diseño:

 METALURGICA FAT LTDA.  BECHTEL

 COMSA DE CHILE S.A.  VARCO PRUDEN CHILE S.A.
 EDYCE S.A.  FLSMIDTH
 ICIL ICAFAL S.A.  FLUOR
 ARRIGONI METALURGICA S.A.  SEDEMI (Ecuador)
 METSO MINERALS (CHILE) S.A,  TECNOVIAL
 SALFA COMERCIAL S.A.  CINTAC
 PME S.A.  NOVACERO (Ecuador)

Algunos de nuestros clientes en el área de energía y minería son

 COMERCIAL & LOGISTICA GENERAL  SQM INDUSTRIAL S.A.

S.A.  ANGLO AMERICAN
 TECNORED S.A.  MINERA DOÑA INES DE COLLAHUASI
 ENERSIS  MINERA EL ABRA
 CHILQUINTA ENERGIA S.A.  MINERA GABY SPA
 MINERA ESCONDIDA LTDA.  METSO CHILE
 CODELCO CHILE  KINROSS PARACATU (Brasil)
 MINERA DEL PACIFICO S.A.  METSO (Brasil)
 ANGLO AMERICAN SUR S.A.  MINERA SAN CRISTOBAL (Bolivia)

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Desarrollo de la innovación

En la constante búsqueda de un mejoramiento continuo en nuestros productos y en las

aplicaciones que realizan nuestros clientes, nos detuvimos a revisar el trabajo de nuestros
productos en los procesos que se realizan en la minería.

Y fue en el proceso de extracción del perno molino, donde detectamos un problema, real, que
afecta a la mayoría de las compañías mineras. Estudiamos este proceso en detalle, logrando
comprender el problema que genera la extracción del sello con herramientas hechizas que solo
contribuyen con acciones y condiciones inseguras dentro de la operación del mantenimiento de
los molinos. Este análisis nos permitió, además darnos cuenta que la manipulación de tres
componentes (tuerca, golilla copa, sello) podría dar pie a cometer un error.

Con toda la información recopilada, comenzó la ingeniería para el desarrollo de una solución, que
aportara con características de integración e innovación, que nos permitiera dar una solución que
garantice el correcto funcionamiento de nuestros productos, tanto en el montaje del conjunto
perno molino como en su extracción.

Comenzamos un desarrollo innovador con los componentes que estudiamos y que retardaban el
proceso de mantención. Fundir las dos golillas (Copa-Sello) no fue un gran logro, ya que existen
actualmente en el mercado, y la convicción de crear un producto que marcara precedente, fue lo
que nos impulso a asumir el desafío de fundir los tres elementos, que por siempre se manejaron
en forma individual, en un único producto.

Por esta razón sumamos la tuerca, el tercer componente, que, para ventaja nuestra, es el único
que utiliza herramientas convencionales. En la que el operario no tiene que introducir sus manos
dentro del trabajo, consiguiendo de esta manera un trabajo más seguro y eficiente.

Por este motivo, después de varios diseños, llegamos a la innovación de integrar los tres
componentes.

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Para validar esta innovación, creamos una pauta de ensayos que debían pasar nuestros prototipos.
Pauta que se desarrollo con la asesoría de la facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad de
Santiago de Chile, dirigida por el profesor Dr. Alejandro Gutiérrez.

Una vez validados nuestros ensayos Teórico - Prácticos, y después de Patentar nuestro producto
en Noviembre del 2013 sometimos nuestra tuerca de innovación a una prueba en Minera
Escondida, para la cual se montaron 100 Tuercas de Innovación en todo el largo del Cilindro del
Molino Sag N°4 de Laguna Seca.

Nuestras tuercas fueron instaladas en Noviembre del 2014 en el molino antes mencionado, el cual
termino su tarea en Julio del 2015, periodo en el cual las únicas tuercas que no tuvieron que ser
reapretadas fueron las Tuercas de Innovación. Razón por la cual Minera Escondida toma la
decisión de montar el Molino Sag N°4 de Laguna Seca completo con nuestras Tuercas de
Innovación en la mantención de Julio 2015, las cuales hasta la fecha no han necesitado reapriete,
reduciendo las detenciones del molino por filtraciones en sus pernos.

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Dentro de nuestro desarrollo podemos concluir:

 Se ha ideado un dispositivo compuesto por sello, copa y tuerca en un solo componente,

realizando una integración tecnológica.
 Los elementos que se utilizan garantizan la confiabilidad del sistema.
 Se elimina la posibilidad de mezclar o reutilizar productos.
 Se eliminan estados de carga no deseados por mal posicionamiento del sello y la copa.
 Se obtiene una mejora logística al transportar un solo elemento en lugar de tres.
 Se evita usar herramientas de extracción para golillas.
 Se utilizan para su instalación y extracción herramientas de uso actual, es decir, no es
necesario nuevas herramientas.
 La extracción se realiza en solo un proceso, reduciendo los tiempos a solo 1/3.
 Los pernos no pierden tensión, lo cual evita el reapriete de las tuercas en paradas NO
programadas.
 No se producen filtraciones del molino.
 Las tuercas se extraen sin problemas en sus roscas, lo cual evita el proceso de corte por
plasma.
 La extracción de la tuerca de Innovación es más seguro que el conjunto anterior.
 Su extracción se realiza en menos de 10 segundos aprox.

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