ESTUDIO DE CASO AVALON LTDA

Estimado aprendiz, lea atentamente el caso de la empresa AVALON LTDA., identifique

los factores de riesgos, diligencie el formato de Inspección, organice la matriz de peligros
y proponga el plan de acción de acuerdo a la metodología de la GTC 45.
Para el desarrollo del caso conforme equipos de trabajo de tres aprendices y un equipo
solo de dos aprendices. Los equipos de trabajo impares (equipos 1,3 y 5) elaboren la
matriz de peligros para el ÁREA DE PRODUCCIÓN y los equipos pares (2,4 Y 6)
elaboren la Matriz para LA ZONA DE MANTENIMIENTO O TALLER Y
ADMINISTRACIÓN
1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

En 1973 la Corporación Pro Comunidad Cristiana, entidad de la diócesis de Cartago
adquirió el Tejar San José Obrero, organización dedicada a la elaboración de ladrillo
macizo artesanal. Durante los siguientes diez años contados a partir de la adquisición por
parte de la comunidad cristiana, el Tejar San José Obrero industrializó el proceso de
producción con la adquisición de maquinarias verdes de España, convirtiéndose en un
punto a favor para el desarrollo de la corporación, ya que no solo el Tejar producía para
los programas de vivienda de la Corporación Pro Comunidad Cristiana, sino que también
se comercializaba los productos para otras empresas constructoras.
El 1 de Junio de 1988, la constructora AVALON LTDA. Tenía en arrendamiento la
ladrillera “Tejar San José Obrero” y después de muchas negociaciones, la adquirió en
octubre de 1999, época en la cual la economía del país se encontraba en plena crisis y el
sector de la construcción en recesión. La ladrillera se vio seriamente afectada por la crisis,
puesto que el sector de la construcción para entonces era el mayor consumidor de
ladrillos y teja artesanal para los programa de vivienda. Por este motivo, la ladrillera debió
disminuir su ritmo de trabajo bajando la producción al 40% hasta agosto de 1999, cuando
gracias a los subsidios de vivienda otorgados por el INURBE a Cartago y a los
damnificados del eje cafetero, se reactivó tímidamente la construcción en la zona y se
pudo elevar la producción al 60%. Sin embargo a pesar de la reactivación de la demanda
el precio de venta del material aun no es atractivo, debido a que incursión en el mercado
de las ladrilleras de Bogotá, Medellín y Cali, quienes hicieron un proceso de introducción
al mercado del eje cafetero y Cartago con una estrategia de precios muy bajos.

Fueron días muy duros para la empresa y que exigieron al máximo su capacidad para
adaptarse al cambio. Hoy en día, debido al incremento de la demanda de material en el
sector de la construcción AVALON LTDA ha logrado elevar la producción al 80%,
incrementando el precio de venta, por consiguiente mejorando los ingresos y la
rentabilidad para la organización.
La constructora AVALON Ltda., es una empresa dedicada a la construcción de vivienda
de interés social, con una experiencia de 27 años, durante los cuales ha construido y
entregado 4500 casas.
 2. INFORMACIÓN BÁSICA DE LA EMPRESA

2.1. IDENTIFICACIÓN
Nombre del establecimiento comercial: Ladrillera San José Obrero.
Nombre de la empresa: AVALON Ltda.
Nit: 800.221.386-8
Dirección: Calle 16c No. 16ª --69 Cartago Valle.
Teléfonos: 2128202- 2135005
Fecha de fundación: 11 de febrero de 1987
Fecha de compra de la ladrillera: 28 de octubre de 1999
Propietario anterior: Corporación Diocesana Pro Comunidad Cristiana.
Fecha de fundación de la ladrillera: 28 de febrero de 1977
Antigüedad ladrillera: 37 años
2.2. EMPLEADOS
Operativos: En total diez Operarios. Son las personas encargadas de manipular la arcilla
hacia las máquinas que intervienen en el proceso; operar la maquinaria, manipular los
paneles de control, la persona encargada del mantenimiento.
Administrativos: Cuatro. Gerente, Auxiliar Contable, Secretaria, Administradora
Vigilante: Dos.
Contratista: Uno. Persona encargada de conseguir y coordinar la mano de obra sub-
contratada.
Cargue y descargue: Trece. Son los encargados de transportar el material de las cámaras
de secado hacia los hornos y posteriormente de los hornos a los patios, en donde se
carga en las volquetas para ser enviado a su destino final.
Quemadores: Tres. Son las personas encargadas de atizar y mantener la temperatura del
horno para lograr el quemado del material.
Camareros: Dos. Son los encargados de transportar el material ya terminado de los
andamios a las cámaras de secado.
Total trabajadores 35
Hombres 30
Mujeres 5
 2.3. JORNADA LABORAL
Producción: El horario se ajusta según las necesidades de mercado y las corridas de
producción programadas. En caso de ser necesario se pagan horas extras o se dan
compensatorios en tiempo.
Turno 1: 7 am a 6 pm. De Lunes a Domingo
Turno 2: 6:00 pm. a 7:00 am. De Lunes a Domingo (En tiempo de demanda alta de
mercado y corridas de producción que exigen que los hornos estén encendidos para
culminar el proceso productivo)
Administración:
Turno 3: 7 am. - 12 m y de 1 pm. - 6 pm. Lunes a Viernes. . Sábado de 7am 1pm
En cada jornada cuentan con quince minutos de descanso para hacer pausas, hidratarse,
etc., y una hora para el almuerzo y/o cena. La gran mayoría de trabajadores trae su
desayuno, almuerzo y/o cena, los demás salen de la empresa a desayunar y almorzar.
Cuentan con un comedor, ubicado en la parte posterior de la zona de producción para
tomar su hora para alimentarse.
Los quemadores, que trabajan al contrato.
2.4. SEGURIDAD SOCIAL
Administración: EPS: NUEVA EPS, AFP: COLPENSIONES, ARL: POSITIVA
Producción: EPS: SALUD TOTAL, AFP: COLPENSIONES, ARL: POSITIVA (trabajadores
directos)
Los subcontratados EPS: SALUD TOTAL, AFP: COLPENSIONES, ARL: POSITIVA
Es de aclarar que la empresa prefiere hacer el traslado para EPS y AFP siempre y cuando
el trabajador tenga el tiempo para traslado, teniendo en cuenta que en Cartago tiene
mejor red hospitalaria Nueva EPS.
2.5. ESCOLARIDAD
Administración: Profesionales, Tecnólogo y Técnico.
Producción: 3 Profesionales, 2 Técnicos, 2 bachilleres, 26 primaria. Formación y
conocimientos del proceso de Producción de forma empírica.
3. INFORMACIÓN ESPECIFICA DE LA EMPRESA

Tipo de Sociedad: Limitada.

Actividad económica: Empresas dedicadas a la fabricación de productos de arcilla y
cerámica no refractarias, para el uso estructural. Incluye solamente empresas dedicadas a
la fabricación de granito artificial, azulejos, mosaicos, fabricación de ladrillos, tejas, tubos
(con proceso de horneado).
Total activos del establecimiento: $900.000.000
Total Ventas (mes): $ 54.000.000 (245.000 unidades aproximadamente)
Clase de mercadeo: Constructores
Código CIIU Decreto 1607 del 2002: 2693
Dígitos adicionales Decreto 1607 del 2002: 01
Clasificación Riesgo: Clase IV

4. INFRAESTRUCTURA FÍSICA
4.1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA PLANTA

Abarca un área total de 21.500 Mts2 con un área construida de la siguiente manera:
Administración: teja de barro, cielo raso en pino, piso en baldosa, La pared repellada y
pintada en color blanco, un sanitario enchapado con su respectivo lavamanos.
4.2. PRODUCCIÓN
El área de producción, es un espacio abierto está cubierta con techo de zinc, estructura
de hierro, las vías de transporte interno del material son pavimentadas. El resto de la
planta es en tierra, cuenta con cinco hornos donde se quema el ladrillo, siete ramadas,
dos cámaras para el secado del material, un invernadero, un comedor, dos baños
sanitarios y una cancha de fútbol. Las cámaras y hornos no se encuentran separadas,
todas están bajo un mismo techo, ubicadas consecutivamente. No cuentan con Vestier,
en el comedor existe un espacio disponible para que los trabajadores puedan cambiarse
de ropa y no cuentan con casilleros.
Materia prima: Arcilla
Productos: Ladrillo farol, ladrillo macizo
Subproductos: Ninguno.
Insumos: cisco de café, carbón mineral, ACPM., arcillas, agua, gasolina.
Desechos: cisco quemado. De cien bultos de cisco quemado, queda un bulto de ceniza.
Los residuos de ladrillo quemado los depositan al fondo de la ladrillera, los cuales se
utilizan para hacer rellenos, en vías averiadas. Desecho de carbón mineral, quedando el
uno por ciento del material utilizado, el cual es recolectado para relleno del piso cuando
hay invierno, para tapar huecos y reducir el pantano.

4.3. MAQUINARIA Y EQUIPO PRODUCCIÓN

4.3.1. ÁREA DE PRODUCCIÓN.

4.3.1.1. Maquinaria y Equipo Producción

 Almacenamiento de arcillas en el alimentador dosificador área 160 Mts2

 Sala de máquinas Área 240 Mts2
 Alimentador dosificador Marca Verdes 026 B (España)
 Banda transportadora con motor 2.0 H.P. 1675 r.p.m. marca ABB, con
un redactor V80 marca Fama.
 Banda transportadora con motor de 2.4 H.P. marca Siemens 1745 r.p.m., con
redactor V80 Fama.
 Laminador No. 1. Marca Artuvel (Medellín). Motor 40 H.P. - 1745 r.p.m.Marca
Westinghouse.
 Banda transportadora con motor marca Siemens de 2.4 H.P 1695 r.p.m. con
redactor V80 Fama.
 Laminador No. 2. Marca Verdes (España). Ref 084. Motor 50 H.P. 1750 r.p.m.
Marca Sin placa
 Banda Transportadora con motor reductor de 3.00 H.P. 1745 r.p.m. Marca
Westinhouse.
 Monobloc (Extrusora - Amasadora). Marca Verdes 055 (España). Capacidad 24
cortes de 10 - 20 - 30 por minuto. Motor 75 H.P y 1745 r.p.m. Marca General
Electric.
 Bomba de vacío Bompetradiani con motor de 10 H.P. , 1745 r.p.m. Marca Siemens
 Banda móvil transportadora con motor Siemens 2.4 H.P., 1745 r.p.m.
 Cortador Ling rotativo de cadenas hecho en Medellín con motor 3 H.P 1745 r.p.m.
 Cortador guillotina hecho en Barcelona España, con motor de 4 H.P 1745 r.p.m.
marca Asea.
 Cortador multialambres Maquilob, hecho en Bogotá. Motor-1 marca Siemens 1.2
H.P., 1745 r.p.m. Motor-2 marca Eberle 3 H.P., 1745 r.p.m
 Dos Motovagonetas marca Alfaro hechas en España. Utilizadas en el transporte
de material.
 Dos vagonetas manuales hechas en la misma Ladrillera.
 340 Andamios para almacenar los demás materiales, con capacidad de 110 farol
10-20-30 cada uno.

4.3.1.2. Tipos de Mantenimiento

Se realiza mantenimiento preventivo cada quince días y general cada mes. Hay dos
personas encargadas de estos mantenimientos, el maquinista y el del taller. Los
mantenimientos generales se demoran ocho horas. La producción se detiene durante
el mantenimiento general.
4.3.2. ÁREAS DE SECADO
4.3.3. Maquinaria y Equipo Secado

 Ramada principal 528 Mts2: Al lado derecho de la máquina y al frente se utilizan

para almacenar andamios vacíos o en producto verde.
 Cámara NO 1: Capacidad 360Mts 3 (18.4 x 7 x 2.8). Área 136.5Mts 2 (18.7 x 7.3
Mts). Capacidad de andamios 82 Unidades. Recirculador - 1 1 Motor 5 H.P. 1140
r.p.m. Recirculador - 2 1 Motor 5 H.P. 1140 r.p.m. Motor de traslado 1 H.P. 1750
r.p.m
 Cámara No. 2: Capacidad 300Mts (18.4 x 7 x 2.8). Área 136.5Mts 2 (18.7 x
7.3Mts). Capacidad en andamios 82 Unidades. Ventolon Teran 10. Motor 10 H.P.
1750 r.p.m. Motor de traslado Coche 1h.P. 1750 r.p.m.
  Ventilador Centrífugo, motor 40 H.P., 1775 r.p.m marca US Eléctrica
Motor S.P para inyectar aire caliente a las cámaras de secado, bien sea calor
recuperado los hornos a través de ductos subterráneos del generador con cisco.
Las cámaras de secado están construidas en ladrillo macizo y plancha de ferroconcreto.
El horario de secado promedio es de 34 horas para farol y 14 para tejas.
4.3.4. RAMADAS PARA SECADO NATURAL

 Ramada NO. 5 (Detrás de cámaras en reparación, con cubierta de plástico). Área

300Mts2. Capacidad 20.000 piezas
 Ramada No. 2 (Parte baja). Área 329Mts2. Capacidad 22.000 piezas
 Ramada NO. 2 (Contigua a cisquera Horno NO. 2).
 Ramada NO. 1 (Contigua a cisquera Horno NO. 2). Área 84Mts2. Capacidad 6.000
piezas
4.3.5. RAMADAS PARA ALMACENAMIENTO DE ANDAMIOS EN PRODUCTO
SECO

 Ramada NO. 3 (Cerca al horno No. 1) con 200Mts 2.

 bRamada No. 2 388 Mts 2 para cargar los hornos 4 y 2 (Duplex)
Todas las ramadas son metálicas con teja de zinc a excepción de la Ramada #5 con
cubierta plástica.
4.3.6. HORNOS Y CISQUERAS

Todos los hornos tienes cerramiento en lámina en la parte superior para recuperación de
calor. CAPACIDAD EN METROS CÚBICOS
4.3.7. TALLER
 Ubicación: Ramada No. 5
 Área: 100Mts2
 Rectificadora de cilindros laminadores
 3 Soldadores eléctricos. No manejan soldadura autógena
 1 Prensa de banco
 1 Taladro de árbol fijo
 1 Compensador
 3 Pulidoras
 2 Taladros de mano
 Esmeril, Sencillo.
 Motobomba
 Torno
 Moldeadores
 Herramientas de mano
 Destornilladores, martillo, alicate, calibrador, broca, machuelo, segueta manual,
puntillas.

4.3.8. OTRAS MAQUINAS Y EQUIPOS

 Cargador Payloder.
 Surtidor para gasolina ó acpm, con capacidad para 1.300 galones.
 5. PROCESO PRODUCTIVO

5.1. PRIMERA ETAPA: TRANSFORMACIÓN DE LA ARCILLA

Todas las clases de arcillas son descargadas en la parte más alta de la ladrillera, ubicada
en el sector norte de la misma. Esta labor la realiza una retroexcavadora que deposita la
mezcla en una plataforma de concreto, en donde un operario empieza a desplazar la
arcilla hacia el alimentador (un cajón metálico) cuya función es conducir la arcilla a una
banda transportadora, que la lleva al desintegrador que es un mecanismo que reduce el
tamaño de las partículas de arcilla, posteriormente es conducida a través de otra banda
transportadora (junto a la cual se encuentra ubicado un trabajador que manualmente
elimina las impurezas del material tales como palos y piedras), hasta el laminador 1 cuya
función es transformar la arcilla en parte mucho más pequeñas, para enviarla por otra
banda transportadora hasta el laminador 2 que desintegra la arcilla en casi polvo, de
donde es llevada por otra banda transportadora hasta la extrusora que es un molino que
mezcla la arcilla con agua y la empuja hacia adelante a la cámara de vacío que es una
sección de la extrusora que extrae todo el aire de la arcilla; en esta parte del proceso
interviene un operador que controla la cantidad de agua inyectada. Después de este
proceso la arcilla pasa por el cañón extrusor o boquilla que la que da la forma del ladrillo,
estas boquillas son removibles, lo que permite darle al producto diferentes formas y
dimensiones, que luego es llevado por una banda transportadora hasta el cortador que es
un hilo fino de metal que atraviesa la parte superior de la banda transportadora, el cual
sube y baja automáticamente para cortar (es un alambre acerado que tiene una medida
desde 0.75 a 1.00 mm) en unidades el producto a elaborar, siguiendo por la banda
transportadora a una distancia de dos metros del cortador se encuentran uno dos
trabajadores que recogen el producto y lo transportan en carretas hasta una ramada de
reposo o andamio de madera, para eliminar la humedad del mismo. En la ramada el
producto permanece durante cinco días, mientras que en los andamios solo veinticuatro
horas.
5.2. SECADO
El producto es transportado en carretas a las cámaras de secamiento acelerado.(aire
caliente). Este proceso dura 36 horas y es vigilado por un trabajador que se ubica fuera
de las cámaras, al frente del panel de control. La diferencia entre ramada y cámara de
secamiento acelerado es el tiempo en que se logra el secado del producto. En el primero
es de 10 días más de secamiento natural, no se utiliza energía sino mano de obra; en
cámaras se requiere mucho menos tiempo para el secado, solo un día y medio.
5.3. CÁMARAS DE SECAMIENTO ACELERADO
Son dos bodegas grandes que se encuentran ubicadas contiguamente y con dos puertas
de salida; en el medio de las bodegas está ubicado un coche acelerador el cual tiene un
movimiento de extremo a extremo de las bodegas y se encarga de inyectar aire caliente.
Este aire caliente proviene de un horno pequeño o atizador (el cual se atiza con cisco de
café para aumentar la temperatura) que se encuentra al lado exterior de una de las
bodegas y que posee un ventilador centrífugo que es el encargado de esparcir el aire
caliente proveniente del atizador hacia la parte superior de las bodegas, el cual ingresa a
las bodegas por orificios que están ubicados en la parte central del techo de las bodegas,
que es por donde el coche acelerador hace su recorrido, para que finalmente este
distribuya el aire caliente a las bodegas.. En cámaras los trabajadores deben
trabajar jornada continua así: Un turno de 7 am a 6 pm y otro turno de 6 pm a 7 am,
contando con una hora para el almuerzo y/o Cena en la misma empresa.
5.4. QUEMADO U HORNEADO

Dos operadores más sacan el producto de las cámaras y los pasan en carretas a la
ramada, luego cuatro trabajadores transportan el producto de la ramada al horno de
quemado, pero se distribuyen así: dos trabajadores transportan el material a la entrada
del horno, mientras que los otros dos ubican el producto dentro del horno. El horno tiene
una capacidad de 7000 a 9000 unidades, dependiendo de la dimensión del producto, y
cada horno solo cuenta con una puerta de entrada, siendo esta la razón por la que
únicamente dos trabajadores entran a ubicar el producto. Cuando ya se ha introducido el
producto en el horno es sellada la entrada con material de segunda. En el calentamiento
del horno interviene un operario (quemador), el cual introduce primero viruta de madera
para realizar el calentamiento lento por dieciocho horas, hasta que alcance una
temperatura de 150 grados centígrados. Luego intervienen otros dos quemadores quienes
introducen en el horno cisco de café para iniciar el fuego (para iniciar el fuego rocían
ACPM en un área pequeña y luego proceden a encenderlo para aumentar la temperatura
hasta 900 grados centígrados, proceso que se mantiene durante 17 o 18 horas, luego se
deja de atizar el horno para que la temperatura baje poco a poco y se apague solo, esta
fase dura por lo menos 32 horas. Posteriormente, las mismas personas que ubicaron el
producto dentro de los hornos, se encargan de sacarlo y transportarlo en carretas hasta
los patios y de allí conducirlo a los vehículos que lo llevarán hasta su destino final.
6. DISTIBUCIÓN DE PLANTA
 7. HALLAZGOS

7.1. ASPECTOS LABORALES Y DE PERSONAL

La Empresa en su proceso de contratación y retiro de personal no realiza exámenes
ocupacionales.
No existen estadísticas de ausentismo laboral y accidentalidad, ni de Morbi-mortalidad.
Transporte
La gran mayoría de los trabajadores se transportan en bicicletas y motocicletas de su
propiedad, las cuales pueden parquear en un espacio ubicado al lado del comedor.
Capacitación
Solo existe una pequeña inducción para los trabajadores nuevos, de forma verbal.

7.2. EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN

Elementos de protección: Solo hay tapabocas de interlón pero a los trabajadores no les
gusta usarlos, aduciendo incomodidad, calor. Algunos trabajadores los utilizan cuando
entran a las cámaras, mientras que otros se colocan trapos húmedos en boca y nariz.
Vestimenta: No les suministran overoles, cascos ni guantes, por lo que ningún trabajador
utiliza estos elementos. Los trabajadores laboran con camisetas, pantalones cortos y
tenis.
Señalización: Existe una deficiente señalización en el área de producción, no hay más
señalización en ningún otro sitio.
No hay duchas, cuentan con dos servicios sanitarios, el servicio sanitario administrativo es
utilizado también como bodega; no hay cocina, se cuenta con un comedor en cemento
rústico, se cuenta con agua potable y servicios públicos completos (energía, teléfono).
Extintores
En el área de producción hay dos extintores tipo ABC de 20 libras cada uno, sin
señalización y se encuentran cubiertos con sacos para evitar que el polvo los deteriore, su
vencimiento es septiembre de 2003 .Existen dos personas capacitadas para el manejo de
extintores, con cubrimiento diurno y nocturno. También queda alguien capacitado que es
uno de los camareros; estas dos personas fueron capacitadas para el uso de extintores
de este tipo por funcionarios del cuerpo de bomberos de Cartago.
Brigadas de emergencia: No existe.
No cuentan con una política en Seguridad y Salud en el Trabajo, ni organigrama.
No llevan fichas toxicológicas, ni técnicas de maquinaría.
No existe comité Paritario, ni vigía; por desconocimiento de la ley, por parte del empleador
y de los trabajadores.
Adicional en n el área de producción se evidenció los siguientes riesgos:

 Polvo, ocasionado por la arcilla y el cual puede generar enfermedades

respiratorias y alérgicas
 Calor, ocasionado por los hornos de la ladrillera
 Ruido, ocasionado por las maquinas laminadora y extrusora; es importante
mencionar que el exceso de ruido puede generar problemas auditivos a los
trabajadores
 Existe riesgo de golpes ocasionado por la caída de materiales en el área de
almacenamiento
 Sobreesfuerzo en los trabajadores debido al transporte de material, ladrillo y tejas,
esto puede generar problemas lumbares, desgarre muscular, hernias entre otros
 Existe riesgo de incendio debido al cisco generado en el proceso productivo.
 El riesgo de atrapamiento se evidencia debido a la acumulación de tierra
 Vapores, ocasionados por el ACPM; los cuales pueden generar enfermedades
respiratorias y alergias
 Polvo, cuya fuente generadora es el carbón
 Atrapamiento, este puede ocasionarse por la maquina extrusora
 Riesgo de choque eléctrico, cuya fuente generadora es el panel de control
 Riesgo de atrapamiento, cuya fuente generadora es la banda transportadora.

7.3. ZONA DE MANTENIMIENTO O TALLER

En el taller hay una persona encargada del mantenimiento de cada una de las máquinas,
el cual lo realiza quincenal o mensualmente.
Además del mantenimiento de las máquinas el encargado del taller realiza otras
funciones, como; elaboración de carretas manuales, soldadura de equipos y
herramientas, elaboración de andamios, reparación de hornos o nuevas adecuaciones de
cámaras de secamiento.
La labor de torno no la hacen en el taller de la ladrillera, esta labor lo realizan en otro taller
independiente de allí, por lo cual pagan un valor por cada trabajo, ya que no cuentan con
el equipo necesario para realizar esta clase de trabajos.
En el taller cuentan con elementos de protección, tales como: guantes cortos y largos. de
carnaza, delantal de carnaza, gafas de protección con filtro especial y especificaciones
para tipos de soldadura, y caretas.
En esta área del taller no tienen extintores.
Adicional en el área de mantenimiento y taller se evidenció los siguientes riesgos:

 Humos y vapores, ocasionados por operaciones de soldadura; estos pueden

generar enfermedades respiratorias
 Manipulación de herramientas manuales y la fuente generador de este riesgo son
corto punzantes, corto contundentes,
 Cables sueltos; los cuales pueden generar un choque eléctrico
 Riesgo de incendio o explosión, debido al almacenamiento de cilindro de gas
7.4. ZONA DE ADMINISTRACIÓN
 Existe el riesgo de explosión o incendios; debido al almacenamiento de ACPM
en el servicio sanitario destinado para esta área.
 Las sillas y mesas no guardan las condiciones mínimas de ergonomía.
 La iluminación es excesiva, produciendo cansancio y enrojecimiento de los
ojos.
 Calor excesivo por ausencia de equipos que logren condiciones de
temperatura adecuadas.
 Cables sueltos y en mal estado.
 Conexiones de los equipos de cómputo en malas condiciones.