INTRODUCCIÓN AL CEMENTO

PARA POZOS DE PETROLEO

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ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN.
1.1. Cementación de los pozos de petróleo.
1.2. Desarrollo histórico de los cementos específicos para pozos de petróleo.
2. PRODUCCIÓN DE LOS CEMENTOS.
2.1. Constituyentes de los cementos y su hidratación.
2.2. Características generales que deben cumplir.
2.2.1. Reología de las lechadas de cemento.
2.3. Características químicas.
2.4. Características físicas.
2.5. Materias primas.
2.6. Fabricación.
2.6.1. Dosificación.
2.6.1.1. Dosificación de crudos teóricos.
2.6.1.2. Comprobación del crudo teórico.
2.6.1.3. Realización de la dosificación y molienda del crudo.
2.6.2. Cocción.
2.6.3. Almacenamiento del clinker.
2.6.4. Molienda del clinker.
2.6.5. Almacenamiento del cemento.
2.6.6. Ensayos y control de calidad.
3. Normativa.
3.1. Normativa API-USA.
3.2. Rusia.
3.3. China.
3.4. India.
3.5. Indonesia.
3.6. Argentina.

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3.7. Brasil.
3.8. Bulgaria.
3.9. Hungría.
3.10. Rumania.
3.11. Polonia.
3.12. Alemania.
4. DISTINTIVOS DE CALIDAD.
4.1. Generalidades.
4.2. Distintivo de calidad API (AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE).
5. CEMENTOS ESPECIALES.
5.1. Generalidades.
5.2. Cementos Tixotrópicos.
5.3. Cementos expansivos.
5.4. Cementos para zonas heladas.
5.5. Cementos con sales.
5.6. Cementos modificados con látex.
5.7. Cementos para ambientes corrosivos.
5.8. Utilización de cementos especiales.
6. UTILIZACIÓN DE LOS CEMENTOS PARA POZOS DE PETRÓLEO.
6.1. Generalidades.
6.2. Aditivos para el cemento, ensayos de compatibilidad formulación.
6.2.1. Uso de aditivos.
6.2.2. Acelerantes.
6.2.3. Retardantes.
6.2.4. Adiciones.
6.2.5. Agentes densificadores.
6.2.6. Dispersantes.
6.2.7. Agentes controladores de pérdida de fluido.
6.2.8. Agentes para la prevención de la pérdida de fluido circulante.
6.2.9. Aditivos varios.

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6.3. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LAS LECHADAS DE CEMENTO.

7. MERCADO DEL CEMENTO PARA POZOS DE PETRÓLEO.
7.1. Formas de expedición y transporte.
7.2. Organizaciones involucradas en la cementación.
7.3. Productores de cementos para pozos de petróleo.
7.4. Consumo y precios.
7.5. Perspectivas futuras.

ANEXO A
• ESPECIFICACIÓN API 10 A VIGENTE Y OBLIGATORIA
• ESPECIFICACIÓN API 10 A (SE ADJUNTA LA PARTE NO INCLUIDA
EN LA API 10 A Y QUE PASARA A LA PUBLICACIÓN API RP 10 B
TODAVÍA NO EDITADA).
ANEXO B
• ESPECIFICACIÓN API Q1 PARA PROGRAMAS DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD.
• CERTIFICADO DEL USO DEL MONOGRAMA API.

ANEXO C
• EJEMPLO DE DATOS PRESENTADOS POR UNA COMPAÑÍA
DE SERVICIOS PARA EL CEMENTO CLASE G.

ANEXO D
• LISTA DE FABRICANTES DE CEMENTO AUTORIZADOS PARA USAR
EL MONOGRAMA API.
• EJEMPLO DE DATOS PRESENTADOS POR LOS FABRICANTES DE
CEMENTO.

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1.- INTRODUCCIÓN

1.1.- CEMENTACIÓN DE LOS POZOS DE PETRÓLEO

La cementación de un pozo de petróleo consiste en el proceso de bombeo de
una lechada de cemento y agua, con o sin aditivos, a través de la tubería de
perforación del pozo, de forma que alcance determinadas zonas en el anillo
entre la pared del pozo y la tubería citada o en el agujero abierto debajo de la
tubería. Fig 1.1.

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Las dos funciones principales del proceso de cementación primaria son la

restricción del movimiento de fluidos y mantener estable la perforación.
Además del aislamiento de las zonas productoras de petróleo, gas o
agua, el cemento también colabora en la protección contra la corrosión de
la tubería colocada durante la perforación, en la prevención de fugas
mediante la formación rápida de un tapón, en la protección de la
perforación ya realizada contra impactos durante el avance hacia zonas
más profundas y en el sellado de zonas con fisuras.

La perforación del pozo se efectúa mediante una sonda rotativa provista

de una cabeza de perforación que pende de una tubería. En las primeras
etapas de la perforación, se bombea agua como fluido circulante por la
tubería y hacia abajo. Este agua escapa a través de los agujeros de la
cabeza de perforación y vuelve hacia la superficie.

Los lodos, formados por el material triturado por la perforación y el agua,

se recogen en balsas o en tanques. Estos lodos reemplazan al agua como
fluido circulante cuando el agujero va siendo más profundo.

Las funciones de estos lodos de perforación son prevenir el colapso del

agujero, lubricar la sonda, extraer el material triturado a la superficie y
suministrar la suficiente presión para evitar que fluidos tales como
petróleo, agua y gas fluyan desde su posición en el agujero. Lo anterior
hace necesario que los lodos deban ser muy controlados en cuanto sus
características de pérdida de agua, densidad y viscosidad. El lodo en
contacto con zonas porosas en el pozo deberá formar una delgada torta
filtrante sobre la pared de forma que actúe como un sello contra
posteriores pérdidas de agua del lodo, pero no deberá, tampoco, perder
suficiente agua para producir una torta filtrante relativamente gruesa y
seca.

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Estas características son controladas mediante adiciones al lodo de arcillas

bentoníticas u otros materiales como: resina de quebracho, lignosulfonatos
calcicos o sódicos, hexametafosfato sódico, pirofosfato sódico, carboximetil
celulosa, almidón pregelatinizado, hidróxidos sódicos o calcicos. Hay que
tener cuidado con posibles contaminaciones del cemento que vaya a usarse
con los productos mencionados, pues aceleran o retardan la hidratación del
cemento.

Cuando el pozo está listo para cementarse, es un agujero que puede

extenderse a través de una formación que contenga bolsas de petróleo, de
agua o de gas, y debe estar acondicionado adecuadamente y limpio, lo que
debe haberse hecho mediante el bombeo de los lodos citados anteriormente.
El acondicionamiento del agujero, ausencia o presencia de puentes, su
mayor o menor verticalidad y la limpieza del espacio entre la pared del
agujero y la tubería conductora, determina la velocidad a la que puede
realizarse la cementación.

Los dos principales tipos de cementación son la cementación de la tubería

conductora con las paredes del agujero, denominada cementación en
estuche (casing) o la cementación para sellar las zonas porosas y evitar que
fluyan gas o agua a las bolsas de petróleo, a este tipo de cementación se le
llama cementación por extrusión (squeezing).

Actualmente, la práctica es perforar hasta la bolsa de petróleo, cementar en

estuche y luego perforar la tubería conductora y la cementación para unir
aquella a la zona que contiene petróleo.

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Es importante que cuando se efectúe la cementación de la tubería

conductora a las paredes del agujero, la unión entre la columna de cemento y
las paredes del agujero debe ser tal que el gas y el agua no puedan fluir
desde sus posiciones hasta la bolsa de petróleo.

Cuando se realiza una cementación incorrecta, es necesario efectuar una

cementación por extrusión como reparación. En esta operación, una pasta de
cemento es forzada a través de perforaciones en la tubería y en la columna
de cemento endurecido dentro de los canales o dentro de la zona del terreno
de la cual el agua o el gas está fluyendo a la bolsa de petróleo.

La operación de cementación en estuche, (casing), dentro de un pozo

comprende varias etapas. Como se ha indicado, el agujero cuando se está
perforando se conserva lleno de un lodo que está constantemente circulando.
La tubería conductora es bajada dentro de este lodo hasta una corta
distancia del fondo del agujero, y el lodo se recircula hacia abajo a través de
la tubería y hacia arriba a lo largo de las paredes del agujero durante un
período de tiempo suficiente para extraer los detritos de la perforación.
Luego, normalmente se bombea sobre la parte superior de la columna de
lodos, agua o una solución salina, como el pirofosfato sódico. A continuación
se coloca un tapón sobre la parte superior de la columna de agua o de la
solución salina y, entonces, se bombea la cantidad necesaria de lechada de
cemento, Fig 1.2, para llenar el espacio hasta una altura predeterminada
entre la tubería conductora y las paredes del pozo, Fig 1.3 y Fig 1.4, sobre la
parte superior del tapón. Este tapón, denominado tapón del fondo, se
proyecta de forma que la aplicación de la presión produzca un corte en la
parte central y permita a la lechada de cemento pasar a través de él. Otro
tapón es colocado sobre la columna de la lechada de cemento y luego el lodo
es bombeado sobre su parte superior hasta que la lechada de cemento ha
sido colocada dentro del espacio a cementar.

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A continuación, se permite que la lechada de cemento fragüe en reposo

hasta que haya endurecido suficientemente para permitir reanudar la
perforación. Fig 1.5 y Fig 1.6

El agua o la solución salina mencionada anteriormente, se utiliza por dos

motivos: uno es minimizar la contaminación de la lechada de cemento con
el lodo y otra es lavar los restos de torta de lodo de las paredes del pozo.
Las soluciones de fosfato se presentan como efectivas en dispersar lodos
de arcilla.

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la profundidad de los pozos de petróleo perforados hasta hoy en día es

variable de unos a otros, llegando incluso a ser de más de 9000 m. en
algunos casos.

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La temperatura de la tierra a dichas profundidades varía con la elevación de

la superficie por encima del nivel del mar y otros factores, pero, por ejemplo,
a 6000 m. de profundidad, la temperatura varía entre 150° y 200° C.

La presión ejercida sobre una columna de cemento después de su

colocación y en situación de reposo depende de la longitud y densidad del
material que tiene por encima.

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En la Tabla 1.1, se indican presiones típicas entre las que se pueden

encontrar hasta 121.88MPA.

TABLA 1.1: Presión hidrostática de fluidos a varias profundidades.

Rotundidad Presión del fluido (MPa)

(m)

Agua Lodo de perforación o lechada cemento

0,998 g/cm3 1,318 g/cm3 1,558 g/cm3 1,797 g/cm3 2,037 g/cm3

305 2,98 3,94 4,66 5,37 6,09

1524 14,92 19,72 23,30 26,88 30,47

3050 29,85 39,43 46,60 53,77 60,94

4570 44,77 59,15 69,90 80,66 91,41

6095 137,88 78,87 93,21 107,54 121,88

Por otra parte, hay que considerar el tiempo necesario para realizar la
cementación. Este tiempo es la suma del tiempo requerido para mezclar la
lechada de cemento más el tiempo exigido para bombear la lechada hasta su
colocación final. Este último tiempo depende de factores tales como las
características de la bomba, la velocidad y presión a que trabaja la bomba y
la densidad del lodo circulante. En la práctica es necesario también tener en
cuenta posibles averías y otras dificultades.

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Por todo lo dicho, los cementos deben permitir confeccionar lechadas que
tengan las siguientes propiedades:

1a.- Permanecer en condiciones bombeables durante un período de tiempo

entre 1 y 3 horas cuando van a estar sujetas a presiones entre 6,9 y 138
MPa, y temperaturas entre 25° C y 150° C.

2a.- Fraguar y endurecer rápidamente después de que el período deseado de

fluidez haya pasado.

1.2. DESARROLLO HISTÓRICO DE LOS CEMENTOS ESPECÍFICOS

PARA LOS POZOS DE PETRÓLEO

La primera noticia de utilización de lechada de cemento para cortar el flujo de

agua, justo por encima del nivel de petróleo, fue en el año 1903 en California
(USA).

El desarrollo en los procesos de perforación de los pozos fue permitiendo la

introducción de la cementación con lechadas de cemento durante el período
de 1910 a 1920.

El cemento empleado era el fabricado normalmente para la construcción. Sin

embargo, a medida que se realizaban pozos más profundos, la mayor
presión y temperatura en los mismos causaban problemas en la
cementación. Así, cementos que se utilizaban sin problemas hasta 600 m., a
mayores profundidades tendían a fraguar prematuramente, y aunque se
pretendía resolver el problema enfriando la lechada y los lodos con hielo para
bajar también la temperatura del agujero, no se obtenían resultados
satisfactorios.

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Es a partir de los años 1930 cuando en USA se empiezan a desarrollar

equipos de ensayo para determinar las características exigidas para la
cementación de los pozos de petróleo que eran diferentes de los necesarios
y conocidos para la construcción.

En el año 1937, American Petroleum Institute (API) establece el primer

Comité para el estudio de cementos específicos para los pozos de petróleo.

Es en el período comprendido entre 1937 y 1950 cuando se desarrollan las

especificaciones y métodos de ensayo relativos a cementos para pozos de
petróleo y se establecen las bases sobre las que se han ido fundamentando
las tecnologías existentes hasta la fecha.

En la práctica, al ser los pozos cada vez más profundos, el estudio conjunto
de las técnicas de las industrias del petróleo y del cemento para hacer frente
a los problemas surgidos ha desarrollado métodos de ensayo de la
conveniencia de los cementos para su empleo en los pozos y de las
características que debían tener.

Lo anterior condujo a equipos para determinar el tiempo de bombeabilidad de

lechadas puras de cementos a elevadas temperaturas, solas y en conjunción
con altas presiones.

En este sentido, en 1953 se disponía de la suficiente información y métodos

para que el Comité Nacional del American Petroleum Institute (API), editara
la primera tentativa de normas sobre seis clases de cementos utilizados en
los pozos de petróleo comprendiendo tanto especificaciones de tipo físico
como químico. Este número de seis clases de cemento fue aumentando y,
hoy en día, las clases de cemento admitidas en la Norma API 10A son las
siguientes:

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CLASE A: Adecuado para su empleo desde la superficie hasta 1830 m. de

profundidad, cuando no se requieran propiedades especiales (Equivalente a
los Tipos I y II RC-93 de España. Resistencia 35).

CLASE B: Adecuado para su empleo desde la superficie hasta 1830 m. de

profundidad, cuando se requieran resistencia a los sulfatos moderada a alta
(Tipos SR- MR del RC-93 España. Resistencia 35).

CLASE C: Adecuado para su empleo desde la superficie hasta 1830 m.

cuando las condiciones requieran alta resistencia inicial (Tipo I y II 35A del
RC-93. España).

CLASE D: Adecuado para su uso de 1830 m. a 3045 m. de profundidad, bajo

condiciones de temperatura y presión moderadamente altas. Puede ser de
moderada o de alta resistencia a los sulfatos.

CLASE E: Adecuado para su empleo de 3045 m. a 4270 m., bajo

condiciones de alta temperatura y presión. Puede ser de moderada o de alta
resistencia a los sulfatos.

CLASE F: Adecuado para su empleo de 3045 m. a 4875 m. de profundidad,

bajo condiciones de presión y temperatura muy altas. Puede ser de
moderada o de alta resistencia a los sulfatos.

CLASE G: Utilizable como cemento básico desde la superficie hasta 2440 m.

de profundidad tal como se fabrica.

Puede ser utilizado por acelerantes o retardantes para abarcar un amplio

intervalo de profundidad y temperatura. Ninguna otra adición que el sulfato
de calcio ó agua, deberá ser utilizada en su molienda ó mezclada con el
clínker durante la fabricación del cemento de Clase G. Puede ser de
moderada o de alta resistencia a los sulfatos.

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CLASE H: Utilizable como cemento básico desde la superficie hasta 2440 m.

de profundidad tal como se fabrica. Vale todo lo indicado para el caso de la
CLASE G.

CLASE J: Adecuado para su empleo entre 3660 m. y 4875 m. de

profundidad bajo condiciones de presión y temperatura extremadamente
altas o puede ser usado con acelerantes y retardantes para abarcar un
amplio intervalo de presiones y temperaturas. Ninguna otra adición de
retardante salvo el sulfato calcico o agua, o ambos, deberá ser molida o
mezclada con el clínker durante la fabricación del cemento de Clase J. Esta
clase de cemento se ha suprimido de la edición de 1992 de la Especificación
API 10 A.

Aunque se definen nueve clases de cemento por API, solamente los de las
Clases A, B, C, G, y H, son fabricados. Aproximadamente el 85% de los
cementos utilizados en los pozos son de la Clase G o H (no se tiene en
cuenta en esta estadística los países del antiguo régimen comunista).

Mientras el cemento de Clase H es mayoritariamente utilizado en el Golfo de

Méjico y parte central de USA (un 85%), en el resto del mundo el mayoritario
es el cemento de la Clase G (Canadá, Europa, Medio Oriente, África, Lejano
Oriente, Sud América).

Teniendo en cuenta la desaparición del Bloque Comunista en Europa

Oriental y los trabajos en marcha para pasar a nivel ISO (Organización
mundial de normalización), las normas API, es de esperar que a medio plazo
(3 años), las clases de cemento citadas sean las mundialmente
consideradas.

2. PRODUCCIÓN DE CEMENTOS

2.1 CONSTITUYENTES DE LOS CEMENTOS Y SU HIDRATACIÓN

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Se ha indicado en la clasificación de los cementos para pozos de petróleo

según API que los dos principalmente usados, en la práctica, Cementos G y
H, deben estar compuestos exclusivamente por clínker de cemento portland
y sulfato de calcio como retardador, éste es normalmente aportado en forma
de yeso, (sulfato de calcio dihidrato, CaS04. 2H2O).

Por tanto, la constitución de los cementos fundamentalmente utilizados en los

pozos de petróleo, Cementos G y H, es la que viene aportada por el clínker
de cemento portland y el yeso, al igual que para el caso de los cementos
portland puros que se usan en la Construcción.

Desde un punto de vista mineralógico, los principales constituyentes del

clínker de cemento portland son:

• El silicato tricálcico, C3S. Sus cristales tienen forma hexagonal o angular y

pueden estar fuertemente coloreados de azules, verdes y pastel.

• El silicato bicálcico, C2S. Sus cristales son esféricos o redondeados,

frecuentemente con superficies rugosas y sin coloración fuerte.

• El aluminio ferrito tetracálcico, C4AF. Constituye una matriz blanca que

rodea a otros cristales.

• El aluminato tricálcico, CsA. Hojas grises, con manchas a rayas.

• Periclasa, óxido de magnesio MgO. Tamaño pequeño, placas

hexagonales rosas.

• Cal libre, CaO. Pequeñas esferas lisas, fuertemente coloreadas en tonos

rojos, púrpuras, verdes, etc; generalmente en racimos.

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Además, puede contener óxidos alcalinos, sodio y potasio, que influyen

notablemente en la reactividad del clínker.

Desde un punto de vista químico, lo anterior se analiza mediante la

determinación de los elementos que lo componen, expresados como óxidos.

En este sentido, el análisis típico de un cemento G o H es el siguiente:

Oxido %

Dióxido de silicio SiO2 22,43

Oxido calcico CaO 64,77
Oxido férrico Fe203 4,10
Oxido de aluminio AI2O3 4,76
Oxido de magnesio MgO 1,14
Trióxido de azufre S03 1,67
Oxido de potasio K2O 0,08
Pérdida por calcinación 0,54

En la Fig. 2.1 se muestra la composición cristalina del clínker. Los

constituyentes citados de los cementos están en estado anhidro. Cuando se
ponen en contacto con el agua, reaccionan formando compuestos
hidratados. En esta reacción se forman soluciones supersaturadas e
inestables, depositándose gradualmente el exceso de sólidos.

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Puesto que las solubilidades de los constituyentes originales anhidros son

mucho mayores que los de los productos de hidratación, se produce la
hidratación completa siempre que haya agua disponible.

La investigación referente a la hidratación del cemento ha consistido,

fundamentalmente, en el estudio del comportamiento individual de los
constituyentes del cemento en medio acuoso, y relacionando los
resultados para obtener un comportamiento del conjunto.

Los principales constituyentes del cemento portland, (C3S, C2S, CaA y

C4AF), muestran diferentes cinéticas de hidratación y forman distintos
productos de hidratación.

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 CODORNO

Las fases de los silicatos, (C3S y C2S), son las más abundantes y
frecuentemente constituyen el 80% del total. El C3S es el principal
constituyente con una concentración que puede llegar hasta el 70%. La
cantidad de C2S normalmente no excede del 20%.

Como se muestra en las siguientes ecuaciones ideales, los productos de

hidratación para ambos son silicato calcico hidratado e hidróxido de calcio
(también denominado portlandita).

2 C3S + 6H-> C3S2H3 + 3CH

2 C2S + 4H->C3S2H3+ CH

El silicato cálcico hidratado no tiene la composición exacta C3S2H3; a veces,

la relación C:S y H:S son variables dependiendo de factores como la
concentración de calcio en la fase acuosa, temperatura y edad. El material es
casi amorfo y se denomina comúnmente gel de "C-S-H", que constituye casi
el 70% del cemento portland completamente hidratado en condiciones
ambiente, y se considera como el principal ligante del cemento endurecido.
En contraste, el hidróxido de calcio está muy cristalizado y aparece en placas
hexagonales. Su concentración en el cemento endurecido está normalmente
entre el 15% y el 20%.

Después de una rápida, pero breve hidratación inicial cuando se añade el

agua, las fases de los silicatos experimentan un período de baja reactividad,
llamado "período de inducción". Por tanto, no influyen significativamente en la
reología de la lechada de cemento.

La velocidad de hidratacion del C3S es mucho mayor que la del C2S. A causa
de esto y de la masiva formación del gel "C-H-S", la hidratacion del C3S es la
principal responsable del comienzo del fraguado y resistencia inicial del
cemento. La hidratación del C2S es significativa solamente en la resistencia
final del cemento endurecido.

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En las Figuras 2.2 y 2.3, se exponen las curvas de hidratación en función

del tiempo para el C3S y el C2S respectivamente.

La hidratación del C3S es un proceso exotérmico; por ello, la velocidad de

hidratación puede ser medida por calorimetría. En el termograma
expuesto en la Fig. 2.4, se pueden definir más o menos arbitrariamente,
las cinco etapas siguientes de la hidratación:

I. Período de Preinducción.
II. Período de Inducción.
III. Período de Aceleración.
IV. Período de Deceleración.
V. Período de Difusión.

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- PERIODO DE PREINDUCCIÓN:

La duración del período de preinducción es solamente de pocos minutos,

durante e inmediatamente a continuación del amasado. Un gran pico
exotérmico es observado en este tiempo, resultante del humedecimiento del
cemento y de la rapidez de la hidratación inicial. Desde un punto de vista
físico, una capa inicial de gel C-H-S se forma sobre las superficies anhidras
del C3S. Un mecanismo químico, generalmente aceptado, está basado sobre
un modelo de disolución /precipitación.

Cuando el C3S llega a estar en contacto con el agua, aparece una superficie
de protones que conduce a la transformación de los iones O2- y Si044- de la
primera capa de la red cristalina a iones OH- y H3SiO4-.

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 CODORNO

Esta reacción, casi siempre instantánea, es seguida inmediatamente por la

disolución congruente de la superficie de protones, de acuerdo con la
siguiente ecuación:

2 Ca3Si05 + 8 H20 -> 6 Ca2+ + 10 OH- + 2 H3SIO4

La solución llega a supersaturarse muy rápidamente con respecto al gel

C-H-S, que precipita

2 Ca2+ + 2 OH' + 2 H3SiO4- -> Ca2(OH)2 H4Si2O7 + H2O

Esta última ecuación supone que el gel C-H-S inicial tiene una relación C:S
de aproximadamente 1,0.

Además los aniones silicato en el gel C-H-S son, a corto tiempo de

hidratación, diméricos. La precipitación del gel C-H-S tiene lugar en la
interfase entre el C3S y la solución, donde las concentraciones iónicas son
más altas; en consecuencia, se deposita una capa delgada sobre la
superficie del C3S.

Las reacciones que se producen pueden ser expresadas mediante la

siguiente ecuación:

2 Ca3Si05 + 7 H20 -> Ca2(OH)2H4Si207 + 4 Ca+2 + 8 OH-

Durante el período de preinducción no se alcanza el punto crítico de

supersaturación con respecto al hidróxido de calcio, por tanto, y como indica
la ecuación anterior, la concentración de cal va incrementándose a medida
que continúa la hidratación.

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- PERIODO DE INDUCCIÓN:

Como se ha indicado anteriormente, se observa poca actividad de

hidratación durante el período de inducción. La velocidad de liberación de
calor cae notablemente. Nuevo gel de C-H-S va precipitando lentamente, y
las concentraciones de Ca2+ y OH" continúan subiendo. Cuando, finalmente,
se alcanza el punto crítico de supersaturación, comienza a producirse la
precipitación del hidróxido calcico. Una reanudación significante de la
hidratación es observada cuando finaliza el período de inducción. A
temperatura ambiente la duración del período de inducción es de unas pocas
horas.

La terminación del mecanismo del período de inducción está todavía sujeta a

discusión. Se han propuesto muchas teorías; sin embargo, son mas bien
complementarias entre sí que contradictorias. De forma general, se pueden
clasificar en dos grandes teorías: la teoría de la capa protectora y la teoría de
la nucleación retrasada.

De acuerdo con la teoría de la capa protectora, la permeabilidad del gel C-H-

S inicialmente precipitado es muy baja: en consecuencia, se inhibe la
hidratación posterior y se produce un período de inducción. Dentro de esta
teoría, se han propuesto dos mecanismos de terminación.

Según Powers, Double, Thomas y otros, se desarrolla una fuerza osmótica

dentro de la capa del gel de C-H-S cuando la hidratación continúa. La capa
del gel revienta fortuitamente con el resultado de la liberación de silicatos en
gran cantidad dentro de la solución y una masiva formación de gel C-H-S. El
otro mecanismo propuesto por Jong y otros, sostiene que la capa de gel
supone un cambio en su morfología, resultando un aumento de la
permeabilidad, y, por tanto, el agua penetra más fácilmente y la hidratación
se acelera.

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 CODORNO

La teoría de la capa protectora trata la precipitación del hidróxido de calcio

como una mera consecuencia del incremento de la velocidad de hidratación.
Según la teoría de la nucleación retardada, la precipitación de la hidratación
del hidróxido de calcio actúa como un disparador para la aceleración de la
hidratación. Dentro de esta teoría, se han propuesto diversos mecanismos
sobre el período de inducción. Skalny, Young y Tadros y otros, consideraron
que el período de inducción es uno de lenta disolución del C3S. Los iones
Ca2+ y OH- pasan a la solución y el grado de supersaturación con respecto a
la cal continúa incrementándose: así, la hidratación posterior del C3S es
retardada a causa de la alta concentración de iones Ca2+ en la interfase.
Eventualmente, hay una suficiente supersaturación (aproximadamente del
1,5 a 2,0 veces el valor de saturación), acumulada para formar Ca(OH)2
estable, y comienza la nucleación y la precipitación, terminando el período de
inducción. Fierens y Verhaegen no están de acuerdo, en vez de ello,
proponen un mecanismo que involucra una rápida absorción química del
agua por sitios preferenciales de la superficie de C3S. Los productos de la
hidratación se nuclean en sitios activos y la hidratación acelerada comienza
cuando el núcleo alcanza el tamaño crítico.

- PERIODOS DE ACELERACIÓN Y DECELERACIÓN:

Al final del período de inducción, solamente un pequeño porcentaje del C3S

se ha hidratado. Los períodos de aceleración y deceleración se conocen
como el "período del fraguado" y representan el intervalo de hidratación más
rápida.

Durante el período de aceleración, Ca(OH)2 sólido cristaliza de la solución y

el gel C-H-S se deposita en los espacios disponibles que llenaba el agua. Los
hidratos crecen y una red cohesiva se forma y el sistema comienza a
desarrollar resistencia.

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La porosidad del sistema decrece como consecuencia del depósito de

hidratos. Asimismo, se impide el transporte de iones y agua a través de la red
del gel C-H-S, y la velocidad de hidratación se decelera.

En condiciones ambiente, lo anterior ocurre en varios días.

- PERIODO DE DIFUSIÓN:

La hidratación continúa a paso lento debido al sistema siempre decreciente

de la porosidad, la red de productos hidratados llega a ser más y más densa
y la resistencia aumenta. No hay evidencia de mayores cambios; sin
embargo, se ha observado la polimerización de los aniones de silicatos del
gel C-H-S. La duración del período de difusión es indefinida en condiciones
ambiente. Los cristales del cemento portland continúan creciendo y rodean
granos de C3S sin hidratar; como resultado no se alcanza nunca la
hidratación total.

- HIDRATACIÓN DE LAS FASES DE ALUMINATO:

Las fases de aluminato, especialmente el C3A, son las más reactivas en los
primeros momentos de la hidratación. Aunque su contenido es mucho menor
que el de silicatos, tienen una considerable influencia sobre la reología de las
lechadas de cemento y el desarrollo de resistencias iniciales del cemento
fraguado. La hidratación del C4AF es muy similar a la del C3A pero mucho
más lenta.

La primera etapa de la hidratación del C3A es, como en el caso del C3S, una
reacción interfase entre la superficie del sólido anhidro y el agua. Esta
reacción irreversible conduce a la hidroxilación de los iones superficiales Al
02 y 02 pasando a los [AI(OH)4]- y OH-; resultando una congruente disolución
de la superficie de protones.

Ca3 AI206 + 6 H20 -> 3 Ca2+ + 2 [AI(OH)4]- + 4 OH-

27
 CODORNO

La solución llega a estar rápidamente sobresaturada con respecto a algunos

hidratos de aluminatos de calcio, produciéndose su precipitación.

6 Ca2+ + 4 [AI(OH)4]- + 8 OH- + 1 5 H20 ->

Ca2 [AI(OH)5]2 . 3 H20 + 2 [Ca2 AI(OH)7 . 6 H2O]

con lo que resulta la siguiente ecuación

2 C3A + 27 H -> C2AH8 + C4AH19

donde los hidratos de aluminato calcico son metastables y se presentan

como cristales hexagonales. Posteriormente, se transforman en formas
cúbicas más estables, como se indica a continuación

C3AH8 + C4AH19 -> 2 CsAHe + 1 5 H

En condiciones ambiente esta reacción se produce al cabo de varios días.

Al contrario que los hidratos de los silicatos cálcicos, los hidratos de los
aluminatos cálcicos no son amorfos y no forman una capa protectora en las
superficies del CsA; en consecuencia, no se observa un período de
inducción, Fig 2.5, y la hidratación se completa muy rápidamente. Si en las
lechadas de cemento se permite que ocurra dicha hidratación incontrolada,
se producirán notables dificultades en la reología.

28
 CODORNO

La hidratación del C3A se controla mediante la adición de un 3% a un 5%

de yeso al clínker de cemento portland antes de la molienda. En contacto
con el agua, parte del yeso se disuelve, aportando iones, calcio y sulfato a
la solución que reaccionan con los iones aluminato e hidróxilo
procedentes del C3A para formar un hidrato de trisutfoaluminato cálcico,
conocido como la etringita.

6 Ca2+ + 2 [AI(OH)4]- + 3 S042 + 4 OH- + 26 H20 ->

Ca6 [AI(OH)6]2 (S04)3. 26 H20

29
 CODORNO

ó la reacción global puede ponerse como

C3A + 3 C-SH2 + 26 H -> C3A . 3 C-S . 32 H

La etringita se produce como cristales con forma de agujas que precipitan

sobre las superficies del C3A impidiendo su rápida hidratación. Así y como se
muestra en la Fig 2.6 se crea artificialmente un "período de inducción".
Durante este período, el yeso es consumido gradualmente y continua
precipitando etringita. El retardo de la hidratación del C3A cesa y se reanuda
la hidratación rápida cuando el suministro de yeso se acaba. La
concentración de iones sulfato cae bruscamente. La etringita llega a ser
inestable y se convierte a un hidrato laminar de monosulfualuminato cálcico.

C3A . 3 C- S . 32 H + 2 C3A + 4 H -> 3 C3A . 3 C- S . 12H

Cualquier resto no hidratado de C3A forma hidrato de aluminato cálcico.

30
 CODORNO

- HIDRATACIÓN DE LOS CEMENTOS PORTLAND. SISTEMA

DE SUS CONSTITUYENTES.

La hidratación del cemento portland es una secuencia del solapamiento de

las reacciones químicas entre los constituyentes del clínker, el sulfato cálcico
y el agua; que conduce a un continuo espesamiento y endurecimiento de las
lechadas de cemento. Aunque la hidratación del C3S es frecuentemente
utilizada como modelo para la hidratación del cemento portland, debe ser
recordado que hay involucrados otros muchos parámetros adicionales.

31
 CODORNO

Desde un punto de vista químico, la hidratación del cemento portland es un

proceso complejo de disolución/precipitación en el cual, al contrario que en la
hidratación de las fases puras, las diversas reacciones de hidratación se
producen simultáneamente a diferentes velocidades. Estas fases también
influencian unas a otras.

Por ejemplo, la hidratación del C3A es modificada por la presencia del C3S
hidratándose, a causa de que la producción de hidróxido de calcio refuerza la
acción retardante del yeso.

Ninguno de los constituyentes del clínker es puro. Dependiendo de la

composición de las materias primas, cada uno contiene otros óxidos en
solución sólida que alteran su reactividad.

Los productos de la hidratación no son puros tampoco. El gel C-H-S

incorpora cantidades significativas de aluminio, hierro y azufre, mientras las
fases etringita y monosulfoaluminato contienen silicio. El hidróxido cálcico
también contiene pequeñas cantidades de iones ajenos, principalmente
silicatos.

Un termograma esquemático típico de la hidratación del cemento portland se

muestra en las Fig 2.7. Puede ser descrito con bastante aproximación como
la suma de los termogramas del C3S y del C3A ajustados en su
concentración relativa.

32
 CODORNO

- CAMBIOS DE VOLUMEN DURANTE EL FRAGUADO.

Cuando los cementos portland reaccionan con el agua, el sistema

cemento mas agua sufre una disminución neta de volumen. Este
decrecimiento del volumen absoluto ocurre porque la densidad absoluta
del material hidratado es mayor que la de las sustancias iniciales que
reaccionan.

La Tabla 2.1, muestra el cambio del volumen absoluto con el tiempo para
algunos cementos portland.

33
 CODORNO

TABLA 2.1. Porcentaje de disminución del volumen absoluto de

los cementos Portland.

N° 1 7 28 100

día días días días

Cemento Portland 1 2,8 4,8 6,0 6,9

Cemento Portland 2 1,7 4,4 - 6,3

Cemento Portland sin {3 2,7 8,0 8,6 8,7

yeso {4 2,6 6,3 7,5 7,6

A pesar del decrecimiento del volumen absoluto, las dimensiones externas

del cemento fraguado, o el volumen aparente permanecen iguales o
ligeramente incrementados. Para lograr esto, la porosidad interna del sistema
aumenta.

En el espacio confinado del pozo perforado, la disminución del volumen

absoluto puede afectar a la transmisión de la presión hidrostática al terreno, y
puede afectar a la capacidad del cemento para prevenir la migración de los
fluidos en el recinto anular.

- EFECTO DE LA TEMPERATURA

La temperatura es uno de los mayores factores que afectan a la

hidratación del cemento portland. La velocidad de hidratación del
cemento y la naturaleza, estabilidad y morfología de los productos de la
hidratación dependen en gran manera de este parámetro.

Temperaturas elevadas aceleran la hidratación del cemento.

34
 CODORNO

Como se ilustra en las curvas calorímetras de la Fig (2,8), la duración de los

períodos de inducción y fraguado se acorta, y la velocidad de hidratación
durante el período de fraguado es mucho más alta. Sin embargo,
considerando un curado ampliado, el grado de hidratación y la resistencia
final son, frecuentemente, menores.

Esto es debido principalmente a la formación de una densa capa de gel C-H-

S alrededor de las superficies del C3S, impidiendo su completa hidratación.

35
 CODORNO

Hasta 40°C, los productos de la hidratación son los mismos que los
obtenidos en condiciones ambiente. Ciertos cambios suceden en la
microestructura y morfología del gel de C-H-S a temperaturas más altas: el
material llega a ser más fibroso e individualizado, y se observa un mayor
grado de polimerización de los silicatos.

A temperaturas de curado que superan los 110°C, el gel C-H-S no es estable

durante más tiempo; y se forman cristales de silicatos de calcio hidratados.
La conversión de los hidratos de aluminato hexagonales a la forma cúbica, se
acelera fuertemente con la temperatura. Por encima de 60°C la etringita no
es estable y se descompone en monosutfualuminato calcico y yeso.

C3A. 3 C-S . 32 H -> C3A. C-S . 12 H + 2 C S + 2 OH

Sin embargo, se han encontrado casos de mayores límites de estabilidad

para etringita, hasta 110°C. Para el monosurfoalumi nato de calcio, se ha
encontrado que es estable hasta los 190°C.

- FRAGUADO RELÁMPAGO Y FALSO FRAGUADO.

Cuando el clínker de cemento portland se muele solo, (sin yeso), y se mezcla

con agua, el CsA reacciona rápidamente y se presenta una rigidización
irreversible seguida rápidamente de un pseudofraguado. Este fenómeno es
denominado fraguado relámpago o, a veces, "fraguado rápido". Como se ha
indicado en la exposición de la hidratación del aluminato, la hidratación
incontrolada del CsA puede prevenirse mediante la adición del yeso al
sistema. Esto es por lo que el yeso se muele con el clínker durante la
fabricación del cemento portland. Para un comportamiento óptimo del
cemento, la cantidad de yeso debe estar equilibrada con la reactividad del
clínker. Fig 2.9

36
 CODORNO

Es importante señalar que el fraguado relámpago puede también ocurrir si la

cantidad de yeso es insuficiente con respecto a la reactividad del clínker.

Desafortunadamente, no existe una regla simple para determinar el

contenido óptimo de yeso, pues esto depende de diversos parámetros,
incluyendo la granulometría, contenido de álcalis y de aluminato.

37
 CODORNO

A causa del calor generado durante el proceso de molienda en el molino,

el yeso se deshidrata en una extensión variable. En algunos casos, el
sulfato cálcico, hemidrato y/o anhidrita soluble son las únicas formas de
sulfato cálcico presentes.

A temperatura ambiente, las solubilidades del hemidrato y de la amhidrita

soluble son aproximadamente dos veces la del yeso, por tanto, en la
hidratación, la fase acuosa de la lechada de cemento llega a estar
rápidamente sobresaturada con respecto al yeso. Para aliviar esta
situación, precipita el denominado yeso secundario; y se observa una
marcada rigidización o gelificación de la lechada de cemento que es
conocida como "falso fraguado".

Los falsos fraguados son reversibles mediante una vigorosa agitación de

la lechada; sin embargo, tal agitación no es posible en la mayoría de las
operaciones de cementación de pozos, particularmente si la lechada es
continuamente mezclada. La adición de un dispersante puede ser útil para
reducir el impacto reológico de los falsos fraguados en los cementos en
los que puede esperarse esta anomalía.

- EFECTO DEL TIEMPO Y DEL ALMACENAMIENTO.

El comportamiento del cemento portland puede venir afectado

significativamente por la exposición a la atmósfera y/o por altas
temperaturas durante su almacenamiento en sacos o en silos. Los efectos
principales sobre los cementos para pozos de petróleo son los siguientes:

- Aumento del tiempo de bombeabilidad.

- Disminución de la Resistencia a Compresión.
- Disminución del Calor de Hidratación.
- Aumento de la Viscosidad de las lechadas.

38
 CODORNO

Los efectos son debidos principalmente a la carbonatación de las fases de

los hidratos de silicatos cálcicos, y a la hidratación parcial de la cal libre. La
velocidad a la que este proceso ocurre está directamente relacionada con la
humedad relativa del ambiente del almacenamiento.

Los efectos de la exposición limitada del cemento al aire durante las

operaciones de transporte son menos severas.

Cuando el cemento portland se almacena en regiones cálidas, la temperatura

del silo puede ser suficientemente alta para producir la deshidratación del
yeso. En tales cementos tendría más posibilidad la aparición de fenómenos
de falso fraguado.

Así, cuando se proyectan sistemas para utilizar cemento en una obra

concreta, es siempre prudente realizar ensayos en laboratorio con muestras
del cemento antes de usarlos en la cementación de los pozos.

Si hay presente suficiente cantidad de sulfato potásico como impureza en el

cemento, puede ocurrir una reacción con el yeso que produce singenita y
problemas de extracción del cemento de los silos.

2 CaS04.2H20 + K2SO4>
CaK2(S04)2 . H20 + CaS04 1/2 H20 +2,5 H20 (singenita)

El agua liberada durante esta reacción puede prehidratar las fases de

aluminato.

Cuando el cemento se hidrata eventualmente con agua, existe un

desequilibrio entre los aluminatos y los sulfatos que frecuentemente conduce
a un falso fraguado.

39
 CODORNO

- INFLUENCIA DE LOS ÁLCALIS.

Los principales elementos alcalinos encontrados en el cemento portland son

el sodio y el potasio. Ellos afectan al fraguado y desarrollo de las
resistencias; así, las cantidades de estos elementos se mantienen
generalmente por debajo del 1% (expresado como sodio total equivalente
%Na20 equivalente = %K2O x 0,658 + %Na2O).

Los efectos de los álcalis sobre el desarrollo de la resistencia son

impredecibles y dependen de un gran número de parámetros significativos.
Se ha demostrado que los álcalis mejoran la resistencia a compresión en las
primeras edades pero tienen un efecto negativo sobre las resistencias a largo
término.

- INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRÍA.

La granulometría o distribución de las partículas del cemento es un

parámetro importante respecto a la reactividad del cemento y a la reología de
las lechadas.

La finura del cemento se determina por diversos métodos como la

turbidimetría (Wagner) por la medida de la permeabilidad al aire de una
pequeña capa de cemento ligeramente compactado (método Blaime). Con la
hipótesis de que las partículas del cemento son esféricas, tal información se
utiliza para calcular la superficie específica; sin embargo, el método
subestima la verdadera superficie específica, como es medida por el método
BET de absorción de gas (ver Tabla (2.2)).

Últimamente se han desarrollado los granulómetros láser que permiten

obtener la curva granulométrica completa y que van desplazando a los
métodos anteriores para dar mayor información.

40
 CODORNO

TABLA 2.2. Superficie específica de cementos anhidros clase G

medida por dos métodos.

Superficie específica

MUESTRA m2/g

BLAIME BET

A 0,2 0,8

B 0,3 0,5

C 0,4 1,2

La relación agua/cemento necesaria para mojar las partículas del cemento

y preparar una lechada bombeable se relaciona directamente con la
superficie específica. Así, para la uniformidad de comportamiento, el
fabricante de cemento controla la finura.

El desarrollo de la resistencia a compresión se relaciona frecuentemente

con la superficie específica del cemento. Generalmente los resultados
indican que cementos con granulometrías más estrechas tienden a
desarrollar mayores resistencias a compresión. Por otra parte, la
velocidad de hidratación se acelera con una superficie específica alta,
pero es difícil separar los efectos de la finura de aquellos procedentes de
la composición química. Algunos investigadores han encontrado una
buena correlación entre la finura Blaime y el tiempo de bombeabilidad.

- RESISTENCIA A LOS SULFATOS.

Las salmueras en las profundidades de las perforaciones contienen

normalmente sulfatas sódico y magnésico y se pueden producir efectos
perjudiciales cuando tales soluciones reaccionan con ciertos productos de

41
 CODORNO

la hidratación del cemento: los sulfatos de magnesio y sodio reaccionan

con el hidróxido cálcico precipitado para formar hidróxidos de magnesio y
calcio, y sulfato cálcico. El sulfato de calcio puede a su vez reaccionar con
los aluminatos para formar etringita secundaria.

Ca(OH)2 + MgS04 + 2 H2O ->CaSO4 . 2 H2O + Mg(OH)2

Una expansión sucede debida al reemplazamiento del Ca(OH)2 por Mg(OH)2.

Ca(OH)2 + Na2S04 + 2 H20 ->CaS04 . 2 H20 + 2 NaOH

Asimismo, la porosidad del cemento aumenta porque el NaOH es mucho

más soluble que el Ca(OH)2

3 CaO . AI203 . 6 H20 + 3 (CaS04 . 2 H20) + 2 OH2O ->

3 CaO . AI203 . 3 CaS04 . 32 H2O
ó
C3AH6 + 3 C-SH2 + 2 OH -> CsA . 3C-S . 32 H

Cuando la etringita se forma después de que el cemento ha desarrollado

resistencia se produce una expansión que en cantidad limitada puede ser
beneficiosa en términos de adherencia; pero, la expansión incontrolada del
cemento conduce a pérdida de resistencia a compresión, agrietamiento y
daño a las tuberías.

Los cementos portland con bajos contenidos de C3A son menos susceptibles
al ataque por sulfates después del fraguado. Además, a causa de que las
solubilidades de sulfates sódico y magnésico son bajas por encima de 60°C,
el ataque por sulfates no es normalmente un problema serio a dicha
temperatura o mayores. También el ataque por sulfates puede ser
sustancialmente reducido por la adición de "materiales puzolánicos", como
las cenizas volantes, al cemento.

42
 CODORNO

2.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES QUE DEBEN CUMPLIR

El cemento para pozos de petróleo es normalmente empleado en forma de

una lechada ó pasta que contiene suficiente cantidad de agua, generalmente
entre el 40 y el 50% por peso de cemento, para hacerla bombeable. Se usan
o bien lechadas puras, o con aditivos tales como retardantes, acelerantes,
inhibidores de pérdida de fluido, etc, para adecuarlos a las necesidades de
cada pozo.

Las características generales de un cemento para pozos de petróleo son, por

todo lo indicado en el Capítulo 1, una buena bombeabilidad hasta la
profundidad del pozo, suficiente resistencia para soportar la tubería
conductora y suficiente tiempo de bombeabilidad para permitir el relleno
completo del espacio a cementar, con un buen margen de seguridad para
casos de averías durante el proceso de cementación.

El tiempo de bombeabilidad es el tiempo que transcurre desde que se mezcla

la lechada de cemento hasta el momento en que la hidratación produce un
endurecimiento de la lechada que impide su bombeo.

Otras características generales muy importantes para el usuario, son el

comportamiento uniforme entre las distintas partidas de cemento recibidas
del mismo fabricante cuando se incorporan aditivos, particularmente los
retardantes, a las lechadas de cemento, y una buena reología para facilitar el
bombeo de la lechada.

2.2.1. REOLOGIA DE LAS LECHADAS DE CEMENTO

Con este término se define la viscosidad (o fluidez) de la lechada de cemento

cuando se somete a agitación y bombeo a través del sistema para su
colocación en el pozo. Cuando se utiliza cemento, éste es generalmente
mezclado con el agua mediante su alimentación desde el silo de
almacenamiento a una rápida corriente de agua, (mezclado por efecto

43
 CODORNO

Venturi), la lechada así formada se transporta hasta una tolva que lleva
incorporada una rejilla en su entrada para evitar que caigan partículas
gruesas; de aquí, la lechada se lleva por succión a una bomba que
mediante presión la coloca a través de la tubería conductora al fondo del
pozo y de aquí al anillo de cementación. El movimiento de la lechada en el
anillo debe ser turbulento para asegurar un llenado completo del mismo y
conseguir una buena adherencia tanto con la tubería conductora como
con la pared del agujero. Esto significa que la lechada debe tener una
viscosidad tan baja como sea posible antes de que se produzca su
espesamiento y no se pueda bombear.

Lo anterior indica que las lechadas de cemento están entre un fluido puro
que sometido a una presión, no importa en que dirección, tiene la
propiedad de fluir sin límite, y un cuerpo sólido elástico que se deforma,
pero recupera las formas iniciales cuando cesa la presión.

Este diferente comportamiento reológico da lugar a la clasificación

siguiente: fluidos normales o Newtonianos y fluidos plásticos o
Binghamianos, su diferencia viene dada por su distinta relación entre la
velocidad de desplazamiento o flujo y la fuerza o la presión necesaria para
lograr el desplazamiento.

En los fluidos Newtonianos, por ejemplo el agua y los líquidos en general,

la velocidad del flujo es siempre proporcional a la presión. El cociente
entre la presión aplicada y la pendiente de la velocidad de flujo, se
denomina viscosidad y se expresa en poises. La Figura 2.10 representa el
comportamiento Newtoriano de un fluido cualquiera por medio de una
línea recta que pasa por el origen de coordenadas.

44
 CODORNO

Los fluidos plásticos o Binghamianos, como por ejemplo las lechadas de

cemento, tienen propiedades más complejas. En la Figura 2.10, se puede
observar la curva de un fluido plástico que presenta un umbral de
cizaUamiento en el eje de abcisas entre el origen y el punto de arranque
de la cuba. Este umbral de cizaUamiento representa la función o fuerza
crítica por encima de la cual el fluido fluye. Por tanto, para definir las
propiedades Teológicas de un fluido plástico son necesarios dos
parámetros, es decir, el umbral de cizallamiento y la viscosidad plástica.
El primero se expresa en dinas/cm2 y el segundo en poises u otras
unidades correspondientes según el sistema elegido.

45
 CODORNO

Por su importancia en los procesos de cementación, hay que tener en

cuenta también la tixotropía que es la característica de los
comportamientos viscoso-plásticos por los que un fluido Binghamianio
retorna al estado inicial después de dejarlo en reposo un tiempo más o
menos largo, como se puede observar en la Figura 2.11. Cuando no se
retoma al punto de partida, se dice que el fluido tiene una falsa tixotropía.

La tixotropía se caracteriza porque la rama descendente de la curva se

sitúa a la izquierda de la ascendente.

En la cementación de pozos, algunas veces se busca la preparación de

lechadas tixotrópicas para terrenos de alta permeabilidad, terrenos muy
fracturados o capas de grava, cementando por extrusión con una adición
de hemidrato a la lechada de cemento para producir lechadas con gran
viscosidad que desarrollan una gelificación rápida cuando se para su
agitación y contribuyen así al sellado de zonas débiles.

En condiciones normales de cementación, se evita la producción de gel

que crea problemas en la utilización de los cementos para pozos, pues
provoca dificultades en el bombeo.

Por ello, el problema de la gelificación es el más importante que se

produce durante el proceso de cementación. Los principales factores que
influyen en su producción pueden ser de tipo químico, mineralógico y
físico.

46
 CODORNO

Factores de tipo químico:

Los valores elevados de la pérdida por calcinación, pueden ser un índice

de un almacenamiento prolongado. El contenido de sulfato debe ser
optimizado por el fabricante de cemento. Si los valores son elevados,
darán lugar a transformaciones mineralógicas durante la molienda y serán
origen de lechadas difíciles de bombear.

Los álcalis, como ya se ha indicado, bajo forma de óxidos de potasio y

sodio, aceleran lahiaiatación de los cementos y reducen el tiempo de
bombeabilidad, dando lechadas que pueden presentar gelificación.

El silicato trícálcico en porcentaje elevado puede facilitar también la

gelificación y reologías no adecuadas. Pero, sobre todo, el aluminato
trícálcico como ya se expuso en el apartado 2.1 es el que tiene la mayor
influencia en la reología de las lechadas de cemento.

47
 CODORNO

Factores mineralógicos:

Fundamentalmente, la presencia de hemidrato conduce, como regla general

a un espesamiento de las lechadas y a un rápido aumento de la viscosidad, a
veces transitorios y a veces estables, ocasionando problemas en el momento
de la cementación.

La formación del hemidrato puede tener lugar tanto durante la molienda

como durante el almacenamiento.

Factores físicos:

La finura del cemento es el parámetro físico más importante que incide sobre
la reología.

Las partículas finas debidas a su mayor superficie específica son más

reactivas que las gruesas y aumentan la consistencia de las lechadas para
una misma cantidad de agua.

2.3. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS

En el Apartado 2.1 se ha expuesto la composición del clínker de cemento

portland, la naturaleza de sus constituyentes, las reacciones de hidratación
de cada uno de ellos por separado con el agua, así como en conjunto, tal
como se encuentran en el cemento portland cuando el clínker es molido
generalmente con yeso para aportar el sulfato cálcico necesario.

48
 CODORNO

Asimismo, se señaló como eran afectadas las reacciones de hidratación

de dicho conjunto por las de cada constituyente, por las reacciones con el
sulfato cálcico y por la influencia de parámetros tales como la
temperatura, tiempo transcurrido desde su fabricación, tipo de
almacenamiento y exposición al ambiente, etc.

Todo lo anterior es totalmente válido para cualquier cemento portland

compuesto por clínker y sulfato calcico (yeso, anhidrita soluble,
hemidrato), como regulador de fraguado.

Pero, se ha visto tanto en el Capítulo 1 como en el Apartado 2.2 las

necesidades que impone la cementación de los pozos de petróleo y las
características generales que deben tener los cementos específicos para
dicho trabajo, particularmente los cementos de clases G y H que son los
cementos básicos que se utilizan.

Estas exigencias suponen, de hecho, unas restricciones a los valores que

pueden tener los cementos básicos G y H en bastantes de sus
características, tanto químicas como físicas respecto a los cementos
portland de uso general para dar un buen resultado. Para esto último, es
de capital importancia tener en cuenta que, como ya se ha venido
señalando, no solamente deban de cumplirse las características en los
niveles adecuados, sino, fundamentalmente, debe existir una gran
uniformidad entre los distintos suministros de un cemento G o H para
pozos de petróleo. Esto constituye un punto clave para el éxito de su
aplicación.

En cuanto a las características químicas, y en referencia siempre a los

cementos básicos específicos G y H, la propia normativa fija
especificaciones para los siguientes elementos y constituyentes:

49
 CODORNO

ELEMENTO ESPECIFICACIONES API CLASE G CLASE H

* Oxido de Magnesio, MgO, máximo % 6,0 6,0
* Trióxido de Azufre, S03, máximo % 3,0 3,0
* Pérdida al Fuego, máximo % 3,0 3,0
* Residuo Insoluble, máximo % 0,75 0,75
* Contenido total de álcalis expresados como Na2O equivalente 0.75 0,75
(Na20 + 0,658K20) máximo %

CONSTITUYENTES

- Cemento de moderada resistencia a los sulfates (MSR)

. Silicato tricálcico, C3S, {máximo % 58 58
{mínimo % 48 48
. Alumínato tricálcico, CA máximo % 8 8

-Cemento de alta resistencia a los sulfates (HSR)

. Silicato tricálcico, C3S, {máximo % 65 65
{mínimo % 48 48
. Alumínalo tricálcico, C3A, máximo % 3 3
Ferrito aluminato tetracálcico, C4AF, mas dos veces el
aluminato tricálcico C3A, o sea: C4AF + 2CA máximo %. 24 24

Se podrá observar que las diferencias fundamentales entre un cemento de

moderada resistencia a los sulfates y el de alta resistencia es que, para este
último, se impone un límite más bajo para el aluminato tricálcico y se añade
un límite para la suma del contenido de ferritoaluminato tetracálcico más dos
veces el de aluminato tricálcico. El resto de las condiciones son
prácticamente las mismas, excepto el límite máximo del contenido de silicato
tricálcico, C3S, que, como consecuencia indirecta de bajar el valor del límite
del CA sube el del C3S de 58 a 65.

50
 CODORNO

Ahora bien, la experiencia ha puesto de manifiesto que aun siendo

totalmente necesarias las condiciones citadas, no son suficientes para
asegurar el buen comportamiento en todos los casos del cemento G o H
en los pozos, es decir, que su reactividad bien en lechadas sin aditivos, o
con estos, particularmente los retardantes, sea la apropiada para permitir
sin problemas de gelificación, fraguados o resistencias, la cementación de
los pozos.

Como ya se ha dicho, los elementos y constituyentes mencionados se

suponen puros, pero, en la realidad, no es así sino que van acompañados
de otros elementos minoritarios que distorsionan su cristalización y, por
tanto modifican su reactividad. Por ira parte, conseguir que esta
cristalización sea la adecuada es, en si mismo, uno de :s objetivos
principales del proceso de fabricación.

Desde el punto de vista químico y como complemento a las

especificaciones anteriormente expuestas, deben tenerse en cuenta las
siguientes, que aunque no están normalizadas si han sido ampliamente
experimentadas.

• El contenido óptimo del silicato tricálcico C3S, estará entre 50% y 55%.
• El contenido óptimo de alumínate tricálcico deberá estar en torno del
2%.
• La cal libre será igual o menor del 0,5%. Valores más altos podrían
causar una gelificación prematura.
• No existirán contaminaciones de hierro elemental libre ya que esto
señalaría que ha habido condiciones reductoras en el horno durante el
proceso de eterización. Este hierro libre en el cemento sería origen de
una gelificación prematura debido a su rápida transformación a
hidróxido.

Lo anterior supone que el proceso de fabricación del clínker debe ser muy
cuidado.

51
 CODORNO

2.4. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

Aquí es válido todo lo señalado en el caso de las características químicas

sobre que las especificaciones normalizadas son condición necesaria pero
no suficiente para asegurar el buen éxito de la utilización de un cemento.

En cuanto a las características normalizadas por el American Petroleum

Institute (API), en su Especificación 10 A, se fijan límites para algunas de
ellas, mientras para otras se dan únicamente los métodos de ensayo,
dejándose al criterio del usuario lo que debe considerar apropiado para cada
obra. Para estas últimas, que normalmente son evaluadas por el usuario en
sus laboratorios, es muy aconsejable que exista una colaboración estrecha
entre aquel y el fabricante del cemento para que este pueda conocer el
comportamiento del cemento en dichas condiciones y tomar las decisiones
oportunas, si procede.

En cuanto a las características físicas específicas con límites, se determinan

sobre lechadas de cemento preparadas con el 44% de agua para el cemento
G y con el 38% de agua para el cemento H. Los métodos de ensayo y límites
son iguales para ambas clases de cemento.

Estas características son las siguientes:

-Agua libre o Fluido libre:

La determinación del agua libre es importante porque una cantidad excesiva

puede crear problemas en la parte inferior de la perforación.

Asimismo, un exceso de agua libre puede permitir la sedimentación de los

materiales más pesados de lechadas densificadas con aditivos y preparados
para la cementación.

52
 CODORNO

API especifica el valor de 3,5ml en las condiciones de su Sección 6 y

Apéndices B y L de la Especificación 10.

-Tiempo de bombeabilidad:

Con este ensayo, se mide el tiempo en que una lechada de cemento

permanece en estado fluido en laboratorio en unas condiciones dadas.

Estas condiciones simulan la presión y temperatura de la parte inferior de la

perforación. En la Especificación 10 de API, se dan diferentes programas
para el ensayo a fin de escoger el que más se aproxima a las condiciones
reales de cada pozo a cementar.

Este ensayo es fundamental para seleccionar la composición de la lechada

de cemento cuando se utilizan aditivos, de forma que se tenga un tiempo de
bombeabilidad adecuado para la operación.

En cuanto al límite especificado, se fija que el tiempo de bombeabilidad debe

estar entre 90 y 120 minutos aplicando el Programa n°5 conforme a lo
señalado en la Sección 8 y Apéndice E de la citada Especificación 10 de API.
En este ensayo, el tiempo de bombeabilidad es el tiempo que transcurre
entre el momento inicial en que se aplica la presión y temperatura en el
consistómetro presurizaoo hasta que se llega a obtener una consistencia de
100 BC (Bearden). Junto al resultado obtenido se deberá indicar el Programa
de presión-temperatura seguido de acuerdo con las tablas de API
Especificación 10 o RP 10 B. Como se ha indicado, para el ensayo API
obligatorio del cemento Clase G o H se utilizará el Programa n°5.

53
 CODORNO

El consistómetro presurizado, utilizado en la determinación del

tiempo de bombeabilidad, dispone de un recipiente cilindrico rotatorio que
contiene la lechada con unjoego de paletas fijas y, todo ello, puesto dentro de
una cámara a presión tal como se define en las Especificaciones API.

El consistómetro presurizado puede simular condiciones de los pozos, en los

que las temperaturas de fondo del pozo pueden llegar hasta 250°C y
presiones hasta 175 MPa o mas.

A medida de que en el consistómetro se va aplicando calor y presión a la

lechada, se va produciendo un registro continuo de la consistencia en un
gráfico. El límite de la bombeabilidad se alcanza cuando el par torsor en las
paletas dentro del recipiente donde está la lechada llega de 70 a 100 Be.

Para los Programas que llegan a temperaturas de 93°C o mayores, se

permitido posar el ensayo cuando se alcanza una consistencia de 70 Be, y se
extrapola gráficamente hasta los 100 Be para obtener el tiempo de
bombeabilidad.

Las recomendaciones específicas del tiempo de bombeabilidad dependen en

gran manera del tipo de obra, condiciones del pozo y volumen del cemento
que está siendo bombeado.

Como se ha indicado, para el ensayo de control del cemento, la

especificación API señala que el tiempo de bombeabilidad debe estar entre
90 y 120 minutos.

Cuando se está cementando en pozos con profundidades de 1200 m a 5400

m, se considera normalmente un tiempo de bombeabilidad entre 3 y 3,5
horas para formular las lechadas. Este tiempo permite, además, un factor de
seguridad, pues pocas obras, incluidas las mayores, requieren más de 90
minutos para colocar las lechadas de cemento.

54
 CODORNO

Durante la colocación del cemento, cualquier tiempo de parada causará

que la lechada desarrolle una resistencia por gelificación. Puede ocurrir
que cualquier retraso indebido puede ocasionar que la lechada llegue a
estar estática.

Aunque las paradas no son normalmente consideradas durante los

ensayos de laboratorio, la resistencia por gelificación es una característica
del cemento en un estado estático que es difícil simular en una
planificación previa a la obra.

El gráfico que normalmente se utiliza para registrar la curva consistencia-

tiempo en el ensayo de tiempo de bombeabilidad es análogo al que se
muestra en la Fig 2.12. En dicha figura, se expone un ejemplo de la curva
de tiempo de bombeabilidad de un cemento de Clase G, siguiendo el
Programa 5 de acuerdo con la Especificación API para éste tipo de
cementos. El resultado obtenido de 115 minutos es satisfactorio pues
cumple los límites de la especificación, entre 90 y 120 minutos, y además
durante los primeros 15 a 30 minutos, la consistencia es inferior a 30 Be,
oscila entre 15 y 20 Be. Sin embargo, a los tres minutos, se presenta un
pico que indica una subida repentina de la consistencia hasta 30 Be que a
los 4 minutos ha bajado a 15 Be. Este pico denota que se ha producido
una gelificación, debida posiblemente en este caso a la presencia de
hemodrato. Cuando se presenta un pico de gelificación que supera los 30
Be, se considera que el cemento puede dar problemas en su empleo y,
normalmente, no es aceptado.

El examen de la curva de la Fig 2.12, muestra también los mecanismos de

la hidratación del cemento después de su colocación. Los cambios en las
propiedades físicas del cemento influyen en el tiempo de espera para que
el cemento haya alcanzado la resistencia a compresión considerada
neces aria, 3,5 MPa, para continuar la operación de ejecución del pozo.

55
 CODORNO

En este sentido, durante el tiempo transcurrido entre los puntos A y B, en

que la lechada tiene una consistencia inferior a 30 Be, ésta se comporta
como un fluido, a partir del punto B y hasta el punto C, la lechada va
desarrollando resistencia por gelificación como producto de la hidratación
del cemento y comienza a dejar de comportarse como un fluido que
transmite toda la presión hidrostática y pasa a ser un material fraguado
que empieza a desarrollar resistencia. Este período entre B y C, se llama
fase de transición.

A partir del punto C, comienza el desarrollo de resistencia a compresión

de forma notable que determinará el tiempo de espera (hasta llegar a los
3,5 MPa).

Por lo tanto, para acortar el tiempo de espera, se desea que la fase de

transición sea la más corta posible, es decir, que la lechada permanezca
con una consistencia inferior a 30 Be al menos durante el 70% de su
tiempo de bombeabilidad, (comportamiento como fluido que facilita el
bombeo y cementación del pozo), y rápidamente comienza a desarrollar
suficiente resistencia a compresión, (continuación de las operaciones).

56
 CODORNO

Aunque en los consistómetros presurizados el gráfico tiene las coordenadas

tiempo-consistencia Be dispuestas como en la Fig 2.12, o sea, el tiempo en
ordenadas y la consistencia en abcisas, en la Especificación API se indica
que los resultados del tiempo de bombeabilidad deben darse en gráficos con
ejes de coordenadas que en ordenadas lleven la consistencia Be y en
abcisas el tiempo en minutos o en horas y minutos, tal como se representa
en la Fig 2.13, donde, asimismo, se ha reflejado la curva de la Fig 2.12.

57
 CODORNO

Por ello, los resultados del tiempo de bombeabilidad que presentan los
laboratorios vienen dados en gráficos del tipo de la Fig 2.13

- Viscosidad de la lechada de cemento:

Es la única especificación con límite fijado por API sobre la reología de la

lechada. El límite especificado es de 30 Bearden (Bc), unidad de
consistencia definida en la Especificación 10 API Sección 8, que no debe
sobrepasarse durante los primeros 15 a 30 minutos de la determinación del
Tiempo de Bombeabilidad con el Programa 5 (Sección 8 y Apéndice E de la
Especificación 10 de API).

58
 CODORNO

- Resistencia a compresión de la lechada de cemento:

Constituye una evaluación de que la resistencia obtenida en la cementación,

una vez endurecida la lechada es suficiente para aguantar las solicitaciones
exigidas en el pozo.

Se fijan unos límites mínimos de 2,1 MPa a las 8 horas cuando las probetas
se curan a C de temperatura y presión atmosférica y de 10,3 MPa también a
las 8 horas cuando el curado es a 60°C de temperatura y presión
atmosférica. Las condiciones del ensayo se fijan en la Sección 7 de la citada
Especificación 10 de API.

- Pérdida de fluido:

Este parámetro mide la velocidad de la pérdida de agua de las lechadas de

cemento.

Para que una lechada de cemento sea bombeable, se requiere una cantidad
de agua mayor que la necesaria para la hidratación del cemento. Parte o
todo del exceso de agua puede ser fácilmente perdida por extrusión si se
encuentra con una formación permeable en el pozo durante la cementación.

La pérdida de sólo una parte de agua puede alterar significativamente las

propiedades de la lechada de cemento, y, si se pierde una cantidad alta, se
puede producir un fraguado relámpago que impide continuar el bombeo.
Existen aditivos que ayudan a controlar la pérdida de agua.

59
 CODORNO

El ensayo de la pérdida de fluido se realiza según los procedimientos

señalados en el Apartado F de la Especificación 10 API.

El resultado es la cantidad de agua recogida durante 30 minutos. Una

lechada de cemento sin aditivos de control normalmente tiene una pérdida de
alrededor de 1000cc de agua en los 30 minutos.

Los valores típicos según el proceso de cementación son:

• Cementación en estuche (Casing): 250cc/30 minutos
• Cementación en profundidad (Liner): 50cc/30 minutos
• Cementación por extrusión (Squeezing): 50cc a 250cc en 30 minutos.
• Prevención de canales de gas: 20cc/30 minutos
• Permeabilidad:

La permeabilidad final de una lechada de cemento, como su resistencia, es

un factor sobre el que se puede ejercer poco control. Como regla general
cuanto más fino es el cemento más baja es la permeabilidad, sin embargo,
esto es contrarrestado por la mayor cantidad de agua necesaria para formar
una lechada bombeable. Un aumento del agua lleva a un incremento de la
permeabilidad.

La temperatura afecta a la permeabilidad de la misma forma que a la

resistencia.

En el Apéndice G de la Especificación 10 API, se da el método operatorio.

Aunque no existen valores límites especificados, se considera que un buen

valor es quesea menor de 0,1 md(milidarci).

- Características reológicas:

60
 CODORNO

Junto a la especificación normalizada de la viscosidad de la lechada ya

citada, la Especificación 10 API indica en su Apéndice H otro
procedimiento para determinar las características Teológicas de la
lechada, aunque sin fijar límites.

El método consiste en la aplicación del viscosímetro FANN Modelo 35,

que allí se describe, a diferentes velocidades de rotación.

De acuerdo con el procedimiento indicado, se determina lo siguiente:

• Viscosidad plástica: Diferencias entre los valores dados por el
viscosímetro a 600r.p.m.y300r.p,m.

• Umbral de cizallamiento: Diferencia entre el valor dado por el

viscosímetro a 300 r.p.m. y la viscosidad plástica.

• Resistencia a la gelificación: Lecturas del viscosímetro a 3 r.p.m. al

minuto y a los diez minutos de reposo de la lechada después de
haberla agitado en el viscosímetro durante 10 segundos a 600
r.p.m.

La resistencia a la gelificación representa la rigidez interna dentro de la

matriz de la lechada de cemento. Cuando se desarrolla, la columna de
cemento empieza a ser autoportante y la presión hidrostática comienza a
descender.

Para el caso del cemento G, algunas compañías de cementación

recomiendan los siguientes límites para las características reológicas:
. Viscosidad plástica: Máximo 40
. Umbral de cizallamiento: Máximo 45
. Resistencia a la gelificación:
a 1 minuto; Máximo 20
a 10 minutos; Máximo 35

61
 CODORNO

-Características de las partículas del cemento:

La utilización del análisis microscópico mediante las adecuadas técnicas

operatorias ha supuesto un mayor conocimiento de las características
más adecuadas de las partículas de los cementos G y H para su mejor
resultado.

Los resultados de estas técnicas permiten incluso ser aprovechados para

mejorar la fabricación del cemento.

La observación microscópica de los cristales que componen una partícula

de cemento ha permitido señalar lo siguiente en correlación con los
resultados obtenidos en la práctica.

. Los cristales de C3S que tienen colores de azul ligero a azul se hidratan
más rápidamente que los que tienen color marrón o tostado.

. Los cristales de C3S mas pequeños se hidratan más rápidamente.

. Los cementos con grandes cantidades visibles de CsA generalmente

tienen tiempos de bombeabilidad muy cortos.

. Los cementos con cristales azules pequeños de C3S y grandes

cantidades de CaA tienen el tiempo de bombeabilidad más corto y son
mas difíciles de retardar.

. Los cementos con cristales no bien formados tienden a tener problemas

pues no responden satisfactoriamente a los retardantes y no desarrollan
resistencias a compresión satisfactorias.

62
 CODORNO

. Los cementos con gran cantidad de C2S y de C/iAF darán tiempos de

bombeabilidad largos, un desarrollo lento de resistencia y pueden
fácilmente ser retardados en exceso.

. Cementos con cristales de C3S anormalmente grandes, se hidratan más

lentamente y a veces impredeciblemente.

. Cuando los cristales están bien formados y claramente se distinguen,

tienen apropiadas dimensiones y color correcto, el cemento G o H se
comporta satisfactoriamente.

. Cuando los colores son parduzcos y las partículas individuales no están

bien definidas, (cristales no bien formados), el comportamiento del
cemento no es satisfactorio.

. Es aconsejable que los tamaños de los cristales del C3S estén entre 30
y 60 micras.

- Finura del cemento:

Los cementos con excesos de tamaños gruesos, superiores a 60 micras,

presentan problemas de tiempos de bombeabilidad excesivos tanto con o
sin retardantes, así corno dan mayores cantidades de agua libre.

Los cementos con exceso de finos, tamaños inferiores a 30 micras,

pueden necesitar un exceso de agua que puede conducir a problemas de
amasado o donde se necesita un mínimo de agua.

63
 CODORNO

En este sentido, es recomendable que no haya más de un 10% de tamaños a

60 micras y que se vayan reduciendo los porcentajes de finos a medida de
que sean inferiores a 30 micras. Los finos inferiores a 10 micras pueden
causar problemas de gelificación. Se aconseja que no pase más de un 70%
por el tamiz de 45 micras.

En correspondencia con lo anterior la superficie específica medida con el

método Blaine, debería estar entre 2800 y 3200 cm2/g, aunque este valor
debería fijarse una vez visto su correlación con los otros parámetros, a fin de
usarlo en el control de producción por su mayor rapidez y sencillez de
ejecución.

2.5. MATERIAS PRIMAS

Las materias primas utilizadas para la fabricación del clínker de cemento

portland deben tener las proporciones adecuadas de óxidos de calcio, sílice,
aluminio y hierro para que sea posible su combinación en orden a tener la
composición especificada de dichos óxidos para el clínker de cemento
portland a fabricar.

Las fuentes de materias primas utilizadas en la fabricación del clínker de

cemento portland son, generalmente, las siguientes:

* Aportadoras de óxido de calcio, CaO:

o Aragonito*
o Calcita*
o Polvo del horno de cemento
o Margas
o Arcilla
o Diatomeas
o Caliza*
o Mármol

64
 CODORNO

o Conchas marinas
o Calizas margosas*
o Pizarras
o Escorias

* Aportadoras de óxido de hierro, Fe203:

o Polvo de chimenea de la producción de escorias de horno alto.
o Arcilla*
o Mineral de hierro*
o Escamas de los molinos de hierro
o Cenizas de pirita*
o Pizarra *

* Aportadoras de óxido de sílice, Si02:

o Silicato cálcico
o Arcilla*
o Cenizas volantes
o Caliza
o Margas*
o Cuarcita
o Cenizas de cascara de arroz
o Arena*
o Pizarras*
o Escorias

* Aportadoras de óxido de aluminio, AI2O3:

o Residuos de mineral al aluminio*
o Bauxita
o Arcilla*

65
 CODORNO

o Escorias de cobre
o Cenizas volantes
o Granodioritas
o Caliza
o Pizarras*
o Escorias
o Estaurolita

NOTA: Los materiales acompañados del asterisco (*) son los Aportadoras
más frecuentemente utilizados.

En general más del 50% de los subproductos Industriales pueden

tener una potencial aplicación para la fabricación de clínker de cemento
portland.

Ahora bien, en general, junto a los óxidos deseados pueden figurar otros
elementos que según el proceso de fabricación pueden ser perjudiciales si
sobrepasan ciertos limites. Tales elementos son el manganeso, cloro, cromo,
azufre, sulfuras, cloruros, álcalis, magnesio, o combinaciones de los mismos,
anhídrido sulfúrico + álcalis y que obligan, en algunos casos, o a seleccionar
otras fuentes de materias primas, o a introducir modificaciones en el proceso
que elevan el coste del mismo o aumentan el consumo energético.

Por ello, es necesario un estudio previo de investigación de las canteras o

fuentes que se suponen con posibilidades, para conocer su composición, o
bien establecer los planes de explotación que permitan obtener las
dosificaciones adecuadas, aprovechando al máximo las fuentes o canteras
estudiadas, o desecharlas, o adecuar el proceso para que sea posible su
explotación si no hay otra posibilidad de obtención de materias primas.

66
 CODORNO

A lo anterior y para el caso de fabricar un clínker de cemento portland que

pueda servir para producir cementos G o H para pozos de petróleo, habrá
que añadir una restricción específica que proviene de la limitación en el
contenido del aluminato tricálcico, C3A. Ello supone que habrá que reducir
la cantidad de materias primas que aportan principalmente óxido de
aluminio, A12O3, y/o aumentar las que sean fuentes de óxido de hierro,
tanto más si se pretende hacer un cemento de alta resistencia a los
sulfatas en los que el CsA debe ser inferior al 3%.

Una vez producido el clínker adecuado para los cementos G o H, hay que
molerlo aportador de sulfato cálcico para regular el fraguado.

Como aportadores más frecuentes de sulfato cálcico se tienen a:

o Anhidrita soluble
o Sulfato cálcico
o Yeso*

2.6. FABRICACIÓN
2.6.1. DOSIFICACIÓN
2.6.1.1. DOSIFICACIÓN DE CRUDOS TEÓRICOS

La dosificación de las materias primas comienza por el cálculo de las

cantidades que tienen que entrar de cada una de ellas para formar la
mezcla o crudo que debe ser calcinada en el horno para producir el
clínker.

Este cálculo de crudo teórico se realiza mediante la resolución de

sistemas de ecuaciones resultantes de prefijar los valores de
determinados parámetros a fin de encontrar las proporciones de cada
materia prima, cuyos análisis químicos es otro dato que se conoce.

67
 CODORNO

La producción continua de cemento de calidad sólo es posible, en primer

lugar, si el crudo tiene una composición química óptima; y, en segundo
lugar, si esta composición oscila entre los límites más estrechos posibles.

En la práctica, la composición del crudo (y también la del clínker del

cemento portland), se designa y caracteriza en la mayoría de los casos
mediante relaciones (módulos, porcentajes de óxidos determinados por
análisis químicos) para cuyo cálculo se utilizan los módulos que
generalmente se prefijan y son los siguientes:

- Grado de Saturación Potencial de Cal: GSP

Viene dado por la fórmula

100 CaO
GSP = ---------------------------------(Lea y Parker)
2,8 Si02 + 1,18 AI203 + 0,65 Fe203

Representa la cantidad de cal, CaO, que se puede combinar con la SiO2,

AI203 y el Fe2O3, bajo condiciones normales de clinkerización y
enfriamiento. Para un grado de saturación de 100, el clínker tiene tanta cal
como son capaces de combinar los otros componentes. En esta situación,
se tiene la máxima resistencia mecánica. Por otra parte, sobrepasar este
límite representa la posibilidad de tener más fácilmente cal libre, (cal no
combinada durante la clinkerización), con los problemas que representa
para la reología de los cementos.

En este sentido, un contenido elevado de cal en el crudo permite que

durante la dinkerización se formen las fases más ricas en cal (ejp. SC3),
las cuales poseen las propiedades más favorables, particularmente en
cuanto al desarrollo de resistencias mecánicas; pero debe evitarse un

68
 CODORNO

exceso de cal que no pueda combinarse con la Si02, y el FeA, ya que

originaría, como se ha dicho, cal libre que daría lugar a problemas de
gelificación y expansión no deseados.

Por tanto, el contenido óptimo de cal debe ser alto pero no excesivo. La
fórmula del Grado de Saturación Potencial de Cal, figura la cal realmente
existente en el crudo, (o en el clínker, a fin y al cabo el clínker es el crudo
desprovisto de su pérdida por calcinación).

El Grado de Saturación Potencial de los clinkeres producidos

industrialmente suele estar comprendido entre 90 y 102. Se denomina
Potencial, porque, durante el proceso de fabricación, el crudo sufre
cambios de composición por adiciones incorporadas fundamentalmente
durante la cocción y, en particular, en el horno suele reducirse el grado de
saturación de cal por las cenizas del combustible y el desgaste del
refractario, suministrando ambos, principalmente, compuestos de
naturaleza acida (SiO2, AI203 y FeA), por ello el Grado de Saturación Real
de Cal del clínker producido es algo menor, alrededor de 2 puntos, que el
Grado de Saturación Potencial estimado.

- Módulo de silicatos: MS
Corresponde a la fórmula
Si02
MS = ----------------------
AI203 + Fe203

Caracteriza la relación entre sólido y líquido en la clinkerización (zona

correspondiente del horno; ya que el Si02 predomina ampliamente en las
fases sólidas p SyC2S) a la temperatura de clinkerización, mientras que,
por el contrario, la alúmina y el óxido férrico predominan en la fase líquida
(el fundido)). Es decir, este módulo representa una condición técnica para
el proceso de clinkerización en el horno.

69
 CODORNO

En los clínkeres industriales su valor está comprendido entre 1 ,8 y 3,0,

aunque el intervalo más favorable es entre 2,2 y 2,6.

-Módulo de Fundentes: MF
Su cálculo se realiza mediante la fórmula

AI2O3
MF = --------------------
Fe 2O3

Esta relación caracteriza la composición de la fase líquida (fundida), ya que a

la temperatura de clinkerización ambos óxidos se encuentran casi en su
totalidad contenidos en dicha fase. Cantidades crecientes del óxido férrico y,
por tanto, valores decrecientes del módulo de fundentes suponen una
disminución de la viscosidad de la fase liquida. Para valores del MF<0,638
deja de formarse el aluminato tricálcico, C A delclínker. Hay que recordar que
los cementos exentos o con bajos contenidos de CaA presentan una elevada
resistencia química a los ataques por sulfates. Por tanto, para el caso de los
cementos de Clases G o H que deben ser de media o alta resistencia a los
sulfatas, este módulo deberá tener el valor correspondiente para
proporcionar valores de C3A, respectivamente inferiores al 8% o al 3%.

En general, el módulo de fundentes oscila para los clínkeres industriales

entre 1,3 y 4 aunque los valores más frecuentes están entre 1 ,5 y 2,8. En
cementos especiales puede descender hasta el 0,4.

Normalmente cuando sólo hay dos materias primas se fija sólo el GSP, si son
tres se especifica el GSP y el MS y si son cuatro se dan el GSP, el MS y el
MF, ya que con N materias primas se pueden fijar N-1 condiciones, puesto
que viene impuesto que la suma de porcentajes de las N materias primas
debe ser igual a 100.

70
 CODORNO

Evidentemente, las ecuaciones matemáticas señaladas pueden dar lugar a

soluciones negativas si no hay coherencia en la fijación de los valores de los
parámetros citados, o se quiere utilizar una materia prima incompatible por su
composición con el resto. Asimismo, a veces interesa fijar algunas
limitaciones impuestas por el proceso como ya se indicó en el apartado 2.5 o
se quiere el crudo posible más económico.

Cuando esto sucede, o se procede por tanteos y se van resolviendo

sucesivas series de sistemas de ecuaciones o es necesario enfocar el
problema mediante las técnicas de programación lineal que permitan su
rápida resolución.

Para el caso de los cementos G o H, además de las posibles limitaciones

indicadas se añaden las derivadas de que tanto el silicato tricálcico C3S,
como el alumínato tricálcico :A deben también cumplir los límites
especificados para los mismos. Como ambos constituyentes están
relacionados con los óxidos de calcio, sílice, aluminio y anhídrido Junco para
el caso del C3S, y con los óxidos de hierro y de aluminio el C3A, es obvio el
interés de aplicar las técnicas de programación lineal si se quiere buscar
soluciones e forma más rápida incluida la aplicación de ordenadores.

Bogue encontró una relación entre las fases constituyentes del clínker de
cemento portland y los óxidos principales que lo componen, y que es la
siguiente, denominada "Composición Potencial de Bogue":

- Para el clínker con Módulo de Fundentes >/ 0,64

C3S = 4,071. CaO - 7,602 Si02 - 6,799 AI203 -1,430 Fe203
C2S = 8,602 Si02 + 5,068 AI203 + 1,079 Fe2O3 - 3,071 CaO ó bien
C2S = 2,868 Si02-0,754 C3S
C3A = 2,650 AI203-1,692

71
 CODORNO

Fe203 = 3,043 Fe203

Para el clínker con Módulo Fundentes < 0,64 (rico en Fe2O3 y exento de C3A)

C3S = 4,071 CaO - 7,602 SiO2 - 4,475 AI2O3 - 2,863 Fe2O3

C2S = 2,867 Si02- 0,754 C3S
C2F = 1, 702 Fe203- 2,665 AI2O3
C2AF = 4,766 Fe203

Las fórmulas de los óxidos tanto en estas ecuaciones de la Composición

Potencial como en las del Grado de Saturación Potencial o Real en Cal y de
los Módulos de Silicatos o Fundentes deben ser sustituidos por los
respectivos resultados numéricos analíticos expresados en % en masa.

Cuando se está partiendo de los análisis del crudo, estos deben considerarse
una vez quitada la pérdida por calcinación del mismo.

Cuando se están utilizando los valores del clínker ya fabricado y se conoce el

valor de la cal libre, este se debe descontar del contenido de cal total, antes
de proceder al cálculo de la Composición Potencial de Bogue. Si del cálculo
de esta saliera un valor negativo para el C2S, ello indicaría la presencia de
cal libre. Dado que no se han tenido en cuenta los álcalis, el MgO y otros
constituyentes minoritarios, siempre se obtiene una Composición Potencial
de fases inferior al 100%.

Teniendo en cuenta todo lo anterior, y para el caso de los Cementos G o H,

los parámetros y los valores recomendados para los mismos, podrían ser los
siguientes:

- Para clínkeres para Cementos Clases G o H de mediana resistencia a los

sulfatos.
C3A: \< 8%
C3S: Entre 52 y 56%

72
 CODORNO

GSP: 90-94
MS: 2,2 - 2,4
MR: 0,8 - 1,3

Para clínkeres para Cementos Clases G o H de alta resistencia a los sulfatos.

C3A:\<3%
C3S: Entre 53 y 58%
GSP: 92-97
MS: 2,2-2,4
MF: 0,65 - 0,9
C4AF + 2C3A:\<24

Ejemplo de planteamiento de las ecuaciones:

Supóngase que se dispone de cuatro materias primas para formar un crudo

destinado a la fabricación de clínker de cemento Clase G de alta resistencia
a los sulfatos, pero con: C3A>O.

Sean X1, X2, X3,y X4 las proporciones en que debe entrar cada materia prima
i = 1,2,3,4
Xi =Tanto por clínker

a) Limitación del GPS entre dos valores:

GSP-S y GSP-I
100Ei(CaO)i - (GSP-S)(2,8 Exi(SiO2)i + 1,18 EXi (Al2O3)i + 0,65 Exi (Fe2O3)i < 0
100 Exi(CaO)i - (GSP-l)(2,8Ex(Si02)i + 1 ,8 Exi(AI203) +0,65 Exi(Fe2O3)i) > 0

b) Limitación del MS entre dos valores:

MS-SyMS-l

73
 CODORNO

Exi(Si02)i - (MS-S)(Ex(AI203)¡ + E*(Fe203)i) < 0

Ex(Si02)i - (MS-l)(EXi(AI203)i + Ex(Fe2O3)¡) > 0

c) Limitación del MF entre dos valores:

MF-SyMF-l
Ex(AI203)i - (MF-S)(Ex(Fe203)¡) < 0
Ex(AI203)¡ - (MF-l)(Ex(Fe203)i) > 0

d) Condición de no negatividad:
xi> 0 para i = 1,2,3,4

e) Condición de alta resistencia a los sulfatos:

{2,650 Exi(AI203)i -1,692 Exi(Fe203)i \< 3
{2,650 Exi(AI203)¡ -1,692 E*(Fe203)¡ > 0
{5,30 Ex(AI203)¡ - 0,341 Ex¡(Fe203)i \< 24

d) Si hay alguna otra condición a minimizar en el crudo (cloruros, cromo,

sulfuras, álcalis, etc.)

Condiciones a minimizar E¡ = EI, E2, E3......En

ΣxiEi = E = mínimo

Se recuerda que los diferentes óxidos AI203, Fe203, SiO2 y CaO de las
distintas materias primas, se calcularán tras su ajuste una vez descontada la
pérdida por calcinación.

La solución de las desigualdades anteriores donde se fijan más condiciones

que incógnitas (materias primas), se efectuará mediante la aplicación de
cualquier método de programación lineal que responda al siguiente esquema:

74
 CODORNO

• Se trata de conocer N incógnitas.

• Ninguna de ellas puede tomar valores negativos.
• Dichas incógnitas deben satisfacer cierto número de desigualdades
expresadas de forma lineal.
• Además, las soluciones encontradas deben hacer máxima o mínima una
fundón lineal de las n incógnitas, llamada función objetivo.

2.6.1.1 COMPROBACIÓN DEL CRUDO TEÓRICO

Una vez seleccionado uno o varios crudos teóricos que cumplan las
especificaciones impuestas es muy aconsejable comprobar que van a
obtenerse los clínkeres esperados en las condiciones del proceso que se va
a utilizar, antes de pasar a escala industrial.

Lo anterior se efectúa mediante una serie de ensayos en laboratorio que, de

forma general, corresponden:

- Preparación en el laboratorio de los crudos teóricos con las materias

primas correspondientes y sus molienda a finura industrial. Para el caso del
cemento G o H cuanto más fino se muela el crudo compatible con el proceso,
mejor será la combinabilidad. Para estos casos es aconsejable que el
rechazo sobre el tamiz de 300 micras sea inferior a 0,5% y menor del 5%
para el tamiz de 90 micras.

- Ensayos de combinabilidad que consiste en determinar la

temperatura que produce un 2% de cal libre. Cuanto más baja sea esta
temperatura más fácil de calcinar será el crudo. En cualquier caso es
aconsejable que sea menor que la máxima posible de alcanzar en marcha
normal en el horno que vaya a utilizarse, puesto que si se pretende que a

75
 CODORNO

escala industrial la cal libre sea igual o menor de 0,5% hay que considerar
que la carga térmica necesaria para ello sea compatible con el horno a
emplear. En caso de que no lo sea habrá que estudiar la modificación del
crudo para ello teniendo en cuenta incluso otras materias primas si son
posibles.

Si los anteriores ensayos son satisfactorios se podrá pasar a la prueba

industrial con amplias garantías.

2.613. REALIZACIÓN DE LA DOSIFICACIÓN Y MOLIENDA DEL CRUDO

Una vez determinada la composición del crudo a realizar, su proceso de

dosificación Fig. 2.14) debe comprender no solamente la existencia de
básculas de la precisión adecuada y calibrada, sino también la existencia de
toma de muestras que permitan analizar periódicamente el crudo,
normalmente a salida molino de crudo, para efectuar las correcciones que
procedan.

En la actualidad, la existencia de laboratorios totalmente automatizados,

incluidos los programas de corrección, constituyen una mejora notable para
la uniformidad del crudo.

Como se ha dicho anteriormente, la finura del crudo a entrada del horno debe
ser tan alta como sea posible. El limite vendrá impuesto por la segregación
que la contracorriente de gases del horno produzca en el crudo cuando entra
en aquel, ya que de esta forma se anularía los efectos de los silos de
homogeneización donde se almacena el crudo antes de entrar en el horno.

76
 CODORNO

Unos valores de finura aconsejables para el cemento G serían los siguientes:

. Residuo sobre tamiz de 200 micras: 0,10% máximo
. Residuo sobre tamiz de 90 micras: 3,2% máximo
. Residuo sobre tamiz de 63 micras: 11,6 máximo

2.6.2. COCCIÓN
La preparación de la alimentación del horno si es por vía húmeda o por vía
seca es portante desde el punto de vista de la calidad del clínker y afecta al
régimen de temperatura y condiciones del horno para lograr una cocción
uniforme y clínker con bajo contenido de cal libre (< 0,5%). Otros factores
que pueden afectar a la reactividad del clínker es el contenido de fundentes y
la velocidad de enfriamiento en el horno desde la zona de clinkerización que

77
 CODORNO

afecta al tamaño de los cristales y, por tanto, a su reactividad. El enfriamiento

debe ser lo más rápido posible (Fig. 2.15).

En el caso de utilizar el carbón como combustible, pueden surgir problemas

debidos a la finura del carbón, contenido de cenizas y variabilidad de dicho
contenido, a la desigual dispersión de las cenizas en el clínker y la posibilidad
de condiciones locales reductoras en las que las partículas gruesas del
carbón se proyectan sobre el clínker sin quemar o parcialmente quemadas.

78
 CODORNO

Cuando el combustible es fuel-oil o gas el problema de la heterogeneidad de

las cenizas no existe, pero es necesario que la llama tenga unas
características que eviten la atmósfera reductora sea cual sea el combustible.

En el proceso de vía seca el incremento en el contenido de álcalis retenidos

en el clínker como resultado de la mayor recirculación de gases puede
causar algún problema, por eso los especialistas consideran mejor la
utilización de la vía húmeda para la fabricación de cementos G o H.

Sin embargo, API en su Especificación 10 ha subido de 0,60 a 0,75 el límite

de contenido total de álcalis, expresado como Na2O equivalente, para
permitir el cambio de proceso de vía húmeda a vía seca.

En cualquier caso, para obtener un clínker con bajo contenido de cal libre,
evitándose la sobrecalcinación y su efecto adverso sobre el tamaño y
reactividad de los cristales, las características de la llama y que los
refractarios estén en buenas condiciones son esenciales.

Adora bien, la clave de la producción del clínker es la uniformidad de la

misma y, por tanto, del control del proceso operativo.

2.6.3. ALMACENAMIENTO DEL CLÍNKER

El clínker que tiene que estar bien enfriado, este enfriamiento tiene que haber
sido rápido para mantener los cristales bien formados y con bordes
perfectamente definidos, debe ser almacenado separadamente para evitar
cualquier contaminación. Asimismo, el almacenamiento debe ser tal que evite
la meteorización del clínker. La humedad puede atacar los bordes de los

79
 CODORNO

cristales e hidratar la cal libre, produciéndose posteriormente la

carbonatación que, como se indicó en el apartado 2.1, aumenta el tiempo de
bombeabilidad, disminuye la resistencia y aumenta la viscosidad de la
lechada.

En este sentido, se aconseja que, supuesto un buen almacenamiento, no se

utilice clínker con menos de quince días de fabricación, para asegurar que
esté bien enfriado, ni con más de un mes para evitar la meteorización.

2.6.4. MOLIENDA DEL CEMENTO

En lo que concierne a la molienda del cemento G o H para pozos de petróleo,

se debe poner toda la atención en mantener un estrecho control de la buena
calidad del yeso y que el clínker esté frío, asegurando la uniformidad en el
contenido de SO3 y en la finura. La temperatura del cemento durante la
molienda debe conservarse por debajo de 100°C para mantener parte del
yeso en forma de dihidrato. Aunque es virtualmente imposible evitar la
deshidratación parcial del yeso aún en un molino "frío", teniendo un clínker
uniforme, la reología de la lechada de cemento mejora si la temperatura del
molino se conserva baja y se usa un ctínker frío, siendo aconsejable que el
cemento conserve por lo menos un 1 % en forma de yeso.

La acción de los aditivos retardantes es mejor para cementos con superficies

específicas bajas, y, además, las temperaturas en el molino se mantienen
mas bajas por un menor consumo de energía. Pulverizando agua en la última
cámara del molino, se reduce la temperatura y puede servir también para
prevenir bastante del deshidratación del yeso y para una posible mejora de la
acción retardante.

80
 CODORNO

Sin embargo, para lograr la adecuada resistencia con superficies específicas

menores, es esencial que se produzca un clínker con buena calidad y que se
eviten los efectos perjudiciales de la variabilidad (por ejemplo: debidos a un
crudo grueso, heterogeneidad de las cenizas del carbón, sobrecalcinación,
etc).

Puesto que el cemento se utiliza en forma de lechada que tiene que

bombearse, es esencial que no contenga partículas extrañas mayores de
1mm. Un tamizado eficiente y una separación magnética de pequeñas
partículas metálicas, procedentes de los desgastes de ¡os elementos de
molienda por ejemplo, deberían ser efectuados sobre el cemento antes de
que pase a los silos de expedición.

Como se indicó en el apartado 2.4 para los cementos G es aconsejable que

la superficie específica Blaine esté entre 2800 y 3200 cm2/g y que no pase
más de un 70% por el tamiz de 45 micras.

2.6.5. ALMACENAMIENTO DE CEMENTO

A la salida del molino, el cemento es transportado a silos herméticos. De

acuerdo con lo señalado en el Apartado 2.1. es muy importante proteger al
cemento de la humedad y del dióxido de carbono ya que la meteorización y
la carbonatación inciden, aumentando el tiempo de bombeabilidad,
disminuyendo la resistencia a compresión, disminuyendo el calor de
hidratación, aumentando la viscosidad de las lechadas y empeorando la
sensibilidad frente a los aditivos.

En algunas fábricas, se dispone de varios silos para un determinado tipo de

cemento y que hace posible el que se pueda mezclar cemento de diferentes
silos para mantener un producto uniforme. En otros casos, se dispone incluso
de silos de horhogeneización del cemento.

81
 CODORNO

En general, es aconsejable que el cemento para pozos de petróleo

permanezca poco tiempo almacenado en silos, pues las condiciones de
presión, temperatura y humedad pueden provocar en almacenamientos
largos la deshidratación del yeso con los problemas perjudiciales para la
reología que han sido citados.

2.6.6. ENSAYOS Y CONTROL DE CALIDAD

En el caso de los cementos G o H para pozos de petróleo, los ensayos que

se realizan sobre el cemento antes de su empleo tienen tres finalidades.

1° - Asegurar que el cemento cumple las especificac iones. En la

mayoría de los casos, se siguen las del American Petroleum Institute
(Especificación 10 A que ha reemplazado a la Especificación API10).

2° - Determinar su grado de compatibilidad con los aditivos.

3° - Demostrar la uniformidad de suministro a sumin istro.

Aunque de una forma estricta, la primera sería obligatoria para los

fabricantes de cemento y la segunda para las compañías de servicios de
perforación de pozos, quedando la tercera para ambos, normalmente el
fabricante de cemento también está involucrado en la segunda finalidad,
puesto que las compañías de servicios, que compran el cemento, basan sus
criterios de aceptación o rechazo en los resultados de la misma.

Es decir, el fabricante de cemento no sólo tiene que ensayar su cemento

según las especificaciones mediante la composición de lechadas puras,
como condición necesaria para cumplir las Normas API, sino también debe
cumplir como condición suficiente para su cliente, generalmente una

82
 CODORNO

compañía de servicio de perforación, las especificaciones particulares con

aditivos que ésta le exija. Como cada compañía de servicios utiliza aditivos
propios, puede suceder que un cemento se comporte diferentemente según
los aditivos de cada compañía.

El problema anterior es muchas veces difícil e imposible de resolver

actuando sólo sobre el cemento, pero siempre se puede solucionar
modificando la cantidad de aditivo, o utilizando una mezcla de ellos.

Esto lo aceptan las compañías de servicio cuando el resultado final les sale
más ventajoso, pero es fundamental que el cemento sea uniforme de partida
a partida. Se puede decir que el cumplimiento de esto es esencial para el
buen éxito de una determinada marca de cemento, aunque a veces tenga
resultados poco satisfactorios con algunos aditivos.

Teniendo en cuenta lo anterior más todo lo que se ha ido señalando durante

el proceso de fabricación (apartados 2.1. a 2.6.5.), los ensayos a realizar
pueden clasificarse de la siguiente manera:

a) Ensayos obligatorios según API Especificación 10 A.

- Análisis químico de:
. Oxido de magnesio, MgO
. Anhídrido sulfúrico, SO3
. Pérdida por calcinación .
. Contenido de álcalis totales

- Análisis mineralógico:
. Contenido de silicato tricálcico, C3S
. Contenido de aluminato tricálcico C3A

83
 CODORNO

. Contenido de ferrito aluminato tetracálcico, C4AF

NOTA: Para realizar el análisis mineralógico hace falta previamente efectuar

el análisis químico que determine los contenidos de CaO, SiO2, AI2O3 y SO3.
Por tanto, el análisis químico debe hacerse completo desde el principio,
aunque las especificaciones no se apliquen a todos los componentes.

Como métodos analíticos se están utilizando las técnicas de:

* Espectrofotometría de absorción atómica
* Difracción de R-X
* Fluorescencia de R-X

- Análisis físicos:
. Agua o Fluido libre según método API
. Resistencia a compresión según método API
. Tiempo de bombeabilidad según Programa 5 conforme al método API

Los métodos y especificaciones vienen dados en las publicaciones del

American Petróleo Instituto, API, tituladas: Especificaciones 10,
Especificaciones 10 A y Prácticas Recomendadas RP 10 B.

Las dos últimas publicaciones, 10 Ay RP 106 son las actualmente vigentes,

habiendo reemplazado a la Especificación API 10. De esta sólo se podrá
seguir utilizando lo que no venga en las citadas 10A y RP 10 B.

b) Ensayos no obligatorios, pero que facilitan al fabricante de cemento G o H

él control de su producción o una información general de su calidad y
uniformidad y que complementan a los anteriores.

84
 CODORNO

- Distribución granulométrica:

Mediante la aplicación de los granulómetros basados en técnicas que utilizan

el láser, se puede determinar la curva granulométrica completa del cemento.

El análisis de la curva granulométrica, teniendo en cuenta lo indicado en el

apartado 2.4, permitirá regular las condiciones del molino de cemento para
tener la más adecuada. Una vez establecida, mediante la correlación con los
ensayos, la curva granulométrica idónea, ésta servirá de referencia para el
control de producción del cemento y de su uniformidad.

Asegurada la consecución continua de la curva granulométrica en situación

de fabricación regular, la correlación de ésta con el ensayo de la Superficie
Específica por el método Blaine, permitirá emplear este último método más
sencillo en el control de producción.

- Análisis microscópico:

Aunque el análisis microscópico no puede ser considerado como un ensayo

sustitutorio de los citados anteriormente, el conocimiento que da de las
características del cemento en un tiempo muy corto hace que, cada vez más,
esté siendo considerado tanto por los fabricantes de cementos G o H como
por las compañías de servicio de perforación, como el método más completo
para definir la calidad e idoneidad de un cemento y para saber las causas de
un comportamiento no satisfactorio, incluida la incompatibilidad que se
pudiera presentar con algún aditivo.

Así, por ejemplo, se puede identificar fácilmente que el clínker del cemento
no ha sido clinkerizado adecuadamente en el horno (Fig. 2.16), y un examen
rápido con el microscopio puede permitir conocer que el cemento no

85
 CODORNO

va a cumplir las especificaciones API, o se va a comportar satisfactoriamente

con los aditivos.

La mayoría de los análisis microscópicos se realizan sobre secciones pulidas

que se describen en las técnicas al uso. El proceso consiste en colocar el
cemento tal cual en una resina epoxi, que una vez endurecida se puede pulir
con tres, sucesivos y con finura creciente, grados de diamante, (una placa de
diamante y pastas de diamante), y atacar la superficie pulida. La superficie
acabada de pulir, se ataca con la sal bisódica del ácido ciclohexano-diamina-
tetracético,(CDTA), para dar color a la muestra y conseguir que los cristales
estén definidos con mayor claridad.

Una muestra adecuadamente pulida y atacada de cemento seco, (cemento

que nunca ha sido mezclado con agua), mirada a través del microscopio,
ayuda al especialista a determinar diferentes características del cemento
tales como:

86
 CODORNO

- Estructura cristalina:
Esta permitirá, como ya se ha indicado en el apartado 2.4., comprobar si la
clinkerización ha sido adecuada y se presentan los cristales de diferentes
compuestos de caldo, (silicatos y aluminatos) en porcentajes que
corresponden a las especificaciones API sobre composición.

- Contenido de finos:
Un excesivo contenido de finos puede causar problemas de gelificación
prematura y del amasado.

- Cal libre:
Una cal libre excesiva, además de señalar que no ha habido uña buena
clinkerización, puede causar una gelificación prematura y hacer que la acción
retardante de los aditivos sea menor.

- Hierro elemental:
Indica unas condiciones de clinkerización muy deficientes y el cemento,
generalmente, no cumple las especificaciones API .

- Presencia de aditivos:
El análisis microscópico puede rápidamente verificar la presencia de aditivos
tales coto retardantes, acelerantes, reductores de pérdida de fluidos y
contaminantes, así ayudando así a la demostración de la integridad de la
mezcla y de su diseño.

- Meteorización o hidratación excesiva:

Indica si el cemento ha estado bien almacenado o ha estado sujeto a
cualquier grado de hidratación prematura. Esto afectará a su resistencia
y a su tiempo de bombeabilidad.

87
 CODORNO

Para el análisis microscópico es esencial disponer de un equipo que permita

los modos de luz transmitida y reflejados y las posibilidades de polarización,
fluorescencia e interferencia. El aumento debe estar en el intervalo de 40 a
1000 X.

c) Ensayos no obligatorios, pero que permiten diseñar o comprobar que una

lechada de cementos con o sin aditivos está bien formulada.

Generalmente, la realización de estos ensayos corresponde a las compañías

de servicios de perforación que son las que tienen que diseñar las lechadas
de cemento y formular los aditivos que deben entrar en ellas según el tipo de
pozo a cementar.

Pero, algunos de estos ensayos como el tiempo de bombeabilidad y las

propiedades reológicas, al figurar en las especificaciones de compra de las
citadas compañías, son convenientes que las realice también el fabricante de
cemento para conocer si su producto va a ser o no aceptado.

Los ensayos son los siguientes:

- Preparación y medida de la densidad de las lechadas:

Se efectuará según la Sec. 5 del Documento API10 o del RP 10 B.

- Viscosidad de la lechada:
Tendrá que estar entre 10 y 15 Bearden, (BC), que es la unidad de
consistencia utilizada.
Se determinará con el consistómetro atmosférico según la
Documentación API 10 o la RP10B.

88
 CODORNO

- Tiempo de bombeabilidad:
Será variable según el tipo de pozo a cementar, se seguirá el programa
adecuado que figura en el Documento API10 ó en el RP 10 B.

Este ensayo y referido a las condiciones de compra delcliente, deberá ser

hecho también por el fabricante del cemento.

Se efectuará con e! consistómetro presurizado, siguiendo lo señalado en el

Documento API10 o en el RP 10 B.

- Agualibreo Fluido libre:

Lo mismo que para el caso de los ensayos obligatorios, pero ahora con la
lechada formulada tal cual va a utilizarse.

- Pérdida de Fluido de la lechada:

Se determinará con la célula de Pérdida de Fluido a alta presión y sobre la
lechada tal cual va a ser utilizada Documento API10 ó RP 10 B.

- Propiedades Teológicas:
Se determinaran la viscosidad, umbral de cizallamiento, resistencia a la
Delincación a 1 minuto y a 10 minutos con el viscosímetro rotacional FANN y
sobre la lechada formulada tal cual va a ser utilizada en la cementación.

Este ensayo deberá hacerlo también el fabricante de cemento cuando el

cliente lo considere en unas condiciones de aceptación.

Se hará según el método señalado en el Documento API10 ó en el RP 10 B.

- Ensayo de Permeabilidad:
Se utiliza un apartado especial para ver la permeabilidad al agua del cemento
fraguado.
Se aplicará el método indicado en el Documento API10 ó en el RP 10 B.

89
 CODORNO

NOTA: En primer lugar se verá si los métodos de los ensayos anteriores

vienen en el Documento API10 A ó en el RP 10 B, si alguno no viniera se
buscaría en el Documento API 10 que es de edición más antigua.

La frecuencia de los ensayos obligatorios para el fabricante de cemento será

diaria cuando la fabricación es continua, o como mínimo para cada partida si
se realiza por campañas. Se entenderá por partida lo que se fabrica en las
mismas condiciones de una sola vez, es decir, sin interrupción. Cuando lo
anterior supere a un día, se pasará a la frecuencia de al menos una por día
de fabricación.

Si se dispone de granulómetro láser, se utilizará con la frecuencia necesaria

que permita regular la molienda para obtener la curva granulométrica
adecuada; obtenida esta, pasará a la frecuencia de los ensayos obligatorios.
En cuanto al análisis microscópico, por su naturaleza, su frecuencia será
discrecional en función de las necesidades de asegurar la calidad de la
fabricación y su regularidad, pero en condiciones de operación estable y
regular, se aplicará con la misma frecuencia mínima de los ensayos
obligatorios.

En cuanto a los ensayos no obligatorios, pero particularmente sobre los que

los clientes consideren en sus condiciones de comprar, el fabricante hará
unos previos para ver el comportamiento de su cemento con dichas
condiciones, y luego es aconsejable que los repita sobre cada partida que
suministre al cliente en cuestión.

3. NORMATIVA
3.1 Normativa API-USA
Debido a la importancia de la cementación de los pozos en la investigación y

90
 CODORNO

producción de gas y petróleo, los cementos para pozos de petróleo como los
de las Clases G y H, necesitan unas especificaciones más restrictivas que los
cementos para la Construcción.

Desde que en 1937, el American Petroleum Institute estableció el primer

Comité para el estudio de los cementos, el prestigio de este organismo
privado de USA ha hecho que sus normas sean las más ampliamente
utilizadas en todo el mundo para los cementos de pozos de petróleo e,
incluso, están siendo consideradas para su posible adaptación como normas
ISO, (DIS 10426), lo que las daría el sello de total aceptación universal.

Solamente en Rusia y países de la antigua U.R.S.S. que están en la

Comunidad de Estados Independientes, así como algunos países del Este de
Europa (anterior bloque comunista) y China que utiliza tanto la Norma API
para definir a los cementos G o H para pozos de petróleo como la normativa
antigua más parecida a la rusa, se presentan romas diferentes de la API
indicada.

La evolución de la normativa API hasta el presente ha seguido los siguientes

pasos clave:
- En 1952, la normativa sobre cementos de pozos de petróleo se transfiere al
Comité de Normalización de Cementos para Pozos de Petróleo del API y en
1953 aparece la primera tentativa de norma con el título API Norma 10 A.

- En 1965, adopta la Clase N de cemento que suprimen en 1962.

- En 1965 y 1971, se adoptan respectivamente los Cementos de Clase G y H.

- En 1977, se adopta el cemento de Clase J para altas temperaturas que se

suprime en 1992.

91
 CODORNO

- En 1972, se aprueba el cambio de denominación de API St 10 A al de API

Especificación 10 A.

- En 1982, se refunden en un sólo documento la Especificación 10A y la

RP10B que contenía los métodos recomendados. Al documento único, se le
denomina Especificación 10.

- En 1992, se vuelven a separar los documentos anteriores teniéndose de

nuevo la Especificación 10 A que contiene las especificaciones de los
cementos y el documento Prácticas recomendadas RP 10 B que contiene las
listas de temperaturas para diferentes profundidades de los pozos y otra
información sobre ensayos opcionales no obligatorios.

En la última edición de la API Especificación 10 A, se han quitado las

referencias a las profundidades de los pozos. Esto ha sido consecuencia de
un análisis crítico de las tablas y de los programas de presiones y
temperaturas para una profundidad dada de un pozo, sobre la base de que,
en diferentes partes del mundo, no tienen porqué mantenerse las citadas
relaciones presión-temperatura-profundidad. Históricamente, estas tablas
fueron compiladas con los datos medios determinados en las regiones del
Sudoeste de Estados Unidos y del Golfo de Méjico.

Estos datos se han utilizado como condiciones de los ensayos API,

particularmente para el tiempo de bombeabilidad. El problema ha surgido de
que dependiente del gradiente de temperatura geotérmica, las perforaciones
a la misma profundidad en diferentes lugares geográficos, muestran,
normalmente, diferentes temperaturas en el fondo del pozo.

Para estos casos los programas y datos que venían dados por API pueden
ser no adecuados y se requerirán programas específicos del área donde se

92
 CODORNO

va a realizar la perforación. Parece que en las futuras ediciones de la

normativa API se van a dar nuevos programas de presión-temperatura que
vayan resolviendo lo anterior.

Sin embargo, las actuales tablas de API son principalmente conservadoras;

así, el tiempo de bombeabilidad es normalmente aumentado más bien que
acortado si el gradiente geotérmico varía bruscamente, lo que es más seguro
desde un punto de vista de disminuir los riesgos. Por otra parte, las tablas de
API se utilizan para arrancar y se van modificando para tener en cuenta las
condiciones reales del pozo.

Por todo lo dicho, las tablas y gran parte de información contenida en la

publicación Practicas Recomendadas RP 10 B de API son opcionales y no
son obligatorias, razón por la cual las especificaciones que tienen éste último
carácter, son las contenidas en la Especificación 10 A de API.

En los Apartados 2.3. y 2.4. se han expuesto las especificaciones contenidas

en la citada publicación API 10 A.

Junto a la normativa API que, como ya se ha dicho es la utilizada con mayor

extensión en el mundo y que se está considerando su pase a norma ISO,
coexisten otras normas utilizadas principalmente en los países del antiguo
bloque comunista y que se exponen a continuación:

En el Anexo A, se adjunta la Especificación API 10 A y la Especificación API

10, en la parte que sea objeto de la Publicación API RP 10 B.

93
 CODORNO

3.2. RUSIA
-Rusia y países de la antigua URSS. En Rusia y los países de la
desaparecida URSS que ahora forman la Comunidad de Estados
Independientes, GIS, y dónde las reservas detectadas pueden convertirla en
la mayor área de producción de gas y petróleo durante el próximo siglo, la
normativa sobre los cementos para pozos de petróleo ha evolucionado
históricamente de diferente forma que en el mundo occidental, donde el
American Petroleum Institute API, ha sido la principal fuente de normativa.

La preponderancia de Rusia dentro de la GIS ha permitido el acuerdo de que

sigan siendo las normas GOST de la antigua URRS las que se vayan
siguiendo y que sea Rusia la que, principalmente, sea responsable de dicha
normativa.

Es de esperar que el aumento de los trabajos en la GIS de compañías de

servicios de perforación occidentales y el paso de las normas API a ISO,
vayan introduciendo éstas en sustitución de las GOST para los cementos
para pozos de petróleo.

En la GIS los cementos para pozos de petróleo se referencian generalmente

como cementos para taponar o cementos sellantes.

La última norma sobre los cementos para pozos de petróleo es la GOST

1581-85 (Año 1985).

En la Tabla 3.1 se indica el sistema de designación que considera:

94
 CODORNO

Tabla 3.1: Designaciones normalizadas en la CIS para los cementos

para pozos de petróleo.

1° Cemento:
PTsT Cemento portland para pozos de petróleo.

2° Componentes:
D 0: Cemento Portland para pozos de petróleo sin aditivos.
D 20: Cemento portland para pozos de petróleo con hasta un 20% de aditivos
minerales.
Cuando el contenido mínimo de aditivos es superior al 20%, este contenido
de aditivo se añade a la designación del cemento.

3° Temperatura:
La designación de la temperatura de uso de acuerdo con la GOST 25 597-83
es: 50: para temperaturas bajas y normales. 100: para temperaturas
moderadas. 150: para temperaturas altas.

4° Densidad de la lechada de cemento.

obl - ligera
ut- pesada
gf - cuando se añade un aditivo hidrófobo
La designación de la densidad no se incluye en la designación normalizada
de los cementos con densidades de lechada normara meofá:
5º Norma:
GOST 1581-85
Ejemplos:
a) Cemento Portland para pozos de petróleo sin aditivos para temperaturas baja y
normal, con aditivo hidrófobo:
PTsT - DO - 50 - gf GOST/581-85
b) Cemento portland para pozos de petróleo para temperaturas moderadas, ligero:
PTsT-100 Obi GOST 1581-85

95
 CODORNO

La lista de aditivos permitidos se muestra en la Tabla 3.2

TABLA 3.2: Limites permitidos para los aditivos.

Designación Total de TIPOS DE ADITIVO

del Cemento activos % máximo
ggbs ó Activos LIGEROS PESADOS
etps incluyendo Arena de + +
(GOST volcánicos y Cálceros
3476 – sedimentaros Cuarzo Caliza
74) (GOST 21-9- **
81)
PTsT - DO - - - - - -
PTsT – D20 6-20 20 20* 10 -
PTsT - obl Hasta 70 - - - Hasta 70 -
PTsT - ut Hasta 70 - - - - Hasta 70
PTsT – D50 20 – 50 - - 50 - -

ggbs - escoria granulada de alto horno molida

etps - escoria electrotermofosforosa
* -otros incluidos, 10% máximo
** -de acuerdo con la documentación técnica normalizada
+ -densidad de la lechada de cemento, entre 1400 y 1650 kg/m3
++ -densidad de la lechada de cemento, entre 1950 y 2300 kg/m3

Para bajar la higroscopicidad se permite la adición de hasta un 0,3%, (en

peso seco), detretalonamina u otro agente higroscópico.

En la Tabla 3.3, se exponen la lista de los aditivos minerales activos.

96
 CODORNO

TABLA 3.3. Aditivos minerales activos.

Los aditivos minerales activos se definen como materiales, (naturales o
artificiales), que cuando se mezclan muy finos con cal apagada al aire,
(hidróxido calcico), y con agua, producen una lechada capaz de endurecer al
aire y continuar endureciendo también bajo agua.

-ADITIVOS
Aditivos de origen sedimentario:
. Diatomita - sílica amorfa (mayormente)
. Trípoli - sílica amorfa (mayormente)
. Opaca - Diatomita y Trípoli compactados
. Vidrio - Arcilla natural cocida

Aditivos de origen ígneo:

. Cenizas
. Tuffs
. Piedra pómez
.Trass

Aditivos. Grupo II
. Residuos silíceos - subproductos ricos en ácido silícico obtenidos durante
la extracción de alúmina arcilla
. Arcillas calcinadas - productos del tostado artificial de rocas arcillosa y
residuos autoquemados pizarras carboníferas)
. Cenizas, escorias
de calderas (acidas y básicas) - subproductos sólidos que se forman en la
combustión de gunos combustibles y cuyo componentes minerales abundan
en óxidos ácidos
. Escorias granuladas de homo alto (acidas y básicas) - Enfriadas
rápidamente

97
 CODORNO

En la Tabla 3.4, se dan las especificaciones químicas.

TABLA 3.4: Especificaciones químicas para los cementos

% MÁXIMO
MgO en clínker 5
S03 en cemento 3,5

Los análisis químicos de los clínkeres y cementos se efectuarán de acuerdo

con la GOST 5382-72.

El yeso conforme a la GOST 4013-82

y en la Tabla 3.5, se dan las especificaciones físicas.

98
 CODORNO

TABLA 3.5: Especificaciones físicas

PTsT PTsTobl PTsTut PTsT

DO y D-20 (ligero) (pesado) Normal
Tiempo de fraguado
Inicial (horas)
Mínimo
-50 2 2 2 2
-100 1,75 1,75 1,75 1,75
-150 1,75 1,75 1,75 1,75
Tiempo final de fraguado
(horas) máximo
-50 10 18 12 12
-100 5 8 6 6
-150 5 8 6 6
- 50* 9 16 10 -
- 100* 4,5 - - -
Resistencia a flexofración
(MPa)- mínimo
- 50 2 días 2,7 0,7 1,0 2,0
- 100 1 día 3,5 - - -
- 100 2 días - 1,0 2,0 4,0
- 150 1 día 3,5 - - -
- 150 2 días - 1,0 2,0 4,0
- 100* 1 día 4,5 - - -
- 100* 2 días - 1,2 2,5
-150* 2 días - 1,2 2,5 -

99
 CODORNO

Esparcimiento del
cono(mm)- mínimo

-50, - 100, - 150 180

- 50 * 210
- 100 * 210

Separación de agua (Agua libre) % - mínimo

3,5 - 4 3,5

Finura (% que pasa por el tamiz 0,0008 GOS 3584-83)

-50, - 100, - 150 85 85 85 85
- 50 * 80 80 80 80
- 100 * 80 80 80 80

(*) Para cemento de categoría asignada de mayor calidad.

La densidad del PTsT obl (ligero) debe estar entre 1400 y 1650 kg/ms.
La densidad del PTsT ut (pesado) debe estar entre 1950 y 2300 kg/ms.
- El fabricante deberá poner el tiempo de bombeabilidad de la lechada para no menos
de un 10% de partidas suministradas en un trimestre.

Sin embargo, las bases para la especificación del cemento de pozos de

petróleo siguen apoyándose demasiado en los tipos de ensayo para los
cementos destinados a la Construcción. Por otra parte, se indica que el
fabricante dará el tiempo de bombeabilidad en al menos 10% de las partidas
suministradas en un trimestre, pero no se define el método de ensayo ni se
fijan límites. No se incluye la resistencia a compresión.

El cemento de categoría asignada de mayor calidad tampoco es definido. No

se indican procedimientos para comprobar la uniformidad entre diferentes
partidas, alrcontrario que en la Especificación APM O A para los cementos G
y H.

100
 CODORNO

Los reglamentos para la aceptación del cemento para pozos de petróleo

vienen dados en la norma GOST 22236-85. El ensacado, marcado,
transporte y almacenamiento deben realizarse de acuerdo con la norma
GOST 22237-85. El fabricante garantiza que el cemento para pozos de
petróleo cumple todos los requisitos de la norma anterior y que todos los
reglamentos que regulan su transporte se cumplen hasta el momento de la
entrega al cliente, pero durante un período máximo de 30 días. Con
cementos de la categoría de mayor calidad e hidrofóbicos la garantía es para
un período no superior a 60 días desde su entrega.

La primera observación sobre la norma GOST es la extremada complejidad

del sistema. Así ciertos tipos de cementos para pozos de petróleo pueden
contener escoria y aditivos minerales. Puesto que las escorias en la CIS
tienen un contenido medio del 4% de sulfuras, éstos cementos pueden
contribuir a la corrosión de los pozos.

Los tiempos de fraguado que se basan en los métodos para los cementos
destinados a la Construcción, son ineficaces e inadecuados para evaluar a
los cementos para pozos de petróleo.

Las temperaturas de 22°C y 75°C han sido selecciona dos con argumentos
académicos. Las medidas del tiempo de bombeabilidad pueden realizarse
pero no son obligatorias, no hay límites especificados para evaluar el
comportamiento y calidad del cemento. No queda claro si el tiempo de
bombeabilidad se realiza según el método API o no, y qué significado deben
tener los resultados obtenidos.

No se especifican límites a las resistencias a compresión de los cementos.

En su lugar, se toman las resistencias a flexotracción que tienen menos
significado que la resistencia a compresión y, nuevamente, se basan en los
métodos de ensayo de los cementos para la Construcción.

101
 CODORNO

La finura del cemento se determina por tamizado, método que no se usa

ya en los países occidentales por ser demasiado inadecuado para ser un
verdadero parámetro de control. La aplicación del método Blaime a los
cementos para pozos de petróleo de la CIS da unos resultados que
oscilan entre 2500 y 4000 cm2/g.

Solamente se limitan los contenidos de MgO en clínker y de S03 en

cemento. Se ignora todo lo relativo al contenido del C3S, CsA, CAF,
álcalis, pérdida por calcinación y residuo insoluble.

No hay ensayos de control pertinentes para los aditivos.

En resumen, con los ensayos físicos y químicos señalados en las normas

no es posible producir un cemento razonablemente uniforme de
suministro a suministro.

Por todo lo anterior, y la cada vez mayor incidencia de las compañías de

servicios de perforación occidentales en la CIS, es de esperar que en un
futuro próximo se acerquen sus normas de cementos para pozos de
petróleo a las API 10 A, y se fabriquen los cementos conforme a las
mismas.

3.3 CHINA

En China, se está incrementando la producción y empleo de los

Cementos G o H. Sin embargo, todavía se fabrica algo de acuerdo con la
norma china GB202-78, utilizando los métodos de ensayo de la norma
china GB206-78 que tiene cierta similitud con la norma rusa GOST 1581,
excepto que define los dos cementos básicos en términos de temperatura,
75°C y 95°C respectivamente.

102
 CODORNO

El cemento "más frío", (75°C), es definido para su empleo en pozos de 1500

a 2500 m. de profundidad y el "más caliente" para profundidades de 2500 a
3500 m. Como en el caso de las normas rusas, estas normas chinas están
basadas ampliamente en las especificaciones de los cementos utilizados en
la Construcción. Ver Tabla 3.6

TABLA 3.6: Norma China

a) Especificaciones químicas % máximo

MgO en clínker.............................5
S03 en cemento.........................3,5

b) Especificaciones físicas 75°C 95°C

cemento cemento
Densidad de la lechada usada en los ensayos.......1,80…........ 1,80
Residuos sobre el tamiz 0,080mm %......................15 máx.....15 máx
Esparcimiento del cono(mm).............................................195 min......220 min
Tiempo de fraguado:
Inicial (minutos)..................................................................105-210......180-270
Final a partir del inicial (minutos)..........................................90 máx......90 máx
Resistencia a flexotracción presión atmosférica kg/cm2......55 min.......55 min

3.4. INDIA

Técnicamente la Norma Hindú 15.8229-1986 sobre cementos para pozos de

petróleo G y H está basada en las especificaciones físicas y químicas de la
Especificación API 10 antes de los cambios que se han hecho en esta
Especificación, y que han sido referidos al hablar de la misma en este
apartado.

103
 CODORNO

3.5. INDONESIA
la rama indonésica Sil 2204-88 Semen Pemboran (cementos para pozos de
petróleo) es una versión de la Especificación API 10, al igual que en el caso
de la India.

3.6. ARGENTINA
La norma argentina IRAM 1518-1987, Cemento Portland para pozos de
petróleo es básicamente la Especificación API 10 al igual que en los casos
anteriores de India e Indonesia.

3.7. BRASIL
La norma brasileña NBR 9831. Cementos Portland para pozos de petróleo,
es una norma nacional para cemento de Clase G, tanto en el tipo de mediana
resistencia a los sulfatos, como en el de alta resistencia a los sulfatos.

Las especificaciones químicas son las mismas que las dadas en la

Especificación API 10 A para dicha clase y tipos de cementos, con la adición
de un límite ríe un 2% como máximo para la cal libre, siendo la primera vez
que en una norma se reconoce la influencia negativa de este parámetro en el
comportamiento reológico y compatibilidad con los aditivos de los cementos
para pozos de petróleo.

Las especificaciones físicas son las mismas que en la Especificación API 10

A. Sin embargo, la norma brasileña avanza más en las especificaciones
sobre reología y define mediante el uso del viscosímetro rotacional FANN lo
que es aceptable o no desde el punto de vista reológico para las lechadas de
Cemento G utilizadas en el país.

En la Tabla 3.7, se dan los límites especificados.

104
 CODORNO

TABLA 3.7: Especificaciones Teológicas de las lechadas de Cemento de

Clase G en la norma brasileña (Viscosímetro Rotacional FANN).

27°C 52°C

-Resistencia a la gelificación
a 10 segundos a 3 r.p.m. (Pa)..........12máx 12máx
-Resistencia a la gelificación
a 10 minutos a 3 r.p.m. (Pa)..........16,8 máx 16,8 máx
-Consistencia después de 1 minuto
a 3 r.p.m. (Pa)........................9,6 máx 9,6 máx
-Consistencia después de 5 minutos
a 3 r.p.m. (Pa)........................9,6 máx 9,6 máx
-Viscosidad Plástica Pas (CP)....0,055(55)máx0,055(55)máx
-Umbral de cizallamiento (Pa)........14,4-33,5 14,4-38,3
-Máximo incremento de la resistencia
a la gelificación a 10 minutos con
una subida de temperatura de 27°C a
52º C (Pa) ……………………… 4,8 máx

2.8. BULGARIA

la norma búlgara BDS 8996-71, Cemento para pozos de petróleo, está

basada en los mismos conceptos que las primeras ediciones de la norma de
la URSS GOST 1581.

Se definen dos tipos básicos de cementos para pozos de petróleo, uno para
pozos fríos (hasta 40°C) y el otro, (un cemento res istente a los sulfatos), para
pozos calientes (40°C a 90°C).

105
 CODORNO

Las especificaciones químicas son más amplias que las de la GOST 1581.
La mayoría de los ensayos físicos son más parecidos a los exigidos a los
cementos para la Construcción.

Al contrario que la mayoría de los países del Este de Europa, la norma sobre
cementos para pozos de petróleo, BDS 8996, no ha sido revisada en los
últimos años.

En la Tabla 3.8, se indican las especificaciones citadas.

TABLA 3.8: Norma Búlgara

a) Especificaciones químicas % máxi

cemento cemento
para pozos para pozos
fríos calientes
Mg0......................4,5 4,5
S03......................3,5 3,5
Pérdida por calcinación. ...... ..2,0 2,0
Residuo Insoluble..... ...... ....1,5 1,5
C3A.... ................... 5,0
C3A + C4AF ................... 22,0

b) Especificaciones físicas (relación agua/cemento 0,5)

Fraguado:
Inicial mínimo (hora). .......2 1,75
Final máximo (hora)......... 10 4,5
Resistencia a flexotración
(2 días), mínimo (kg/cm2).....27 62

106
 CODORNO

Esparcimiento del cono

mínimo (mm)..................160 160
Velocidad de filtración de la lechada de cemento, máximo 500 ml/30 minutos
a 1 atmósfera de presión.

Se puede añadir hasta el 1% en peso de aditivos de molienda durante el

proceso de molienda clínker-yeso, siempre que las propiedades del
cemento no sean adversamente afectadas.

3.9. HUNGRÍA
La norma húngara MS2 4702/8-90 para cemento para perforaciones
profundas ha sido revisada ampliamente. Se definen tres clases de cemento
A, N y M:
A: para uso en pozos fríos a temperaturas entre -5°C y 15°C.
N: para empleo en pozos normales a temperaturas entre 15°C y 50°C.
M: para uso en pozos moderadamente calientes a temperaturas entre
50°C y 100°C.

En cada una de las tres clases, se incluyen cementos para pozos de petróleo
normales, de alta resistencia a los sulfatos y con adiciones.

Las especificaciones químicas para estos cementos son:

Magnesio en el clínker....................... 0,5% máximo
Grado Potencial de Saturación en el clínker.....85 mínimo

Sorprendentemente, no se indica ninguna limitación para el SO3. El cemento

normal no contiene aditivos, el de alta resistencia a los sulfatos puede tener
hasta un 20% (en peso del clínker) de escoria granulada de alto horno

107
 CODORNO

molida; o ceniza volante; o puzolana natural, mientras para los cementos con
adiciones o compuestos no se especifican límites para los mismos.

Sin embargo, muchos de los cementos empleados en los pozos de petróleo

en Hungría son ensayados, de hecho, conforme a la normativa API.

3.10. RUMANIA

Hay dos normas rumanas sobre los cementos para pozos de petróleo, la
STAS 1544-81 Cemento para pozo de petróleo tipo S1, y la STAS 9253-90
Cemento para pozos de petróleo tipo S2-RS (RS indica que es resistente a
los sulfatos). Estas normas muestran algunas similitudes con la
Especificación API 10 A, en la que el Tipo S1 es análogo al Cemento Clase
A, mientras que el S2- RS es como el Cemento Clase G de alta resistencia a
los sulfatos, excepto que tiene un límite más bajo para el MgO (4,0%), es
mayor el límite para los álcalis (1,1%) y falta de especificar la condición C4AF
+ 2C3A y su límite máximo.

3.11. POLONIA

La norma polaca BN-626731-07 fue introducida para los cementos utilizados

en las perforaciones, pero ahora parece haber caído fuertemente en desuso,
empleándose la normativa API.

3.12. ALEMANIA

Una vez reunificada, la normativa que se utiliza es la API.

108
 CODORNO

4. -DISTINTIVOS DE CALIDAD

4.1.-GENERALIDADES
En cualquier tipo de industrias y servicios el concepto de Calidad y los
métodos y sistemas para su evaluación han ido evolucionando, pasando
desde el control de calidad mediante ensayos, a la aplicación de los métodos
estadísticos, (control estadístico de la calidad con sus tablas de muestreo e
inspección), y, finalmente al concepto de calidad total, en el cual el objetivo
es satisfacer las necesidades del cliente y, asímismo, colaborar con los
proveedores para que sus suministros vayan siendo fabricados cumpliendo
las especificaciones adecuadas para conseguir el objetivo mencionado.

Como medio fundamental para la evaluación de que una industria y sus

productos o servicios cumplen las especificaciones de calidad
correspondientes conforme a los criterios modernos citados, se han
establecido los sistemas de aseguramiento de calidad que han sido
normalizados a nivel mundial y constituyen la serie de NORMAS ISO 9000 y
siguientes, NORMAS que están siendo tomadas como referencia en todos
los procedimientos de evaluación del cumplimiento de las especificaciones
de calidad.

Una vez establecido el sistema de aseguramiento de la calidad específico

para la empresa, producto o servicio considerado, de acuerdo con la serie de
NORMAS ISO 9000, la necesidad de facilitar a los clientes la confianza de
que sus posibles proveedores tienen establecido dicho sistema de
aseguramiento de la calidad sin tener que realizar la correspondiente
comprobación en todos los casos, ha llevado a la creación de los
denominados Distintivos de Calidad que son otorgados por Organismos,
públicos o privados, de reconocido prestigio y solvencia y que son

109
 CODORNO

reconocidos a nivel de país, entre países incluso a nivel mundial y que deben
satisfacer, a su vez, determinados requisitos.

Los Distintivos de Calidad son, pues, certificaciones otorgadas por

Organismos de Certificación. Estas certificaciones se pueden referir a la
propia empresa, a servicios o a productos.

Cuando la Certificación se refiere a productos, significa que se han producido

conforme y cumplen las especificaciones de calidad señaladas en las
Normas, entonces el Distintivo de Calidad se denomina, normalmente, Marca
de Conformidad a Normas. Generalmente, un producto que ha recibido una
Marca de Conformidad, está autorizado para llevar un Monograma que lo
acredite, tanto en los albaranes de entrega como en los propios recipientes
donde se transporte.

La posesión de una Marca de Conformidad significa que la fabricación del

producto se ha hecho bajo un sistema de aseguramiento de la calidad para
que el producto cumpla las especificaciones normalizadas y que dicho
sistema de aseguramiento de calidad ha sido evaluado y comprobado por un
organismo exterior, Organismo de Certificación que concede la Marca de
Conformidad. Esta, además, generalmente permite reducir los ensayos de
recepción y su costo y homologar de oficio al producto que la posea, aparte
de la confianza que da al cliente y, en algunos casos, prácticamente es
indispensable su posesión para la venta del producto aunque no sea
obligatorio por ley.

110
 CODORNO

En general, los puntos principales de un sistema de aseguramiento de la

calidad son los siguientes:

•Política de la Calidad:
Es la declaración expresa realizada por la Dirección, a su más alto nivel, de
que la Empresa va a satisfacer en sus productos las especificaciones de
calidad correspondientes.

-Sistemas de la Calidad:
Es el conjunto de organizaciones, procedimientos, acciones, métodos y
ensayos que permiten llevar a cabo lo expuesto en la Política de Cal/dad.

•Gestión de la Calidad:
Es la actuación de la Dirección de la Empresa para implantar y desarrollar el
Sistema de Calidad con el fin de lograr los objetivos señalados en la Política
de Calidad.

•Documentación de la Calidad:
Todo el Sistema de la Calidad debe estar reflejado por escrito, constituyendo
junto con los informes y procedimiento la Documentación de la Calidad. El
principal documento de los mismos es el MANUAL DE LA CALIDAD.

En esta documentación, se reflejará la declaración de la Política de la

Calidad, la organización de la Empresa, la distribución de responsabilidades
referentes a la Calidad, las especificaciones para los productos, las Normas a
seguir en cuanto a procedimientos, métodos y ensayos, el seguimiento y
evaluación de los suministradores, las reuniones y revisiones del Sistema de
la Calidad, la distribución y uso de documentos, el tratamiento de las
reclamaciones de los clientes y de los productos no conformes, así como la
formación del personal. Se indicarán también los procedimientos, frecuencia
y sistemática de las auditorias internas y de las externas.

111
 CODORNO

42 DISTINTIVO DE CALIDAD API (AMERICAN PETROLEUM INSTITUYE)

Desde 1924, el American Petroleum Institute, a través del Departamento de

Exploración y Producción, ha establecido un programa voluntario de
Certificación de Productos, entre ellos los cementos, para que objetiva y
realmente se identifique a los fabricantes que son capaces de fabricar
productos que sean conformes con las especificaciones API de una forma
continua y, por tanto, se las pueda conceder la licencia para el uso del
Monograma API.

En el caso de los cementos para pozos de petróleo, aunque poseer el

Monograma API no es obligatorio para su venta, en la práctica, es imposible
vender un cemento para pozos de petróleo en todos los sitios donde se
siguen las Especificaciones API, si no se dispone del Monograma, dado el
prestigio, reconocimiento e influencia que ha adquirido el American
Petroleum Institute (API).

Hasta finales de la década de los años 80, la concesión del Monograma API,
se efectuaba tras el envío a API de los informes de cinco clientes que habían
utilizado satisfactoriamente el cemento para el que se solicitaba el
Monograma.

A comienzos de los 90, API cambió de sistema, tomando como nueva

referencia el señalado en las Normas ISO 9000 y siguientes, ya citadas, y
editó su publicación Especificación para Programas de Calidad Q1, cuya
quinta edición ha sido publicada en Diciembre de 1994.

En la API Especificación Q1, se dan las especificaciones para un sistema de

calidad que facilita la fabricación uniforme y segura de productos conforme a
las especificaciones API para las industrias del petróleo y el gas.

112
 CODORNO

La API Especificación Q1 difiere de las anteriormente mencionadas ISO 9000

y siguientes, en que está particularizada para la industria del gas y del
petróleo y sigue las especificaciones API para dichos productos, mientras las
ISO 9000 constituyen un sistema de aseguramiento de la calidad genérico
aplicable a cualquier industria.

La concesión del Monograma API sólo se realiza después de que se haya

realizado una inspección "in situ" al peticionario y el resultado confirme que
se cumplen todas las condiciones para ello. Sin embargo, en lo general, la
API Especificación Q1, concuerda esencialmente con la serie ISO 9000.

Como se ha mencionado en el Apartado 4.1, también en la API

Especificación Q1, los puntos principales son los siguientes:
- Política de la Calidad.
- Sistema de la Calidad que comprende:
- Manual de Calidad .
- Control de diseño.
- Organización.
- Control de documento y datos.
- Modificaciones y cambios en los documentos.
- Compras.
- Trazabilidad de materiales.
- Control de Proceso.
- Inspección y ensayos.
- Calibración.
- Situación de las inspecciones y ensayos.
- Control de productos no conformes.
- Acciones correctivas
- Manejo, limpieza, almacenamiento, empaquetado y suministro.
- Auditorías internas de calidad.

113
 CODORNO

- Formación y calificación.
- Servicios.
- Técnicas estadísticas.

En el Anexo B, se adjunta la Especificación Q1 para Programas de Calidad

Q1, y un modelo del Certificado que permite el uso del Monograma API.

5. CEMENTOS ESPECIALES
5.1 GENERALIDADES

A medida que la tecnología de la cementación de pozos ha ido avanzando,

se han desarrollado cementos especiales para resolver los problemas
específicos encontrados.

Estos cementos no están dentro de la clasificación API y, por tanto, no se

ajustan a sus Especificaciones, por ello, y mientras suceda lo anterior, su
calidad y uniformidad se controlan generalmente por el suministrador. A
continuación, se describen los más utilizados.

5.2 CEMENTOS TIXOTROPICOS

En la práctica, son aquellos cementos cuya composición permite producir

lechadas que son fluidas y poco espesas durante el amasado y bombeo,
pero forman rápidamente una estructura, tipo gel, rígida y autoportante
cuando cesa el bombeo.

Las aplicaciones más importantes de los cementos tixotrópicos son las

siguientes:

114
 CODORNO

- En los pozos en los que ocurra con frecuencia excesiva un retroceso de la

columna de la lechada.

- Para evitar o disminuir la pérdida del fluido circulante durante la perforación.

- Para reparar grietas o corrosiones. En condiciones donde se necesite que

la lechada quede inmóvil rápidamente, y para prevenir migración de gas en
ciertas situaciones.

Las composiciones más utilizadas de los cementos tixotrópicos son:

- Cementos conteniendo arcillas:
Son combinaciones de cementos y arcillas hinchables con el agua (tipo
bentonita) que desarrollan una resistencia por gelificación y tienen un
comportamiento tixotrópico. La dosificación de bentonita puede variar entre
0,05% a 2,0% del peso del cemento.

- Cementos con adición de sulfato calcico hemidrato:

Dependiendo del tipo de cemento portland, la dosificación del hemidrato
puede variar entre el 8% y el 12% del peso del cemento. No se deben utilizar
cementos con menos del 5% de C3A, puesto que no se tendría suficiente
cristalización de etringita para producir la tixotropía.

Este tipo de cementos tixotrópicos tiene, además, una elevada resistencia a

los sulfates y desarrolla una expansión que es beneficiosa en muchas
situaciones.

- Cementos con mezclas de sulfato de aluminio y sulfato ferroso.

Una adición compuesta de AI2(S04)3 y FeS04 que ayuda a la formación de
etringita para producir la tixotropía ha sido desarrollada para utilizarse con
cementos portland que tengan menos del 5% de C3A.

115
 CODORNO

- Cementos con adición de combinaciones de polímeros de celulosa

cruzables entre sí.
La dosificación óptima depende de la temperatura del pozo.

5.3 CEMENTOS EXPANSIVOS

En ciertas situaciones del fondo del pozo, se necesita tener un cemento que
se expansione contra la tubería y contra el terreno para producir un
aislamiento efectivo en una zona.

Para resolver lo anterior, se han desarrollado cementos expansivos, basados

fundamentalmente en la producción de etringita como el agente expansivo o
en la cristalización de sales con aumento de volumen.

Los tipos de cementos expansivos basados en la producción de etringita son

los siguientes:

• Cemento tipo K, es una mezcla de cemento portland, sulfato calcico, cal y

sulfoaluminato calcico anhidro. La expansión producida por las lechadas de
este cemento oscila entre el 0,05% y el 0,20%.

• Cemento tipo M que se obtiene mediante la adición de pequeñas

cantidades de cemento aluminoso y sulfato cálcico al cemento portland.

- Cemento tipo S que se prepara comercialmente mezclando cemento

portland, con alto contenido de C3A, con 10,5% al 15% de yeso. Las
características expansivas son análogas a las del cemento tipo K.

116
 CODORNO

También se puede preparar un cemento expansivo mediante la adición de

sulfato calcico hemidrato al cemento portland que contenga al menos un 5%
de C3A.

Los cementos expansivos que actúan por cristalización de sus sales son
preparados mediante la adición de CINa y/o SO4Na2 en cantidades que van
desde el 5% a la saturación a las lechadas de cemento portland. Después del
fraguado, la expansión se produce por la presión interna ejercida por la
cristalización de las sales en los poros.

Otras formas de crear la expansión son:

•Utilización de polvo de aluminio.

El polvo de aluminio reacciona con los álcalis en la lechada de cemento para
producir burbujas de hidrógeno.

• Empleo del óxido calcinado de magnesio.

Este compuesto produce una fuerza expansiva dentro de la matriz del
cemento como consecuencia de su hidratación a hidróxido de magnesio. La
dosificación del MgO varía del 0,25% al 1% del peso del cemento portland,
dependiendo de la temperatura.

5.4 CEMENTOS PARA ZONAS HELADAS

En Alaska y norte de Canadá existen zonas permanentemente heladas que

se extienden hasta profundidades de 900 m. En estas condiciones, se debe
evitar durante la perforación el deshielo de las mismas, por lo que las
lechadas de cemento deben tener bajo calor de hidratación y desarrollar
suficiente resistencia a compresión a temperaturas tan bajas como -3°C.

117
 CODORNO

Para estas condiciones, se han desarrollado dos tipos de cementos, uno es

la utilización de cemento aluminoso (cemento de aluminato cálcico), y otro es
el uso de mezclas de yeso y cemento Portland. En este último tipo, el yeso
fragua y endurece ganando resistencia rápidamente a temperaturas de
helada y protege al fraguado más lento del cemento portland.

La típica dosificación es 50;50 (yeso; cemento portland), añadiéndose un

12% de CINa del peso del cemento.

5.5 CEMENTOS CON SALES

Cementos que contienen adiciones significativas de CINa o CIK son

denominados "cementos con sales". Se utilizan en los pozos por tres
razones:

•En ciertas áreas la sal está presente en el agua del terreno y que se
aprovecha como agua de amasado.

•La sal es un producto abundante y de poco coste y que, utilizado como

aditivo, puede modificar el comportamiento de las lechadas de cemento.

•Se ha demostrado que la adición de grandes cantidades de sal es necesaria

cuando se colocan lechadas a través de formaciones masivas de sales o de
zonas sensibles al agua.

Cuando se utilizan aguas salobres como agua de amasado, ejemplo el agua

de mar, se deben realizar previamente ensayos de laboratorio para ver su
influencia en el comportamiento de las lechadas.

118
 CODORNO

Ensayos comparativos de laboratorio han mostrado que el agua de mar tiene

los siguientes efectos sobre las lechadas:
- Reduce el tiempo de bombeabilidad.
- Aumenta la velocidad de pérdida de fluido.
- Mayor resistencia inicial a compresión a bajas temperaturas.
- Ligero efecto dispersante.
- Aumenta la resistencia a cortante.
- Incrementa la tendencia de la lechada a formar espuma durante el
amasado.

La sal (CINa o CIK) es un aditivo extremadamente versátil. Dependiendo de

su dosificación en la lechada puede ser un acelerante o un retardante. Se
usa también como dispersante e induce en el cemento una expansión y sirve
para proteger las lechadas contra la helada.

En los terrenos donde existen arcillas y finos silíceos, se debe evitar

cualquier desestabilización de los mismos, por ello, el agua pura no es
conveniente por su acción lixiviante o por el hinchamiento de las arcillas. La
experiencia ha demostrado un buen comportamiento cuando se usa agua
saturada de sal como agua de amasado. A veces, dosificaciones de CINa tan
bajas como de un 10% del peso del cemento portland fueron suficientes.

5.6. CEMENTOS MODIFICADOS CON LÁTEX

El látex es un término genérico para designar una emulsión de polímeros,
que se identifican químicamente como sulfato de polivinilo, cloruro de
polivinilo, o estireno-butadieno.

El látex aumenta la adherencia y el control de la filtración de las lechadas en

los pozos. El látex en líquido se añade en dosificaciones de 1 L/10 kg de
cemento.

119
 CODORNO

Otros beneficios encontrados en el uso del látex han sido:

- Aumento de la trabajabilidad
- Disminución de la permeabilidad
- Aumento de la resistencia a tracción
- Reducción de la retracción
- Incremento de la elasticidad.

5.7 CEMENTOS PARA AMBIENTES CORROSIVOS

Cuando las condiciones de los pozos permiten suponer fuertes ataques

químicos al cemento portland, por ejemplo en el caso de existencia de ácidos
inorgánicos como el sulfúrico, el nítrico, etc, se cambia el cemento portland
por cementos orgánicos tales como las resinas epoxi, a los que se añade un
filler sólido como polvo de sílice para obtener la densidad adecuada.
Dependiendo de las condiciones del fondo del pozo, se usan diversos
catalizadores y acelerantes.

5.8 UTILIZACIÓN DE CEMENTOS ESPECIALES

Por sus características para aplicaciones muy específicas, hoy en día el uso
de los cementos especiales es menor del 1% del cemento empleado en la
cementación de pozos de petróleo.

120
 CODORNO

6. UTILIZACIÓN DE LOS CEMENTOS PARA POZOS DE PETRÓLEO

6.1 GENERALIDADES
Son muchos los factores que inciden en el éxito de una operación de
cementación, entre ellos uno de los principales es la adecuada selección del
cemento de acuerdo con las condiciones de temperatura, presión y
profundidad de los pozos.

En tal sentido y para los cementos fabricados conforme a las

Especificaciones de API, este organismo da las siguientes aplicaciones que
se indican en la Tabla 6.1

TABLA 6.1: Aplicación de los cementos fabricados conforme a las

especificaciones API
CLASIFICACIÓN AGUA DE PESO DE LA PROFUNDIDAD TEMPERAT
DEL CEMENTO AMASADO LECHADA DEL POZO URA
SEGÚN API ESTÁTICA

% kg/L m 0°C

A(portland) 46 1,90 O a 1830 26 a 77

B(Portland 46 1,90 O a 1830 26 a 77

C(alta resistencia 56 1,78 0 a 1830 26 a 77

inicial)

D retardado 38 1,98 1830 a 3660 77 a 127

E retardado 38 1,98 1830 a 4270 77 a 143

F retardado 35 2,00 3050 a 4880 110 a 160

G (Básico)** 44 1,92 0 a 2440 26 a 93

H (Básico)** 38 1,98 0 a 2440 26 a 93

121
 CODORNO

(**) Como ya se ha mencionado, los Cementos de las Clases G o H son los

considerados básicos y se pueden acelerar o retardar para su empleo en la
mayoría de las condiciones de los pozos. Los datos que se dan en esta Tabla
6.1, se refieren sólo al empleo de los cementos G y H sin aditivos.

En la práctica, más del 85% de los cementos utilizados son G o H en sus dos
tipos de alta o media resistencia al ataque por sulfatos.

Generalmente, el Cemento de Clase G o H se utiliza en el Golfo de Méjico y

Centro y Suroeste de Estados Unidos, mientras que en el resto de dicho país
y del mundo se usa el Cemento de Clase G. La única diferencia entre la
Clase G y la Clase H es que en esta última el agua de amasado es menor lo
que, en ciertas condiciones, puede representar alguna ventaja, si bien
mediante los aditivos correspondientes se puede lograr también un buen
comportamiento con el cemento de la clase G.

Se tiene, pues, que seleccionado el Cemento de la Clase G o H hay que

diseñar la lechada adecuada a las condiciones de la cementación. Para ello,
normalmente se deben utilizar los aditivos apropiados tal como se indica en
el Apartado 6.2.

6.2 ADITIVOS PARA EL CEMENTO. ENSAYOS DE

COMPATIBILIDAD. FORMULACIÓN

6.2.1 USO DE ADITIVOS

En la cementación de los pozos, las lechadas de cemento se diseñan para
temperaturas que van desde bajo cero a 350°C en poz os geotermales.

122
 CODORNO

En cuanto a la presión, se encuentra desde la atmosférica en pozos poco

profundos 1200 MPa en pozos profundos. Además de presiones y
temperaturas notables, las lechadas de cemento para pozos de petróleo
deben ser proyectadas para actuar en terrenos débiles o porosos, fluidos
corrosivos y fluidos a alta presión.

La acomodación de las lechadas de cemento a la variedad de condiciones

anteriores ha ido siendo posible sólo con el desarrollo y uso de aditivos para
el cemento. Los aditivos modifican el comportamiento del sistema
cementicio, permitiendo una colocación satisfactoria de las lechadas entre las
tuberías y las paredes del terreno del pozo, desarrollo rápido de la resistencia
a compresión y un adecuado aislamiento zonal durante la vida del pozo.

Hoy en día, existen en el mercado más de 100 aditivos para cementos para
pozos de petróleo que pueden ser suministrados en forma sólida o líquida.

Generalmente, los aditivos se clasifican en ocho categorías:

Acelerantes: reducen el tiempo de fraguado del cemento e incrementan la

velocidad de desarrollo de las resistencias a compresión.

Retardantes: Aumentan el tiempo de fraguado de los cementos.

Adiciones: Materiales que bajan la densidad de las lechadas de cemento

y/o reducen la cantidad de cemento por unidad de volumen de la lechada
endurecida.

Agentes densifícadores: Materiales que incrementan la densidad de

lechadas de cemento.

123
 CODORNO

Dispersantes: Reducen la viscosidad de las lechadas de cemento.

Controladores de Pérdida de Fluidos: Controlan la pérdida de la fase

acuosa de una lechada de cemento al terreno.

Controladores de Pérdida de Material Circulante: Controlan la pérdida de

lechada de cemento en terrenos débiles o irregulares.

Aditivos especiales: Comprenden una serie diversa de aditivos

como: antiespumante, fibras, etc.

La mayoría de los aditivos son influenciados notablemente por las

características físicas y químicas de los cementos y estos, a su vez, son
influenciados por las características de los aditivos, obteniéndose diferentes
comportamientos de un cemento con diversos aditivos de la misma
categoría, o de un aditivo con distintos cementos de la misma clase, incluso
si los cementos cumplen las especificaciones API para su clase. En
consecuencia, se puede obtener un amplio espectro de resultados con la
misma formulación de la lechada.

En cuanto al cemento, sus parámetros de mayor importancia en cuanto a su

incidencia son:

granulometría.

distribución de las fases de los aluminatos y de los silicatos.

reactividad de las fases en hidratación.

relación yeso/hemidrato y contenido total de sulfatos.

contenido de álcalis libres.

naturaleza química, cantidad y superficie específica de los productos
iniciales de la hidratación.

124
 CODORNO

Otros parámetros importantes incluyen: temperatura, presión, concentración

del aditivo, energía de amasado, orden de entrada de los componentes en el
amasado y relación agua/cemento.

A causa de la complejidad del proceso de hidratación y del gran número de

parámetros involucrados, el único y práctico método para la formulación de
lechadas de cemento, (y evitar sorpresas desagradables en obra), es realizar
la serie completa de ensayos en laboratorio antes de su empleo en obra. Es
esencial que los ensayos se hagan con muestra representativa del cemento
que vaya a usarse.

6.2.2 ACELERANTES

Los acelerantes se añaden a las lechadas de cemento para acortar el tiempo

de fraguado y acelerar el endurecimiento. Frecuentemente se usan para
limitar el retraso del fraguado causado por otros aditivos, tales como los
dispersantes y los controladores de pérdida de fluido.

Entre los acelerantes, el más eficiente y económico es el cloruro calcico, que

siempre actúa como un acelerador. Se añade normalmente en
concentraciones entre el 2% y el 4% del peso del cemento. Cuando se
excede del 6% no se pueden predecir los resultados y un fraguado prematuro
puede ocurrir.

El cloruro sódico afecta al tiempo de bombeabilidad y desarrollo de

resistencia a compresión del cemento de diferentes formas, dependiendo de
su concentración y de la temperatura de curado. El CINa actúa como un
acelerante a concentraciones de hasta el 10% del peso del agua de
amasado. Entre el 10% y el 18% de concentración, el CINa es
esencialmente neutro y los tiempos de bombeabilidad son similares a los

125
 CODORNO

obtenidos con agua sola. La adición del CINa por encima del 18% causa
retardo. El cloruro sódico no es un acelerante muy eficaz y solamente debe
de utilizarse cuando no se disponga de cloruro cálcico.

El agua de mar se utiliza extensamente para el amasado de lechadas de

cemento en las plataformas marítimas. Contiene hasta 25 g/L de CINa por lo
que produce una aceleración. La presencia de magnesio (alrededor de 1,5
g/L), debe también tenerse en cuenta.

El silicato sódico que se usa como adición, tiene también un efecto

acelerante. El silicato sódico reacciona con los iones Ca2+ en la solución
acuosa de la lechada de cemento para formar núcleos adicionales de gel C-
S-H, apresurando el final del período de inducción.

Existen también acelerantes orgánicos como el formiato calcico, ácido

oxálico y la trietalonamina, TEA. Esta última es un acelerante de las fases
del aluminato y un retardante de las fases de silicatos. La TEA no se usa
normalmente sola, sino en combinación con otros aditivos para contrarrestar
el retardo excesivo causado por algunos dispersantes.

Por otra parte, la utilización del cloruro calcico puede aumentar la velocidad
de generación de calor de hidratación, incrementa el umbral de cizallamiento
de la lechada de cemento, que también tiende a tener un mayor grado de
tixotropia y después de 30 minutos de hidratación a temperatura ambiente la
viscosidad plástica comienza a aumentar; como resultado la sedimentación
de partículas raramente constituye un problema.

Asimismo, el cloruro calcico aumenta la permeabilidad final, lo que reduce la

resistencia a soluciones agresivas de sulfatos.

126
 CODORNO

6.2.3 RETARDANTES

Al que en el caso de los acelerantes, el mecanismo de acción de los

retardantes es todavía objeto de discusión. Dos factores principales deben
ser considerados: la naturaleza química del retardante y la fase del cemento
(silicato o aluminato) sobre la que actúa el retardante.

Se han propuesto cuatro teorías que se resumen a continuación:

Teoría de la Adsorción: El retardo es debido a la adsorción del retardante

en la superficie de los productos que van a hidratarse, lo que inhibe su
contacto con el agua.

Teoría de la Precipitación: El retardante reacciona con los iones calcio

y/o hidróxilo en la fase acuosa, formando una insoluble e impermeable
capa alrededor de los granos de cemento.

Teoría de la Nucleacion: El retardante es absorbido sobre el núcleo de

los productos que se van a hidratar evitando su futuro crecimiento.

Teoría de la formación de iones complejos: los iones calcio son rodeados

por el retardante, previniendo la formación de núcleos.

Los principales productos retardantes utilizados son los siguientes:

Lignosutfonatos. Los retardantes más comunes utilizados con los

cementos para pozos de petróleo son los Lignosurfonatos de sodio y de
calcio.

Se usan en concentraciones que van del 0,1% al 1,5% del peso del cemento.

127
 CODORNO

Dependiendo de su contenido en carbohidratos y su estructura química

(grado de sulfonación, peso molecular, distribución, etc.), y la naturaleza del
cemento, son efectivos hasta una temperatura del fluido circulante en el
fondo de 122°C. Si se mezclan con borato sódico, l a temperatura puede
llegar hasta 315°C.

Los retardantes basados en lignosulfonatos se comportan mejor con

cementos bajos en C3A ya que este tiene un poder de adsorción mayor que
el C3S, y, según su contenido, puede reducir la cantidad disponible de
retardante que reacciona con el C3S; reduciendo la eficacia del aditivo.

Ácidos hidroxicarboxílicos. Los gluconatos y las sales de glucoheptonato

son los más utilizados. Tienen una poderosa acción retardante y pueden
fácilmente producir una sobreretardación a temperaturas del fluido
circulante en el fondo menores de 93°C. Estos mate riales son eficaces
para temperaturas próximas a 150°C.

Otro ácido hidroxicarboxílico con un fuerte efecto retardante es el ácido

cítrico, que también es eficaz como dispersante del cemento. Se usa
normalmente en dosificaciones de 0,1% a 0,3% del peso del cemento.

De forma análoga a los lígnosutfonatos, los ácidos hidroxicarboxílicos son

más eficaces con cementos de bajo contenido de C3A.

Azúcares. Estos aditivos de fuerte acción retardante sobre el cemento,

se usan poco en la cementación de pozos debido a que el grado de
retardo es muy sensible a pequeñas variaciones de su dosificación.

128
 CODORNO

Organofosfonatos. Los ácidos alkileno-fosfónicos y sus sales han sido

recientemente identificados como aditivos retardantes de fraguado para
los cementos para pozos de petróleo.

Estos materiales tienen una alta estabilidad hídrolítica y, dependiendo de su

cadena molecular, son efectivos para temperaturas de la circulación del
fondo tan altas como 240°C.

Son ventajosos en las cementaciones de pozos a causa de su aparente falta

de sensibilidad a sutiles variaciones en la composición del cemento y a la
tendencia a bajar la viscosidad de lechadas de cemento de alta densidad.

Compuestos inorgánicos. Los principales productos retardantes

inorgánicos son:

.- Ácidos bórico, fosfórico, hidrofluorhídrico y crómico, así como sus sales.

.- Cloruro sódico: dosificaciones > 20% del peso de agua de amasado.

.- Óxidos de cinc y de plomo.

En la cementación de pozos, se utiliza a veces el óxido de cinc para retardar

cementos fixotrópicos, puesto que no afecta a la reología de la lechada, ni
tampoco a la hidratación del sistema C3A-yeso.

El tetraborato sódico decahidrato, bórax, (Na2B407 . 10 H2O) es usado

generalmente como un "ayudante de retardante", ya que permite ampliar el
límite máximo de temperatura de los principales lignosulfonatos retardantes
hasta 315°C. Sin embargo, puede no ser beneficioso para la eficacia de

129
 CODORNO

aditivos consoladores de pérdida de fluido como las poliamínas y las

celulosas.

6.2.4. ADICIONES

Las adiciones se utilizan para cumplir uno o los dos objetivos siguientes:

Reducir la densidad de la lechada:

La reducción de la densidad de la lechada disminuye la presión hidrostática
durante la cementación. Esto contribuye a prevenir una pérdida inducida de
fluido circulante a causa de la rotura de terrenos débiles. Además, el número
de etapas necesarias para la cementación de un pozo puede reducirse.

Incremento del rendimiento de la lechada:

Las adiciones reducen la cantidad de cemento necesario para producir un
volumen dado de producto fraguado, lo que origina una gran economía.

Las adiciones pueden ser clasificadas en una de las tres categorías

siguientes en función del mecanismo de reducción de la densidad/incremento
del rendimiento. Frecuentemente, se utiliza más de un tipo de adición en la
misma lechada.

Adiciones que influyen en el contenido de agua:

Las arcillas y diversos agentes que aumentan la viscosidad del agua,
permiten la adición de un exceso de agua para lograr un aumento del
volumen de la lechada a la que mantienen homogénea y previenen el
desarrollo de excesiva agua libre.

Áridos de baja densidad. Materiales de variada naturaleza con densidad

menor que la del cemento (3,15 g/cm3).

130
 CODORNO

La densidad de la lechada se reduce cuando se añaden cantidades

significativas de estas adiciones.

Adiciones inclusoras de gas:

Aire o nitrógeno pueden utilizarse para preparar lechadas con inclusión de
gas con densidades excepcionalmente bajas y suficiente resistencia a
compresión. La preparación y colocación de tales resistencias son
complejas.

Las adiciones más utilizadas son:

Arcillas.- la más frecuente de las arcillas usada es la bentonita también
conocida como "gel". La bentonita tiene la característica de expandir
varias veces su volumen original cuando se coloca en agua.
La bentonita se añade en dosificación de hasta el 20% del peso de cemento.
Por rama de una dosificación del 6%, se hace necesario el uso de un
dispersante para reducir la viscosidad de la lechada y la resistencia por
gelificación.

API recomienda que se añada un 5,3% más de agua por cada 1% de

bentonita. Es aconsejable prehidratar la bentonita antes de su adición a la
lechada.

Silicatos de sodio.- reaccionan con la cal del cemento o con el cloruro

calcico para formar un gel de silicato de calcio que da suficiente
viscosidad y permite el uso de grandes cantidades de agua de amasado
sin excesiva separación de agua libre.

Puzolanas.- son, quizás, el grupo más importante de adiciones, ya que

no sólo amplían el sistema cementicio, sino también reaccionan y
contribuyen a la resistencia a compresión.

131
 CODORNO

La permeabilidad al agua de un sistema cemento/puzolana es menor,

normalmente, de o,oo1 milidarcy.

Los tipos de puzolanas más usadas son:

- Tierra de diatoneas
- Cenizas volantes
- Cementos ligeros producidos por molienda conjunta de CLINKER de
cemento portland y ácidos silíceos ligeros.
- Sílice. Se utilizan con finuras muy altas y las más usuales formas son el
cuarzo y el humo de sílice.

Partículas ligeras.- son adiciones que reducen la densidad de la lechada

a causa de su baja densidad con respecto al cemento.

Pertenecen a esta categoría las siguientes:

- Perlita expandida
- Gilsonita
- Carbón pulverizado
- Microsferas. Burbujas vitreas llenas de gas con densidades entre 0,4 y
0,6.

Nitrógeno.- se incorpora directamente a las lechadas para obtener una

densidad baja. Utiliza un sistema complejo para su empleo.

6 2.5. AGENTES DENSIFICADORES

A las presiones, perforaciones inestables y terrenos plástico-deformables son

incidencias que se controlan mediante la consecución de presiones
hidrostáticas elevadas. En estas condiciones, es conveniente la utilización
de lodos y lechadas de cemento con densidades superiores a los 2,16 g/cm3.

132
 CODORNO

Un método para aumentar la densidad de las lechadas de cemento es,

simplemente, reducir la cantidad de agua de amasado. Para mantener la
bombeabilidad, se necesita la adición de un dispersante. La principal
desventaja de los "reductores de agua de las lechadas" es la dificultad de,
simultáneamente, lograr un control de pérdida de fluido adecuado, una
reología de la lechada aceptable y ninguna sedimentación de sólidos. Sin un
control de pérdida de fluido excelente, el riesgo de que se formen puentes en
la lechada es grande. Si se produce una sedimentación de sólidos, la
resistencia a compresión y la adherencia no serán uniformes a través de la
zona cementada. La densidad máxima alcanzada por este método es de
2,16 g/cm3.

Cuando se necesitan lechadas de mayor densidad, se añaden materiales de

alta densidad. Para ser aceptables como agentes densificadores, tales
materiales deben cumplir varias condiciones:

La granulometría del material debe ser compatible con la del cemento.

Partículas grandes tienden a sedimentar, mientras las partículas
pequeñas tienden a incrementar la viscosidad de las lechadas.

La demanda de agua debe ser baja.

El material debe ser inerte respecto a la hidratación del cemento y

compatible con otros aditivos del cemento.

Los agentes densificadores más comunes para las lechadas de cemento son:
ilmenita, hematites y barita.

133
 CODORNO

6.2.6. DISPERSANTES

Las lechadas de cemento tienen una gran concentración de partículas

sólidas en el agua. El contenido de sólidos puede alcanzar hasta el 70%. La
reología de estas suspensiones viene dada por la reología del líquido que las
soporta, la fracción del volumen sólido, (volumen de partículas/volumen
total), y las interacciones entre las partículas.

En una lechada de cemento, el fluido intersticial es una solución acuosa de

muchas especies iónicas y aditivos orgánicos. Por esto, la reología puede
diferir notablemente de la del agua. El contenido de sólidos de la lechada es
una función directa de su densidad. La interacción entre las partículas
depende principalmente de la distribución superficial de cargas eléctricas en
las mismas.

Los dispersantes del cemento, también conocidos en el campo de la

construcción como "superfluidificantes" modifican las cargas eléctricas
superficiales para obtener las características reológicas deseadas en las
lechadas.

Los sultanatos son los dispersantes del cemento más utilizados. Los más
eficaces tienen de 5 a 50 grupos sulfonatos ligados a cadenas de polímeros
muy ramificadas.

Los polímeros ramificados son los preferidos por su intervalo de

concentración. Sin embargo, algunos polímeros lineales como pequeñas
moléculas orgánicas que tienen diferentes grupos aniónicos son también
eficaces.

Los materiales más utilizados son los siguientes:

134
 CODORNO

Sulfonatos de polimelamina. Su dosificación más usual es del 0,4% del

peso del cemento. Este producto es efectivo solo a temperaturas
menores de 85°C por su limitada estabilidad química .

Sulfonatos de polinaftaleno. Su dosificación normal oscila entre el 0,5% y

el 1,5% del peso del cemento, pero puede llegar hasta el 4% en el caso
de lechadas que contengan CINa.

Lignosulfonatos. Se usan frecuentemente como dispersantes, aunque, al

actuar simultáneamente como retardantes, no pueden ser utilizados a
temperaturas bajas.
Asimismo, hay que tener en cuenta que el comportamiento de algunos
lignosulfonatos es muy sensible a la calidad del cemento y pueden
presentarse gelificaciones.

Como un efecto colateral de la adición de un dispersante, la lechada puede

presentar sedimentación, es decir, un gradiente de densidad desde la
superficie al fondo de un recipiente y/o agua libre, una capa de fluido sin
carga de sólidos en la superficie. Ahora bien, es posible que exista la capa
de agua libre y, debajo, la lechada sea homogénea. También es posible que
exista sedimentación sin que se forme la capa de agua libre en la superficie.

Sin embargo, no son aceptables columnas de cemento no homogéneas,

particularmente cuando la perforación se desvía ampliamente de la vertical o
es horizontal. Por ello, se añaden aditivos anti-sedimentación que son
productos que restauran alguno de los valores obtenidos, pero a un nivel
compatible con las condiciones de bombeo y la presión de rozamiento que el
terreno del pozo puede aguantar. La bentonita puede ser utilizada para
reducir la sedimentación de la lechada.

135
 CODORNO

También se utilizan para mejorar la estabilidad de la lechada productos tales

como los polímeros hidrosolubles. El más comúnmente empleado de estos
productos es la hidroxietilcelulosa.

Otros productos que mejoran la estabilidad de la lechada son el agua de mar

y los silicatos.

6.2.7. AGENTES CONTROLADORES DE PERDIDA DE FLUIDO

Cuando se coloca una lechada bajo presión a través de un terreno

permeable, se presenta un fenómeno de filtración. La fase acuosa de la
lechada se escapa hacia dentro del terreno dejando, tras si, las partículas del
cemento; tal proceso se conoce como “pérdida de fluido”.

Si no se controla la pérdida de fluido pueden suceder diversas y graves

consecuencias que pueden conducir al fallo de la obra. Cuando el volumen
de la fase acuosa decrece, la densidad de la lechada incrementa; en
consecuencia el comportamiento de la lechada, (reología, tiempo de
bombeabilidad), varía del proyecto original. Si se pierde suficiente fluido, la
lechada llega a ser no bombeable.

La velocidad de pérdida de fluido de una lechada pura de cemento, según

API, generalmente supera los 1500 mL/30 minutos. Sin embargo,
frecuentemente se necesita una pérdida de fluido, según API, menor que 50
mL/30 minutos. Para llegar a esa reducción de la pérdida de fluido, se
incluyen en la formulación de la lechada agentes controladores de la pérdida
del fluido.

Existen dos principales clases de este tipo de aditivos: los materiales

colmatantes y los polímeros solubles en agua.

136
 CODORNO

Entre los materiales colmatantes están: la bentonita, los cloruros de vinilo, el

estireno-butadieno, resinas termoplásticas, asfáltenos, etc.

En cuanto a polímeros solubles en agua, se usan los siguientes:

- Derivados de la celulosa; el más utilizado es la hidroxietilcelulosa.
- Polímeros sintéticos no iónicos, como el polivinilpirrolidona o el alcohol de
polivinilo.
- Polímeros sintéticos amónicos; el mayor grupo de estos aditivos está
compuesto de co o terpolimeros derivados de la acrilamida.
- Polímeros cationicos como el poli (etilen amina), o diversos copolímeros
de amonios cuaternarios y monómeros sulfónicos.

5.2.8. AGENTES PARA LA PREVENCIÓN DE LA PERDIDA DE

FLUIDO CIRCULANTE

La pérdida de fluido circulante es un problema grave que lleva a tener que

aplicar reparaciones en la cementación. La pérdida de fluido circulante
ocurre en terrenos cavernosos, zonas altamente fracturadas que rompen a
presiones hidrostáticas relativamente bajas.

Los aditivos de este tipo más usados son los siguientes:

- Materiales que forman puentes, como gilsonita, carbón granulado, copos
de celofán.
Cementos tixotrópicos que se utilizan cuando las zonas cavernosas son más
grandes que los materiales indicados anteriormente.

6.2.9. ADITIVOS VARIOS

Agentes antiespumantes; que sirven para quitar burbujas de gas o de aire

ocluidas en las lechadas.

137
 CODORNO

El más frecuentemente utilizado es el poli (propilenglicol).

Las siliconas son también agentes antiespumantes altamente eficaces.

Agentes reforzantes como las fibras que incrementan la resistencia del

cemento a las tensiones asociadas con la perforación.

Agentes trazadores radiactivos para determinar más fácilmente la

colocación de las lechadas en la cementación.

Agentes descontaminantes de lodos como el paraformaldehido para

minimizar los efectos retardantes en las lechadas de cemento de otros
productos adicionados.

En la Tabla 6.2 se presenta un resumen de todos los aditivos expuestos:

TABLA 6.2: Aditivos utilizados en las lechadas de cemento.

Categoría de aditivo Acción Composición Mecanismo de

Quimica acción
Acelerante Acorta el tiempo de - Cl2Ca, CINa Incrementa la
bombeabilidad. Silicatos de sodio perminabilidad de la
Resistencias a capa del gel C-S-H.
compresión iniciales Formación de
mayores núcleos del gel CHS
por reacción de
2+
iones Ca
Retardante Alarga el tiempo de - Lignosulfonatos Adsorción dentro de
bombeabilidad - Acidos la superficie del gel
hidroxicarboxilicos C-S-H, reduciendo la
- Organofosfonatos permeabilidad.
- Algunos
compuestos
inorgánicos

138
 CODORNO

Adiciones - Bajan la densidad - Bentonitas Adsorción de agua

de la lechada. - Silicatos de sodio
- Elevan la - Nitrógeno Espumas del
densidad de la - Puzolanas cemento
lechada. - Gilsonita
- Carbón Menor densidad que
pulverizado el cemento
- Miicroesferas
Agentes Aumentan la - Barita Mayor densidad que
Densificadores densidad de las - Hematina el cemento.
lechadas. - Ilmenita
Dispersantes Bajan la viscosidad - Polinaftalen- Provocan la
de la lechada sulfonatos repulsión
- Polimenamina electrostática de los
sulfonatos gramos de cemento.
- Lognosulfonatos
- Acidos
hidroxicarboxilicos
Controladores de la Reducen la - Polimeros Incrementan la
pérdida de fluido deshidratación de la celulósicos viscosidad de la fase
lechada acuosa de la
lechada.
Controladores de la Previenen la pérdida - Poliaminas Reducen la
pérdida de fluido de lechada en el - Polimeros permeabilidad de la
circulante terreno aromáticos torta de cemento.
sulfonados
- Polivinil- Realizan una acción
pirrolidona alcohol de puenteo a través
de potivinilo A del terreno.
copolímeros.
- Bentonita Inducen un efecto
- Gisonita tixotrópico en la
- Carbón granulado lechada
- Copos de celofán
- Conchas de mar
- Yeso

139
 CODORNO

VARIOS Reduce el aire Ésteres de Insoluble en el

Agente ocluido en la poliglicol silicona sistema
Antiespumante lechada espumante

Agentes Incrementa la Fibras de nylon Baja la tensión

reforzantes resistencia al superficial,
choque y/o la trasmiten las
resistencia a tensiones
flexión del localizadas a
cemento fraguado. través de la matriz
del cemento

Agentes Fácil 53 lr Emisión de

radioactivos determinación de 77 lr 192 radioactividad
trazadores la colocación de la
lechada dentro de
la perforación

6.3. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LAS LECHADAS DE CEMENTO

Se ha visto en los anteriores apartados 6.1 y 6.2 las condiciones de empleo

de los cementos API y de los aditivos para formar las lechadas.

La selección del diseño final de una lechada para su aplicación a un pozo

dado es producto de varias consideraciones. En muchos casos, la fijación de
la densidad de la lechada se hace en función de otros factores que
simplemente por la porosidad y la presión de fractura del terreno.
Frecuentemente, los cementos se amasan a alta densidad para lograr
resistencias iniciales más altas. Por contra, el factor económico conduce a
cementos con adiciones que bajan la densidad y aumentan el rendimiento a

140
 CODORNO

expensas de algunas propiedades mecánicas de la lechada una vez

fraguada.

La temperatura del pozo es un parámetro clave para el diseño de la lechada.

Por ejemplo, si las temperaturas estáticas del fondo del pozo son superiores
a 110°C, se debe incorporar flor de sílice al cemen to Portland convencional
para minimizar el retroceso de las resistencias. De otra parte, los cementos,
empleados en el Artico o en otras regiones de bajas temperaturas, se
formulan específicamente para que desarrollen bajo calor de hidratación,
para minimizar la fusión de las zonas heladas.

Los aditivos controladores de pérdida de fluido se incorporan generalmente a

las lechadas que atraviesan zonas que contienen petróleo, o en aquellas
donde el espacio anular es pequeño.

Estos materiales reducen la velocidad de pérdida de fluido de la fase acuosa

de la lechada de cemento. Un escape alto de agua de una lechada puede
afectar notablemente a su comportamiento; particularmente a su viscosidad,
y puede también perjudicar las operaciones de cementación.

La incorporación de aditivos controladores de la pérdida de fluido es

importante desde el punto de vista de la formulación de las lechadas y de su
comportamiento. En primer lugar, muchos aditivos controladores de pérdida
de fluido aumentan la viscosidad y, en consecuencia, se deben adicionar
dispersantes para mantener la miscibilidad. En segundo término, estos
aditivos frecuentemente tienen un efecto secundario retardante que debe de
tenerse en cuenta. Finalmente, su comportamiento puede verse afectado
negativamente por otros aditivos, principalmente por los azúcares
retardantes.

141
 CODORNO

Aún en la ausencia de aditivos controladores de pérdida de fluido, los

dispersantes se utilizan normalmente en la formulación de las lechadas de
cemento.

Estos productos actúan reduciendo la viscosidad y, por tanto, bajando la

velocidad del flujo turbulento durante el bombeo y minimizando las presiones
de desplazamiento. Así, ayudan a mejorar el rendimiento en el
desplazamiento, y tienen un particular valor en las situaciones donde los
espacios anulares son pequeños y las altas presiones de rozamiento pueden
hacer peligrar terrenos débiles. Cuando se utilizan dispersantes, lo
importante es seguir estrechamente a otros aspectos del comportamiento de
las lechadas, porque estos aditivos pueden tener un efecto sinérgico con los
aditivos retardantes y producir inesperados aumentos en el tiempo de
bombeabilidad. Asimismo, una dosificación excesiva de dispersantes puede
conducir a una inestabilidad de las lechadas, lo que, a su vez, pueden llevar
a altos niveles de agua Iré y sedimentación.

De los diferentes grupos de aditivos, utilizados en las lechadas de cemento,

los retardantes son, con mucho, los más empleados.

La selección del retardante que debe utilizarse está basada en la

temperatura de circulación del fondo del pozo, el tipo (incluso la marca) del
cemento, y la composición exacta de la lechada.

En gran manera, la resistencia alcanzada por una lechada de cemento es de

importancia secundaría en comparación con sus propiedades en estado
líquido. Esto es debido a que, en la mayoría de los casos, se desarrollan
resistencias que superan a las realmente necesarias. Ciertas industrias y
administraciones han puesto pautas y especificaciones sobre las resistencias
aceptables a compresión de los cementos para algunas aplicaciones. La

142
 CODORNO

mayoría de lo anterior se refiere específicamente a pozos poco profundos,

donde es importante lo referente al aislamiento de zonas conteniendo agua.

Sin embargo, las pautas hacen que se prefieran las resistencias de 3,5 MPa
antes de sacar los útiles de perforación y de 14 MPa antes de continuar la
perforación y es importante formular la lechada para que pueda cumplir estas
condiciones. La resistencia puede también ser una condición crítica cuando
se cementa a través de unos intervalos tales como sales plásticas o zonas
con petróleo que requieren una subsiguiente estimulación.

La formulación de las lechadas es, inevitablemente, un proceso iterativo. La

primera hipótesis de la formulación que se espera cumpla los
comportamientos deseados, se normalmente sobre la experiencia, y más
recientemente, sobre las bases de datos y sobre los llamados "sistemas
expertos".

Sin embargo, la variabilidad de las características de los cementos hace que

deban realizarse los ensayos de laboratorio conducientes a efectuar un
ajuste fino de la formulación para cada caso.

Evidentemente, ingenieros y personal de laboratorio experimentados pueden

reducir drásticamente el número de horas de ensayo necesarias para llegar a
la selección de la más conveniente para la cementación de un determinado
pozo.

143
 CODORNO

7. MERCADO DEL CEMENTO PARA POZOS DE PETRÓLEO

7.1.- FORMAS DE EXPEDICIÓN Y TRANSPORTE

En la mayoría de las zonas del mundo donde se realizan cementaciones de

pozos de petróleo, el transporte del cemento se realiza a granel.

La expedición suele ser o en grandes sacos de 1,5 T de capacidad (big-bag)

o a granel. En muy pequeña proporción se expide el cemento en sacos
ordinarios de 50 kg. Si hay una expedición con transporte marítimo, o se
utilizan buques graneleros especiales para cemento o se expide el cemento
en big-bags. Generalmente el cemento llega a las bases de operaciones de
las compañías de servicios de cementación, donde se almacena en silos,
previa rotura de la big-bag si se ha utilizado este medio, utilizando equipos
adecuados. A veces, los big-bag son llevados hasta el mismo sitio de la
cementación donde pasan a silos de almacenamiento y/o dosificación.

En las bases de operaciones, junto a los silos de cemento, existen otros silos
o depósitos para las adiciones y aditivos con instalaciones de dosificación y
mezcla que permiten obtener la composición prevista para cualquier obra de
cementación de pozos.

Una vez obtenidas las mezclas en seco del cemento y de los aditivos y
adiciones, se cargan en unidades de transporte a granel de hasta 10 m3 de
capacidad. Buques opados con tanques de agua y con sistemas de presión
neumática pueden llevar también sus propias plantas de dosificación y
mezcla, o pueden obtener los materiales afeados y mezclados de un buque
de apoyo o de una base costera cercana.

144
 CODORNO

El manejo a granel del cemento ha mejorado notablemente tanto la economía

como la tecnología de la cementación. Dosificaciones especiales pueden ser
mezcladas más rápida y fácilmente, y se pueden realizar obras grandes que
serían imposibles de hacer con el cemento en sacos.

La toma de muestras del cemento a granel para el control de calidad en la

planta de mezclado se realiza mediante un toma muestras colocado en línea,
más bien que con una toma muestras manual.

Los tomamuestras se colocan normalmente entre el silo de mezcla y el

depósito de la unidad de transporte.

Los diseños de los tomamuestras mecánicos son variables, pero el muestreo

automático o continuo durante toda la obra dará una mejor representatividad
de la calidad del cemento.

Para obras con altos volúmenes de consumo, pueden necesitarse varios

silos de almacenamiento a pie de obra. Estos silos se colocan en el área de
perforación y serán llenados con suficiente antelación. En las plataformas
marítimas, los suministros y equipos de bombeo deben estar siempre a mano
en caso de emergencia. Los materiales a granel se transportan
neumáticamente desde los barcos de servicio/suministro a los depósitos a
bordo. El sistema puede devolver material al barco de suministro si es
necesario. La mayoría de los sistemas usan almacenamientos a granel
presurizados que no dependen de la alimentación por gravedad.

Se pueden colocar en cualquier posición, y los materiales pueden ser

transportados por tubería al equipo de cementación.

145
 CODORNO

Las tuberías de descarga de los depósitos presurizados van a un separador

de flujo constante en la amasadora de cemento, donde los materiales secos
se separan del aire comprimido y alimentan una tolva de amasado. El
separador de flujo constante puede estar equipado con básculas. La mayoría
de los almacenamientos presurizados son cilíndricos verticales, con fondos
cónicos y techos en forma de cúpulas. Un silo típico es de 3 m de diámetro y
5 m. de altura y con una capacidad de 25 m3. Los materiales a granel para
los lodos se manejan con el mismo sistema.

7.2 ORGANIZACIONES INVOLUCRADAS EN LA CEMENTACIÓN

Cuando se procede a la cementación de un pozo de petróleo hay una serie

de organizaciones involucradas en el éxito de la operación.

En primer lugar está la organización propietaria del pozo, puede ser estatal o
privada y haber realizado la exploración de las posibles áreas donde realizar
la construcción de un pozo de petróleo. Esta propiedad puede ser objeto de
concesión a otras compañías que se encargarían de la explotación de los
productos obtenidos.

En cualquier caso, la propiedad o concesionaria de la misma, encarga la

operación de la construcción del pozo a una compañía de servicios que es la
que tiene la responsabilidad de perforar, cementar y entregar el pozo en
condiciones de servicio.

Esta compañía de servicios es la que, salvo imposiciones de la propiedad o

concesionaria del pozo, decide la compra del cemento que va a utilizar en la
cementación de un pozo.

146
 CODORNO

Las etapas técnicas en la oferta de un cemento, bajo las especificaciones

API para pozos de petróleo, comprenden, en primer lugar, la realización por
la compañía de servicios en su laboratorio de las pruebas del cemento.

Estas pruebas consisten en comprobar que el cemento cumple las

Especificaciones API 10 A y que se comporta satisfactoriamente en las
pruebas particulares exigidas por la compañía de servicios con algunos de
sus aditivos.

El conjunto de lo anterior constituye las especificaciones de compra

establecidas por a compañía de servicio.

Por ejemplo, una de dichas compañías de servicios establece en sus

especificaciones de compra que, además del cumplimiento de las
Especificaciones API 10 A, el cemento deberá satisfacer con determinados
aditivos, y manteniendo la dosificación de agua señalada en la API 10 A para
la clase de cemento en cuestión, y siguiendo unos programas de ensayo de
tiempos de bombeabilidad específicos, unos resultados que deben estar en
el intervalo admitido para cada ensayo por la compañía.

Fundamentalmente, estos ensayos se refieren al tiempo de bombeabilidad y

a los valores de viscosidad, umbral de cizallamiento y resistencia por
gelificación, estos tres últimos determinados con la utilización del
Viscosímetro FANN V-G 35. Normalmente los tiempos de bombeabilidad
exigidos deberán estar entre 2 h. 30 m. y 4 h. 30 m.

Una vez superados satisfactoriamente los ensayos de laboratorio, la

compañía de servicios exige al fabricante de cemento demostración
fehaciente de que su producción es uniforme de partida a partida, lo que es
fundamental para mantener las mismas formulaciones de las lechadas o

147
 CODORNO

prever la compatibilidad con los aditivos a utilizar según las condiciones del
pozo. Para esto, un primer paso, prácticamente imprescindible, es disponer
del Monograma API.

Las compañías de servicios dan incluso prioridad a la uniformidad de los

cementos de suministro a suministro aunque hayan tenido en laboratorio
resultados menos brillantes con sus especificaciones particulares de
compras, ya que siempre deben cumplir las Especificaciones API 10 A.

Como ejemplo de organizaciones propietarias o concesionarias de los pozos,

a parte de las Administraciones Publicas, están: British Petroleum, Shell,
Texaco, Amoco, etc.

En cuanto a compañías de servicios, entre las principales están Halliburton,

Dowell-Schlumberger, B. J. Titán, etc. Estas compañías de servicios editan
publicaciones donde dan datos sobre lechadas con o sin aditivos para los
distintos tipos de cemento y que pueden servir de referencia para que el
fabricante de cemento compruebe el nivel de comportamiento de su
cemento. En el Anexo C, se muestra uno de estos documentos referidos al
cemento Clase G.

7.3 PRODUCTORES DE CEMENTOS PARA POZOS DE PETRÓLEO

En las zonas donde se sigue la normativa API, los fabricantes de cemento

Clases G o H principalmente, han solicitado y disponen del Monograma API
que es condición imprescindible para poder vender sus cementos para pozos
de petróleo aunque no venga establecido en la legislación correspondiente.

148
 CODORNO

La lista de fabricantes autorizados para el uso del Monograma API se da en

el Anexo D. Esta lista comprende a todos los productores de cemento para
pozos de petróleo excepto los de los países del antiguo bloque comunista.

Cada uno de estos fabricantes presenta una documentación a los clientes

con el comportamiento de su cemento con determinados aditivos o diferentes
aguas de amasado. En el Anexo D se presenta una de estas
documentaciones.

7.4. CONSUMO Y PRECIOS

Aunque el consumo de cemento para pozos de petróleo puede variar de un

año a otro en función de los programas de perforación de nuevos pozos que
se realicen, se puede estimar que en el año 1993 los consumos fueron del
siguiente orden:

Norteamérica:
USA: 2855 x 103 T. (85% Clase H, 15% Clase G).
Canadá: 378 x 103 T. Clase G.
Méjico: 8 x103 T. Clase G.

Sud América:
170 x103 T. Clase G.

Europa Occidental:
Mar del Norte: 35 x 103 T. Clase G.
Francia: 5 x 103 T. Clase G.
Resto países: 24 x 103 T. Clase G.

África y Oriente Medio:

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 CODORNO

Argelia: 27x103 T. Clase G.

Libia: 45 x 103 T. Clase G.
Túnez: 6,5 x 103 T. Clase G.
Egipto:42 x 103T. Clase G.

Emiratos Árabes: 70 x 103 T. Clase G.

África Occidental: 50 x 103 T. Clase G.
Resto países: 123 x 103 T. Clase G.

Asia-Oriente Lejano:
757 x 103T. Clase G.

Rusia: 1500 x 103 T. (puede estimarse como de Clase G).

En cuanto al precio es muy variable, en función de las condiciones de

transporte y competencia en el mercado; pero, se puede indicar que el precio
F.O.B. de un cemento de Clase G acreditado no es inferior a 210 $/T.

También, a título de ejemplo, cotizaciones C.I.F. en puertos del Norte de

África están alrededor de 130 $/T.

7.5 PERSPECTIVAS FUTURAS

En tanto el petróleo y el gas sean las fuentes más comunes de energía, la

investigación y perforación de nuevos pozos mantendrá el mercado de los
cementos básicos para los pozos de petróleo y gas. A ello, se unirá la
demanda de la cementación para pozos geotermales.

A corto y medio plazo seguirán considerándose los cementos Clase G y H

como los básicos.

150
 CODORNO

En este sentido, actualmente, un grupo de trabajo del Comité API de

normalización de cementos para pozos, está llevando a cabo un programa de
ensayos en colaboración con usuarios y fabricantes de cemento, para
perfeccionar los controles, procedimientos de ensayo y recomendaciones
para estrechar los límites de control en la Especificación API 10 A.
Especificaciones que, como se ha mencionado en anteriores capítulos,
pasarán a tener la consideración de Normas ISO, por lo que cabe esperar
que será el uso de los cementos básicos Clases G o H el que se extienda a
las áreas donde todavía se siguen normas distintas.

Madrid, 20 de Enero de 1994 p

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