Control de Procesos Industriales

INSTITUTO NACIONAL DE APRENDIZAJE
Sistemas de Control de Procesos Industriales
SISTEMAS DE CONTROL DE
PROCESOS INDUSTRIALES
José A. Esquivel Rodríguez
San José, CR: INA, 2012
1
2
000.000 Instituto Nacional de Aprendizaje (Costa Rica)

000x Modulo Control de Procesos Industriales, material impreso de refuerzo/
pendiente José A. Esquivel Rodríguez, San José, C.R. INA 2014
97p. ; 28 cm
Material didáctico – No comerciable

ISBN (pendiente)
1. SENSORES INDUSTRIALES. 2. SENSORES DE PROXIMIDAD.

3. SISTEMAS DE REGULACION INDUSTRIAL
I. Esquivel Rodríguez, José. II. Título
Primera Edición
Instituto Nacional de Aprendizaje
Costa Rica
©Instituto Nacional de aprendizaje, 2014
Prohibida la reproducción parcial o total del contenido de este documento sin la

autorización expresa del INA.
Impreso en Costa Rica
3
4
ÍNDICE
Página
Presentación 7
Introducción 9
Objetivos 11
Capítulo 1: Sensores Industriales 13
Capítulo 2: Sensores de Proximidad 59
Capítulo 3: Sistemas de Regulación industrial 75
Bibliografía 97
5
6
PRESENTACIÓN
Como parte de las metas propuestas para el POIA del 2014, el Núcleo Eléctrico
tomó la decisión de incluir el diseño y actualización de los materiales didácticos
para los programas de formación del Subsector Electricidad y Electrónica.
En este documento se presenta el material didáctico escrito para el módulo

Control de Procesos Industriales, está concebido para utilizarse como apoyo
durante el desarrollo de las sesiones de enseñanza y aprendizaje.
Para su elaboración se siguieron las pautas establecidas en el Sistema de

Calidad del Instituto Nacional de Aprendizaje.
En este material podrán encontrar teorías básicas para el desarrollo de las

actividades didácticas en el tema de los sistemas de regulación que se aplican
a los procesos industriales, será responsabilidad del la persona docente las
ampliaciones que sean pertinentes para la completa asimilación de los temas
por parte de las personas participantes.
Asimismo debe estimularse en el estudiantado la investigación utilizando como

por ejemplo la biblioteca de la institución, así como de otras fuentes importantes
de información.
El profesorado debe generar estrategias para garantizar un adecuado

aprovechamiento del material entregado a las personas participantes, de igual
forma, debe velar por que se cumpla el objetivo para el cual fue diseñado.
7
8
INTRODUCCIÓN
Para desenvolverse como una persona en mecatrónica, que domina todas las
competencias requeridas en este puesto de trabajo es necesario que su
aprendizaje de las destrezas para el mantenimiento de sistemas de control
industrial vaya acompañado de las teorías que sustentan los conocimientos.
Saber sobre los sistemas de regulación industrial es importante por su amplia

aplicación en los procesos de control aplicados en la manufactura de los
productos, en estos sistemas se distingue tres elementos, el sensor, el
regulador y el proceso.
Este material fue diseñado para que las personas participantes adquieran los
conocimientos teóricos, matemáticos y prácticos, necesarios para realizar las
labores de mantenimiento a los sistemas de regulación, comprende el tema de
los sensores y transductores utilizados en la detección y medición de las
variables físicas a controlar en los procesos tales como, temperatura, presión,
caudal, nivel, velocidad, humedad, presencia o ausencia, entre otros. La
diversidad de sensores responde a la gran variedad de variable físicas que se
necesitan monitorear en los procesos de producción.
El otro eje temático es el tramo de regulación en cual en un sistema de lazo

cerrado permite mantener un proceso dentro o muy cercano al valor de
referencia preestablecido que determina la calidad del producto.
9
10
OBJETIVOS DEL MÓDULO DE

CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
Objetivo General
Aplicar los conceptos empleados en los sistemas de control de lazo cerrado que
se utilizan para la regulación de las variables físicas a controlar en los procesos
de producción, como temperatura, presión, caudal entre otras.
Objetivos específicos
 Desarrollar la creatividad en un ambiente lúdico, donde se guíe y motive a

las personas participantes en el logro de metas.
 Identificar los transductores utilizados en la industria en la medición de

variables físicas como temperatura, presión caudal y otros, así como su
funcionamiento y parámetros eléctricos.
 Identificar los diversos sensores de proximidad utilizados en la industria así

como su funcionalidad, parámetros y características eléctricas.
 Explicar las ventajas de un control electrónico de lazo cerrado por medio de

experiencias prácticas y la comparación de resultados.
11
12
CAPÍTULO 1
Sensores Industriales
Subtemas
1.1 Definición y aplicación del sensor en la

industria
1.2 Clasificación de los sensores
1.3 Parámetros eléctricos del transductor
1.4 Acondicionador de señal
1.5 Sensores de temperatura
1.6 Sensores de presión
1.7 Sensores de caudal
1.8 Sensores de posicionamiento
13
14
SENSORES INDUSTRIALES
Los sensores existen desde siempre, el ser humano en su sistema sensorial los
tiene incluidos en su cuerpo y de diferentes tipos. El hombre experimenta
sensaciones como calor o frío, duro o blando, fuerte o flojo, agradable o
desagradable, pesado o no. Y poco a poco le ha ido añadiendo adjetivos a
estas sensaciones para cuantificarlas como frígido, fresco, tibio, templado,
caliente, fuerte, pero se necesita de magnitudes medibles más exactas,
especialmente si se está midiendo variables físicas que determinan la calidad
en un producto en una línea de manufactura.
1.1 Definición y aplicación de los sensores en la industria
Un sensor es un dispositivo diseñado para detectar o recibir información de una

magnitud física externa y la transforma en una magnitud eléctrica o mecánica.
Humedad
Velocidad Corriente
Magnitud SENSOR Magnitud Tensión
Transparencia
Física Eléctrica Resistencia
Temperatura
Presión (Inductancia)
Posición Electrónico Mecánico (Capacitancia)
Luz
Densidad Analógico Digital
Etc.
Activos Pasivos
En cualquier proceso de automatización se necesita capturar las magnitudes

físicas de la planta, las cuales permiten conocer el estado del proceso que se
está controlando, por consiguiente un sensor es un dispositivo que capta una
magnitud física y la convierte en una magnitud eléctrica codificada ya sea en
forma digital o analógica.
15
Hay sensores que convierten la señal física en una señal mecánica, pero las
señales eléctricas comparadas con las señales mecánicas tienen las siguientes
ventajas:
 Transmisión, se transmite con facilidad a través de un par de conductores.
 Manipulación, Fácil de amplificar y filtrar
 Procesamiento, comunicacion con sistemas superiores especialmente si es
de tipo digital.
Ubicación del sensor en un proceso
Valor de Sensor
referencia Adquisición de datos
Actuador intermedio Carga, actuador final

Toma de decisión Motores,
Solenoides
PLC, PID, C, P Contactores Tiristores, resistencias,
transistores Solenoides
Los términos sensor y transductor tienden a utilizarse para referirse a un mismo

elemento, pero se pueden distinguir las siguientes definiciones:
Sensor: proporciona la base de la medición, es el elemento activo que recibe

una señal o estímulo y responde con una señal eléctrica o mecánica.
Transductor: Es un convertidor de un tipo de energía a otra, también son

llamados como convertidores o encoder, en la mayoría de los casos implica un
circuito electrónico, algunos tipos comunes de transductores son:
16
Tipos de transductores
Corriente I Presión P
4-20 mA 3-15 psi
P I
Frecuencia Tensión VDC

F
F
VDC
Señal A D
Analógico Digita
D l A
1.2 Clasificación de los sensores
Hay diversidad de criterios para clasificar a los sensores, se puede destacar:
1.2.1 Según la naturaleza de la señal eléctrica generada
a- Sensores pasivos
Requiere una fuente externa de excitación para generar una señal eléctrica, la
medida de la magnitud física se realiza de forma indirecta, por medio de un
circuito adaptador que entrega una señal de tensión o corriente la cual
corresponde a la variación de la magnitud de resistencia, capacidad o
inductancia que se está alterando el en sensor producto de la magnitud física
que se está midiendo, estos pueden ser de tipo:
 Resistivos, la magnitud a medir se transforma en una variación de

resistencia eléctrica, por ejemplo termistor (RTD) fotorresistencias (LDR),
etc.
17
 Capacitivos, la magnitud a medir se transforma en una variación de

capacidad eléctrica, por ejemplo un sensor de presión capacitivo.
 Inductivos, la magnitud a medir se transforma en una variación de
inductancia eléctrica, por ejemplo una bobina con núcleo móvil (LVDT).
Figura #1 Sensor pasivo tipo resistivo
b- Sensores activos
Son capaces de generar su propia energía, no requiere de una fuente externa
de excitación para generar una señal eléctrica, por ejemplo son sensores de
tipo piezoeléctricos, fotovoltaicos como las fotoceldas, termoeléctricos como los
termopares, electroquímicos, magnetoeléctricos como los sensores de
velocidad magnetoeléctricos, su principio es una bobina que genera una tensión
la cual es proporcional a las vibraciones de un campo magnético.
Figura #2 Sensor activo tipo termoeléctrico
18
1.2.2 Clasificación según tipo de señal de salida
a- Analógicos:
Da una magnitud eléctrica continua en el tiempo proporcional a la magnitud

física que se está midiendo. Hay una gran variedad, los más utilizados en la
industria:
 De temperatura como termocupla, PT-100 etc.

 De presión como galgas extensiometricas etc.
 De posicionamiento como Potenciómetro y LVD, ultrasónicos, ópticos etc.
 De caudal volumétrico, tipo capacitivos o inductivos
b- Digitales
Son dispositivos cuya salida es de carácter discreto. Dan como salida una señal
codificada en forma de pulsos o en forma de palabra digital codificada en
binario, BCD u otro cualquiera. Son ejemplos, encoders incrementales o
absolutos, caudalímetros etc.
c- Todo – nada
Indican únicamente cuando la variable detectada rebasa un cierto umbral o
límite, su salida está entre dos estados, activado o desactivado. Son ejemplos
los de proximidad como capacitivos, inductivos, ópticos, ultrasónicos
1.3 Parámetros eléctricos de los sensores

1.3.1 Características estáticas
Describen la actuación del sensor en régimen permanente o a cambios muy

lentos de la variable a medir.
19
 Rango de medición: Es el margen entre el valor mínimo y máximo de la

magnitud física de entrada que se está midiendo.
 Resolución: es la mínima medida que el sensor es capaz de discernir

 Precisión: es la máxima desviación entre el valor real proporcionado y el
teórico según un patrón definido.
 Repetibilidad: es la máxima desviación entre valores de salida al medir un

mismo valor de entrada con el mismo sensor. Especifica la habilidad para
entregar la misma lectura en aplicaciones repetidas midiendo el mismo valor
de entrada.
 Función de transferencia o Constante de proporcionalidad (linealidad).

Es la relación que existe entre el valor de salida a un correspondiente valor
de la magnitud de entrada, se dice que un sensor es lineal si existe una
constante de proporcionalidad única, que relaciona los incrementos de la
señal de salida con los correspondientes incrementos de la señal de
entrada).
𝚫𝑽𝒐 |𝒗𝒐𝟐 − 𝒗𝒐𝟏 |

𝑲= =
𝚫𝑽𝒊 |𝒗𝒊𝟐 − 𝒗𝒊𝟏 |
𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏
Vi = Variable Física
Vo = Magnitud Eléctrica
Figura #3 Modelo matemático y gráfico función de transferencia
 Error de linealidad: es el desplazamiento de la constante de

proporcionalidad, algunos fabricantes lo expresan como un porcentaje del
valor máximo de la magnitud de salida.
20
0,5 × |𝑉𝑜2 − 𝑉𝑜1 |

𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑(±%) = × 100
𝐹𝑆𝑂
FSO = Full Scale Output
Figura #4 Modelo matemático y gráfico error de linealidad
 Histéresis: es el valor máximo de separación que se presenta en las dos

curvas de respuesta de un sensor, la primera corresponde a la respuesta
del sensor cuando se incrementa la señal de entrada de su valor mínimo a
máximo y la segunda es la respuesta del sensor cuando la señal de entrada
va del valor máximo a mínimo. Por ejemplo, algunos instrumentos
presentan un fenómeno de “memoria” que impone una histéresis a su
respuesta.
0,5 × |𝑉𝑜2 − 𝑉𝑜1 |

𝐻𝑖𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠(±%) = × 100
𝐹𝑆𝑂
|𝑉𝑜2 − 𝑉𝑜1 |
𝐻𝑖𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠(%) = × 100
𝐹𝑆𝑂
Figura #5 Modelo matemático y gráfico de histéresis
1.3.2 Características dinámicas
Determina la respuesta del sensor a un cambio brusco en su entrada, régimen

transitorio, la velocidad de respuesta del sensor se verá afectado por
componentes que lo constituyen y que almacenan energía tales como
condensadores, inductancias, masas, resortes, amortiguadores, etc.. Aún con
21
estos cambios bruscos el sensor debe mantener las mismas características

estáticas.
 Velocidad de respuesta: Indica la rapidez con la que la magnitud de salida

responde a las variaciones de la magnitud de entrada. El tiempo de
respuesta se define como el tiempo que necesita el sensor para obtener una
respuesta a su salida del 98% del valor final esperado, después de aplicar
una variación en la entrada.
 Banda Muerta: Los instrumentos suelen ser insensibles a muy pequeños

cambios, porque su sensibilidad así lo impone. Este concepto se puede ver
a la inversa, en sentido de sensibilidad del sensor, es decir, cuán grande
debe ser el cambio de la señal de entrada para que tengamos el mínimo
cambio a la salida. En algunos sensores entre mayor sea el rango de
medición mayor puede ser la banda muerta.
1.4 Acondicionador de señal

El acondicionador, conocido también como transmisor o procesador de señal es
un dispositivo que condiciona la señal de salida del sensor para acoplarse a
otro circuito electrónico. La mayoría de los sensores que miden variables
físicas tales como temperatura, presión, humedad, etc., generan señales a la
salida de un valor muy bajo del orden de los mili-voltios, mili-ohmios, el
acondicionador tiene la función de amplificar en potencia esta señal, depende
de la complejidad del circuito transmisor también realiza la función de limitar el
ruido, aislación, mejorar la linealidad, conversión corriente/tensión, salida digital
o analógica, entre otras.
22
Figura #6 Circuito en bloques del acondicionador
Se fabrican acondicionadores diseñados especialmente para sensores de uso

común industrial, o también en el mercado se encuentran el acondicionador y el
sensor integrado en un solo modulo.
Transmisor de presión
Transmisores de temperatura
Figura #7 Módulos transmisores de la marca Rosemount1
1
Tomado de “www.rosemount.com”
23
1.5 Sensores de temperatura

1.5.1 Temperatura
La temperatura de un cuerpo se relaciona con el hecho de que un cuerpo este
“más caliente” o “más frío” que otro. El calor es la energía que se transmite de
un cuerpo a otro en virtud de la diferencia de temperatura entre ellos, la
transmisión de calor se puede dar por:
Conducción térmica: el calor se transmite a lo largo de un sólido debido a la

agitación de los átomos y las moléculas del sólido. Dependiendo de la
constitución atómica de una sustancia la agitación térmica podrá transmitirse de
un átomo a otro con mayor o menor facilidad, por ejemplo los metales son
buenos conductores térmicos, por la cercanía de los átomos.
Conversión: es la forma de transferencia de calor en los líquidos y gases, esto

se da por el desplazamiento de las masas calientes hacia arriba (menos densa)
y de las masas frías hacia abajo (más densa), fenómeno utilizado en la
refrigeración o en la calefacción.
Radiación térmica: por medio de ondas electromagnéticas capaces de

propagarse en el vació (1011 Hz a 1014 Hz), por ejemplo el calor que transmite
el sol o un bombillo. Cuando la radiación incide en un cuerpo, parte de ella se
absorbe y parte se refleja, los cuerpos oscuros absorben mayor cantidad de
energía calórica
Tabla #1 Unidades de medición térmica de uso común en la industria
Escala Celsius -273 °C -272 °C 0 °C 100 °C º F  1.8º C  32

Escala Kelvin 0K 1K 273 K 373 K º F  32
ºC 
Fahrenheit -460 °F -458 °F 32 °F 212 °F 1.8
24
1.5.2 Tipos de sensores de temperatura eléctricos
En muchos procesos industriales se necesita monitorear la variable de

temperatura para obtener una calidad establecida, la diversidad de aplicaciones
ha generado una gran variedad de dispositivos, desde componentes mecánicos
sencillos como sensores bimetálicos (termostatos), hasta dispositivos complejos
a base de semiconductores, en aplicaciones industriales se destacan los
siguientes sensores:
 Bimetálicos, mecánicos construido de dos laminas metálicas diferentes y

con distinto coeficiente de dilatación.
 Termo-resistencias, se aprovecha la variación de la resistencia eléctrica de
un conductor a la temperatura.
 Termocuplas, la unión de dos conductores metálicos de deferente material
genera una tensión eléctrica proporcional a la temperatura medida
 Sensores de estado sólido, se aprovecha la sensibilidad de los materiales
semiconductores a la temperatura.
Típicamente los sensores de temperatura se construyen pequeños y delgados

para disminuir la capacidad térmica. Cuando se mide temperaturas muy altas se
utiliza el termómetro infrarrojo tipo pistola.
1.5.3 Termo-resistencias
Las termo-resistencias son sensores pasivos, analógicos, basados en la

propiedad que tienen algunos metales o semiconductores de cambiar su
resistividad eléctrica cuando es sometido a variaciones de temperatura, por
ejemplo los conductores eléctricos presentan, en general, un aumento de
resistencia cuando aumento la temperatura (PTC).
25
Los sensores que trabajan bajo este principio se dividen en dos grupos:
a- Elaborado a base de Oxido metálico (Termistores)
Una mezcla de material cerámico y alguna clase de óxido semiconductor,

como níquel (Ni), manganeso (Mn), cobre (Cu), titanio o hierro (Fe), se moldean
en un cuerpo cerámico de varios tamaños, típicamente tienen una resistencia
entre 50Ω y 1M Ω a 25ºC y una sensibilidad del 4%/ºC a 25ºC., son de bajo
costo, muy sensibles pero no tienen buena linealidad, los hay de tipo PTC y
NTC (Negative Termal Coefficient), siendo estos últimos los más comunes.
Ventajas:
 Detecta cambios leves de temperatura.
 Tamaño pequeño.
 Bajo costo.
Inconvenientes:
 Poca linealidad entre la relación de temperatura y el valor de resistencia,
 Cables de alimentación deben estar blindados.
b- Elaborado a base de metales puros RTD´s (PT-100 y Ni-100)
Es un alambre de metal arrollado sobre un soporte aislante resistente a altas

temperaturas. El platino y el níquel son dos metales muy utilizados para
construir sondas termo-resistivas, tienen un valor nominal de 100Ω a 0°C, de
aquí deriva su nombre Pt-100 o Ni-100.
Tabla #2 Tipos de RTD’s de uso industrial
Material Rango de temperatura Constante de proporcionalidad

(°C) (Ω/°C)
Platino -200 a +180 0,39
Níquel -80 a +320 0,67
Cobre -200 a +260 0,38
Níquel-acero -200 a +260 0,46
26
Figura #8 Curva de respuesta del sensor PT-100
Consideraciones de las RTD’s:
 El platino encarece los RTD, los de níquel son más económicos pero no son
tan estables ni lineales como los de platino
 Para medir la resistencia hay que aplicar corriente lo que produce calor
(auto-calentamiento) lo cual afecta la medición.
 La resistencia de los RTD es muy baja por consiguiente la resistencia de los
hilos conductores que conectan la RTD pueden provocar error.
Figura #9 Curvas de respuestas de un termistor NTC y una PT-100
27
Configuraciones de las RTD’s:
a- RTD de dos hilos
Es el circuito más simple utiliza una termo-resistencia (RTD) de dos cables.

Esta configuración es poco utilizada por el inconveniente que presenta, los
cables que alimentan a la RTD aportan resistencia al circuito (Rs) que no puede
ser compensado y esto produce un error en la lectura.
Figura #10 Conexión de una RTD de dos hilos
b- RTD de tres hilos
Presenta una solución intermedia, agregando un tercer hilo conductor para

reducir el error en uno de los cables.
Figura #11 Conexión de una RTD de tres hilos
c- RTD de cuatro hilos
Con esta configuración se elimina la resistencia que aporta los cables, el

sistema no requiere del circuito puente. Al tomar la medida entre los puntos A y
B con un circuito de alta impedancia, la corriente que circula por los cables de
28
medición es muy baja por consiguiente la resistencia producto de los cables de

medición prácticamente se anula.
En este método, una corriente constante de alimentación se conecta a dos de

los conductores. La caída de voltaje a través de la termo-resistencia (RTD) se
mide en los otros dos conductores. La caída de voltaje es independiente del
efecto de los hilos conductores. La desventaja es que se necesita el doble de
cables, los hilos del mismo color son los que están conectados al mismo
terminal de la termo-resistencia
Figura #12 Conexión de una RTD de cuatro hilos
1.5.4 Termocuplas
Termocupla también conocido como termopar, está formada por la unión de

dos conductores metálicos (contacto galvánico o unión caliente) en los cuales
se genera una tensión eléctrica (fem termoeléctrica) correspondiente a la
temperatura que está sometido.
La termocupla tiene dos puntos, una que se denomina unión caliente o punto de
medición y la otra es la unión fría o punto de referencia. La temperatura a medir
en la unión caliente puede ser más fría o más caliente que la unión de
referencia, esta diferencia de temperatura crea una pequeña tensión que es
proporcional a la diferencia de temperatura entre las dos uniones.
29
Para realizar la medición es importante mantener el punto de referencia a una

temperatura constante, si no es posible se debe resarcir estos efectos utilizando
circuitos de compensación eléctrica.
Alambre de hierro (+)
Unión caliente m
punto de medición
Unión fría o punto de referencia
Alambre de constantán (-)
Aleación cobre níquel (Cu-Ni)
Figura #13 Termocupla tipo J
En las termocuplas es imprescindible el uso del acondicionador, debido a que

genera niveles de tensión de muy bajo valor (mV), tiene baja impedancia y la
linealidad en algunos no es muy buena, por consiguiente tiene que ser
compensado analógicamente o digitalmente.
Material de la unión Rango típico (°C) Sensibilidad (µV/°C) Designación
Cromo - Constantan 0 a 982 76 E
Hierro - Constantan 0 760 55 J
Cromo - Aluminio -184 a 1260 39 K
Cobre - Constantan -184 a 400 45 T
Tabla #3 Termocuplas de uso común en la industria
30
Figura #14 Curvas de respuesta de termocuplas2
1.5.4 Sensores térmicos a base de semiconductores (STT)
Los sensores de temperatura elaborados a base de materiales semiconductores

se aprovecha la sensibilidad (alto coeficiente térmico) que presenta los
materiales semiconductores a cambios de temperatura. Si una unión P-N se
mantiene constante la corriente, la tensión varía a razón de -2.2 mV por cada
grado centígrado (ºC).
Se fabrican sensores de temperatura integrados, como por ejemplo el AD-590.

Los sensores de estado sólido comparados con otros sensores térmicos son de
bajo costo y tamaño pequeño.
1.6 Sensores de Presión

Presión (P) es la fuerza (F) ejercida por unidad de área (A), expresado
matemáticamente P=F/A. Las unidades de medición comunes utilizadas en la
industria son, bares (Bar), libra por pulgada cuadrada (PSI), atmosferas (atm),
pascales (Pa).
2
Tomado de www.rosemount.com catalogo 2008-2009
31
32
Los sensores de presión se emplean para medir magnitudes físicas tales como:
 Presión
 Fuerza
 Peso
 Nivel
 Caudal
 Volumen
 Temperatura
 y otras.
Hay una gran variedad de sensores de presión, se puede clasificar en dos

grupos, mecánicos y eléctricos.
Sensores de Presión
Mecánicos (deformables) Eléctricos
A base de Galgas
Tubo de Bourdon Fuelle o Diafragma semiconductores extensiométricas
1.6.1 Sensores de presión mecánicos

El sensor mecánico de presión más común es el tubo de Bourdon (Eugene
Bourdon, Ing. Francés) el cual consiste en un tubo en forma de herradura (tipo
C) con un extremo sellado y al otro extremo conectado a la fuente de presión, al
aplicarle presión el tubo tiende a extenderse, este movimiento se traslada a un
sistema mecánico donde se convierte en el desplazamiento de una ajuga sobre
una caratula.
Una aplicación del tubo de Bourdon se presenta en los manómetros. También

el movimiento puede accionar un mecanismo para cerrar o abrir contactos
eléctricos.
33
Figura #15 Tipos de tubos de Bourdon
1.6.2 Galgas extensiometricas
Se conoce también como Celda de Carga, es un sensor pasivo que mide la

fuerza ejercida sobre él a partir de la deformación resultante. Son resistencias
muy delgadas aplicadas sobre una material aislante extensible, el cual recibe la
fuerza.
Muchos materiales, como los metales, la deformación es directamente

proporcional al esfuerzo. Esta relación se conoce como ley de Hooke, la cual
describe los fenómenos elásticos como los que se presentan en los resortes,
esta ley afirma que la deformación elástica que sufre un cuerpo es proporcional
a la fuerza que produce tal deformación, siempre y cuando no se sobrepase el
límite de elasticidad.
La aplicación de la fuerza sobre el material aislante produce una dilatación y
una tensión mecánica la cual se transmite a la resistencia eléctrica variando su
valor óhmico. La resistencia en un conductor depende directamente de la
longitud y tipo de material e inversamente al área transversal del conductor.
34
R = Resistencia (Ω)
ρ = Resistividad del material del alambre (Ω * mm2/m)
L = Longitud del conductor (m)
A = Sección transversal del conductor (mm2)
Su constitución básica es un núcleo de acero deformable como elemento

receptor de la carga a medir y la galga extensiométrica adherida al elemento
dinamómetro
Figura #16 Aplicación de las fuerzas en la Maya resistiva
La malla resistiva se hace de diferentes componentes, los más utilizados son:

 Constantán (aleación 45% Níquel- 55%Cobre)
 Chromel (aleación 90% Níquel- 10%Cromo)
 Aleaciones (Hierro-Cromo-Aluminio)
 Semiconductores (Silicio)
El valor nominal de las resistencias sin presión varía entre 30 Ω a 3K Ω. Entre

mayor sea la resistencia nominal mayor es la influencia de la resistencia de
aislamiento, por tal motivo se utilizan galgas extensiométricas con 120 Ω en
casos de condiciones difíciles. La longitud de las galgas extensiométricas
depende de la tarea de medición y varía entre 0,6mm (aplicación puntual) hasta
150mm.
35
La tensión de alimentación en un puente de galgas extensiométricas puede ser

entre 1 a 10 voltios. Se debe tomar en cuenta que la potencia de consumo no
debe calentar la galga.
Dependiendo de la dirección en que se necesita medir la fuerza, uniaxial, biaxial

o en diferentes direcciones, se construyen galgas de diferentes configuraciones
que implican una o más mayas resistivas que se ubican en diferentes
posiciones. Hay tres configuraciones básicas:
 Medición de fuerza en una dirección, una galga

 Medición de fuerza en dos direcciones, dos galgas
 Medición de fuerza en tres direcciones, tres galgas
Figura #17 Configuraciones de Galgas Extensiométricas.
En algunas aplicaciones la galga está sometida a grandes fuerzas, lo cual

calienta la galga y afecta el valor óhmico, provocando un error en la medición,
para compensar esto, se configuran puentes con dos mayas resistivas, una es
la galga de esfuerzo o activa la cual está sometida a la fuerza o presión y otra,
galga pasiva que solamente será afectada por la temperatura como la primera,
de esta manera se compensa el error producido en el puente por temperatura.
36
Figura #18 Circuito puente con galga pasiva para compensación térmica
La magnitud de cambio resistivo de la galga es de mili-ohmios, para mejorar la

sensibilidad se diseñan puentes de galgas extensiométrica con dos o cuatro
galgas activas, de manera que cuando una aumenta su valor óhmico la galga
opuesta disminuye, aumenta el equilibro del puente aumenta la sensibilidad en
el punto de medición.
Figura #19 Galga con dos mayas resistivas activas
Figura #20 Galga con cuatro mayas resistivas activas
37
1.6.3 Sensores de presión de material semiconductor
Los sensores de presión fabricados con material semiconductor en su mayoría

trabajan bajo dos principios de funcionamiento:
a- Efecto piezoeléctrico
Su funcionamiento se basa en el fenómeno de la piezoelectricidad, según el

cual al someter a presión mecánica ciertos materiales semiconductores van a
aparecer en su caras opuestas cargas eléctricas de igual valor pero de sino
contrario. La polaridad e intensidad de la carga eléctrica resultante, está en
función del plano de corte del material (posición de las caras colectoras) y de la
dirección de la fuerza aplicada.
Por ejemplo, si se coloca entre dos placas conductoras un material de cristal de

cuarzo, y se le aplica presión a este emparedado el cristal convierte esta carga
mecánica en cargas eléctricas, esta pequeña señal eléctrica es amplificada
(acondicionador) y la tensión de salida es proporcional a la fuerza mecánica
aplicada.
b- Efecto piezorresistivo
Los Metales y semiconductores, la resistencia eléctrica varía en función de la

presión mecánica a la que son sometidos, esto es porque la presión sometida
sobre ellos reduce su volumen o la distancia interatómica, en el caso de los
metales, o la concentración de portadores en el caso de los semiconductores,
factores que repercuten en una variación de su resistividad.
Los transductores de presión utilizados para medir nivel y caudal por lo general
son del tipo piezorresistivo. Estos sensores son transductores de deformación
(llamados también “strain gauge”) adheridos a un diafragma de silicio.
38
La piezorresistencia de un semiconductor es el cambio en la resistencia

causada por aplicar fuerzas al diafragma, por esto, los resistores de estado
sólido pueden ser usados al igual que los transductores de deformación
convencionales
El elemento de medición consta de cuatro piezorresistores (puente de

Wheatstone) casi idénticos trazados sobre la superficie de un diafragma
circular de silicio cristalino. La presión aplicada al diafragma se transfiere a los
piezorresistores, la resistencia cambia según la deformación que a la vez
depende de la presión aplicada al diafragma. El cambio de resistencia es
fácilmente convertido a una salida eléctrica.
1.7 TECNICAS PARA MEDIR NIVEL
Para determinar la técnica adecuada para medir nivel se debe considerar

inicialmente las siguientes características del proceso a medir:
 Si es un líquido o un sólido la sustancia a medir

 Si la sustancia a medir produce gases.
 Si la sustancia está en un contenedor cerrado o abierto
39
1.7.1 Precisar el nivel de un líquido midiendo presión hidrostática.
Para medir el nivel de un líquido en un tanque abierto se utiliza la técnica de

medición de presión hidrostática, esta consiste en medir la presión en el fondo
del tanque la cual es proporcional a la altura (nivel) del líquido
Esto es formulado por la siguiente ecuación:

𝑃ℎ − 𝑃. 𝐴.
𝑃ℎ = (ℎ × 𝜌 × 𝑔) + 𝑃. 𝐴. ℎ=
𝜌×𝑔
Dónde:
P.A.
Ph: presión hidrostática

h: nivel del liquido
ρ: densidad del liquido h
g: constante de gravedad P
P.A.: presión atmosférica
Figura #21 Medición de nivel con tanque abierto
Otro método para medir la altura del nivel de un líquido a tanque abierto es la
medición de nivel por burbujeo, el cual consiste en instalar un tubo dentro del
tanque en donde se hace fluir una corriente continua de gas inerte, como aire,
lo cual produce un burbujeo continuo, se toma una derivación de este tubo y se
mide la presión del gas, la presión medida aumentara proporcionalmente
conforme el nivel del tanque se incrementa.
40
F P
I
Figura #22 Medición de nivel por burbujeo
1.7.2 Precisar el nivel de un líquido midiendo presión diferencial.
Para medir el nivel de un líquido en un tanque sellado se utiliza la técnica de

medición de presión diferencial, esta consiste en medir la presión en dos
puntos, en la parte superior del líquido para medir la sobrepresión y la presión
del fondo del tanque.
𝑃𝐻 − 𝑃𝐿
𝑃𝐻 = (ℎ × 𝜌 × 𝑔) + 𝑃𝐿 ℎ=
𝜌×𝑔 h
PL PH
Figura #23 Medición de nivel con tanque cerrado
La sobrepresión que se mide en la parte superior del líquido se puede dar

cuando ingresa el líquido al tanque y el aire contenido se comprime y o también
hay sustancias que liberan gases lo cual aumenta la presión en la parte superior
del tanque. La altura (h) del líquido es proporcional a la presión diferencial entre
los dos puntos.
41
El valor PH corresponde a la presión medida en el fondo del tanque y se conoce

como extremo de alta presión, PL corresponde a la presión medida en la parte
superior del líquido, y se conoce como extremo de baja presión, para medir esta
presión se conecta un conducto que conecta la parte superior del tanque con el
punto de medición de baja presión del sensor, este se conoce como tubo de
derivación o derivación húmeda.
Dependiendo si los vapores que produce la sustancia se condensan o no la

derivación húmeda puede ser seca o inundada.
Derivación seca. El tubo de derivación es conectado a la parte superior del

tanque midiendo la presión del aire, este método es aplicable a líquidos que
producen vapores que no condensan a temperatura ambiente.
Derivación inundado El tubo de derivación es llenado con el mismo liquido del

tanque, este método es utilizado con aquellos líquidos (como el agua) cuyos
vapores se condensan a temperatura ambiente, por lo que el líquido podría
acumularse en el tubo, lo que afectaría la precisión de la medición, por esto
previamente se inunda el tubo preferiblemente con el mismo líquido. Se debe
tomar en cuenta que en este caso cuando el tanque está lleno la presión
diferencial es cero, y conforme el líquido se va evacuando se medirá presión
diferencial, dependiendo de cómo estén conectados a los puntos PH y PL, se
producirá una tensión negativa o positiva.
Se puede hacer uso de un medidor de presión diferencial en un tanque abierto,

el punto PL se deja a presión atmosférica.
P.A.
Figura #24 Medición de nivel a tanque

abierto midiendo presión diferencial
h
PL PH
42
1.7.3 Medición de nivel con transductor capacitivo.
La capacitancia en un capacitor está definida por:

𝜀𝑟 × 𝐴
𝐶=
𝑑
En los tanques metálicos la pared del tanque actúa como una placa negativa
conductora (masa del capacitor), para formar la segunda placa se introduce un
electrodo en el tanque, dado que las dimensiones del electrodo y del tanque
son constantes, la capacitancia depende del dieléctrico del material que los
separa. Cuando el tanque está vacío el material dieléctrico es el aire (ε =1),
para otras sustancias el dieléctrico es mayor (ε >1), por consiguiente la
capacitancia efectiva se incrementa conforme el nivel del líquido en el tanque
aumenta.
En un tanque de forma cilíndrica y utilizando pulgadas para las dimensiones la

capacitancia estará expresada en pF aplicando la siguiente ecuación
matemática:
Si la pared del tanque no es de un material conductor, por ejemplo plástico, se

sumerge dos electrodos en el tanque, para que actúen como placas
conductoras.
Otro método de medición de nivel es por capacitancia R.F., la cual consiste en

medir la corriente alterna que circula por un capacitor, la conductividad del
capacitor a corriente alterna se puede variar alterando su capacitancia, si
aumenta la capacitancia la reactancia capacitiva disminuye y aumenta la
corriente por el circuito
1 𝜀𝑟 × 𝐴
𝑋𝑐 = 𝑦 𝐶=
2𝜋 𝐹 𝐶 𝑑
43
Capacitor
A Capacitor
A
Dieléctrico Dieléctrico
Figura #25 Circuito capacitivo
Al ingresar el líquido al tanque mejora el dieléctrico del capacitor, aumentando

la capacitancia, disminuyendo la reactancia capacitiva, por consiguiente
aumenta la corriente por el circuito.
Sensor de corriente Oscilador

y transmisor
Tanque
Figura #26 Sensor de nivel capacitivo.
Cuando se mide el nivel en líquidos no conductivos como aceites, solventes y

en hidrocarburos, se presenta una constante de conductividad menor de 10
μsiemens/cm, por consiguiente se hace uso de sondas desnudas.
En líquidos conductivos como agua, ácidos, cáusticos, lodos en base de agua,

la conductividad es mayor de10 μsiemens/cm, se debe utilizar sondas con
aislamiento, se utiliza electrodo recubierto con teflón.
44
Cuando se mide el nivel en líquidos no conductivos como aceites, solventes y

en hidrocarburos, se presenta una constante de conductividad menor de 10
μsiemens/cm, por consiguiente se hace uso de sondas desnudas.
1.7.4 Medición de nivel con transductor ultrasónico.
Para la medición de nivel con sensor de tipo ultrasónico hay dos tecnologías de
contacto y de no contacto. La tecnología de contacto por lo general es de tipo
interruptor, cuando el nivel alcanza el área de sensibilidad del sensor (ventana),
el sensor emite una señal eléctrica. Su construcción básica es con un
transductor ultrasónico tipo “GAP”. Se tiene un cristal piezoeléctrico transmisor
que recibe una señal eléctrica y la convierte en una señal acústica y un
segundo cristal, receptor, que recibe la señal acústica y la convierte en una
señal eléctrica.
Sensor
Cristal emisor Oscilador
Ventana Salida
Tanque Cristal receptor Amplificador RF
Figura #27 Sensor ultrasónico de contacto
En la tecnología de no contacto el sensor se coloca en la parte superior del

tanque o depósito donde se necesita medir el nivel, este emite un impulso
ultrasónico (emisor), después de cierto tiempo recibe el eco que ha sido
reflejada por la superficie que se está midiendo (receptor). El desfase de tiempo
entre la emisión y la captación del eco, es proporcional a la altura en que se
encuentre el nivel. Estos elementos son adecuados para toda clase de
recipientes. Son sensibles a cambios de densidad en fluidos y la precisión está
entre 0.25% y 1%.
45
1.7.5 Detección de nivel en líquidos conductivos
Se utiliza uno o varios electrodos y un relé electrónico o eléctrico que se excita

cuando el líquido moja los electrodos. Cuando esto ocurre, se cierra el circuito y
circulará entonces una corriente de muy bajo amperaje. Se emplea para alarma
o control en niveles superiores.
1.7.6 Medición de nivel con sensor magnetostrictivo
Se transmite un pulso de corriente a través del cable magnetostrictivo (similar a

cable de piano). Al generar el pulso se inicia un contador. El cable viaja dentro
de un tubo aislante el cual está sumergido en el líquido, sobre el tubo se mueve
un flotador con imán, cuando él puso de corriente atraviesa el campo magnético
del imán dentro del flotador causa una torsión (giro axial) del cable mismo, lo
cual genera una onda acústica que viaja por el cable en ambas direcciones para
arriba y abajo.
Circuito
Electrónico
Flotador
con imán
Tubo
aislante
Figura #28 Sensor magnetostrictivo
El transmisor tiene un sensor peizomagnético que convierte la torsión mecánico

recibida en un impulso eléctrico, lo cual detiene el contador, el ciclo de tiempo
medido entre el pulso de corriente y la detección de la onda acústica es
directamente proporcional a la distancia, un microprocesador toma los tiempos
46
transcurridos entre el impulso y retorno y lo convierte en una salida de 4 a 20

mA, proporcional al nivel que se está midiendo
1.8 Medición de Caudal Volumétrico
Así como la temperatura y presión, la medición de flujo esta entre las variables
más comunes a medir en los procesos industriales, por consiguiente se han
desarrollado muchos tipos de sensores de flujo utilizando técnicas de
mediciones muy diversas.
Q = caudal volumétrico
𝑽
𝑸 = V = volumen
𝒕
t = tiempo
Algunos medidores de caudal lo que mide es la velocidad del fluido, como los
transductores de paleta o turbina. Con la velocidad y el área del conducto se
puede determinar el caudal volumétrico.
Si expresamos la velocidad como Entonces:

𝑑 𝑸 = 𝑨 × 𝑽𝒆𝒍.
𝑣=
𝑡
d = distancia recorrido por el liquido
Vel. = velocidad
t = tiempo
A = Área (superficie)
47
1.8.1 Medidor de Caudal de paleta
Es uno de los métodos más sencillos para medir caudal de líquido, al fluir el
líquido hace girar un turbina libre que está ubicada en una cámara
especialmente diseñada, en una paleta de la turbina tiene un imán,
externamente un sensor de efecto Hall genera un pulso eléctrico por cada
rotación de la paleta, la frecuencia del tren de pulsos es proporcional a la
velocidad del flujo. En algunos medidores de caudal se sustituye el sensor de
efecto Hall por un conjunto de emisor y receptor óptico, de esta manera las
paletas al girar corta un haz de luz infrarroja.
1.8.2. Medidor de Caudal Turbina
Son muy precisos, consta de dos partes una móvil o rotor y una fija o estator, el
rotor consiste en un juego de paletas o aspas acopladas a un eje, la velocidad
de giro de la turbina es proporcional a la velocidad del fluido que está
circulando. Para medir la velocidad de la turbina sin generar ninguna fuerza o
resistencia al giro de la turbina, se utiliza dos tipos de convertidores
electromagnéticos, de reluctancia o inductivo.
Los de reluctancia la velocidad está determinada por el paso de los alabes

individuales de la turbina a través de un campo magnético creado por un imán
permanente montado en la bobina captadora exterior. El paso de cada aspa
varía la reluctancia del circuito magnético, esta variación cambia el flujo
inducido en la bobina captadora produciendo una corriente alterna proporcional
a la velocidad de la turbina.
Los de tipo Inductivo tiene en el rotor un imán permanente y el campo

magnético giratorio que se origina produce una corriente alterna en una bobina
captadora exterior.
48
Para ambos convertidores se genera una frecuencia proporcional al caudal, con

un rango de frecuencia del orden de los 250 a 1200 ciclos/segundos para
caudal máximo.
Los caudalímetros de turbina se aplican para medir líquidos limpios y con

propiedades lubricantes, el desgaste de los rodamientos suele ser el problema
principal en este tipo de medidor. Se debe instalar de modo que no se vacíe
cuando cesa el caudal ya que el choque del agua a alta velocidad contra el
medidor vacío lo daña seriamente.
1.8.2. Medidor de Caudal Diferencial.
Estos medidores de flujo están constituidos por dos componentes, el primero

es el elemento que se coloca para obstruir el flujo y producir una caída de
presión en el punto de medición y el segundo es el elemento que mide la caída
de presión y proporciona una señal eléctrica.
Estos caudalímetros miden la presión diferencial producida por la obstrucción,

la presión medida es proporcional al caudal volumétrico. Aplicando esta técnica
hay varios tipos de caudalímetros, de Tubo de Venturi, el Tubo de Pilot, tobera,
medidor de impacto, pero el más utilizado de este tipo es de orificio.
El caudalímetro de orificio consta básicamente de un disco plano con un

agujero, su diámetro varía entre un 10% y 75% del diámetro del tubo, este disco
se monta de manera que queda perpendicular al paso del fluido produciendo la
caída de presión (P), la cual se mide entre las dos caras del disco por medio
de espitas.
La técnica de espitas laterales es la más común, la cual consiste en medir la

presión en las cejas donde se sostiene el disco, la espita que se coloca antes
del orificio se denomina espita de alta presión, y la que se coloca después se
49
denomina espita de baja presión. El transductor típico utilizado para medir

presión es el de tipo piezorresistivo.
Disco con orificio
Tuberia
FLUIDO
Espita de alta presión Espita de baja presión

P1 Medidor de presión P2
ΔP = P1-P2
Figura #29 Estructura Básica del Caudalímetro de orificio
Se necesita que el fluido a medir tenga cierto valor de presión de manera que
se pueda producir una caída de presión, por consiguiente no es recomendable
utilizarlo cuando se mide flujo por gravedad. Tampoco se debe utilizar en
fluidos corrosivos o con sólidos en suspensión, los cuales pueden bloquear el
orificio, no es recomendable en fluidos que producen vapores a pequeños
cambios de temperatura, lo cual produce cambios rápidos de presión. (Presión
de vapor saturado de los líquidos)
50
1.8.3 Medidor de Caudal Magnético.
Se aplica la ley de inducción magnética de Faraday, si se mueve un conductor a

través de un campo magnético se induce en él un voltaje. Para este tipo de
medidor el líquido a medir debe tener una mínima conductividad (eléctricamente
conductor) y fluir en una tubería no magnética, el fluido pasa entre los polos de
un electroimán que se ubica perpendicular a la dirección del fluido.
El líquido con propiedades conductivas, representa al conductor, el fluido se

mueve cortando perpendicularmente el campo magnético, induciéndose en él
una fuerza magnetomotriz. Este voltaje inducido es detectado por dos
electrodos que están en contacto con el líquido, ubicados a ras de la tubería,
diametralmente opuestos. Esta fuerza electromotriz es proporcional a la
velocidad del fluido, la cual llega al circuito amplificador.
Como la intensidad del campo magnético es constante, el voltaje inducido es

únicamente proporcional a la velocidad promedio del fluido, por tanto, este
sensor se puede utilizar para medir fluido de tipo laminar y turbulento. Para la
calibración se debe tomar en cuenta el área de la sección transversal del tubo.
Una ventaja de este medidor, es que no restringe el caudal ni necesita que este
circule con cierta presión, lo que permite medir fluidos por gravedad, o fluidos
próximos a su presión de vapor, una limitante es que el fluido debe tener un
mínimo de conductividad de aproximadamente 10µΩ/cm 2, por lo cual no es
indicado para medir gases ni hidrocarburos líquidos.
El caudalímetro magnético tiene un mejor rango de ajuste comparado con los

de orificio pero su costo es mayor y aumenta conforme se incrementa el tamaño
de la tubería. El costo de mantenimiento se incrementa debido al mantenimiento
que se le debe proporcionar a los electrodos, los fabricantes ofrecen
limpiadores ultrasónicos para mantener los medidores limpios y disminuir los
51
errores de medición que se presenta por la resistencia eléctrica que se puede

presentar en los electrodos.
1.9 MEDIDORES DE POSICION
Hay una amplia clasificación, si es analógico o digital la información que

proporciona, pero para este tipo de sensor una cualidad relevante es de
acuerdo al tipo de posicionamiento que mide, si es lineal o angular.
1.9.1 Potenciómetro como medidor de posición angular.
El sensor de posición angular más sencillo y económico es el potenciómetro,

proporciona una señal analógica, es utilizado en sistemas donde no se necesita
mucha precisión en la medición, es utilizado en ejes giratorios de robots
educativos y en juegos. Entre sus ventajas esta que es de bajo costo, de fácil
implementación, entre sus inconvenientes, es el desgaste mecánico, posibilidad
de contaminación, lo que puede producir mediciones erróneas.
1.9.2 Codificador óptico de posición angular.
Consta de un disco con una serie ranuras colocadas radialmente y

equidistantes entre sí. Las ranuras cortan un haz de luz produciendo un tren de
pulsos en el foto-receptor, existen dos tipos de codificadores ópticos,
codificador óptico incremental y codificador óptico absoluto.
1.9.3 Codificador óptico de posición de tipo incremental.
El codificador óptico de tipo incremental tiene varios juegos de orificio colocados

radialmente en un disco, un orificio indica la posición cero del sensor, puede
tener uno o dos juegos de orificios, se va a generar una onda cuadrada por
cada juego de ranuras.
52
Figura #30 Codificador Óptico Incremental
Para determinar el sentido de giro del codificador se puede realizar de dos

maneras, una es que se colocan dos juegos de orificio, que proporcional dos
formas de onda cuadrada desfasadas 90° grados eléctricos esto debido a la
desalineación que tiene un juego de orificios con respecto al segundo juego de
90° grados mecánicos. Un circuito detector de fase toma las dos formas de
onda y determina el sentido de giro.
Figura #31 Uso de dos juegos de ranura para determinar sentido de giro
El otro método se tiene un juego de orificios y se colocan dos celdas

fotoeléctricas desplazadas una con respecto a la otra a una distancia tres
cuartos de la distancia que hay entre una ranura y la siguiente, de esta manera,
53
cuando en una celda incide luz a la siguiente le incidirá luz hasta que el disco se
mueva 90° mecánicos, así se obtiene dos formas de onda cuadrada desfasadas
90° grados eléctricos Un circuito detector de fase toma las dos formas de onda
y determina el sentido de giro.
Figura #32 Uso de dos fotoceldas para determinar sentido de giro
La resolución depende directamente del número de marcas que se puedan

poner físicamente en el disco, un método para aumentar la resolución es
contabilizar los flancos de subida y bajada de los trenes de pulsos. Otro método
es agregar dos o más engranes acoplados al eje, de manera que uno de los
engranajes produce un pulso por cada vuelta completa que produce un
engranaje anterior.
Se utiliza la técnica de serigrafía en lugar de realizar ranuras en el disco lo cual

puede debilitarlo mecánicamente.
1.9.4 Codificador óptico de posición de tipo absoluto.
Su estructura es muy similar al codificador incremental, su diferencia se

presenta en el tipo de señal que genera el disco, en el incremental el disco esta
ranurado de manera que la posición está determinada por el número de
impulsos con respecto a la marca cero, en el codificador absoluto el disco está
ranurado o serigrafiado de manera que la posición se determina por un código
que se produce, para cada posición el código generado es único, por tanto, el
54
codificador absoluto no pierden la posición real aunque se corte la energía

eléctrica.
Figura #33 Codificador Óptico Absoluto
Típicamente el código utilizado es el código Gray, conocido como código

reflejado, esto por ser un código de cambio mínimo, lo que reduce la posibilidad
de error comparado con otros códigos, como el código binario, por ejemplo, en
el código binario de la posición 7 (01112) a la posición 8 (10002), todos los
dígitos binarios cambian de valor, en el momento de efectuar la lectura en el
disco es difícil que las variación sean simultaneas y que se produzcan todas al
mismo momento.
55
Tabla #4 Códigos digitales
Posición Binario Gray Gray-quebrado

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 1 0
2 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0
3 0 0 1 1 0 0 1 0 0 1 1 1
4 0 1 0 0 0 1 1 0 0 1 0 1
5 0 1 0 1 0 1 1 1 0 1 0 0
6 0 1 1 0 0 1 0 1 1 1 0 0
7 0 1 1 1 0 1 0 0 1 1 0 1
8 1 0 0 0 1 1 0 0 1 1 1 1
9 1 0 0 1 1 1 0 1 1 1 1 0
10 1 0 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0
11 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
Se puede presentar el problema de la zona de conmutación múltiple, también

con el código Gray, por ejemplo de la posición 11 (1110) a la posición 0 (0000),
cuatro bits cambian simultáneamente, para eliminar este inconveniente se
utiliza el código Gray quebrado o Gray con exceso N. en el ejemplo se N=2, de
manera que en la posición 11 (1011) a la posición 0 (0011) solamente un bit
cambia. Para calcular el valor de N:
2𝑛 − 𝐼𝑀𝑃 24 − 12
𝑁= 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒𝑚𝑝𝑙𝑜 𝑁= =2
2 2
Dónde:
2n = es el número de impulsos múltiplo potencia de 2, es superior a IMP
IMP = es el número de impulsos/giro (solo impulsos pares)
56
El disco se divide en un número determinado de sectores (potencia de 2)

codificándose cada uno de ellos según un código binario cíclico, normalmente
código Gray, de esta manera no es necesario ningún contador electrónico
adicional para detectar el sentido de giro Las resoluciones habituales van desde
28 a 219 bits (desde 256 a 524288 posiciones distintas).
Para mejorar la resolución se agrega otro codificador absoluto más pequeño

conectado por un engranaje reductor al principal, de manera que cuando éste
gire una vuelta completa, el codificado adicional avance una posición. Se les
conoce como codificadores absolutos multivuelta.
Los codificadores ópticos integral y absoluto son sensibles a golpes y

vibraciones debido a la gran precisión con que son fabricados, el margen de
temperatura está limitado por el uso de componentes electrónicos. Una
situación por las que se tienen que sustituir los codificadores ópticos se da
cuando estos se contaminan con polvo, partículas que se puedan introducir y
ubicarse en el disco puede interferir en la transmisión óptica y proporcionar
señales erróneas, por esto deben de mantenerse sellados al medio ambiente.
1.9.5 Transformador diferencial de variación lineal (LVDT).
Es un sensor de posición lineal analógico, está constituido por un devanado

primario y dos devanados secundarios, arrollados sobre un mismo soporte el
cual es hueco en donde un núcleo magnético se desliza dentro de la estructura.
El LVDT entrega una señal de corriente alterna proporcional al desplazamiento
del núcleo móvil.
El desplazamiento del núcleo móvil típicamente es de pulgada hacia arriba y

una pulgada hacia abajo a partir del centro o menos, la alimentación del
bobinado primario puede variar entre 3 a 10 Vrms, con una frecuencia entre 2 a 3
kHz.
57
Bobina primaria V entrada
Núcleo móvil
Núcleo móvil
V1 V2
Tensión diferencial V salida diferencial

de las bobinas secundarias Vo = V1 – V2
Figura #34 Transformador Diferencial de Variación Lineal
58
59
CAPÍTULO 2
Sensores de proximidad
Subtemas
2.1 Sensor inductivo

2.2 Sensor capacitivo
2.3 Sensor Óptico
2.4 Sensor ultrasónico
2.5 Sensor de Efecto Hall
2.6 Tipos de Conexión Eléctrica
60
61
SENSORES DE PROXIMIDAD
Son sensores de tipo todo o nada, detectan la presencia o ausencia de algún
objeto o sustancia dentro de un rango de acción, la detección se puede hacer
con o sin contacto con el objeto. El principio de funcionamiento se basa en la
condición de que la variable a detectar rebasa un cierto umbral o límite, su
salida está entre dos estados, activado o desactivado.
Ventajas de los sensores de proximidad electrónicos:

 No hay desgaste mecánico
 Amplia cantidad de operaciones
 Poco mantenimiento preventivo
 Trabajan a altas frecuencias comparado con los mecánicos
 Muy buena tolerancia a vibraciones o golpes
 Son operados sin contacto directo
 Buena comunicación con otros sistemas electrónicos
Sensores de presencia más comunes:
Inductivos Detectan objetos metálicos, su comportamiento varía según el tipo

de metal.
Capacitivos Detectan objetos metálicos y no metálicos y por lo general se puede

graduar su sensibilidad.
Ópticos Detectan la reflexión del rayo de luz procedente del emisor sobre el
objeto
Efecto Hall Detectan la presencia de objetos ferromagnéticos o campos

magnéticos
Ultrasónicos Detectan una amplia gama de objetos. Un transductor

electroacústica, emite y recibe ondas de sonido de alta frecuencia
62
Interruptor Conocido como “Reed Switch”, es tipo mecánico, responde a

magnético de campos magnéticos, fácil alineación, se ajusta a entornos
lengüeta contaminados de polvo y líquido, circuito simple.
Figura #35 Símbolo del sensor de proximidad.
2.1 Sensor de proximidad inductivo
Detecta solamente materiales metálicos ferrosos a corta distancia, su circuito

interno básico está compuesto de cinco unidades. La primera unidad es la
cabeza del sensor, compuesto de una bobina que crea un campo
electromagnético.
Un circuito oscilador resonante desarrolla el campo electromagnético en la

bobina, cuando un objeto metálico ferroso se acerca a la cara del sensor y entra
al campo electromagnético, se produce corrientes de Eddy en el material, esto
aumenta la carga en el sensor y disminuye la amplitud del campo
electromagnético, un circuito de disparo monitorea la amplitud del oscilador y a
un nivel determinado conmuta el estado de la salida del sensor. Al alejarse el
objeto, la amplitud del oscilador aumenta, el circuito de disparo monitorea este
cambio a un determinado nivel conmuta el estado de la salida del sensor a su
condición normal.
63
Figura #3 Bloques funcionales del sensor inductivo
Este tipo de sensor presenta una diferencia entre el punto de activación y el de

relajación, esta histéresis evita el rebote u oscilación (conmutación rápida entre
estados), cuando el sensor se encuentra sometido a choques o vibraciones.
La amplitud de la vibración debe ser menor que el recorrido de la histéresis
(banda de histéresis)
Figura #37 Distancia de operación del sensor inductivo
El tamaño, forma y composición del objeto tiene un gran efecto en la distancia

de detección de los sensores de proximidad inductiva. Entre más ferroso sea el
material la distancia de detección aumenta, por tanto, entre menos ferroso sea
el material se debe acercar más el objeto a la cara del sensor para ser
detectado. Las corrientes parasitas inducidas son mayores en los materiales
ferrosos.
Se fabrican sensores inductivos específicamente para detectar metales

ferrosos, a estos se les conoce como “sensores selectivos férricos”, estos no
64
detectan latón, aluminio cobre entre otros. Opuesto a este, están los “sensores
selectivos no férricos”, los cuales no detectan metales ferrosos como el
acero.
Una especificación del fabricante es la “Distancia Nominal de Detección” “Sn”

(Nominal Sensing Distance), típicamente, esta distancia lo determina con base
a un objeto de tamaño standard y de un material de acero ST-37.
Para determinar la distancia de detección en metales de composición diferente

al indicado por el fabricante con el patrón utilizado, el fabricante indica el factor
de corrección (K)
Sr = Sn x K
Dónde:
Sr: Alcance real
Sn: Alcance nominal
K: Factor de corrección.
Por ejemplo, la distancia para poder detectar aluminio con un sensor con una
Distancia Nominal de Detección igual a 12 mm y un K igual a 0,45, sería de 5,4
mm
El tamaño y forma del objeto también puede afectar la distancia de detección.

Los objetos planos mejora la distancia de detección comparado con formas
redondeados, piezas más pequeños que la cara de detección del sensor reduce
la distancia de detección, lo contrario, si es más grande mejora la detección.
Los sensores inductivos pueden ser de tipo blindado o no blindado. Los

blindados también conocidos como acorazados es para montaje rasante o
superficial, su área de detección es menor, el campo magnético solo se forma al
frente de la cara del sensor reduciendo el área de detección, comparado con el
65
no blindado el cual el campo magnético está desde la circunferencia de la cara

del sensor. Este último es para montaje saliente.
Figura #38 Sensor inductivo blindado y no blindado
La representación esquemática del sensor inductivo de tres hilos en un

diagrama eléctrico se representa los puntos de alimentación y la conexión de la
carga
Figura #39 Representación esquemática del Sensor inductivo de tres líneas
2.2 Sensor de Proximidad Capacitivo
Este sensor detecta tanto metales como no metales, incluyendo líquidos, su

estructura es muy similar al sensor inductivo, su principal diferencia es que los
sensores capacitivos producen un campo electrostático en lugar de un campo
electromagnético.
66
Electrodo
Líneas de campo
Electrodo
Figura #40 Capacitor abierto
Su funcionamiento se basa en el principio de operación de un capacitor, un

capacitor es un dispositivo electrónico conformado por dos placas metálicas
llamadas electrodos separados por un material aislante dieléctrico. En la cara
del sensor de proximidad capacitivo se tiene un capacitor abierto que forman
líneas de campo entre los electrodos, al acercarse un objeto, afecta el valor de
capacitancia, entre más alto sea la constante dieléctrica del objeto más fácil
será su detección.
Figura #41 Bloques funcionales del sensor capacitivo
El valor de capacitancia afecta la amplitud de un oscilador, cuando no hay

objeto el oscilador está inactivo, conforme se acerca el objeto, aumenta la
capacitancia incrementando la amplitud del oscilador. Un circuito disparador
monitorea la amplitud y cuando alcanza un nivel especifico activa la salida,
conforme se aleja el objeto la amplitud decrece y a un nivel diferente al de
activación, la salida conmuta a su estado inicial.
67
Oscilación
Objeto ausente Objeto ausente
Objeto presente
Figura #42 Oscilación
La distancia de detección depende de la constante dieléctrica del objeto a

sensar, entre mayor sea la constante dieléctrica la distancia de detección
aumenta. El objeto estándar que utiliza los fabricantes para definir la gráfica,
constante dieléctrica (εr) versus distancia nominal % (Sr %), es agua o metal.
Material Constante Dieléctrica (εr)

Aire o vacío 1
Petróleo 2.2
Papel 2.2
Madera 2.7
Porcelana 4.4
Alcohol 25.8
Agua 80
Acero 98
Por ejemplo, se tiene un sensor capacitivo con una Sn = 11.5 mm (distancia

nominal), y el material a detectar es alcohol, ¿A qué distancia el sensor detecta
el material?
68
Si la constante dieléctrica del alcohol es de 25.8, según el grafico esto

corresponde aproximadamente al 85% de la distancia nominal (Sr %), la
distancia seria aproximadamente de 9,77 mm
Figura #43 Grafico Constante Dieléctrica versus distancia nominal porcentual
Los sensores capacitivos pueden ser blindados o no blindados. Los blindados

tienen una banda metálica alrededor de la sonda para concentrar el campo
electrostático en la parte frontal del sensor, son adecuados para detectar
materiales con baja constante dieléctrica. Los blindados son muy susceptibles a
falsos disparos, esto por estar concentrado el campo electrostático, se
recomienda utilizarse en ambientes secos, la acumulación de suciedad o
humedad en la superficie afecta la detección. Los brindados se utilizan en
montaje al ras.
Los no blindados no tienen la banda metálica alrededor de la sonda por

consiguiente tienen una baja concentración de campos electrostáticos lo que
los hace adecuados para materiales de alta constante dieléctrica, o también
para discriminar entre materiales de alta y baja constante dieléctrica. El área de
detección es mayor, es adecuado para aplicaciones de detección de nivel de
líquidos.
69
Figura #44 Representación esquemática Sensor inductivo
2.3 Sensor Óptico.
Los sensores de proximidad ópticos son similares a los sensores ultrasónicos

en el sentido de que detectan la proximidad de un objeto por su influencia sobre
una onda electromagnética que se desplaza desde un transmisor hasta un
receptor. El sensor está constituido por un diodo emisor de luz de estado sólido
(LED), que actúa como un transmisor de luz infrarroja y un fotodiodo de estado
sólido que actúa como el receptor. La luz emitida esta modulada para minimizar
errores con la iluminación ambiental. Los sensores ópticos se califican como
fotoeléctricos. Tipos comunes de sensor fotoeléctrico:
 Técnica de luz interrumpida (Through beam), el emisor y el receptor

están físicamente separados, el objeto a detectar debe cortar un 80% del
rayo de luz.
 Técnica de luz reflejada, tanto el emisor como el receptor no están
separados, ambos están el mismos encapsulado. En este tipo hay tres
clases:
 Retro reflectivo (Reflex), el emisor emite un rayo de luz, el cual choca
contra un espejo especial (reflector) el cual refleja el rayo hacia el receptor.
Cuando un objeto corta el rayo de luz el sensor emite una señal eléctrica.
 Difuso reflectivo, el emisor emite un rayo de luz, cuando el objeto pasa
enfrente realiza la función de reflector, reflejando la luz hacia el receptor.
70
 Enfocable, es un tipo especial de sensor que se utiliza para detectar

marcas, pequeños objetos, condiciones en una superficie, colores etc.
Técnica separada Retro reflectivo Difuso reflectivo
Figura #45 Tipos de sensores ópticos
Algunos sensores ópticos tiene la opción de escoger entre la función “Dark-on”

o “Light-on”. Esta aplicación permite ajustar al sensor para indicar si el objeto
está presente o ausente, de acuerdo con las necesidades del proceso. Por
ejemplo, se tiene un sensor que detecta la falta de materia prima, en este caso,
se necesita que se emita una señal eléctrica cuando el objeto no está presente.
DARK-ON LIGHT-ON
EMISOR RECEPTOR OUTPUT OUTPUT
E R OFF ON
E R ON OFF
Figura #45 Funcion Dark-on y Light-on
Algunos sensores ópticos tienen la opción de incorporar a la señal de salida un

retardo, ya sea al encendido (On-D), al apagado (Off-D), un pulso (One-Shop),
etc.
71
Tabla#5 Comparación de los de sensores fotoeléctricos más comunes
TIPO VENTAJA INCONVENIENTE
Separado  Amplio rango de detección  Critico la alineación E y R

 Mayor cableado
 Mayor costo por montaje
Retro-  Menos cableado  Sensible al polvo y

reflectivo humedad
 Fácil alineación
 Dificultad en detección de
 Bajo precio
objetos pequeños
 Objeto reflectivo o brillante no
influye porque responde a un
rayo de luz polarizado
Difuso-  Fácil instalación  Corta distancia de

reflectivo detección
 Detecta a corta distancia
 Solo en objetos con
 Bajo precio
superficie reflectivo
Enfocable  Especial para detectar pequeños  Alineación critica

objetos o condiciones en una
superficie como, huecos marcas
manchas etc.
Sensor de  Detecta marcas o colores  Graduación

marca  Rápida respuesta de 20 μs a 1
ms
2.4 Sensor de Proximidad Ultrasónicos.
Los sensores ultrasónicos pueden detectar una gran gama de objetos

independiente del material que esté construido. El componente básico es un
transductor electroacústica, de tipo cerámico piezoeléctrico (cristal
piezoeléctrico). Los sensores ultrasónicos funcionan emitiendo y recibiendo
72
ondas de sonido de alta frecuencia, generalmente 200 KHz. Frecuencia

mayores a 20 KHz no pueden ser escuchadas por el ser humano, por eso la
descripción de ultrasónica
Su estructura básica consiste en un emisor y un receptor, el emisor es en un

cristal de material piezoeléctrico emparedado entre dos placas metálicas. A un
lado del emparedado está anclado mecánicamente, y el otro lado está
conectado a un diafragma vibratorio, cuando se le aplica voltaje de C.A. a las
placas metálicas causa expansiones y contracciones de alta frecuencia en la
estructura atómica del cristal, el diafragma vibra contra el aire en su vecindad
estableciendo la onda ultrasónica. La estructura del receptor es muy similar al
del emisor, en este caso el cristal vibra cuando recibe la onda electroacústica y
se sustituye la fuente de C.A. por un amplificador de voltaje, para convertir el
movimiento mecánico en una señal eléctrica.
Hay dos modos de operación básica, modo opuesto y modo difuso, en el modo
opuesto el emisor y receptor están físicamente separados, al pasar un objeto
corta las ondas, el receptor detecta la ausencia y se envía una señal eléctrica.
En el modo difuso, el receptor y emisor están en el mismo cuerpo del sensor, el

objeto al pasar refleja las ondas hacia el receptor y se envía una señal eléctrica.
Figura #46 Modos de operación del sensor ultrasónico
73
2.5 Sensor de Efecto Hall
El sensor de efecto Hall genera una tensión eléctrica entre dos puntos de un
material conductor o semiconductor proporcional a la intensidad del campo
magnético a través del material. Si una corriente fluye en un conductor (o
semiconductor) y se le aplica un campo magnético perpendicular a dicha
corriente, entonces la combinación de corriente y campo magnético genera un
voltaje perpendicular a ambos lados del material. Este fenómeno se denomina
Efecto Hall. La tensión Hall generada (VH) depende de la densidad de corriente,
el campo magnético, y la densidad de carga y movilidad portadora del
conductor.
El sensor de efecto Hall sólo puede detectar objetos magnetizados, pero si se

instala un imán permanente alrededor del sensor este estará detectando el
campo magnético, cuando se acerca un material ferromagnético el campo
magnético se desviara hacia el material, el circuito electrónico detectara la
ausencia del campo y emitirá una señal eléctrica indicando la presencia de un
material ferromagnético.
Imán N Imán N
Sensor Sensor
Hall Hall
S S
Material
Ferromagnéti
Figura #47 Estructura básica de sensor efecto Hall para detectar metales.
2.6 Tipos de Conexión Eléctrica
Conexión a dos hilos, es un sensor que conmuta una carga que se conecta en
serie a la fuente de alimentación, similar a un interruptor. La fuente de
alimentación suministra energía al sensor y a la carga
74
Figura #48 Sensor de dos hilos
Conexión de tres hilos, típicamente son de CC pero los hay de CA. Los de CC
de tres líneas la salida es a transitar de tipo NPN o PNP. En el caso de NPN el
sensor conmuta un lado de la carga al terminal negativo y la carga cierra el
circuito a positivo, con PNP el sensor conmuta la carga al terminal positivo y la
carga cierra el circuito a negativo.
Figura #49 Sensor de tres hilos
Conexión a cuatro hilos, dos hilos son para la alimentación y los otros dos
corresponden a los contactos de salida para control de la carga.
Figura #50 Sensor de cuatro hilos
75
76
CAPÍTULO 3
SISTEMAS DE REGUALCION INDUSTRIAL
Subtemas
3.1 Principios de la Regulación

3.2 Circuito de Regulación
3.3 Sistema de Regulación On/off
3.4 Regulador Proporcional
3.5 Regulador Integral
3.6 Regulador Diferencial
3.7 Combinaciones de Reguladores
3.8 Regulación On/Off con PWM
3.9 Velocidad de Respuesta del Proceso
77
78
3.1 Principios de la Regulación
James Watt (19 de enero de 1736 - 25 de agosto de 1819), también conocido

en español como Santiago Watt, fue un matemático e ingeniero escocés, realizo
mejoras a la Máquina de vapor, que resultarían fundamentales en el desarrollo
de la Primera Revolución industrial.
Antes del siglo XVII se contaba con algunos sistemas autómatas que trabajaban
de una forma preestablecida pero estos no se autorregulaban, James Watt
diseño el regulador centrífugo o de bolas, el cual podía mantener una velocidad
estable aunque variara las condiciones de funcionamiento o de carga
Si el motor giraba más deprisa también lo hacían las bolas y la fuerza centrífuga
las separaba del eje. Este movimiento elevaba un pequeño elemento deslizante
accionando una válvula que cerraba la entrada de vapor al mismo. Cuando la
velocidad descendía también lo hacían las bolas y se volvía a abrir la válvula
regulando al motor de vapor a una velocidad preestablecida.
Aunque el principio de regulación se aplica a innumerables procesos y sistemas

industriales no es un invento tecnológico, sino que el principio de regulación es
un fenómeno natural, que posibilita que un estado se mantenga
automáticamente estable aunque exista influencias perturbadoras
Los sistemas automáticos se dividen fundamentalmente en dos tipos, de control

y de regulacion.
De control o mando, son de lazo abierto, su funcionamiento transcurre según

un modo fijado sin tomar en cuenta el estado presente, por ejemplo el arranque
automático de un motor trifásico con temporizador. Son sistemas que
79
monitorean cierta variable en el proceso industrial y automáticamente se

corrige; dicha auto corrección se denominan sistemas de bucle cerrado
Figura #51 Sistema sin auto-corrección, lazo abierto
Los de regulación, son sistemas que monitorean cierta variable en el proceso y

automáticamente se corrige de manera de mantener la variable dentro de un
valor prefijado, son sistemas de lazo cerrado o bucle cerrado.
Figura #52 Sistema auto-corregible, lazo cerrado
3.2 Circuito de Regulación
Las dos perturbaciones más comunes que afectan a un sistema cerrado es el

punto de trabajo y el consumo de energía. Un sistema de regulación capta la
magnitud de regulación y lo compara con el valor de referencia y trata de
mantener que la desviación o el error tienda a cero, lo que significa que existe
un lazo cerrado de acción una realimentación. Un sistema de regulación
consiste en dos bloques principales:
80
 El tramo de regulación
 El regulador
Figura #53 Circuito de Regulación
Donde
w = Referencia e=w- x Error de regulación
x = Valor Real x > w  -e Reducir el suministro de energía
e = Error de regulación x < w 0 +e Aumentar el suministro de energía
y = Magnitud de ajuste x=we=0 Equilibrio
z = Magnitudes perturbadoras
De acuerdo al modo de regulación se puede distinguir tres tipos:
a- Regulación con un valor de referencia fijo

El sistema de regulación trata de mantener la magnitud a regular fija a un valor
de referencia preestablecido. Ejemplo, fuente de alimentación estabilizada, nivel
de un tanque, cantidad de humedad relativa del café 12%.
b- Regulación piloteada
El sistema de regulación trata que la magnitud a regular siga lo más cerca
posible el valor de referencia el cual varía según un modo fijado Ejemplo,
81
proceso de fermentación de la cerveza en donde la temperatura varía de

acuerdo a una referencia preestablecida.
c- Regulación en relación con un proceso piloto

Entre la magnitud de un proceso piloto (X1) y la magnitud a regular de un otro
proceso (X2) debe de establecerse siempre una relación fija. Ejemplo mezcla
de dos materiales con un caudal variable pero se debe obtener un producto final
con una calidad igual)
Según el modo de actuar los sistemas de regulación se puede clasificar en dos

tipos Regulación discontinua, en donde la magnitud de ajuste varía entre dos
valores encendido o apagado y Regulación Continúa en donde la magnitud de
ajuste actúa dentro de sus niveles mínimo y máximo. En la industria
encontramos cinco modos básicos de regulación:
 Todo o Nada
 Proporcional ( P )
 Proporcional - Integral ( PI )
 Proporcional - Derivativo ( PD
 Proporcional - Integral - Derivativo ( PID )
82
3.3 Sistema de Regulación On/Off
Es un regulador de tipo discontinuo, su actuación está entre dos estados de

operación, encendido o apagado, por eso es conocido como “Control Todo o
Nada” o “Control de Dos Posiciones”. Por su simplicidad y bajo costo es un
regulador muy utilizado en aplicaciones de bajo costo con un rendimiento
aceptable cuando no es necesaria la precisión.
Un parámetro de este controlador es la “Zona de actuación” o histéresis, está

definida como el rango que tiene que atravesar para hacer que el dispositivo
corrector vaya de una posición a la otra. La zona de actuación se expresa
como un porcentaje del valor a plena escala del controlador. Por ejemplo si un
horno tiene un rango de control de 60º F a 300 º F entonces el tamaño del
rango es de 240º F (300º F - 60º F) y si presenta una ventana o histéresis de 6º
F entonces su zona de actuación porcentual seria:
6° F
× 100 = 2,5%
240° F
Algunos sistemas de control on/off que presentan inercia o almacenamiento de

energía no tienen histéresis, pero para procesos que no tienen estas
características es recomendado que tenga histéresis. La histéresis puede ser
mecánica (resorte) o electrónica
Las principales desventajas:

 Factor de sobre potencia
 Duración de vida corta para los controladores de potencia más si es de tipo
mecánico
 La magnitud real estará oscilando cerca del valor de referencia. Entre mayor
sea la zona de actuación menor será la oscilación pero el valor real se
alejara más del valor de referencia y de lo contrario si disminuimos la zona
83
de actuación nos acercamos más al valor de referencia pero aumentamos la

oscilación.
Figura #54 Grafico de actuación de un control on/off
3.4 Regulador Proporcional.

Es un regulador de tipo continuo, el dispositivo corrector final va a tener un
rango continuo de posiciones posibles y la posición que toma es proporcional a
la magnitud de error. Se elimina la oscilación permanente que siempre
acompaña al control todo o nada, aunque podría presentar una oscilación
temporal, pero si es ajustado apropiadamente la oscilación desaparece.
Un parámetro del regulador proporcional es la ganancia o coeficiente de

transmisión (Cpr). La magnitud de ajuste (Y) va a ser igual a la magnitud de
error (e) multiplicado por la ganancia de regulador, si el sistema presenta un
punto de trabajo fijo este adiciona al valor de ajuste.
Y = Cpr x e + Yo Y = Cpr x (W - X) + Yo
84
Figura #55 Tramo del regulador proporcional
e Regulador Proporcional Y
w Proceso
-x
e y Y = Cpr x e + Y0
Cpr = y/e
t t
La Banda Proporcional o Margen de regulación (Xp) es un parámetro del

regulador que define un porcentaje del rango total del controlador en el cual el
valor de salida cambia de un valor de 0% a 100%. Este parámetro se relaciona
con la ganancia o coeficiente de transmisión (Cpr). Si el valor de ganancia del
tramo de regulación proporcional es alto el margen de regulación es pequeño,
la velocidad de actuación es rápida, por lo contrario si la ganancia es bajo el
margen de regulación es mayor, y la velocidad de actuación es lenta.
Ventajas del regulador proporcional:

 Se elimina las oscilaciones
 Con el ajuste apropiado el valor real estará muy cerca del valor de referencia
 Es ideal para en procesos donde las variaciones de carga son pequeños y
lentos y la variación de referencia es pequeña
Su principal desventaja es la desviación remanente, cuando se presenta una

magnitud perturbadora se produce un error, el regulador realiza el ajuste pero
no logra ajustarse al valor de referencia, cuanto mayor sea la magnitud
perturbadora mayor será la desviación remanente. Una posible solución sería
incrementar la ganancia del regulador, pero si la ganancia es muy alta el
85
sistema se puede desestabilizar y comienza a oscilar convirtiéndose en un

control on/off.
3.5 Regulador Integral (I).
Un regulador integral es un regulador de tipo continuo la magnitud de ajuste

depende del coeficiente integral del tramo (Ci) y de la magnitud de entrada, su
principal ventaja es que logra alcanzar el valor de referencia, anulando la
magnitud remanente que se presenta en el proporcional. Su principal
desventaja es su lenta actuación.
Integración es una expresión matemática que quiere decir sumar por lo tanto en
un elemento integral la señal de salida va aumentando sucesivamente conforme
pasa el tiempo, o sea, la señal de salida constantemente se esta sumando
siempre que la señal de entrada este presente.
Un ejemplo de un sistema integral es llenar un recipiente con un chorro

continuo, el nivel del tanque subirá conforme pasa el tiempo, debido a que el
volumen se acumula. Otro ejemplo es la carga de un condensador con una
fuente de corriente constante, la velocidad de carga depende del valor de RC y
la magnitud de la corriente constante.
A un salto de a magnitud de entrada el regulador integral reacciona con una

aceleración constante de magnitud de salida. La magnitud de ajuste (Y) es
proporcional al valor del salto de la magnitud de entrada y de la constante de
integración del regulador (Ci).
86
Figura #56 Tramo del regulador integral
e Regulador Integral Y
w Proceso
-x
e y ΔY = Ci x e x Δt
Ci = y/e
Ci = 1/Ti
t t
El coeficiente de integración es la ganancia del tramo de regulación integral, en

la mayoría de los reguladores el parámetro de ajuste es el tiempo de
integración, es el tiempo que se demora la señal de salida en alcanzar el mismo
valor de la entrada, el tiempo de integración es el inverso del coeficiente de
integración. Si el tiempo de integración es largo el valor del coeficiente de
integración disminuye y viceversa.
Ti = 1 / Ci Ci = 1 / Ti
3.6 Regulador Diferencial (D).
Es un regulador diferencial se utiliza con el proporcional o integral para acelerar

la respuesta del regulador. Por si solo no es funcional, ya que el responde a
cambios de magnitud de entrada, cuando la señal de entrada se estabiliza su
salida es cero.
Un elemento diferencial es aquel que realiza la operación matemática de

derivación en donde la magnitud de salida es proporcional a la pendiente de la
magnitud de entrada. Un elemento diferencial solo actúa cuando la señal de
entrada hay variación.
87
La magnitud de la señal de salida depende directamente de la velocidad del

cambio en la magnitud de entrada y del coeficiente diferencial.
Entonces un regulador diferencial produce una magnitud de salida proporcional

a la variación de la magnitud de entrada. Un regulador diferencial no puede
lograr una regulación porque en un momento de estabilidad de la señal de
entrada proporciona una señal de salida es igual a cero. Por eso un regulador
D solo tiene sentido cuando se le adiciona otro regulador lento para acelerar su
efecto.
Cd = Y / e = Y * t / e
Figura #57 Tramo del regulador integral

Y
e
e Y
CD 0.632 * a
a
t t
td
3.7 Combinaciones de Reguladores
3.7.1 Regulador Proporcional Integral (PI).
El combinar el regulador proporcional con uno integral se aprovecha las

ventajas de cada uno, se obtiene un regulador veloz y preciso, la salida a un
salto de magnitud de entrada es la suma de los elementos proporcional e
integral (YPI). El tiempo que necesita el regulador integral para alcanzar la
misma variación de Yp se conoce como tiempo de reajuste o tiempo de inercia
TN.
YPI = Yp + YI Yp = Cpr * e + Yo YI = CIR * e * t
88
Figura #58 Tramo del regulador proporcional integral
e
Conexión en paralelo
Yp t
e YpI
YI t
t
TN
YpI
e YpI
Símbolo
t
Parámetros a ajustar:
 CPR = Coeficiente proporcional
 TN = Tiempo de Inercia.
Si TN es bajo la parte integral es rápida, si TN es alto la parte integral es lenta.
3.7.2 Regulador Proporcional Integral (PD).
Es la combinación del proporcional y el diferencial, es un regulador de muy

poca aplicación porque no logra alcanzar el valor de referencia. El regulador
proporcional tiene el inconveniente que solo responde a cambios de la señal de
entrada.
Si se aplica una señal de salto como magnitud de entrada obtendremos una

acción rápida a la salida en el primer instante producto del tramo diferencial y
luego un valor constante determinado por el tramo P. Si se aplica una señal
con una subida constante (señal de rampa) entonces la diferenciación del
89
regulador D da una señal con un valor constante y el regulador P tiene como

señal de salida una recta con coeficiente constante.
Figura #59 Tramo del regulador PD
e e
Conexión en paralelo
t
Yp Yp t
e YPD
t t
YD Y
D
t t
YPD YPD Símbolo
e YPD
t
t Tv
El tiempo Tv indica cuanto tiempo necesita la magnitud de salida del regulador

p para alcanzar el mismo valor que tiene el elemento D Este dato indica
entonces el adelanto de la señal D en relación a la señal P Su valor es una
constante y depende solo de la relación entre el CDR y CPR
Tv = CDR / CPR (tiempo de retención)
Parámetros a ajustar:
 TV = Tiempo de retención
90
3.7.3 Regulador Proporcional Integral Derivativo (PID).
Es la combinación mas utilizada, integra los beneficios de cada uno, el

proporcional da una actuación inmediata y proporcional al error, el integral es
preciso y llega al valor de referencia, y el derivativo actúa con fuerza a cambios
fuertes de entrada.
Con los ajustes adecuados de los tres parámetros se tiene un regulador con
muy buena precisión y rápido.
 TN = Tiempo de Inercia
 Tv = Tiempo de retención
Figura #60 Tramo del regulador PID
Conexión en
Yp t paralelo
t YPID
YI e
t
Y
D
t Símbolo
YPID
e YpI
91
3.8 Regulación On/Off con PWM
En un horno eléctrico con control ON/OFF sin histéresis se suministra la energía

través de un relé de potencia, cuando se activa el relé, alimenta la resistencia y
la temperatura comienza a incrementarse. Cuando la temperatura alcance el
valor del punto de referencia el relé se desactiva pero la temperatura seguirá
aumentando debido a la inercia del horno, cuando la temperatura baje del punto
de referencia se activara nuevamente el relé.
La temperatura estará fluctuando alrededor del Set Point. La inercia térmica es

consecuencia del retardo en la propagación del calor en el interior del horno
desde la resistencia calentadora hasta el sensor de temperatura, entre mayor
sea la inercia térmica (retardo) mayor será las fluctuaciones y menor la
frecuencia de apagado y encendido
Figura #61 Curva de respuesta control on/off sin histéresis
Cuando el proceso tiene estos retardos tiene la ventaja de provocar poco

desgaste en los contactores electromecánicos. Si al control On/Off se le ajusta
la histéresis las fluctuaciones son mayores y la oscilación menor y menor será
las conmutaciones Una aplicación de control ON/OFF con histéresis se usa
generalmente en cámaras frigoríficas donde la temperatura debe estar dentro
92
de un rango y se desea activar y desactivar lo menos posible los motores del

sistema de refrigeración.
En algunos casos este algoritmo de control no es adecuado especialmente si se

desea una temperatura constante y uniforme, en estos casos se hace necesario
un control proporcional en donde el ajuste es proporcional a la magnitud de
error, pero esto también implicaría un elemento que pueda suministrar la
potencia de manera gradual entre 0 a 100%.
Por ejemplo una válvula proporcional puede regular el paso ya sea de gas o de
algún derivado de petróleo, que le llega al quemador de un horno (por ejemplo
la perilla de la cocina de gas) con esto regulamos la flama y por ende el calor.
Pero una válvula motorizada gobernada mediante una señal de 4 a 20 mA es
costosa y solo se amerita en aplicaciones que así lo requieran.
Hay una manera de realizar un control proporcional con un relé de potencia

aplicando la técnica de control on/off. La idea es modular el tiempo de
activación del contactor durante un lapso de tiempo fijo (tc), llamado tiempo de
ciclo. Esta técnica se conoce como modulación por ancho de pulso o PWM
(Pulse Width Modulation). El tiempo de ciclo debe ser menor al tiempo de
respuesta del proceso.
Por ejemplo se tiene un horno y control con las siguientes:

 Tiempo de respuesta del horno 1 minute
 Tiempo de ciclo de 4 segundos (tc=4seg.)
 Resistencia eléctrica de 1 000 W
 Se quiere suministrar un 50% de la potencia.
Por consiguiente para suministrar 500 W o sea el 50% de la potencia que puede
dar el elemento calefactor el rele se activara por 2 segundos y se desactivara
otros 2 segundos, entregando una potencia neta del 50%. Si la magnitud de
93
error es menor y se necesita entregar un 25 % de la potencia entonces el relé

se activara por 1 segundo y se desactivara por 3 segundos
Figura #61 Ciclos de operación
En un control proporcional aplicando PWM se debe ajustar los siguientes

parámetros:
 Temperatura deseada SP (Set Point)
 Banda proporcional Pb
 Tiempo de ciclo tc
La banda proporcional Pb es se expresa como un porcentaje del SP.

Corresponde a la banda de actuación donde la salida variara proporcionalmente
al error (SP-PV), conforme la temperatura se acerque a SP el porcentaje de la
potencia suministrada disminuirá. El controlador realizara el cálculo del
porcentaje de salida “Out” de la siguiente manera:
94
𝐏𝐛 × 𝐒𝐏
𝐎𝐮𝐭 = [𝟏𝟎𝟎% × 𝐄⁄𝐛𝐚𝐧𝐝𝐚] 𝐛𝐚𝐧𝐝𝐚 = 𝐄 = (𝐒𝐏 − 𝐏𝐕)
𝟏𝟎𝟎%
El paréntesis [ ] se usa para indicar saturación, es decir si el resultado es

mayor a 100 se deja en 100% y si es menor a 0 se deja en 0%.
3.9 Velocidad de Respuesta del Proceso
En cualquier proceso donde se transfiera energía se puede notar retardos tanto

en la producción como en el consumidor de energía. Los retardos se pueden
presentar tanto en los sensores como elementos que proporcional el valor real,
así como en los elementos actuadores y en el tramo de regulación, pero estos
retardos son pequeños comparados con los retardos que se pueden presentar
en el proceso mismo.
3.9.1 Constante de Tiempo de Retardo (Retardo de Reacción)
Los procesos industriales requieren de una cantidad de tiempo para responder

completamente a un cambio a la entrada. Por ejemplo, si se calienta un líquido
por medio de un serpentín de vapor mientras se agita, y se produce un aumento
en el flujo de vapor como consecuencia se da un aumento de la temperatura
promedio del vapor, la temperatura en el líquido no se incrementara
instantáneamente sino subirá exponencialmente. La razón de este retardo es
que el tanque de líquido tiene lo que se denomina capacidad térmica y el
serpentín el cual es el elemento de transferencia de calor presenta lo que se
denomina resistencia térmica
La capacidad térmica es una expresión de la idea que debe agregarse una

cierta cantidad de energía calorífica antes de que la temperatura pueda
aumentar una cierta cantidad. La capacidad térmica es análoga a la
capacitancia eléctrica. La resistencia térmica es la oposición que presenta todo
95
medio al transporte de energía calorífica de un punto a otro. La resistencia

térmica es análoga a la resistencia eléctrica. De igual forma que un
condensador experimenta un cambio del 63% en su tensión en una constante
de tiempo, la capacidad térmica experimentara un cambio del 63% de su
temperatura en una constante de tiempo térmica (almacén de energía). Entre
más grande sea la resistencia térmica, mayor será la constante térmica, y más
tiempo será necesario para que alcance el valor final de la temperatura. La
constante de tiempo térmica depende de la resistencia térmica y de la
capacidad térmica. Por ejemplo, si la constante térmica es de 20 segundos, se
necesitara cinco constantes de tiempo o 100 segundos para que la temperatura
alcance el nuevo valor.
Figura #62 Sistema de control de temperatura con retardo de reacción
96
3.92 Atraso de Transferencia
En algunos procesos térmicos se puede presentar más de una combinación

resistencia capacidad, siempre que se presente dos constantes de tiempo el
retardo es conocido como un atraso de transferencia.
Por ejemplo se quema gas natural dentro de unos tubos, el calor es transferido
a través de las paredes de los tubos, aquí se presenta la primera resistencia
térmica, esto calienta el aire circulante lo que da la primera capacidad térmica,
un ventilador fuerza el aire caliente a través de unas boquillas de distribución
hacia las barras de metal las cuales son calentadas, aquí se presenta la
segunda resistencia al tener que pasar el aire caliente por las boquillas, estas
también se calientan lo que da una segunda capacidad térmica propia del
material a calentar.
Figura #63 Sistema de control de temperatura con dos retardos de reacción
97
98
BERO
Acero
Factor
aAlumini
Metal
Cobre
ST37
0,2
0,4
0,6
0,8
1
para
BIBLIOGRAFÍA
de
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o, latón
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no  Editorial Prentice-Hall Hispanoamericana, S.A. A. Simon & Schuster
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99

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INSTITUTO NACIONAL DE APRENDIZAJE

Sistemas de Control de Procesos Industriales

José A. Esquivel Rodríguez

San José, CR: INA, 2012

000.000 Instituto Nacional de Aprendizaje (Costa Rica)

Material didáctico – No comerciable

1. SENSORES INDUSTRIALES. 2. SENSORES DE PROXIMIDAD.

©Instituto Nacional de aprendizaje, 2014

Prohibida la reproducción parcial o total del contenido de este documento sin la

Impreso en Costa Rica

Capítulo 1: Sensores Industriales 13

Capítulo 2: Sensores de Proximidad 59

Capítulo 3: Sistemas de Regulación industrial 75

En este documento se presenta el material didáctico escrito para el módulo

Para su elaboración se siguieron las pautas establecidas en el Sistema de

En este material podrán encontrar teorías básicas para el desarrollo de las

Asimismo debe estimularse en el estudiantado la investigación utilizando como

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Saber sobre los sistemas de regulación industrial es importante por su amplia

El otro eje temático es el tramo de regulación en cual en un sistema de lazo

OBJETIVOS DEL MÓDULO DE

 Desarrollar la creatividad en un ambiente lúdico, donde se guíe y motive a

 Identificar los transductores utilizados en la industria en la medición de

 Identificar los diversos sensores de proximidad utilizados en la industria así

 Explicar las ventajas de un control electrónico de lazo cerrado por medio de

1.1 Definición y aplicación del sensor en la

1.1 Definición y aplicación de los sensores en la industria

Un sensor es un dispositivo diseñado para detectar o recibir información de una

En cualquier proceso de automatización se necesita capturar las magnitudes

Ubicación del sensor en un proceso

Actuador intermedio Carga, actuador final

Los términos sensor y transductor tienden a utilizarse para referirse a un mismo

Sensor: proporciona la base de la medición, es el elemento activo que recibe

Transductor: Es un convertidor de un tipo de energía a otra, también son

Frecuencia Tensión VDC

1.2 Clasificación de los sensores

Hay diversidad de criterios para clasificar a los sensores, se puede destacar:

1.2.1 Según la naturaleza de la señal eléctrica generada

 Resistivos, la magnitud a medir se transforma en una variación de

 Capacitivos, la magnitud a medir se transforma en una variación de

Figura #1 Sensor pasivo tipo resistivo

Figura #2 Sensor activo tipo termoeléctrico

1.2.2 Clasificación según tipo de señal de salida

Da una magnitud eléctrica continua en el tiempo proporcional a la magnitud

 De temperatura como termocupla, PT-100 etc.

1.3 Parámetros eléctricos de los sensores

Describen la actuación del sensor en régimen permanente o a cambios muy

 Rango de medición: Es el margen entre el valor mínimo y máximo de la

 Resolución: es la mínima medida que el sensor es capaz de discernir

 Repetibilidad: es la máxima desviación entre valores de salida al medir un

 Función de transferencia o Constante de proporcionalidad (linealidad).

𝚫𝑽𝒐 |𝒗𝒐𝟐 − 𝒗𝒐𝟏 |

Figura #3 Modelo matemático y gráfico función de transferencia

 Error de linealidad: es el desplazamiento de la constante de

0,5 × |𝑉𝑜2 − 𝑉𝑜1 |

FSO = Full Scale Output

Figura #4 Modelo matemático y gráfico error de linealidad

 Histéresis: es el valor máximo de separación que se presenta en las dos

0,5 × |𝑉𝑜2 − 𝑉𝑜1 |

Figura #5 Modelo matemático y gráfico de histéresis

1.3.2 Características dinámicas

Determina la respuesta del sensor a un cambio brusco en su entrada, régimen

estos cambios bruscos el sensor debe mantener las mismas características