Asap Soldadura Izaje

APARATOS SOMETIDOS A PRESIÓN
Ing. Mirta Lagrost

Agenda
 Reglamentación
 Definiciones
 Introducción
 Aparatos Sometidos a Presión con Temperatura
 Aparatos Sometidos a Presión sin Temperatura
Reglamentación
 El Capítulo 16, del Decreto 351/79 de la Ley 19.587 de Seguridad e Higiene en
el Trabajo reglamenta el tema “Aparatos que pueden desarrollar presión
interna” (Art. 138 a 144).
 En algunas provincias como Santa Fe, BsAs y Mendoza existen organismos
oficiales de contralor de estos equipos.
Anexo I Res.463
ESTADO DE CUMPLIMIENTO EN EL ESTABLECIMIENTO DE LA NORMATIVA VIGENTE

(DECRETO 351/79)
Número de C.U.I.T del propietario: Código del Establecimiento: Código Postal Argentino:
N° EMPRESAS: CONDICIONES A CUMPLIR SI NO NO Fecha NORMATIVA VIGENTE
APLICA Regul.
APARATOS SOMETIDOS A PRESIÓN
64 ¿Se realizan los controles e inspecciones peródicas Cap. 16 Art 140 Dec. Art. 9 b) Ley 19587
establecidos en calderas y todo otro aparato sometido a 351/79
presión?
65 ¿ Se han fijado las instrucciones detalladas con esquemas Cap. 16 Art 138 Dec. Art. 9 j) Ley 19587
de la instalación, y los procedimientos operativos? 351/79
66 ¿Se protegen los hornos, calderas, etc., para evitar la acción Cap. 16 Art 139 Dec. Art. 8 b) Ley 19587
del calor? 351/79
Anexo I Res.463

(DECRETO 351/79)
APLICA Regul.
67 ¿Están los cilindros que contengan gases sometidos a Cap. 16 Art. 142 Dec. Art. 9 b) Ley 19587
presión adecuadamente almacenados? 351/79
68 ¿Los restantes aparatos sometidos a presión, cuentan con Cap. 16 Art. 141 y Art. Art. 9 b) Ley 19587
dispositivos de protección y seguridad? 143
69 ¿Cuenta el operador con la capacitación y/o habilitación Cap. 16 Art. 138 Dec. Art. 9 k) Ley 19587
pertinente? 351/79
70 ¿ Están aislados y convenientemente ventilados los aparatos Cap. 16 Art. 144 Dec. Art. 8 b) Ley 19587
capaces de producir frío, con posibilidad de desprendimiento 351/79
de contaminantes?
Definiciones
 Generador de presión con temperatura
Es todo recipiente cerrado, en el cual se genera vapor de agua a una presión mayor que la
atmosférica, independientemente del fin a que se destina el vapor producido.
 Generador de presión sin temperatura

Es todo equipo que permite comprimir y acumular un fluido a una presión mayor que la
atmosférica, independientemente del fin a que se destina dicho fluido.
 Presión de Trabajo
Se asigna a la presión manométrica o presión por encima de la atmosférica, expresada en
kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm2).
 Fabricante
Es el constructor y/o proveedor y/o instalador responsable del montaje y puesta en
operación.
Introducción
 Los equipos sometidos a presión, con o sin temperatura, además
de sus riesgos específicos, tienen otro en común: el de explosión.
 Esta calificación abarca a todos los componentes de la instalación.
 Es habitual que estos equipos contengan fluidos en distintas fases
(líquido, vapor, gas) y/o mezclas de ellos, a diferentes regímenes
de presión y temperatura.
 Los cambios de temperatura pueden disminuir o incrementar el
riesgo de explosión, especialmente si se producen en períodos
muy breves
Generadores de vapor o calderas
Introducción
Principios básicos de transferencia de calor
Definición de calor:
El calor es una forma de energía que se puede transferir de
un sistema a otro como resultado de la diferencia de
temperaturas.
Modos de transferencia de calor:
• Conducción
• Convección
• Radiación
Introducción
En la industria una caldera o generador de vapor es un recipiente metálico, cerrado,
dotado de una fuente de calor donde se calienta o se hace hervir el agua.
En términos generales, una caldera es un intercambiador de calor que aprovecha el calor
que se produce al quemar un combustible, ya se sólido, líquido e incluso gaseoso, donde
el calor procedente de cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a
través de un medio de transporte en fase líquida o vapor de un fluido (principalmente
agua), esto se logra mediante la acción del calor a una temperatura superior a la del
ambiente y presión mayor que la atmosférica.
El término de generador de vapor está siendo utilizado en la actualidad para reemplazar
la denominación de caldera, e indica al conjunto de equipos compuestos por: horno
(u hogar), cámaras de agua (o evaporador), quemadores, sobrecalentadores,
recalentadores, economizador y precalentador de aire.
Introducción
Generadores de Vapor (Calderas)
GENERADOR DE VAPOR: Es el conjunto o sistema formado por una caldera y sus
accesorios, destinados a transformar un líquido en vapor, a temperatura y presión
diferente al de la atmósfera
CALDERA: Recipiente metálico en el que se genera vapor a presión mediante la acción
del calor
MANÓMETRO: Instrumento destinado a medir la presión efectiva producida por el
vapor en el interior de la caldera
MATERIAL DE CONSTRUCCION: Se pueden construir con hierro fundido o acero al
carbono
COMBUSTIBLE UTILIZADO: Se puede usar Fuel Oil (líquido), Gas natural (Gas) ó
Biomasa
Introducción
Clasificación
En función a la posición relativa entre el fluido a calentar y los gases de combustión
CALDERAS PIROTUBULARES CALDERAS ACUOTUBULARES

Clasificación
PIROTUBULARES
En este tipo de calderas los humos calientes procedentes del hogar circulan por el interior
de los tubos, cambiando de sentido en su trayectoria hasta salir por la chimenea.
El calor liberado en el proceso de combustión, es transferido a través de las paredes de
los tubos al agua que los rodea, quedando todo el conjunto encerrado dentro de una
envolvente o carcasa.
A través de este recorrido, el humo cede gran parte de su calor al agua, vaporizándose
parte de esta agua y acumulándose en la parte superior del cuerpo en forma de vapor
saturado. Esta vaporización parcial de agua es la que provoca el aumento de la
presión del interior del recipiente y su visualización en el manómetro
Las calderas pirotubulares se componen por un hogar o tubo central, tubos de humo o
fluses, placas, casco o carcasa, una cámara de agua y una cámara de vapor
Caldera Pirotubular
Caldera Pirotubular
Ventajas Desventajas
 Menor Costo de fabricación  Presentan limitaciones para altas
 Se construyen en tamaños relativamente presiones
pequeños para su manejo e instalación  Producción de vapor relativamente
 Son portátiles reducida
 Fácil mantenimiento  Espacio limitado para la instalación de
 Almacenan gran volumen de agua equipos auxiliares como
 Soportan fluctuaciones en la demanda de vapor sobrecalentadores
Clasificación
Calderas de Pequeño Volumen de Agua - ACUOTUBULARES
En este tipo de calderas es el agua o fluido térmico que se pretende calentar, el que circula por el
interior de los tubos que conforman la cámara de combustión y que están inmersos entre los gases
o llamas producidas por la combustión. El vapor o agua caliente se genera dentro de estos tubos.
Los tubos longitudinales interiores se emplean para aumentar la superficie de calefacción, y están
inclinados para que el vapor a mayor temperatura al salir por la parte más alta, provoque un
ingreso natural del agua más fría por la parte más baja.
Una caldera acuotubular consta básicamente de tambores y de tubos. Los tubos a través de los cuales
circula el agua y en los que circula el vapor generado están fuera de los tambores, estos son
utilizados solo para almacenar agua y vapor, por lo que pueden ser mucho más pequeños en
diámetro que el tambor de una caldera pirotubular y pueden soportar mayores presiones. Las
calderas acuotubulares son las empleadas casi exclusivamente cuando interesa obtener elevadas
presiones y altos índices de rendimiento o eficiencia
La producción del vapor de agua depende de la correspondencia que exista entre dos de las
características fundamentales del estado gaseoso, que son la presión y la temperatura
Caldera Acuotubular
costo
Clasificación
En base al tiro de los gases
• Tiro natural: no requieren
sistemas de ventilación
adicional para evacuar los
gases de la combustión
• Tiro inducido o forzado:
disponen de un ventilador
integrado que garantiza
una correcta evacuación de los
gases quemados
Clasificación
En base a la presión
El código de calderas ASME contempla las siguientes calderas:
a) Calderas de calefacción de baja presión, comprenden todas las calderas de vapor que no
exceden a 1.05 kg/cm2 y calderas para agua caliente que no excedan de 11.25 kg/cm2 y
cuyas temperaturas no sobrepasan los 121°C.
b) Calderas para generación de fuerza, se contemplan todas aquellas calderas que sobrepasan
los 1.05 kg/cm2 y los 11.25 kg/cm2 de las calderas de vapor y para agua caliente
respectivamente.
c) Calderas miniatura, son todos aquellos tanques de presión sometidos a fuego, que no
exceden los límites siguientes:
diámetro interior del casco de 406 mm, un volumen máximo de 0.141 m3 (excluyendo la
cubierta y el aislamiento), una superficie de calefacción de 1.86 m2 y una presión máxima
de trabajo de 7 kg/cm2.
Usos en la industria
 A nivel industrial las calderas de vapor son utilizadas en la generación de vapor
o agua caliente para plantas de fuerza o procesos industriales, teniendo
aplicaciones en industrias como:
• La industria alimenticia: ya que la parte esencial de sus procesos está basada en
el calor para lograr la cocción o purificación de muchos de sus productos.
• La industria hospitalaria: su principal función es en la esterilización de
instrumentos. Entre más grande y más áreas de trabajo tenga el hospital es
mayor la demanda de estos equipos.
• La industria de bebidas alcohólicas: es también un gran consumidor de
equipos caloríficos de grandes dimensiones y potencia, aquí es muy común su
uso en la aceleración de la fermentación y en el proceso de cocinado de la
materia orgánica que sea la base del producto
• En distintas industrias suelen utilizarse para la generación de electricidad a través
del ciclo de Rankine
Video
Componentes
Componentes
• Hogar o cámara de combustión: habitáculo
en el que se realiza la reacción de combustión
• Puerta hogar :
Es una pieza metálica, abisagrada, revestida
generalmente en su interior con ladrillo
refractario o de doble pared, por
donde se echa el combustible al hogar y se
hacen las operaciones de
control del fuego.
• Quemador: dispositivo que se encarga de
realizar la mezcla del combustible con el
comburente para facilitar la combustión
• Haz de tubos: Está compuesto por múltiples
tubos de menor diámetro que el hogar, por
donde circulara el fluido correspondiente en
base al tipo de caldera que se trate.
• Salida de humos: conducto que conduce los
gases generados en la combustión hasta la
chimenea
Componentes
Componentes
Componentes
Colector de Vapor
Componentes
Componentes
Componentes
Componentes
Componentes
Componentes
• Manómetro: es un instrumento
empleado para medir la
presión de un fluido o gas en
el interior de un circuito o
recipiente cerrado. En general,
los manómetros utilizan la
presión atmosférica como valor
de referencia, es decir, que su
valor cero corresponde al valor
absoluto 1 de la presión
atmosférica. El valor que se lee
en el manómetro corresponde
a la diferencia que existe entre
la presión real y la
atmosférica.
Componentes
Componentes
Dispositivos de control de nivel

Componentes
Buenas Prácticas
Componentes
QUEMADORES: son aparatos o mecanismos cuya función es preparar la mezcla combustible +

• Chimenea: Es el conjunto de
comburente
salida de los gases y humos de para realizar la combustión
la combustión
En el quemador, para la
el combustible y el comburente (aire) entran por separado y en él se regulan las
atmósfera.
cantidades deAdemás,
cada uno,tienemezclándose
como lo más perfectamente posible e iniciándose su propio
función producir el tiro necesario
para obtener una adecuada encendido
Por eso el quemador debe lograr la mezcla íntima del combustible con el aire y además
combustión
proporcionar la energía de activación
Por la forma de tomar el aire de combustión se distinguen dos tipos de quemadores:
* Quemadores atmosféricos
* Quemadores mecánicos
Componentes
Componentes
Componentes
Componentes
Alerta Modulación
Alerta Cald.2 ROMERO 15-7-14

Riesgos
Riesgos
El principal riesgo de las calderas es la Explosión
Explosión física por rotura de las partes a presión Explosión química en la parte interna de la caldera
producida por la vaporización instantánea y expansión producida por la combustión instantánea de los vapores
brusca del agua contenida en la caldera del combustible acumulado
Causas
-Presión superior a la de diseño puede provocar rotura de las partes a presión
-Temperatura superior a la de diseño
-Falta de Agua, alta Tº del fluido, incrustaciones internas que pueden aumentar la Tº
-Disminución del espesor de partes sometidas a presión debido a la corrosión o erosión
Dispositivos de Seguridad
-Indicador de presión (manómetro)
-Indicador de temperatura
-Indicador de nivel de fluido
-Reguladores de estos parámetros
-Válvula de seguridad o alivio de la presión
Normas
-Cerrar válvulas y parar la llama cuando se produzca una ebullición violenta del agua
-Protegerse los ojos y la cara cuando se observe dentro de la caldera
-Controlar periódicamente los dispositivos de control y seguridad de las calderas
-Mantener en perfecto estado las calderas para evitar corrosiones
Riesgos
El principal riesgo de las calderas es la Explosión
Evaluación de Riesgos
 Evaluación del riesgo de explosión
• Los combustibles e instalaciones de combustibles que contienen equipos combustibles
(incluyendo CARBÓN y BIOMASA) deben incluirse en la evaluación de riesgos de explosión
 Esta evaluación de riesgo de explosión debe cubrir el suministro de combustible y
almacenamiento (gas natural, biogás, biocombustibles, biomasa, carbón, combustible
pesado, combustible ligero, etanol,...)
o incluyendo la estación de gas
o incluyendo 1 metro alrededor de bridas de gas y equipos de tratamiento de gas.
o Esta evaluación de riesgo de explosión debe realizarse por un experto acreditado.
o Basado en la evaluación del riesgo de explosión y los requisitos legales aplicables,
debe definirse la clasificación eléctrica del equipo en su lugar.
 Debe revisarse la evaluación de riesgos de explosión:
o al menos anualmente
o Cuando ocurran cambios en proceso, equipos, procedimientos o mantenimiento
 Las conclusiones y recomendaciones del informe de evaluación del riesgo de explosión
deben incluirse en un plan de acción
ZONAS CON RIESGOS DE EXPLOSIÓN
Sustancia pot Analisis de
N° Lugar Equipo Probabilidad Observaciones Medidas de control pendientes/requeridas
explosiva riesgo Status
Señalización.
Puesta a tierra.
Prohibición fumar, hacer fuego.
4 Servicios Tanque de Fuel Oil Fuel Oil SI 25 Trabajos en caliente con Permiso de trabajo. complete
Instalación antiexplosiva motores.
ARO N°40.
Inspecciónes anuales.
Sensor de temperatura (pendiente).
5 Servicios Silo de aserrín Ppal Aserrín SI 1250 Se solicitó ER a Rembe (nos derivará a un En Curso
analista especializado)
6 Servicios Silo de aserrín diario Aserrín SI 250 Posee sensor de nivel y sensor de atascamiento complete
Posee ventanas de alivio explosor

Nueva instalación
7 Servicios Ciclofiltro de aserrín Aserrín SI 250 Sensor de atascamiento en tornillo descarga complete
operativa
Cartel de prohibido fumar en el sector
Válvulas de seguridad
Magnetroles control de bajo nivel
Magnetroles control muy bajo nivel
Es de back up. Poco
9 Servicios Caldera de fuel oil Fuel Oil SI 500 PLC set point limites de presión complete
tiempo en servicio
Sensor de llama permanente
Control de flujo de combustible a quemador
Sensor llama de encendido
Válvulas de seguridad
Magnetroles control de bajo nivel
Magnetroles control muy bajo nivel
10 Servicios Caldera de biomasa Aserrín SI 250 Equipo principal complete
PLC set point limites de presión
Sensor de llama permanente
Sensor llama de encendido
Servicios Servicios Servicios Servicios Servicios Servicios Servicios

Tanque de
Tanque de Silo ppal Silo Diario Ciclofiltro Caldera de Caldera de
Biogas
Fuel Oil de Aserrín de Aserrín de aserrín Fuel Oil biomasa
Metano
1) Ocurrencia = Probabilidad de
que se genere atmósfera 5 25 10 10 1 5 5
explosiva y que perdure
2) Severidad = Consecuencia ante
5 50 25 10 25 100 50
un explosión
Probabilidad 25 1250 250 100 25 500 250

TABLA - ANALISIS DE RIESGOS
Probabilidad de ocurrencia de AE Probabilidad de persistencia

Estos valores
1 poco probable 1 poca persistencia ZONA 22
multiplicados dan los
5 probable 5 algo persistente ZONA 21 valores de ocurrencia
10 muy probable 10 muy persistente ZONA 20
Consecuencias a las personas y al medio ambiente Consecuencias a la instalaciones

1 leves 1 daños leves Estos valores
5 importantes 5 importantes multiplicados dan los
valores de Severidad
10 Graves / letales 10 Graves
Ocurrencia
1 5 10 25 50 100
1 1 5 10 25 50 100
5 5 25 50 125 250 500
10 10 50 100 250 500 1000
Severidad
25 25 125 250 625 1250 2500
50 50 250 500 1250 2500 5000
100 100 500 1000 2500 5000 10000
Tolerable Significativo Muy Significativo Intolerable

Riesgos de Proceso
 Análisis de Riesgos de proceso (PHA) (What if?):
Debe estar disponible un profundo análisis de peligro de proceso de todo el sistema de
caldera, vapor y este análisis debe cubrir al menos:
o Los riesgos del proceso
o Consecuencias de la falla técnica
o Factores humanos
o Emplazamiento de la planta (relacionado con la ubicación)
o Presencia de otros equipos
 El Gerente Propietario de las calderas y las operaciones de vapor es responsable de llevar
adelante este proceso, los supervisores y operadores deben participar.
 El Análisis de Riesgos de Proceso debe revisarse:
o Cuando hayan cambios en procesos, equipos, procedimientos o mantenimiento
o al menos anualmente (el PHA no debe ser re-hecho, pero se comprueba la precisión)
 Las conclusiones y recomendaciones del informe PHA deben incluirse en un plan de acción.
Riesgos de Proceso
Riesgos de Proceso
Riesgos de Proceso
Documentación
 Por cada equipo de vapor la siguiente documentación debe estar actualizada y ser de fácil
acceso:
a) Documentación que demuestra que todos los equipos sometidos a presión (calderas,
tanques, válvulas de seguridad, intercambiadores de calor etc.) cumple con todas las
legislaciones aplicables (incluyendo leyes específicas para equipos a presión)
b) Los permisos legalmente necesarios para el funcionamiento de los equipos
c) Documentación que demuestra que el diseño, construcción, instalación y eventual
modificación de las calderas, sistemas de vapor y alta presión de agua caliente se ajustan
a la legislación / códigos / estándares (archivos técnicos de construcción, certificados de
conformidad, informes de puesta en marcha, autorización de las autoridades, etc..)
d) Un P&ID (piping & instrumentation diagram) y un PFD (Diagrama de flujo de proceso)
actualizados de los sistemas de caldera, vapor y HPHW
e) Una descripción detallada de los sistemas de seguridad en el lugar
f) Un cuaderno de bitácora (registro) de las inspecciones internas y externas legales
(por las autoridades locales de inspección / por organismo notificado). Esto se aplica a
todos los recipientes sometidos a presión (calderas, colectores, intercambiadores de calor,
de vapor...) según la legislación local
Documentación
g) Procedimientos Operativos estándares (SOP) necesarios sobre cómo operar los
sistemas de vapor y HPHW (SOPs mínimos requeridos):
o Rutina y mantenimiento programado de todas las calderas, equipos de vapor y HPHW
o Operación segura de la caldera incluyendo procedimientos de arranque/detención
segura (checklist de puesta en marcha es obligatorio)- (Operador Foguista)
o Arranque y apagado seguro de los sistemas de distribución (prevención del golpe de
ariete)
o Operaciones de recuperación de calor
o Tratamiento de agua de calderas
o Controles de equipo de seguridad
o Trampa de vapor, inspección y mantenimiento
o Desmontaje e instalación de válvulas, incluyendo válvulas de seguridad,
o Desmontaje y la instalación de instrumentos de medición de presión, nivel,
temperatura y flujo
Documentación
o Controles e inspecciones de funcionamiento de calderas y equipos de las
calderas, vapor, sistema de HPHW y condensado
o Controles e inspecciones legales de calderas y equipos de calderas, vapor, HPHW
y condensado
o Conservación de caldera a corto y largo plazo
o SOP para identificar, evaluar, autorizar, implementar y documentar cambios en
los sistemas de vapor, HPHW y combustible
o Retiro de ceniza (para calderas de biomasa y carbón) en situación normal y
anormal
o Requisitos de EPP
h) Los manuales de los proveedores de los equipos de la caldera, vapor y HPHW y
los componentes del sistema
i) Documentos de seguimiento de la formación de los operadores, líderes y
personal de mantenimiento responsable del funcionamiento del equipo de caldera,
vapor y HPHW
j) Los permisos de trabajo y documentos anexos (mantenidos por lo menos 1 año)
Documentación
k) Un diario detallado de las operaciones:
o Resultados de las pruebas de rutina diarias/ principales indicadores diarios de proceso
(al menos nivel de agua de caldera, presiones, temperaturas operacionales, aire de
exceso, alimentación/calidad del agua de alimentación)
o Uso de productos químicos de la caldera
o Alarmas y anomalías
o Detalles de trabajos de mantenimiento y reparación
o Cambios y reemplazos de componentes del sistema
o Registro de paradas para las inspecciones internas y externas, pruebas de presión
l) Certificados e informes de calibración e inspección de válvulas de seguridad,
manómetros, indicadores de nivel de temperatura, indicadores de sistemas de
detección de gas etc....
m) Los programas de software que se utiliza para ejecutar el equipo
Se debe registrar e informar los incidentes relacionados con la caldera, vapor y sistema
HPHW tales como fugas, fallas importantes de equipos y dispositivos de seguridad
Inspecciones Técnicas
INSPECCIONES OPERACIONALES
• Los sistemas de calderas, vapor y sistemas de HPHW deben ser inspeccionados por
los operadores basados en un esquema escrito.
El contenido de estas inspecciones técnicas operacionales debe estar definido en
un SOP y alineado con los requisitos legales, manuales de fabricantes
• Los dispositivos de seguridad que se describan en el SOP deben ser probados en
cada turno.
Frecuencias más bajas se permiten si el equipo cumple con los más altos
estándares de seguridad (redundancia / auto-comprobaciones automatizadas)
como se describe en las legislaciones locales o códigos internacionales aceptados.
• La integridad mecánica de los sistemas de vapor y HPHW deben revisarse al menos
anualmente
• Debe existir un proceso para identificar los problemas de golpe de ariete a lo
largo de todo el sistema y los resultados se deben agregar a una lista de acciones
• Todas las inspecciones deben estar documentadas y las conclusiones y
recomendaciones de estas inspecciones deben ser incluidas en un plan de acción
Alerta Golpe de Ariete
Safety Alert-APAC yanji Steam burns Español
El golpe de ariete se origina cuando se cierra bruscamente una válvula

en el extremo de una cañería de cierta longitud, ya que las partículas
de fluido que se han detenido son empujadas por las que vienen
inmediatamente detrás y que siguen aún en movimiento.
Esto origina una sobrepresión que es muy peligrosa, ya que es entre
60 y 100 veces la presión normal de la tubería, ocasionando roturas en
los accesorios instalados.
INSPECCIONES LEGALES
• Las calderas deben ser inspeccionadas de acuerdo con los requisitos legales y con
una frecuencia mínima:
o Inspecciones internas de calderas por un experto acreditado por lo menos una
vez cada 2 años
o Inspecciones externas de calderas (incluyendo prueba de los dispositivos de
seguridad) - experto acreditado por lo menos anualmente
• Las válvulas de alivio de presión (PRV) deben ser revalidadas según la legislación
local con una frecuencia mínima de 5 años.
Esto requiere que cada válvula tenga un número de etiqueta, de modo que
puedan ser rastreadas en una base de datos para mostrar cuando fue reconstruida
y donde se encuentra en ese momento.
• Debe haber un sistema para asegurar las inspecciones legalmente obligatorias
para otros equipos de vapor y de HPHW (como dispositivos de control de presión,
control de nivel, etc...).
INSPECCIONES LEGALES
• Para recipientes sometidos a presión ver también “Prevención de incendios y
explosión”
• Debe haber un proceso para asegurar los controles de emisión requeridos
legalmente y controles de calidad de agua
• Todas las inspecciones deben estar documentadas y las conclusiones y
recomendaciones de estas inspecciones deben ser incluidas en un plan de acción
Tipo prueba Ult Insp Prox Insp Frecuencia Docum Proc aplicable Sector Ubicación
Generadores de Vapor/Caldera 1
Prueba Hidráulica jun-10 jun-11 Anual HSMA PG HSMA 02

Servicios Sala de máquinas
Espesores jul-08 jun-18 Decenal HSMA PG HSMA 02
Generadores de Vapor/Caldera 2
Prueba Hidráulica jun-10 jun-11 Anual HSMA PG HSMA 02

Servicios Sala de máquinas
Espesores jul-08 jun-18 Decenal HSMA PG HSMA 02
Recipientes calefaccionados a vapor /Tk Desaireador

Espesores jul-10 jun-15 Quinquenal HSMA PG HSMA 02 Servicios Sala de máquinas
Recipientes calefaccionados a vapor /Tk Flash
Espesores jul-08 jun-13 Quinquenal HSMA PG HSMA 02 Servicios Sala de máquinas
BIOGAS / Tanque de Almacenamiento N°1 (Modelo N° 04 / 79947)
Prueba Hidráulica sep-07 sep-17 Decenal HSMA PG HSMA 02 Servicios
Anual. Nuevo
requerimiento de Agosto Lateral PTE
Espesores jun-10 jun-11 HSMA PG HSMA 02 Servicios
de 2009. Por lo que se
realizará en 2010.
BIOGAS / Tanque de Almacenamiento N°2 (Modelo N° 04 / 79948)

Prueba Hidráulica sep-07 sep-17 Decenal HSMA PG HSMA 02 Servicios
Anual. Nuevo
requerimiento de Agosto Lateral PTE
Espesores jun-10 jun-11 HSMA PG HSMA 02 Servicios
de 2009. Por lo que se
realizará en 2010.
 Los generadores serán inspeccionados interior y exteriormente:
a) durante la construcción;
b) después de la instalación y antes de ser puestos en servicio;
c) después de reconstrucciones o reparaciones y antes de ser puesta en servicio;
d) periódicamente, mientras estén en operación;
e) cuando no estén en operación, se los inspeccionará por lo menos una vez cada
doce meses.
 Después de recibir el debido aviso de una propuesta de inspección interior del
generador, el propietario o el que lo use drenará, enfriará y abrirá el generador
para la fecha acordada. (Esto si hubiera organismo de control).
 En los generadores que se enciendan interiormente, las parrillas se quitarán, así
como los ladrillos suficientes y otro material que fuera necesario, a fin de
facilitar el examen detallado de los mismos, de la caja de fuego y de los demás
lugares que el inspector juzgue necesarios.
Inspección
 Cuando los generadores sean sometidos a pruebas hidrostáticas, la presión de
prueba requerida no excederá de 1,5 veces la presión de trabajo máxima
permisible y se conformará a los requisitos establecidos por la autoridad
competente.
 Durante las pruebas hidrostáticas de los generadores se quitarán las válvulas de
seguridad, o los discos de las válvulas serán sujetos por medio de grampas de
prueba, en vez de apretar el tornillo de compresión sobre el resorte.
 Cuando se termine con la prueba hidrostática a la presión indicada, se
efectuará una prueba adicional a fin de revisar las válvulas de seguridad a la
presión normal de trabajo.
 Es obligación del propietario asentar en un libro rubricado por la autoridad
competente, las inspecciones, reparaciones y accidentes relacionados con el
generador.
Espacio circundante
 Los espacios por encima o a los lados de las calderas no se emplearán para
almacenamiento y se conservarán libres de materiales combustibles y/o
corrosivos.
Calibración Válvulas de seguridad

Permiso de Trabajo
• Cada intervención rutinaria en los sistemas de caldera, vapor y HPHW para los
que no existe SOP, debe ir precedida de una evaluación del riesgo, una
declaración de método o permiso de trabajo validado por el Responsable de
Seguridad y el Responsable de Servicios
• Cada intervención no rutinarias en los sistemas de caldera, vapor y HPHW debe ir
precedida de una evaluación del riesgo, una declaración de método o permiso de
trabajo que es validado por el Responsable de Seguridad y el Responsable de
Servicios
• Todos los permisos de trabajo para trabajos en los sistemas de vapor y HPHW sólo
son válidos para 1 turno.
• Todo trabajo en caliente en o cerca de fuentes de combustible (gas / líquido /
sólido) deben estar cubiertos por un permiso de trabajo en caliente
Documentación
Anexos Específicos para trabajos en

instalaciones de vapor
Documentación
ANEXO TRABAJOS RELACIONADOS CON VAPOR
Descripcion breve del trabajo:
Area/Sector: Fecha de Inicio: Tiempo estimado fuera de
servicio
□ El formulario de manejo del cambio fue iniciado
¿Alguno de los siguientes sistemas de seguridad
quedara fuera de servicio? Escribir la accion contingente mientras el equipo esta fuera de servicio
□ Enclavamientos de seguridad
□ Valvulas de seguridad
Anexos Específicos para
□ Venteo de valvulas de seguridad trabajos en instalaciones de
□ Otros, especifique cual:
□ vapor
Antes de la despresurizacion de un equipo/linea lo siguiente es Mandatorio. Si no puede cumplirse contactar a un SME de Zona y no proceder con el
trabajo.
Especifique las lineas y equipos que seran vaciados: Verificacion cumplimiento
en campo
El jefe de seguridad de planta ha sido notificado del trabajo a fin de que los miembros de la brigada de emergencia esten en
conocimiento
El area afectada se ha delimitado claramente
Se ha verificado que esten operativas las duchas y lava ojos cercanos
Se cuenta con un manometro en funcionamiento instalado en las lineas/recipientes a vaciar
Existe una cartelera accesible para todos en el area de trabajo con el listado de tareas a realizar y los responsables. Incluye
desde operaciones de bloqueo - vaciado inicial hasta la habilitacion final. Incluyendo cualquier personal de supervision
permanente (propio o tercero)
Se han señalizado las valvulas de bloqueo y las mismas estan correctamente bloqueadas
Se han señalizado los puntos de purga necesarios y suficientes para asegurar que no atrapado vapor/condensado
Todos los involucrados han sido informados de la señalizacion correspondiente
Firma del Coordinador de Vapor Responsable del trabajo Fecha y Hora

Documentación
Luego del vaciado y antes de comenzar el trabajo
Se ha verificado la ausencia de vapor/condensado en la linea/equipo
Se ha verificado mediante elemento de medicion (termometro laser, camara termografica) la ausencia de elevada temperatura
Se ha verificado que la/s posible/s purga/s no afecten a equipos aledaños (Tableros electricos, tomascorrientes, etc)
El responsable de HSMA designado verifico las condiciones de campo sin encontrar observaciones
trabajos en instalaciones de
Verificacion cumplimiento
Chequeo final antes de volver a operación
en campo vapor
Se ha verificado la estanqueidad en el equipo/linea
Todas las valvulas intermedias (NO BLOQUEO) fueron abiertas
Se señalizo la valvula que se utilizara para represurizar el sistema
Una vez presurizado, la misma persona que realiza la maniobra sacara los bloqueos restantes y habilitara el equipo
Se verifico que los sistemas de seguridad intervenidos estan funcionando

Documentación
ANEXO TRABAJOS RELACIONADOS CON COMBUSTIBLES
Descripcion breve del trabajo:
Area/Sector: Fecha de Inicio: Tiempo estimado fuera de
servicio
□ El formulario de manejo del cambio fue iniciado
¿Alguno de los siguientes sistemas de seguridad quedara fuera
de servicio? Escribir la accion contingente mientras el equipo esta fuera de servicio
□ Ventilacion de la sala
□ Enclavamientos de seguridad
□ Valvulas de seguridad
□ Venteo de valvulas de seguridad
□ Puesta a Tierra
□ Otro, especifique cuál: trabajos en instalaciones de
Antes del vaciado de un equipo/linea lo siguiente es Mandatorio. Si no puede cumplirse contactar a un SME de Zona y no proceder con el trabajo.
Especifique las lineas y equipos que seran vaciados: Verificacion cumplimiento en
vapor
campo
El jefe de seguridad de planta ha sido notificado del trabajo a fin de que los miembros de la brigada de emergencia esten en conocimiento
La ventilacion es adecuada para el trabajo a realizar
El area afectada se ha delimitado claramente y se ha corroborado ausencia de fuentes de calor/ignicion o llamas abiertas.
Se ha verificado la existencia de contenedores con arena y extintores a base de Espumas/CO2/Polvo Quimico en el area
Se ha comprobado la correcta puesta a tierra de los equipos/lineas a intervenir.
Se ha comprobado la integridad de las instalaciones electricas a fin de evitar chispazos o fuentes de calor por defectos en las mismas.
Se cuenta con un manometro/medidor de nivel en funcionamiento instalado en las lineas/recipientes a vaciar
Existe una cartelera accesible para todos en el area de trabajo con el listado de tareas a realizar y los responsables. Incluye desde operaciones de
bloqueo - vaciado inicial hasta la habilitacion final. Se incluye pictograma de seguridad del producto contenido (ROMBO NFPA). Incluyendo cualquier
personal de supervision permanente (propio o tercero)
Se han señalizado las valvulas de bloqueo y las mismas estan correctamente bloqueadas
Se han señalizado los puntos de purga necesarios y suficientes para asegurar que no quede atrapado combustible dentro del equipo
Se ha definido el procedimiento especial de vaciado que indique como trasvasar el combustible antes de iniciar el vaciado
Se han definido procedimientos de emergencias en caso de derrames.
Se ha entregado a los operadores/terceros que realizara la maniobra la correspondiente ropa ignifuga en buen estado
Firma del Coordinador de Responsable del trabajo Fecha y Hora

Documentación
Luego del vaciado y antes de comenzar el trabajo
Se ha verificado la ausencia de liquidos/vapores combustibles en la linea/equipo
Se ha verificado que, en caso de existir, el sistema de rociadores de agua este desactivado
Se ha verificado que todas las herramientas a utilizar cumplen con la caracteristica de ser anti explosivas
Si se tratase de un espacio confinado, se ha verificado que el mismo se encuentra inertizado mediante la inyeccion de aire
comprimido, NUNCA CON OXIGENO.
El responsable de HSMA designado verifico las condiciones de campo sin encontrar observaciones
trabajos en instalaciones de
vapor
Chequeo final antes de volver a operación Verificacion cumplimiento
en campo
Se ha verificado la estanqueidad en el equipo/linea
Se ha verificado la correcta puesta a tierra de los equipos a llenar
Todas las valvulas intermedias (NO BLOQUEO) fueron abiertas
Se señalizo la valvula que se utilizara para llenar el sistema
Una vez llenado la misma persona que realiza la maniobra sacara los bloqueos restantes y habilitara el equipo
Se verifico que los sistemas de seguridad intervenidos estan funcionando

Requisitos Operacionales
ARRANQUE / PARADA SEGURA
NUNCA SALTARSE UN SISTEMA DE SEGURIDAD!
Nunca arranque la caldera otra vez después del segundo intento sin la
participación de supervisor y técnicos de mantenimiento !
Procedimiento de arranque normal

• El procedimiento debe basarse en el manual de la caldera y debe describir como
mínimo:
o Check de puesta en marcha (detallado!):
1. Verificación de fugas
2. Comprobar si todas las válvulas y los dampers están en posición correcta
(siempre asegurar la ventilación de la caldera antes de la ignición del
combustible)
3. Verificación de nivel de agua y de suministro,
4. Control de suministro de combustible
5. Verificación de alarmas (alarmas de nivel de agua, alarmas de suministro de
combustible, alarmas de válvula de aire y de posición de dampers, alarmas de gas)
6. Control de suministro de productos químicos de caldera
Para calderas de biomasa además de lo anterior se agrega:

7. Chequear el transporte de alimentación de biomasa/carbón del sistema
8. Enclavamientos de ventilador: Compruebe si el extractor está en funcionamiento
antes de iniciar el ventilador primario y secundario
9. Compruebe si funciona correctamente sistema de extracción de ceniza
Alerta arranque caldera
2016M05_CAMACARI-Boiler-Explosion ES v2
o Qué hacer en caso de que la caldera NO arranque después del primer intento (ver
puntos siguientes):
a) Caldera no arranca o se detiene debido a la activación de un sistema de
seguridad (control de nivel de agua, detección de la llama, falta de ventilación,
etc.).
• El procedimiento debe basarse en el manual de la caldera y debe contener como mínimo:
1. Disparador de problemas y corrección de la falla
2. Volver a correr el check de puesta en marcha
3. Reajuste por reset en el panel de control de caldera
4. Reiniciar la caldera (siempre asegurar la ventilación de la caldera antes de ignición
del combustible)
5. Si otra vez falla: llamar al supervisor e involucrar a técnicos de mantenimiento
6. Considerar el suministro de vapor alternativo vía caldera stand-by/back up
b) Caldera no arranca o parada inesperada sin la activación de un sistema de

seguridad
• El procedimiento debe basarse en el manual de la caldera y debe contener como mínimo:

1. Análisis de causa de raíz y corregir si se encuentra la causa
2. Volver a correr check de puesta en marcha
3. Reiniciar la caldera (siempre asegurar la ventilación de la caldera antes de ignición
del combustible)
4. Si otra vez falla: llamar al supervisor e involucrar a técnicos de mantenimiento
5. Considerar suministro de vapor alternativo vía caldera stand-by/back up
• Presostato: es un instrumento que abre o cierre un circuito

eléctrico, dependiendo de la lectura de presión de un fluido.
También se lo conoce como interruptor de presión.
haya
QUEMADORES BAJO INDICE NOx:

En los nuevos modelos de quemadores, un
objetivo a alcanzar es conseguir que la
temperatura máxima en la llama no
supere los 1300 ºC pues a partir de ese
valor aparecen los Nox.
Se trata de producir menos emisiones
negativas en los arranques por ser las
más perjudiciales, reduciendo la
frecuencia de encendidos y apagados
para
una correcta evacuación de los gases
quemados
Procedimiento de parada de la caldera (combustible gaseoso o líquido)
 El procedimiento debe basarse en el manual de la caldera y debe describir como

mínimo:
o Check de parada (detallado!):
1. Parar la caldera pulsando el botón detener y empezar el procedimiento de aislación
de la caldera
2. Mantener el suministro de agua (mantener el control de nivel en posición normal)
hasta que se enfría la caldera
3. Posiciones de la válvula requerida después de la parada y después de enfriamiento
(combustible, vapor, agua, condensado)
Procedimiento de parada de la caldera (combustible biomasa)
 El procedimiento debe basarse en el manual de la caldera y debe describir como

mínimo:
1. Parada del transporte de alimentación de biomasa y carbón
2. Mantener el suministro de agua (mantener el control de nivel en posición normal)
hasta que se queman los combustibles
3. Cierre todos los suministros cuando los combustibles estén quemados y enfriados
por completo
4. Apague el ventilador primario y secundario antes del extractor
5. Posiciones de la válvula requerida después de la parada y después de
enfriamiento (combustible, vapor, agua, condensado)
Alerta apagado caldera
Safety Alert Incident Boiler Cuiaba_03-12-2015

Extracción de ceniza (caldera biomasa)
• Debe haber en el lugar un procedimiento seguro para la extracción de ceniza y
eliminación, cubriendo situaciones normales (eliminación automática) y situaciones
anormales (fallo de eliminación automática, bloqueos,...)
Tratamiento de aguas y calidad (todos los tipos de calderas)

• La calidad y los controles de condensado, alimentación de caldera - y agua de
la caldera deben describirse en un procedimiento y deben cumplir con
especificaciones técnicas de proceso
Manejo de contingencias
CONTINGENCIA CAUSA MEDIDAS DE CONTROL
RECOMENDADAS
1. AUMENTO REPENTINO DE Disminución de Consumo de Vapor Disminuación de la alimentación de
PRESION combustible
Descuido del operador Inyectar agua a la caldera siempre
Exceso de Combustible que los niveles de agua sean
normales
2. DISMINUCION RAPIDA DE LA Descuido del Operador en: Chequear ingreso de material
PRESION Alimentación de combustible combustible
Exceso de alimentación de agua Reactivar el fuego y cortar el
suministro de vapor si es necesario
Informar al Jefe o Coordinador de
Servicios
Alimentación con agua fría muy Cortar el suministro de vapor
prolongada Disminuir la alimentación del
Combustible
Comprobar el nivel de agua
3. BAJA EXCESIVA DEL NIVEL DE Si el nivel no ha descendido más allá Recuperar el nivel de agua
AGUAS (INFORMAR AL JEFE O del mínimo y todavía se visualiza rápidamente
COORDINADOR DE SERVICIOS) Si el nivel ha bajado más allá del Suspender la alimentación de
mínimo y no es visible (considerar combustible tan rápido como lo
caldera seca). EN NINGUN CASO permita la seguridad de la instalación
RECUPERAR NIVEL Cortar el suministro de vapor
Enfriar lentamente Documento de
Microsoft Office Word 97-2
Señalización
• Todos los equipos tales como tanques, válvulas de seguridad, indicadores de presión,
etc. deben estar correctamente etiquetados
Etiquetas para válvulas de seguridad, recipientes a presión e instrumentación deben
contener al menos:
o número de equipo
o nombre del equipo
o información sobre inspección de calibración legal
• Todos los equipos y tuberías deben estar correctamente pintados (pintura
anticorrosión, ver color de legislación local), marcada con la flecha que indica
dirección del flujo y la etiqueta que muestra la presión interna
• Equipo abandonado (que no está más en uso y no es necesario) debe etiquetarse
claramente como tal ("Equipo abandonado")
Señalización
• En cada puerta de acceso a la sala de calderas deben colocarse los siguientes
signos: "No fumar, no realizar llamas, área explosiva, empleados autorizados
solamente“
• La lista de empleados autorizados debe ser publicada en la entrada principal de la

sala de calderas y en la sala de control
• Específicas de calderas de biomasa y carbón:

Las cubiertas de las calderas de biomasa y carbón, deben ser señalizados con:
"Prohibido abrir si la caldera está en funcionamiento" (excepto LIMPIEZA de
cubiertas)
La Sala de Calderas
La Sala de Calderas
GENERAL
• Las salas de calderas deben cumplir con reglamentos de incendios local.
• Si las calderas de vapor y HPHW están instalados en una sala de caldera que se
considera como un recinto resistente al fuego, esta sala de calderas deberá cumplir
con los siguientes requisitos:
o Las paredes de la sala de calderas deben tener una resistencia al fuego de 1 hora
como mínimo
o Todas las puertas de la sala de calderas deben tener mínimo 1 hora de resistencia
al fuego
o Todas las puertas de la sala de calderas con cierre automático
o Todas las penetraciones a través de paredes, techos y pisos deben sellarse con un
sellador con una resistencia al fuego mínima de 1 hora
La Sala de Calderas
GENERAL
• Si las calderas de vapor se encuentran instaladas en una sala de máquinas
combinadas junto con otros equipos, el equipo de caldera de vapor debe estar
separado correctamente de los otros equipos y deben tomarse medidas para
garantizar la seguridad de su operación. Las medidas deben definirse a través de
una adecuada evaluación del riesgo.
Medidas a tener en cuenta:
o Protección/rejas alrededor del equipo de caldera de vapor con número limitado de
puertas de acceso (pero considerar la evacuación segura para casos de emergencia
y acceso seguro para inspección y mantenimiento).
o Señalización adicional (marca de piso) para distinguir el equipo de vapor de los
otros equipos
o Necesidad de ventilación suplementaria (véase Ventilación)
La Sala de Calderas
GENERAL
• Por lo menos una puerta debe llevar directamente al aire libre
• El diseño de la sala de calderas y la colocación de los equipos deben permitir la
evacuación rápida de la zona en caso de emergencia:
o pasillos de anchura mínima de 80 cm,
o equipos (válvulas, manómetros, etc) fácilmente accesible
o Ruta de evacuación de emergencia claramente marcada
o iluminación de emergencia
• La sala de calderas y todos los equipos de vapor (como condensadores y tuberías en
techos, suministro de combustible y almacenamiento) deben estar equipados con
protección pararrayos
• El acceso a sala de calderas debe ser limitado a sólo los empleados autorizados.
La lista de los empleados autorizados debe ser puesta en la entrada principal de la
sala de calderas y en la sala de control. Las personas que no están en la lista sólo
pueden entrar si son acompañados por una persona autorizada
La Sala de Calderas
VENTILACION
• El punto de partida de cualquier sistema de combustión es la fuente de aire fresco.
Para evitar problemas de combustión, las calderas deben tener un suministro
adecuado de aire fresco y un sistema de abastecimiento que no afecte la operación
de calderas. El escape debe ser cerca de nivel del techo, la entrada de aire fresco
debe estar a nivel del suelo.
• La entrada de aire fresco (a través de ventilación natural o forzada (mecánica) se
debe calcular en base a las especificaciones del fabricante y deberá considerarse el
peor caso: todas las calderas en marcha, funcionando a capacidad máxima.
Los datos del cálculo deben estar disponibles, excepto para calderas instaladas en el
exterior.
• Sistemas de ventilación mecánica:
• La energía debe ser suministrada por un circuito independiente (de modo que una
desconexión de los equipos de vapor no apague la ventilación)
• Debe ser posible iniciar/apagar la ventilación desde fuera de la sala de calderas
La Sala de Calderas
PARADA DE EMERGENCIA
• Debe haber al menos 1 parada de emergencia instalado fuera de la sala de
calderas que apague de forma segura:
• Los equipos en la sala de caldera (véase el manual del fabricante para el
disparo de emergencia seguro del apagado de las calderas y el suministro de
combustible)
• cerrar la cañería gas/suministro de combustibles fuera de la sala de calderas
• Si esto no es técnicamente posible, tiene que haber un procedimiento claro de cómo
cerrar todos los equipos en la sala de máquinas de una manera rápida y segura
• Calderas de biomasa deben tener un sistema de back up (fuente de alimentación
eléctrica sin interrupción) para asegurar un apagado de proceso seguro. Este
procedimiento seguro debe cumplir con el procedimiento descrito por el fabricante de
la caldera. Si no hay paro de emergencia de back up, tiene que haber un
procedimiento claro de cómo cerrar todos los equipos en la sala de máquinas de
una manera rápida y segura
La Sala de Calderas
PROTECCION COLECTIVA
• Una estación de lavaojos y una ducha de emergencia deben estar instalados (y
deben estar en buenas condiciones) cerca de la sala de calderas y sala de productos
químicos
DETECCIÓN DE HUMO Y GAS

• La sala de calderas debe ser equipada con sistema de detección de Gas si la
caldera es alimentada por gas.
Las áreas donde debe instalarse la detección de gas se deben definir mediante una
evaluación del riesgo.
Áreas a considerar:
o quemadores de gas, turbinas de gas, motores de gas...
o estación de reducción de la presión de gas,
La Sala de Calderas
DETECCIÓN DE HUMO Y GAS
• La sala de calderas debe ser equipada con un sistema de detección de humo.
• Ambos sistemas deben dar una alarma y apagar las calderas de una manera
segura.
• El sistema de detección de humo y gas deben funcionar, calibrarse y mantenerse
según las instrucciones del fabricante por trabajadores capacitados
• Al menos 1 dispositivo de detección de gas móvil debe estar disponible en el sitio
o Todos los operadores calificados deben estar adecuadamente entrenados en el uso
de los dispositivos de detección de gas móviles
o El dispositivo de detección de gas móvil debe ser operado, calibrado y mantenido
según las instrucciones del fabricante por los operadores entrenados
• Debe existir un sistema de back up en el lugar para garantizar el mismo nivel de
seguridad si el detector del gas está fuera de servicio (planificado o no planificado)
Personas y Habilidades
EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL
• El EPP debe ser fácilmente accesible, almacenados cerca pero fuera de la sala de
calderas.
Directrices:
o Estándar: Protección auditiva, guantes, gafas de seguridad, zapato de seguridad
o Específico: Casco / casco con visera / EPP adaptado al manejo de sustancias
químicas para realizar tareas específicas
o Actividades de extracción de ceniza: EPP de protección contra el calor / máscaras
de polvo
• El equipo de protección colectiva y el equipo de protección personal deben revisarse
al menos una vez al mes. Estos controles deben ser documentados
Personas y Habilidades
FORMACIÓN
• Los peligros del vapor, HPHW y combustibles deben ser parte de:
o la inducción general de seguridad para empleados
o la inducción de seguridad detallada de departamentos específicos para empleados
• Los operadores a cargo del sistema de vapor, HPHW y combustibles serán
entrenados y formalmente autorizados y certificados para operar el equipo.
(tener en cuenta que la legislación local puede requerir una certificación específica
para operadores de caldera)
• Una lista de los empleados autorizados debe ser puesta en la entrada de la sala de
calderas y en la sala de control.
• Los límites para la intervención (qué tareas pueden realizarse por quién - personal
propio y externo especialista) deben estar bien definidos y documentados
• Los entrenamientos deben ser registrados.
Mantenimiento
• Asegurar que cada equipo tiene número de equipo para realizar un seguimiento de
trabajo asociado.
o Los SOPs están disponibles con pasos detallados indicando exactamente lo que debe
ser hecho y por quién.
o Los sistemas de vapor y HPHW deben ser clasificados como equipos críticos.
En referencia a esta clasificación de criticidad, la cantidad adecuada de piezas de
repuesto deben estar disponibles para estos sistemas.
• Planificación y programación
o Debe haber un programa detallado de mantenimiento preventivo y predictivo de
los sistemas de vapor y HPHW para asegurar el adecuado mantenimiento de los
equipos, conforme a los requisitos del manual del fabricante
Mantenimiento
Ejemplo de rutinas predictivas:
 Mantenimiento recomendado por el fabricante - frecuencia de mantenimiento basado en la
recomendación del fabricante
 Vibración del equipo
 Análisis infrarrojo de los aparatos eléctricos que controlan este equipo
• El programa debe garantizar la correcta calibración de todo instrumento de vapor

(presión, temperatura, detección de gas, nivel, flujo, calibración de alarmas, sistemas para
detectar fugas y el sistema de ventilación...)
 Detalles que deben estar disponibles (a través de SAP u otro sistema):
 Número de equipo o instrumento
 Frecuencia de calibración: basado en buenas prácticas de ingeniería
 Última fecha de calibración
 Fecha de vencimiento de próxima calibración
 % total del cumplimiento de calibración
• Trampas de vapor: Deben realizarse inspecciones de rutina para garantizar el óptimo
funcionamiento de las trampas de vapor
Mantenimiento
Limpieza y Mantenimiento
Respuesta ante Emergencias
• Se debe disponer de un Plan de emergencia que cumpla con los requisitos legales locales.
Este plan de emergencia debe estar alineado con el cuerpo de bomberos local y otras
autoridades concernientes
• Los equipos de intervención (brigadas) del lugar de trabajo deben ser entrenados para
lidiar con vapor, HPHW, combustible en situaciones de emergencia, incluyendo el suministro
de combustible.
• La siguiente información debe estar publicada en la sala de calderas y sala de control:
o los datos de nombre y contacto de proveedor especializado acreditado de servicios
externo
o Números de emergencia
Emergencia: Es toda aquella interrupción o alteración de los procesos o actividades normales
que se desarrollan en Planta y que pueden provocar daños a la salud, al medio ambiente o
a las instalaciones.
Evacuación: Abandono masivo de personas desde una instalación o edificio debido a una
emergencia.
Vías de evacuación: Es el camino continuo no obstruido, que conduce desde un punto de la

instalación hasta una zona exterior del mismo, a dónde no llegan las consecuencias de la
emergencia.
Puntos de encuentro: Lugar físico designado por personal de Seguridad en donde se deben
concentrar las personas frente a una situación de emergencia.
Pasos a seguir:
•Calme y reconforte a la persona.
•Deje correr agua fría sobre la zona de la quemadura o
sumerja la zona en agua fría (no helada). Mantenga la
zona en el agua durante al menos 20 minutos. Usar
ducha de emergencias.
Los “NO”
•NO aplique ungüentos, mantequilla, hielo,
medicamentos, cremas, aceites en aerosol ni ningún otro
remedio casero en las quemaduras graves.
•NO respire, sople ni tosa sobre la quemadura.
•NO toque la piel muerta o ampollada.
•NO retire la ropa que esté pegada a la piel.
•NO administre nada a la persona por vía oral si hay una
quemadura grave.
Cuanto más tiempo tardemos en aplicar los

primeros auxilios, más grave serán las
consecuencias de las heridas.
Gestión del Cambio
• Debe haber un sistema formal (documentado) para identificar, evaluar, autorizar,
implementar y documentar cambios (que no sea recambio del mismo tipo) en los
sistemas de vapor, HPHW y combustible
• Todos los cambios deben ser documentados a través de un documento de gestión del
cambio. El Gerente de servicios y el Responsable de Seguridad deben participar
(como parte de un Comité de gestión de cambio o como personas individuales)
• Todos los cambios en calderas deben estar registrados en la bitácora de caldera
Equipos Sometidos a presión sin Temperatura
Aparatos a Presión sin fuego
 Entre los más comunes encontramos:

 Los recipientes a presión para contener vapor (excepto calderas), agua
caliente, gases o aire a presión obtenidos de una fuente externa o por la
aplicación indirecta de calor
 Los tanques de aire sometidos a presión, o de aire comprimido que se
emplean como tanques primarios o secundarios en un ciclo ordinario de
compresión de aire, o directamente por compresores.
 Gases en cilindros
Inspección
 Los compresores son inspeccionados interior y exteriormente:
a) durante la construcción;
b) después de ser instalados y antes de ser puestos en servicio;
c) después de ser reconstruidos o reparados a nuevo y antes de ser puestos en servicio;
d) periódicamente, a intervalos que no excedan de 12 meses
 La inspección deberá incluir:
a) ensayos de martillo y/o calibrado de paredes;
b) ensayos para determinar si hay corrosión y/o efectos de electrólisis;
c) pruebas hidrostáticas, cuando se consideren necesarias.
 Ningún compresor nuevo será entregado o puesto en servicio sin haber sido sometido a las
pruebas de seguridad adecuadas, por un inspector calificado y autorizado por la autoridad
competente.
Inspección
 Los compresores que en la inspección o prueba no se encuentren en condiciones de poder
trabajar con seguridad o que no estén provistos de los accesorios necesarios para un
funcionamiento seguro, o no tengan dichos accesorios debidamente instalados, no serán
puestos en servicio mientras no estén en condiciones que garanticen un funcionamiento
seguro.
 Después de recibir aviso acerca de una propuesta de inspección, el propietario o quien lo
use, lo preparará de acuerdo con las instrucciones que se le imparta, para fecha acordada.
(Recordar que en Chaco no hay autoridad de aplicación).
 Los espacios por encima o a los costados de los compresores no se emplearán para el
almacenado y se conservarán libres de materiales combustibles y/o corrosivos.
Gases en cilindros
 Los cilindros para gases no pueden ser soldados, desbollados,
enmasillados, y en general reparados porque cualquier cambio
en la forma y espesor de sus paredes los debilitan y los hacen
muy peligrosos.
 Los cilindros con fallas deben darse de baja
 Los cilindros para gas de alta presión deben someterse a
inspección y prueba cada 5 años
 La inspección debe ser externa e interna y consta de los
siguientes puntos:
• Pesaje
• Medición espesor pared con ultrasonido
• Control de fisuras o fallas
• Prueba hidráulica
• Secado
Inspección
Aire Comprimido/Secador de Aire N°1
Reemplazo de
PH por
Prueba Neumática jul-06 jun-11 HSMA PG HSMA 02 Sala de
neumática - Servicios
quinquenal máquinas
Espesores jul-10 jun-12 Bianual HSMA PG HSMA 02

Aire Comprimido/Secador de Aire N°2
Reemplazo de
PH por
Prueba Neumática jul-06 jun-11 HSMA PG HSMA 02 Sala de
neumática - Servicios
quinquenal máquinas
Espesores jul-10 jun-12 Bianual HSMA PG HSMA 02

Inspección
Instalación
 Los compresores se instalarán solamente en lugares y en la forma aprobada por la autoridad
competente.
 Los locales o lugares donde esté instalado un compresor y/o batería de ellos, no serán utilizados
como lugar de paso habitual del personal.
 Cuando el fluido a comprimir tenga propiedades que puedan afectar la salud y/o de
inflamabilidad y/o de formar mezclas explosivas, se debe asegurar una ventilación natural
permanente, la que podrá ser reforzada por medios mecánicos.
Poner ejemplo de alerta voladura de compresor en Bolivia

Compresores
 En la actualidad, la energía neumática
se presenta como una buena solución
para diversos procesos productivos, ya
que tiene la ventajas de abundancia de
aire, bajo costo, facilidad de
almacenamiento, limpieza, etc
 Las instalaciones se componen de un
equipo compresor, un refrigerador,
depósito acumulador de aire y un
Compresor para inflar neumáticos secador de aire.
Riesgos en Compresores:  La producción de aire comprimido se
Quemaduras realiza a través de compresores, que a
Contactos con órganos móviles través de una reducción de volumen
Explosiones consiguen elevar la presión del aire
Exposición a ruidos y vibraciones para su posterior utilización
Gases en cilindros
Gases comprimidos Son aquéllos que tienen puntos de ebullición muy bajos, menor a
-100°C, por lo que permanecen en estado gaseoso sin licuarse, aun a altas presiones, a
menos que se sometan a muy bajas temperaturas.
A este grupo pertenecen: el oxígeno (O2), nitrógeno (N2), argón (Ar), helio (He), hidrógeno
(H2) entre otros.
Gases comprimidos - licuados Son aquéllos que tienen puntos de ebullición relativamente
cerca de la temperatura ambiente y que al someterlos a presión en un recipiente cerrado se
licuan.
Gases en cilindros
• Se ha vuelto muy común el empleo de diversos gases que se distribuyen en cilindros de alta
presión.
• Los principales son el oxígeno, el hidrógeno y el acetileno (empleado principalmente para
soldar y cortar), el dióxido de carbono, los gases de petróleo licuados (GLP), el cloro y el
nitrógeno.
• Las presiones llegan a ser hasta de 2.600 lb/inch2 (182,8 kg/cm2).
• A causa de esas presiones tan elevadas, los fabricantes de diversos gases y las autoridades
reguladoras han establecido normas detalladas que se aplican a la construcción, protección,
manejo y uso de los tanques.
• Esas normas deben observarse cuidadosamente.
Gases en cilindros
Cilindros con Hidrógeno, Aire y Nitrógeno, con sus reductores

Gases en cilindros
Cilindros con Hidrógeno, Aire y Nitrógeno, sujetos con barra

Gases en cilindros
INDICACIONES DE IMPORTANCIA
◊ Es oportuno indicar aquí algunos puntos de especial importancia que deben conocerse
muy bien y mantenerse con cuidado.
a) El oxígeno (ya sea como gas puro o licuado) se combina con el aceite o la grasa (y
con algunos otros compuestos orgánicos) dando lugar a mezclas explosivas.
b) El acetileno se descompone y estalla si se lo comprime. Sin embargo, disuelto en
acetona es estable. En esa forma se lo maneja con seguridad en tanques a presiones
limitadas.
c) Nunca debe permitirse que los cilindros caigan o reciban fuertes sacudidas.
d) Deben conservarse lejos del calor, como el de los rayos directos del sol durante el
verano.
e) Deben almacenarse lejos de materiales combustibles.
Gases en cilindros
ACETILENO
◊ Se obtiene mediante la reacción del agua con el Carburo de Calcio. Los cilindros para
almacenarlo, contienen un material poroso con acetona donde es disuelto el
producto, de esta manera, queda contenido en condiciones seguras a baja presión.
Algo similar a lo que pasa en un sifón de mesa o agua gaseosa (el CO2 disuelto en el
agua).
Si no es disuelto en acetona en un cilindro o acumulador con masa porosa, empezará
a descomponerse a presiones mayores a 1 kg/cm2.
◊ Su principal riesgo se encuentra en su inestabilidad. El gas acetileno es un gas
inestable que reacciona químicamente ante cualquier agresión como puede ser:
elevando su presión, elevando su temperatura, por percusión o por
incompatibilidades con algunos metales puede llegar a explotar.
Gases en cilindros
Gases en cilindros
Gases como el oxígeno, el
nitrógeno, el argón, el
hidrógeno y el helio
pueden comprimirse
fácilmente en un cilindro
hasta una presión de 300
bar. ... El acetileno, debido
a sus propiedades, necesita
ser almacenado en un
cilindro que contenga una
"masa porosa" dentro de la
cual se mantiene el gas en
un solvente portador
Gases en cilindros
Gases en cilindros
MANIPULACION CORRECTA DE GASES COMPRIMIDOS
◊ La manipulación de cilindros de gases comprimidos podría ser considerada en la

misma forma que las autoridades consideran la conducción de vehículos, es decir,
exigiendo que la persona que vaya a efectuar esta operación posea una licencia para
hacerlo.
◊ Los gases comprimidos, al ser manipulados por personal adecuadamente adiestrado y

conocedor de los riesgos potenciales, son tan seguros para trabajar con ellos, como
la mayoría de los productos químicos líquidos ordinarios y los compuestos sólidos
manipulados constantemente en un laboratorio.
Gases en cilindros
MANIPULACION CORRECTA DE GASES COMPRIMIDOS
◊ La seguridad de los cilindros es garantizada por los proveedores por medio del estricto
cumplimiento de las reglamentaciones dictadas por la Interstate Commerce Commission
y suministrando los cilindros con válvulas, etiquetas y señales específicas estipuladas
por normas ampliamente aceptadas.
◊ Es obligatorio para un proveedor embarcar cilindros que hayan sido fabricados de
acuerdo con las normas IRAM y que se hayan ceñido a las reglamentaciones de la misma
entidad para la prueba, inspección, y llenado adecuado de estos cilindros y para el uso
de aditamentos de seguridad probados
Gases en cilindros
PRUEBA DE CILINDROS
◊ Para la mayoría de los gases, se hacen pruebas hidrostáticas a los cilindros cada cinco
años para determinar su capacidad de continuar en servicio.
◊ Durante la prueba hidrostática el cilindro es sometido a presión de agua a un valor
determinado por las especificaciones del cilindro y por la presión de trabajo.
◊ Se registran la expansión del cilindro y el valor de la deformación permanente después
de haber suspendido la presión.
◊ Estos valores permiten la determinación del espesor de las paredes del cilindro y el
grado de corrosión que las pueda haber afectado.
Llenado de cilindros
◊ Los gases no licuados pueden ser envasados a la presión de trabajo señalada sobre el cilindro.
◊ En la actualidad las normas IRAM permiten hasta un diez por ciento de exceso en el llenado de cilindros
que contengan gases no licuados y no inflamables.
◊ Por el contrario, los gases licuados deben ser envasados a una densidad determinada. Esta densidad
representa el peso máximo de material permitido dentro del cilindro, como un porcentaje de la capacidad de
agua del cilindro.
◊ Puesto que los cilindros de gases comprimidos son manipulados en una planta por diferentes tipos de
personal, es necesario considerar las precauciones que deben ser tomadas en su manipulación desde el
momento de ser recibidos en la planta hasta el momento de tenerlos vacíos y listos para ser devueltos.
Gases en cilindros
◊ Todo cilindro que sea recibido en una
planta debe traer adjunto:
a) Una etiqueta o marca de identificación
que indique su contenido.
b) Una etiqueta de la Norma IRAM.
c) Una tapa de protección de la válvula.
◊ Bajo ninguna circunstancia debe quitarse del
cilindro el medio de identificación.
◊ La tapa de protección de la válvula debe
ser mantenida en su lugar hasta tanto el
cilindro haya sido asegurado en su
puesto y el usuario esté listo para sacar
Cilindros con sus tapas colocadas su contenido.
No deben aceptarse cilindros cuyo contenido no esté ◊ Las etiquetas incluyen información sobre
identificado con el nombre. No es prudente confiar las precauciones mínimas para la
solamente en los códigos de colores para identificar su manipulación de los cilindros y clasifican
contenido. el contenido de la botella.
Gases en cilindros
IDENTIFICACIÓN DE LOS CILINDROS
◊ Desafortunadamente no se ha logrado todavía la unificación de un sistema de

identificación del contenido de los cilindros, no obstante la existencia de normas
para marcar cilindros de gases comprimidos.
◊ Algunos proveedores suministran etiquetas con tanta información como les es
posible, advirtiendo sobre los posibles peligros relacionados con el contenido del
cilindro.
◊ En algunas ocasiones pueden llegar a la planta cilindros sin etiquetas,
identificados solamente por el código de colores. Bajo ninguna circunstancia
deben recibirse cilindros en tales condiciones.
◊ El código de colores tiene valor solamente para ayudar al proveedor a separar
grandes cantidades de cilindros para envasar los diferentes gases.
Gases en cilindros Video NAPO
ALMACENAMIENTO DE CILINDROS
◊ Después de recibir los cilindros, generalmente se los coloca en bodegas para almacenamiento de
gases o se envían directamente al sitio en donde serán utilizados.
◊ Algunas plantas cuentan con áreas especialmente diseñadas y construidas para este fin.
◊ Los edificios o áreas para almacenamiento de gases deben ser:
a) Resistentes al fuego.
b) Bien ventilados.
c) Localizados lejos de fuentes de ignición o calor excesivo
d) Secos
◊ Las áreas de almacenamiento en interiores no deben estar localizadas cerca de calderas, tuberías de
vapor o agua caliente ni de cualquier fuente de ignición o de calor.
◊ El almacenamiento en sótanos o debajo de la superficie debe ser evitado.
◊ Los cilindros deben estar protegidos contra la posibilidad de ser manipulados por personas no
autorizadas.
◊ Deben ser colocados en compartimentos o ser amarrados para evitar que puedan caerse.
◊ El almacenamiento en los laboratorios debe ser limitado sólo a los cilindros que se encuentren en uso
Gases en cilindros
PRECAUCIONES EN EL MANEJO DE GASES INFLAMABLES
◊ Almacenar los cilindros con cuidado, siempre en

posición vertical, en ambientes frescos y bien
ventilados, preferiblemente en el exterior, fuera del
alcance del sol, y lejos de cualquier fuente de ignición
o circuito eléctrico. El cilindro nunca debe calentarse
a más de 50ºC
◊ Nunca almacenar gases combustibles junto con gases
comburentes, como oxígeno u óxido nitroso
◊ Los cilindros de gases combustibles, especialmente
hidrógeno deben ser usados sólo por personal con
experiencia y debidamente calificado
◊ Recordar que los cilindros “vacíos” aún contienen gas.
Siempre deben tener su válvula cerrada, con el gorro
puesto
Gases en cilindros
PRECAUCIONES EN EL MANEJO DE GASES INFLAMABLES
◊ No engrasar o aceitar ningún envase, equipo o

accesorio para uso con gases combustibles o
comburentes
◊ Mantener las salidas y conexiones de válvula y
regulador siempre limpias, sin polvo ni partículas
extrañas
◊ Un cilindro con la válvula abierta y poca presión puede
contaminarse, formándose mezclas explosivas. Por
ello no usar el cilindro cuando la presión es igual o
menor a 25 lb/pulg2 (1,76 kg/cm2). Cuando el cilindro Las áreas de almacenamiento exterior deben
no está en uso debe permanecer con la válvula contar con desagües apropiados y estar
cerrada protegidos contra los rayos del sol, en donde
prevalezcan las altas temperaturas.
Gases en cilindros
MANIPULACION DE CILINDROS VACÍOS
◊ Al considerar un cilindro vacío se debe cerrar su válvula. Luego se debe

colocar en su lugar la tapa protectora de la válvula y cualquier otro
dispositivo de protección con que haya sido recibido.
◊ Se marcará el cilindro “VACIO”, por medio de una etiqueta o usando pintura y
pincel. Luego se transportará al área de almacenamiento en donde se pondrá
separado de los que están llenos y se guardará hasta el momento de enviarlo
de regreso al proveedor.
◊ La falta de atención en la manipulación de los cilindros vacíos puede dar como
resultado la ocurrencia de accidentes graves.
◊ En caso de presentarse problemas de difícil solución inmediata se entrará en
contacto con el proveedor para recibir instrucciones.
◊ No se debe intentar controlar la situación sin solicitar ayuda.
Gases en cilindros
TRANSPORTE DE CILINDROS DENTRO DE PLANTA
◊ Al trasladar cilindros del sitio de almacenamiento a la planta o al laboratorio se debe

asegurar de llevar puesta en su lugar la tapa protectora de la válvula.
◊ El transporte del cilindro debe efectuarse con una carretilla de mano adecuada.
◊ El cilindro debe estar sujetado a la carretilla por medio de una correa o cadena para
evitar que el cilindro pueda caerse al pasar por un bache.
◊ Cuando se trate de mover una cantidad grande de cilindros de un sitio a otro se puede
utilizar un medio de transporte motorizado.
◊ Diferentes tipos de artefactos han sido diseñados para el transporte de cantidades
grandes de cilindros.
Gases en cilindros
◊ Todos incorporan algún sistema para mantener el cilindro asegurado en su lugar y evitar que
pueda caerse (por ejemplo, una cadena ajustable o un soporte especial en forma de cuna).
◊ Al colocar el cilindro en su sitio en la planta o en el laboratorio, debe asegurarse a la pared, a
un banco o a algún soporte suficientemente resistente.
Gases en cilindros
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD PARA CILINDROS
Se han incorporado dispositivos de seguridad en todos los recipientes para gases
comprimidos aprobados por IRAM, exceptuando aquellos para servicio con gases tóxicos o
venenosos, en cuyo caso se considera más perjudicial la exposición a dichos gases que la
posibilidad de ruptura del recipiente
Estos dispositivos son de cuatro tipos básicos:
1. Válvula de alivio de presión, usada principalmente para gases inflamables, licuados, a
baja presión.
2. Disco rompible, usado principalmente en cilindros de alta presión.
3. Disco rompible respaldado por un tapón de metal fusible, usado en cilindros de alta
presión.
4. Tapón de metal fusible.
La válvula de alivio de presión consiste en una válvula de asiento controlada por resorte,
que se abre para dejar escapar presiones excesivamente altas y que se cierra nuevamente
cuando la presión ha regresado a un valor seguro.
Gases en cilindros
FACTORES DE RIESGO
a) Identificación de los gases
• Nunca usar cilindros no identificados adecuadamente, ni equipos que no sean

diseñados específicamente para el gas correspondiente
• No dejar que los cilindros se contaminen, Para ello se debe mantener un saldo de
presión en los cilindros vacíos y la válvula cerrada
• Si el cilindro pierde su etiqueta, debe ser devuelto al distribuidor
Gases en cilindros
FACTORES DE RIESGO
b) Toxicidad
Todos los gases, especialmente si son más pesados que

el aire, pueden causar asfixia al desplazar el aire
atmosférico, o reducir el porcentaje de oxígeno a un
nivel muy bajo. Esto, especialmente en ambientes
cerrados o poco ventilados.
Gases en cilindros
FACTORES DE RIESGO
c) Detección de fugas
Todo sistema diseñado para uso con gases presurizados debe ser verificado en cuanto a
su estanqueidad, antes de ser usado.
NUNCA debe buscarse escapes con una llama, acercada a las uniones o salidas. El
método más sencillo es el de aplicar agua jabonosa: la formación de burbujas indicará
fuga de gases.
Gases en cilindros
FACTORES DE RIESGO
d) Alta Presión
Gases en cilindros
FACTORES DE RIESGO
e) Inflamabilidad
Gases en cilindros
EVALUACION DE RIESGOS
Sala de
Comedor Comedor Comedor Sala de máquinas Sala de máquinas Calidad
Lugar máquinas
Tanque de Tanque de
Tanque de gas propano Tanque de gas
GLP Tuberías Cocinas gas propano Tanque de nitrógeno
butano propano butano
Equipo (Garrafón) butano
Gas propano
GLP GLP GLP Gas propano butano Hidrógeno -
Sustancia pot explosiva butano
Analisis de riesgo SI SI SI SI SI SI SI
Probabilidad 1250 125 250 1250 1250 2500 1
Observaciones
Prohibición fumar, hacer fuego, o generar Prohibición fumar, hacer Al encontrarse los gases en la cercanía:
otras fuentes de ignición fuego, o generar otras Prohibición fumar, hacer fuego, o generar otras fuentes de
Matafuegos. fuentes de ignición ignición
Se deben evitar trabajos en caliente ó solo Matafuegos. Matafuegos próximo
con permiso de trabajo. Se deben evitar trabajos en Se deben evitar trabajos en caliente ó solo con permiso de
Señalización: Gas inflamable, riesgo de caliente ó solo con permiso trabajo.
explosión, prhibido fumar de trabajo. Señalización: Gas inflamable, riesgo de explosión, prhibido
Puesta a tierra obligatoria para AE. Señalización: Gas fumar
Medidas de control inflamable, riesgo de
Para carga y descarga supervisada por explosión, prhibido fumar
empleados de la compañía
Puesta a tierra obligatoria para camiones
Uso de elementos de protección personal
Gases en cilindros
CONOCIMIENTO DEL GAS UTILIZADO
Es de máxima importancia que el usuario de gases comprimidos conozca todas las

propiedades de cualquier gas que represente un riesgo tal como inflamabilidad, toxicidad,
actividad química o efectos corrosivos.
Deben hacerse todos los esfuerzos posibles por conocer las diferentes propiedades antes
de utilizar el gas.
En ocasiones es difícil llegar a determinar el riesgo principal en el uso de un determinado

gas debido a que este factor está influenciado por la forma como el gas sea utilizado.
Gases en cilindros
Gases en cilindros
Gases en cilindros
Gases en cilindros
CONOCIMIENTO DEL GAS UTILIZADO : SEÑALIZACIÓN
Gases en cilindros
Gases en cilindros
Seguridad
En caso de fugas leves
• Si observa acumulación de vapores, asegúrese primero que no haya flamas cercanas o
posibilidad de generar chispas.
• Enseguida abra puertas y ventanas
• Aislar la fuga
• Disipe los vapores de gas licuado abanicando el área con trapos o cartoné grandes. NO
USE VENTILADORES ELÉCTRICOS, NI ACCIONE INTERRUPTORES ELÉCTRICOS, porque
generan chispa y pueden producir explosiones.
• En caso de incendio, no intente apagarlo sin antes bloquear la fuente de fuga, ya que si
se apaga y sigue escapando gas, se forma una nube de vapores con gran potencial
explosivo. Deberá enfriar con agua rociada los equipos o instalaciones afectadas por el
calor del incendio.
• Dar aviso al área de seguridad. La cual deberá contactar al contratista preestablecido
para la reparación de la falla. Se debe dar prioridad a la reparación de la falla por gas,
según su peligrosidad y condiciones del sistema auxiliar.
• NO SE CONFIEN, MIENTRAS HUELA A GAS, EXISTE UN FUERTE PELIGRO DE

EXPLOSIÓN
Gases en cilindros
Seguridad
En caso de roturas, fugas o pérdidas graves
• Cerrar válvulas de fuga y/o en los tanques, si es posible. Para evitar una
explosión.
• Activar el protocolo de emergencia
• Asistir a los lesionados, si los hubiere. Llevarlos a lugares donde tenga suficiente
oxigeno.
• Los brigadistas tomarán cartas en el asunto. Ellos determinarán si requiere
evacuación, dando aviso al resto de las áreas.
Gases en cilindros
INSTRUCCIONES PREVENTIVAS
El usuario de gases comprimidos debe estar familiarizado con los métodos de primeros
auxilios que deban emplearse en los casos de sobre exposición o a quemaduras causadas
por gas.
El médico de la planta debe estar plenamente familiarizado con los tratamientos
posteriores que puedan ser necesarios.Las demoras en la aplicación del tratamiento a un
paciente expuestos a gases tóxicos o quemado con gases corrosivos puede causarle
lesiones permanentes, o llegar a ocasionarle la muerte.
Solamente el personal autorizado podrá administrar primeros auxilios y, en todo caso,
se abstendrá de aplicar tratamiento médicos.
Se dará aviso inmediatamente a un médico.
Gases en cilindros
INSTRUCCIONES PREVENTIVAS
• Se tendrán máscaras contra gases disponibles en un sitio accesible, para ser utilizadas
en caso de contaminación del área.
• Se seleccionará el tipo de máscara adecuado y se adiestrará al personal encargado de la
manipulación de gases comprimidos, sobre la correcta aplicación y las limitaciones de las
diferentes máscaras y ayudas respiratorias disponibles.
• Para prevenir lesiones en los ojos debidas a fallas en el equipo, se usarán gafas
protectoras siempre que se trabaje con gases comprimidos.
• Se tendrán disponibles en la cercanía fuentes para lavado de los ojos y duchas de
emergencia, teniendo en cuenta que ellas se encuentren fuera del área que pueda llegar
a contaminarse en caso de una fuga grande de gas.
Se tendrá a mano una dotación adecuada de extintores de incendio, preferiblemente del
tipo de polvo químico seco triclase, los cuales serán inspeccionados periódicamente para
garantizar su funcionamiento apropiado.
Gases en cilindros
MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS
Los cilindros de gases comprimidos deben manejarse con gran cuidado.

Los casquillos protectores de las válvulas deben estar colocados como es debido cuando no se
utilicen los cilindros.
Estos no deberán manejarse asiéndolos por dichos casquillos
NUNCA se utilizarán los cilindros para que sirvan de conducción eléctrica, ni como soportes
para el trabajo que se esté realizando, ya sea martillar, soldar con estaño, calentar o soldar
con autógena.
Los gases comprimidos vienen en tubos de acero. Las conexiones para gases inflamables
tienen rosca izquierda y para los demás gases rosca derecha.
Esto tiene por objeto evitar confusiones al llenar los cilindros, que podrían ocasionar
explosiones.
Gases en cilindros
ENVASADO DE GASES COMPRIMIDOS
Presión de Se llenan Estado del Dirección de

GAS prueba de las normalmente a la gas dentro la rosca
botellas en at presión de ( ) at de la botella
Nitrógeno 225 150 Gaseoso Derecha

Hidrógeno 225 150 Gaseoso izquierda
Óxido de Carbono 225 150 Gaseoso izquierda
Metano 225 150 Gaseoso izquierda
Gases en cilindros
NORMATIVA PARA CILINDROS

1.- Los cilindros deben manejarse cuidadosamente evitando golpearlos. Un cilindro bajo presión es
delicado y puede explotar.
2.- Use un cesto o una plataforma al levantarlos con un guinche. No use electroimanes ni eslingas.
Se usará un carro transportador para trasladarlos. Se trasladará solamente si está colocada la tapa
que protege a la válvula.
3.- Al dejar parado un cilindro, éste debe ser sujetado o engrampado para evitar que se golpee al
caer.
4.- Se mantendrán separados los llenos de los vacíos y estos últimos serán devueltos al proveedor lo
antes posible con la válvula bien cerrada y la tapa puesta.
5.- Se almacenarán alejados de toda fuente de calor, de la humedad y de los rayos solares, como
también de materiales inflamables y oxidantes.
Gases en cilindros

6.- Se quitará la tapa protectora de la válvula solamente al conectar el cilindro, volviendo a
colocarla en el momento de desconectarlo.
7.- Devuelva al proveedor cualquier cilindro que pierda por la válvula.
8.- Los cilindros se usarán con un reductor conectado a la válvula del cilindro. Se instalará éste con
dicha válvula cerrada. Esto no rige para los cilindros conectados a circuitos “directos”, o sea con salida
libre.
9.- Es recomendable dejar salir el gas en cantidad suficiente para librar la salida de partículas
extrañas antes de colocar el reductor, pero hay que tomar la precaución de hacerlo de manera que
no apunte al que lo hace o a otra persona. No se hará esta maniobra con cilindros que contengan
gases tóxicos o muy irritantes.
Gases en cilindros

10.- Después de colocado el regulador y antes de abrir la válvula del cilindro, hay que asegurarse
que el tornillo del regulador esté liberado (girado en sentido contrario al movimiento del reloj).
11.- Se abrirá la válvula lentamente utilizando una herramienta apropiada (una manivela es lo
correcto). No se usarán llaves inglesas, de caños o fijas comunes. Se cerrará bien la válvula antes
de desconectar de la línea.
12.- No se debe intentar trasvasar el contenido de un cilindro a otro. Las reparaciones a las válvulas
serán realizadas solamente por el proveedor.
13.- Se mantendrán limpias y legibles las marcas en los cilindros y en especial el espacio donde
está impreso el nombre del gas que contiene.
Gases en cilindros
14.- Asegúrese que las roscas de reductores y otras uniones correspondan a las de los cilindros.
Nunca fuerce las uniones que no concuerdan.
15.- No se deben usar reductores, mangueras u otros accesorios usados para un gas, en otro.
16.- Es mala práctica intentar parar una pérdida entre el cilindro y el reductor apretando la tuerca,
sin antes haber cerrado la válvula del cilindro.
17.- No use grasa o aceite en los accesorios para oxígeno. Si usa guantes, asegúrese que no estén
contaminados con grasa o aceite que puede ponerse en contacto con la válvula.
18.- El usar aire comprimido para soplar la tierra y las basuritas de la ropa puede resultar en
lesiones severas a los ojos y al cuerpo.
19.- El usar un cilindro lleno o vacío como rodillo es exponerse a un riesgo innecesario, inmediato o
posterior.
20.- Usar abrazaderas reglamentarias y no alambres para conectar las mangueras.
21.- Vigílese que al abrir la válvula no se desenrosque la cabeza del cilindro.
22.- No golpee herramientas contra los tubos porque pueden provocar chispas.
Cuestionario
https://forms.office.com/Pages/ResponsePage.aspx?id=A83pNdBDR0m1gqaWXEy2dOa55SC
KWQ5GqGhExXLwZoRUQTVFMjNUT05VQVVSTzBCN0FENDlIREQ2SC4u
Muchas Gracias
Ing. Mirta Lagrost
SEGURIDAD EN EL USO DE MÁQUINAS
EQUIPOS DE IZAJE
Agenda
 Reglamentación
 Ascensores y Montacargas. Requisitos Mínimos
 Equipos de Izaje
 Medidas Generales de Seguridad: Estructura y Utillaje
 Trabajos con Grúas
 Alerta de Seguridad
 Medidas Técnicas y Organizacionales
 Movimiento de Materiales
EQUIPOS DE IZAJE
Reglamentación
 El Capítulo 15, del Decreto 351/79 de la Ley 19.587 de Seguridad e Higiene en

el Trabajo reglamenta lo referente a “Aparatos para izar” (Art. 114 al 121) y
“Aparejos para izar” (Art. 122 al 136) y “Ascensores y montacargas” (Art.
137).
 Legislaciones más avanzadas, pero obligatorias sólo en su lugar de origen,

existen por ejemplo en Capital y Provincia de Buenos Aires.
EQUIPOS DE IZAJE
Anexo I Res.463

(DECRETO 351/79)
APLICA Regul.
APARATOS PARA IZAR, MONTACARGAS Y
ASCENSORES
113 ¿Se encuentra identificada la carga máxima en dichos Cap. 15 Art. 114 y 122
equipos? Dec. 351/79
114 ¿Poseen parada de máximo nivel de sobrecarga en el Cap. 15 Art. 117 Dec.
sistema de fuerza motriz? 351/79
115 ¿Se halla la alimentación eléctrica del equipo en buenas Cap. 14 Art. 95 y 96 Art. 9 b) Ley 19587
condiciones? Dec. 351/79
116 ¿Tienen los ganchos de izar traba de seguridad? Cap. 15 Art 126 Dec. Art. 9 b) Ley 19587
351/79
117 ¿Los elementos auxiliares de elevación se encuentran en Cap. 15 Art. 122, 123,
buen estado (cadenas, perchas, eslingas, fajas etc.)? 124 y 125,Dec. 351/79
EQUIPOS DE IZAJE
Anexo I Res.463
(DECRETO 351/79)
APLICA Regul.
118 ¿Se registra el mantenimiento preventivo de estos Cap. 15 Art. 116 Dec. Art. 9 b) Ley 19587
equipos? 351/79, Art. 10 Dec.
1338/96
119 ¿Reciben los operadores instrucción respecto a la Cap. 21 Art. 208 a Art. 9 k) Ley 19587
operación y uso correcto del equipo de izar? 210 Dec. 351/79
120 ¿ Los ascensores y montacargas cumplen los requisitos y Cap. 15 Art. 137 Dec.
condiciones máximas de seguridad en lo relativo a la 351/79
construcción, instalación y mantenimiento?
121 ¿ Los aparatos para izar, aparejos, puentes grúa, Cap. 15 Art. 114 a 132
transportadores cumplen los requisitos y condiciones Dec. 351/79
máximas de seguridad ?
EQUIPOS DE IZAJE
Agenda
 Reglamentación y Definiciones
 Movimiento de materiales
Ascensores y Montacargas
EQUIPOS DE IZAJE
Exigencias mínimas de seguridad

1. Todas las puertas exteriores, tanto de operación automática como
manual, deberán contar con cerraduras electromecánicas cuyo
accionamiento sea el siguiente:
a) La traba mecánica impedirá la apertura de la puerta cuando el
ascensor o montacargas no esté en ese piso.
b) La traba eléctrica provocará la detención instantánea en caso de
apertura de puerta
2. Todas las puertas interiores o de cabina, tanto de operación automática
como manual, deberán poseer un contacto eléctrico que provoque la
detención instantánea del ascensor o montacargas en caso de que la
puerta se abra más de 0,025 m
EQUIPOS DE IZAJE

3. Para casos de emergencia, todas las instalaciones con puertas
automáticas deberán contar con un mecanismo de apertura manual
operable desde el exterior mediante una llave especial.
4. Todos las ascensores y montacargas deberán contar con interruptores
de límite de carrera que impidan que continúe su viaje después de los
pisos extremos.
Estos límites lo harán detener instantáneamente a una distancia del piso
tal, que los pasajeros puedan abrir las puertas manualmente y
descender normalmente
EQUIPOS DE IZAJE

5. Todos los ascensores y los montacargas deberán tener sistemas que
provoquen su detención instantánea y trabado contra las guías en caso
en que la cabinas tome velocidad descendente excesiva, equivalente al
40-50% más de su velocidad normal, debido a fallas en el motor, corte
de cables de tracción u otras causas.
Estos sistemas de detención instantánea poseerán interruptores
eléctricos, que cortarán la fuerza motriz antes de proceder al frenado
mecánico descrito.
6. En el interior de los ascensores y en los montacargas se deberá tener un
dispositivo cuya operación provocará su detención instantánea.
EQUIPOS DE IZAJE

7. En ascensores y montacargas deberá indicarse en forma destacada y
legible la cantidad de pasajeros que puede transportar o la carga
máxima admisible, respectivamente.
8. En caso de que los ascensores cuenten con células fotoeléctricas para
reapertura automática de puertas, los circuitos de este sistema deberán
impedir que estas permanezcan abiertas indefinidamente, en caso en que
se interponga humo entre el receptor y el emisor.
9. Deberá impedirse que conductores eléctricos ajenos al funcionamiento se
pasen por adentro del pasadizo o hueco.
10. La sala de máquinas deberá estar libre de objetos almacenados,
debido al riesgo de incendios provocados por los arcos voltaicos y
dispondrá de matafuego adecuado.
EQUIPOS DE IZAJE
Agenda
Equipos de izaje
EQUIPOS DE IZAJE
Actualmente se construyen una amplísima variedad de modelos que se adaptan a las necesidades
particulares de cada trabajo o maniobra.
Entre los que pueden destacarse los siguientes tipos más importantes:
 PUENTE GRÚA  GRÚA / PLUMA TORRE DE MONTAJE

 GRÚA PÓRTICO  GRÚA DERRICK
 GRÚA SEMIPÓRTICO  PEQUEÑAS GRÚAS DE OBRA
 MÉNSULA  POLIPASTOS Y POLEAS
 MONOCARRIL  GRÚAS MÓVILES SOBRE ORUGAS
 GRÚA PLUMA / TORRE DE PUERTO O NEUMÁTICOS
a. Puente Grúa
Una estructura horizontal apoyada en sus extremos en
dos caminos de rodadura elevados, sobre los que
puede trasladarse en sentido longitudinal a la nave
en que esté situada.
Sobre la estructura o puente se desliza un carro en
sentido transversal, cubriendo de esta forma toda la
superficie de la nave. En este carro va instalado un
gancho elevador, pudiendo contar también con otro
gancho auxiliar para cargas más pequeñas.
b. Grúa Pórtico
Una estructura de pórtico se desliza sobre dos caminos de
rodadura colocados en el suelo. La parte horizontal de
la estructura puede volar sobre alguna de las
verticales y dispone también de un carro que se
traslada en forma transversal y en el que están
situados los mecanismos de elevación.
c. Grúa SemiPórtico
Los dos caminos de rodadura están situados a
distinto nivel, uno en el suelo, sobre el que se
apoya la pata del pórtico, y el otro elevado,
sobre el que se apoya la estructura horizontal.
d. Ménsula
Una estructura horizontal se apoya y
gira sobre un punto situado en una
pared vertical. Un gancho
elevador puede tomar distintas
posiciones sobre la estructura e. Monocarril
cubriendo un área semicircular con Sobre un carril elevado desliza
centro en el punto fijo de la pared un dispositivo de elevación
y radio de la longitud de la de cargas
estructura horizontal.
Un Aparejo es una máquina compuesta por
dos o más poleas y
una cuerda, cable o cadena que
alternativamente va pasando por las
diversas gargantas de cada una de estas
poleas. Se utiliza para levantar o mover una
carga con una gran ventaja mecánica, ya
que así se necesita aplicar una fuerza
mucho menor que el peso que hay que
mover.
Polipasto de cadena
Sujeto a un punto fijo elevado, un mecanismo de
cadenas que desliza sobre poleas hace mover un
gancho elevador mediante el esfuerzo manual
aplicado a un reductor
Cabrestante
Un tambor situado al nivel del suelo y movido
eléctricamente, o a mano, arrolla un cable que
pasa por una o más poleas
Tecle
Aparato fijado en un punto que recoge cable mediante un
mecanismo reductor accionado manualmente por una
palanca
Aparejo eléctrico diseñado según el pinza de elevación para planchón /
principio de armado modular horizontal / con aparejo eléctrico
Grúa Pluma de Puertos
Sobre cuatro patas que deslizan por dos caminos de rodadura, va situada una estructura
giratoria que sostiene una pluma de inclinación variable, de la que pende el gancho
elevador. Una variante muy empleada es la grúa cigüeña, con la pluma quebrada en
su extremo superior
Grúa Torre de Puertos
Sobre una estructura vertical apoyada en
cuatro patas que deslizan sobre dos
caminos de rodadura va colocada otra
estructura horizontal, sobre la que se
mueve un carro en el que va situado el
mecanismo de elevación
Detalle del contrapeso y la cabina
Grúa Pluma de Montajes
Una pluma inclinada sobre cuyo extremo
superior desliza el cable de elevación
se apoya en su extremo inferior sobre
una estructura vertical que puede girar
o trasladarse sobre caminos de
rodadura
Grúa Torre de Montajes

En el extremo superior de una estructura
vertical que se mueve sobre carriles va
situada una pluma horizontal giratoria
sobre la que desliza un pequeño carro
que sostiene el gancho elevador
Grúa Pluma
Grúa Derrick
Sobre tres patas que se deslizan por dos caminos de
rodadura va situada una serie de estructuras
colocadas según las aristas de un tetraedro.
Sujetas mediante cables deslizantes van colocadas
una o dos plumas giratorias y abatibles que
soportan el cable de elevación
Grúas Automóviles sobre Orugas
De una cabina giratoria situada sobre
orugas parte una pluma abatible sobre
la que desliza el cable elevador.
Frecuentemente se suelen poder añadir
suplementos a la pluma, con el fin de
aumentar su longitud
Grúas Automóviles sobre neumáticos
Pueden adoptar variadas formas, entre las que destacan la disposición similar a las grúas
sobre orugas, la de tipo "bellotti", y las acopladas sobre camión
EQUIPOS DE IZAJE
Agenda
 Medidas Generales y de Seguridad: Estructura y Utillaje
Medidas Generales
Muchos de los aparatos descriptos pueden sustituir el gancho de elevación por cucharas,
electroimanes, yugos, grapas o cualquier otro mecanismo sujetador de cargas, por lo tanto, se
señalan las Medidas Generales de Seguridad que se pueden aplicar en función a las
características constructivas de los mismos
 Estructura
 Las estructuras de los aparatos de elevación y transporte de cargas suelen ser metálicas, salvo
raras excepciones, y formadas por perfiles comerciales de variadas formas y calibres, aunque hoy
día se tiende más hacia las estructuras de chapa.
 Aunque hasta no hace muchos años el montaje de las estructuras se hacía con roblones, en la
actualidad se utiliza casi exclusivamente la soldadura, lo que implica un control más cuidadoso del
montaje, para evitar así uniones imperfectas y otros fallos característicos de esta técnica
constructiva.
 Las grúas serán diseñadas y construidas de tal manera que todas sus partes puedan ser
lubricadas e inspeccionadas con seguridad cuando no estén en operación.
 Los armazones de los carros y los extremos del puente, en las grúas móviles, estarán provistos de
topes o ménsulas de seguridad para limitar la caída del carro o puente en caso de caída de una
rueda o eje.
Medidas Generales
 Estructura
 La cabina se situará de forma que el gruísta tenga visibilidad completa sobre las operaciones a
realizar y quede totalmente resguardado de las emanaciones, radiaciones o proyecciones del
material que maneja, procurando siempre que en el interior de la cabina haya una temperatura
normal
 Las estructuras metálicas de las grúas con dispositivos eléctricos de tracción o auxiliares deben
estar provistas de un adecuado sistema de puesta a tierra.
 Dichas estructuras deberán inspeccionarse periódicamente para detectar cualquier anomalía o
defecto de resistencia, pintándolas cuando fuere necesario, después de rasquetear
concienzudamente las partes oxidadas.
 Las grúas situadas en intemperie dispondrán de dispositivos de anclado para el caso de
fuertes vientos o tormentas.
 Los contrapesos de las plumas se calcularán con exactitud o, en todo caso, se mantendrán siempre
de acuerdo con las instrucciones señaladas por el fabricante.
Medidas Generales
UTILLAJE
Los elementos de utillaje en los aparatos de elevación más frecuentemente utilizados y que deberán
cumplir las siguientes normas generales son:
 Cuerdas de Fibra
 Las cuerdas de fibra deberán ser de cáñamo de manila de la mejor calidad o cáñamo de
igual calidad, capaz de soportar una carga de por lo menos 800 kg/cm2.
 Todas las cuerdas deberán tener una etiqueta metálica que indique las características de las
mismas. Antes de ser puestas en servicio, y mientras se empleen, se examinarán para
investigar raspaduras, fibras rotas, cortes, desgastes, etcétera.
 Cuando las cuerdas se corten en una longitud requerida se aplicará a cada lado del lugar
donde se intente cortar una ligadura de los hilos.
 Las cuerdas no serán arrastradas sobre superficies ásperas o por donde puedan entrar en
contacto con arena, arcilla, cascarilla, etc. Cuando estén mojadas se colgarán en un lugar
seco, manteniéndolas alejadas del calor excesivo hasta que estén secas.
Medidas Generales
Cadenas
 Las cadenas para izar y las cadenas para eslingas serán de acero, conforme a las
especificaciones establecidas
 Los anillos, ganchos, argollas, grilletes giratorios y extremos de las cadenas de izar y
eslingas de cadena deberán ser del mismo material de las cadenas a las cuales van fijadas y
se someterán a los mismos ensayos e inspecciones
 Las cadenas deben ordenarse antes de su uso hasta dejarlas libres de cocas, nudos y torceduras.
 Cuando por alguna causa no puedan ser reparadas adecuadamente, deberán ser
definitivamente inutilizadas.
 Todas las cadenas y eslingas, nuevas o reparadas, serán sometidas a ensayos de tensión antes
de ponerse en servicio, y posteriormente de forma periódica; la carga admisible que pueden
levantar será estampada en etiquetas sujetas a uno de los eslabones
Medidas Generales
Cadenas
 Cuando haya que levantar objetos con aristas agudas se colocarán almohadillas o tacos de
material blando, por ejemplo, madera, entre dichas aristas y las cadenas.
 Se cargarán menos en tiempo frío, especialmente si la temperatura es inferior a 0º C.
 No se emplearán en trabajos en que las cadenas puedan llegar a una temperatura igual o
superior a 100ºC.
 En caso de que sea imprescindible enganchar el gancho a la cadena, se hará pasando

alrededor de ésta la abertura del gancho.
 Cuando las cadenas no se empleen, se colgarán sobre caballetes o ganchos, de tal manera
que los operarios que las manejan no estén expuestos a un esfuerzo excesivo al levantarlas y
en condiciones tales que se reduzca al mínimo la oxidación
Medidas Generales
Cables
 Los cables estarán fabricados conforme a las especificaciones establecidas, serán de
construcción y tamaño adecuado para las operaciones a que se destinen y estarán libre de
defectos.
 Los ojales y los lazos para los ganchos, anillos y demás partes de los cables estarán provistos
de guardacables adecuados.
 Los cables se eliminarán del servicio cuando su resistencia sea afectada por alambres rotos,
gastados o que presenten corrosión.
 La dimensión, composición del cable y la carga útil máxima admisible, serán marcadas en
todos los cables por medio de etiquetas metálicas o de otra manera adecuada.
 Los cables estarán libres de cocas, nudos, arracimamientos, partes aplastadas y variaciones
irregulares del diámetro, (como suele suceder cuando el alma se deteriora por rotura o por
quemadura, si es textil).
Medidas Generales
Cables  Grampas para cables de acero
No se unirán con nudos ni se anudarán para

otros fines
Método correcto de
Nudo liso para unión con
cable de acero grampas
Grillete
Grampas para
cables de
acero
Alerta Cable Autoelevador (en ppt AE)

Cables
Requisitos que debe facilitar el fabricante
Ficha del material con marcado CE, sus características técnicas y la información que hace referencia a la norma de
anclajes.
Equipo auxiliar necesario para la colocación:
 Llave dinamométrica entre 9 y 20 Nm, normalmente comercializadas como entre 6 y 20 Nm.
Cantidad y par de torsión (apriete) de sujeta cables:
 Diámetro cable Nº sujetacables Par apriete
 < 8 mm 3 3,5 Nm
 10 mm 4 9,0 Nm
 12 mm 4 20 Nm
Distancia entre sujeta cables:
 Cable diámetro 10: entre 3 cm y 6 cm
 Cable diámetro 12: entre 3,6cm y 7,2 cm
Posición del sujetacables:
 Zona de la U hacia el cable muerto.
Medidas Generales
Cables Ver Alerta SIF Ypané
 Se evitarán los desperfectos que puedan causar las aristas vivas de las cargas,
interponiendo tacos de material blando, como madera, etc.
 No se expondrán al fuego y los de alma textil no se utilizarán donde estén expuestos a

temperaturas que la dañen o quemen. En esos casos deberán emplearse los de alma
metálica.
 Los extremos de los cables se ligarán para evitar que los cordones se suelten; lo mismo se
hará en caso de tener que cortarlos.
 Todos los cables serán inspeccionados cuidadosamente a intervalos regulares y sus enlaces,
grapas o abrazaderas se ajustarán si presentan señales de desajuste.
 Los cables serán tratados a intervalos regulares con lubricantes adecuados, libres de ácidos o
sustancias alcalinas, para conservar su flexibilidad y prevenir la oxidación.
Medidas Generales
Ganchos
 Los ganchos de las grúas deberán ser forjados o compuestos de chapas de acero suave,
resistente al envejecimiento y con tratamiento térmico adecuado. Tendrán aristas
redondeadas y una forma o dispositivo que impida el desenganche imprevisto de las cargas.
 Debe prohibirse su empleo para otro fin que no sea el levantamiento de cargas no sujetas al
suelo
 Se cuidará que no sufran corrosiones, frotamientos, golpes o esfuerzos que los deformen.
 Se retirarán del servicio y se inutilizarán cuando no presenten seguridad debido a haberse

sometido a sobrecargas o tener deformaciones, acritud, etc. También serán retirados cuando
su sección crítica haya sufrido una disminución igual o mayor que el 20% de la misma, o
presenten grietas, estrías, etc., que, una vez eliminadas con lima o muela, den lugar a una
disminución igual a aquélla
Medidas Generales
 Gancho con Seguro

EQUIPOS DE IZAJE
Agenda
 Equipos de Izaje. Diferentes Modelos
Video
https://www.youtube.com/watch?v=H9iMX0R6BHk&ab_ch
annel=PulsaChannel
EL GRUISTA
El trabajo normal de un Gruísta consiste en la elevación y transporte de cargas, así como la
presentación y colocación exacta de grandes elementos prefabricados para ser incorporados a la
estructura que se está construyendo ó elevando. Es un trabajo de habilidad que requiere una
importante concentración mental
¿ Qué Documentación le pediríamos a un Gruísta?
¿ Qué Documentación solicitamos antes de un trabajo de

izaje?
Trabajos con Grúas
 1. Permiso de Trabajo, Análisis de Riesgo Ocupacional
 2. Supervisión permanente Técnico de Seguridad.
 3. Registro de Capacitación personal que va intervenir en el Izaje + Examen Escrito
que demuestre comprensión del entrenamiento.
 4. Programa de seguridad aprobado ART, Plan de izaje de grúa
 5. Check list de Grúa “Check list Guias Torres o Puentes Grúas” completado por
personal idóneo
 6. El uso de Grúas y equipos similares cerca de líneas eléctricas aéreas se encuentra
prohibido excepto que la línea haya sido adecuadamente aislada
 7. Check Ultimo control (Ultima revisión de contratistas)
Trabajos con Grúas
 8. Documentación de la Grúa y Gruista:
• Certificados vigentes de la Grúa y componentes (fajas, eslingas, cables de acero,
grilletes, estrobos, etc sistema de izaje). (Validado Entidad externa)
• Seguro contra accidentes.
• Demostrar idoneidad del Operador de la grúa, certificación como Gruísta, Registro
que lo habilite como Gruísta.
• Carga máxima y el diagrama de carga de la grúa
• Registro del ultimo mantenimiento de la grúa (Validado Entidad externa).
Trabajos con Grúas Análisis de Riesgo
ARO
ANÁLISIS DE RIESGO OCUPACIONAL TÍTULO DE LA TAREA: MONTAJE DE ANCLAJES ZONA TECHO LOGISTICA CON GRUA Y PLATAFORMA ELEVADORA MOVIL PERSONAL
SECTOR: TECHO
SECTOR DE TRABAJO : TECHO DE LOGISTICA
LOGISTICA
FECHA DE EJECUCIÓN:
EJECUTADA POR: VERIFICADA POR: Mirta Lagrost (Jefe de HSMA)
Feb 2017
PELIGROS ESPECIALES O PRINCIPALES
Caída de altura, caída de personas al mismo nivel, caída de objetos, golpes con y contra objetos, cortes, tropezones y caídas, proyección de partículas, atrapamiento, aplastamiento, apretones, choques con objetos u equipos fijos y móviles, vuelco del equipo (PEMP), condiciones climáticas.
ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPPs)

Casco de seguridad con mentonera, anteojos de seguridad, guantes, arnés de seguridad de cuerpo completo, cola de amarre, indumentaria acorde al trabajo, zapato de seguridad con puntera de acero y plantilla antideslizante.
ELEMENTOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA
Sistema anticaídas (sistema retráctil tipo cinta stopmax de 10 m), Plataforma de trabajo (PEMP), línea de vida horizontal (LVH) y Plataforma de trabajo (fenólico de ½” y placas de PRFV), Grúa con canasto para colocación primer anclaje
TAREAS PREVIAS AL INICIO DEL TRABAJO
* Emitir el Permiso de Trabajo, Anexo para Trabajos en Altura, check list equipo protección contra caídas (Cabo de vida, arnes), check list de mantenimiento de Plataforma (PEMP) y Grúa, check list última revisión de contratista.
* Capacitar sobre el presente ARO a los involucrados en la Ejecución del Trabajo
* Previo al comienzo del trabajo verificar in Situ el Permiso de trabajo emitido y el Anexo para Trabajos en Altura
* La emisión y verificación del Permiso de Trabajo debe ser realizado por personal habilitado de Planta
* Verificar que el personal de la contratista esté habilitado para realizar trabajos en altura revisando la capacitación sobre trabajo en altura, evaluación escrita aprobada con calificación mayor o igual a 80 puntos y habilitación médica
* Los arneses de seguridad y cabos de vida deberán estar inspeccionados por el Técnico de Seguridad de la Contratista Check Validación del equipo Protección contra caídas y
* Verificar presencia permanente de Técnico de Seguridad por Contratista
PASOS BÁSICOS DE LA TAREA PELIGROS POTENCIALES O EXISTENTES MEDIDAS CORRECTIVAS RECOMENDADAS FOTOS
* El sector de movimiento de grua y Plataforma

deberá ser sectorizado y señalizado con conos, cintas
y/o cadenas.
Caída de objetos,
* Evitar la circulación de terceros, uno de los operarios
golpes con y contra
5. Señalizar y delimitar sector de la contratista (operador habiliatdo de grúa) deberá
objetos, cortes,
de trabajo impedir la circulación de peatones en el area de
tropezones y caídas,
trabajo.
proyección de
* En el sector debajo del techo a colocar los anclajes, se Ubicación y delimitación de la
partículas, Plataforma móvil y Grúa
deberá señalizar de igual manera.
Trabajos con Grúas Check de Mantenimiento
Ultimo Check de
contratista
Trabajos con Grúas
Constancia de Seguro Personal
Trabajos con Grúas
Registro Habilitación Gruista
Trabajos con Grúas
Certificados de
Eslingas y grilletes
Eslingas y Grilletes
Trabajos con Grúas Diagrama de Carga de la Grúa
Trabajos con Grúas
Plan de Izaje
Trabajos con Grúas
Seguro del Camión Seguro de la Grúa
Trabajos con Grúas
Certificado de Inspección de
la Grúa
EQUIPOS DE IZAJE
Agenda
Alerta Accidente Fatal Viacha (5’)
EQUIPOS DE IZAJE
Agenda
Proceso
Aspecto Técnico
 Deberá confeccionarse un inventario de todos los equipos de izaje, con un listado de todos
los medios de elevación, grúas, vigas de izaje, monorrieles, montacargas, malacates,
bloqueadores de polea, correas para montacargas, eslingas, ganchos, elevadores de tambor,
plataformas de transporte de carga con ruedas, etc
Proceso
Deberá confeccionarse un inventario de todos los equipos de izaje
Hoja de cálculo
de Microsoft Office Excel
Proceso
Aspecto Técnico
 El equipo deberá estar correctamente rotulado:
 Utilizar una identificación unívoca.
 Indicar la carga máxima según las especificaciones del fabricante.
 El equipo solo podrá utilizarse si tiene la etiqueta de habilitación
correspondiente y actualizada.
 Las restricciones e instrucciones de uso, seguridad e inspecciones deberán

quedar documentadas en una Lección de un Punto (OPL) o Estándar para cada tipo
de equipo de izaje que se utiliza.
Proceso
Las restricciones
e instrucciones
de uso,
seguridad e
inspecciones
deberán
quedar
documentadas
en una Lección
de un Punto
Proceso
Las restricciones e
instrucciones de
uso, seguridad e
inspecciones
deberán quedar
documentadas en
una Lección de un
Punto (OPL)
Proceso
Inspecciones
 Un experto acreditado inspeccionará el equipo antes del primer uso y luego como
mínimo una vez al año:
 El equipo aprobado debe estar debidamente rotulado como tal.
 Todo equipo con desperfectos debe ser etiquetado, puesto fuera de servicio y
guardado hasta su reparación.
 Deberá efectuarse una inspección adicional luego de:
 un incidente, caída de objetos o impactos
 exposición al fuego
 exposición a sustancias corrosivas
 Los usuarios deberán inspeccionarlo antes de utilizarlos
Proceso Un experto acreditado inspeccionará el equipo antes del primer uso
y luego como mínimo una vez al año
Proceso Los usuarios deberán inspeccionarlos antes de utilizarlos
Proceso
Mantenimiento
 Todos los equipos de elevación deben ser mantenidos en buenas condiciones según las
instrucciones del fabricante y el mantenimiento deben estar incluido en el
cronograma de mantenimiento planificado
Almacenamiento
 Cuando no esté en uso, el equipo podrá permanecer guardado en áreas designadas

a tal fin para resguardarlo de daños y según las especificaciones del fabricante
Mantenimiento
Documento de
Microsoft Office Word 97-200
Proceso
Uso de grúas cerca de líneas eléctricas aéreas
 El uso de grúas y equipos similares cerca de líneas eléctricas aéreas se encuentra
prohibido excepto que la línea haya sido adecuadamente aislada
Ejemplo de separación de líneas eléctricas aéreas
Todo el equipo de elevación debe configurar y utilizar sólo en superficies firmes

Organizacional
Permiso de Trabajo
 Deberá requerirse el Permiso de trabajo para todos los trabajos con equipos de
izaje en caso de:
 Uso de grúas
 Uso de otros dispositivos de elevación, como aquellos que se disponen en forma
temporal para herramientas de mantenimiento específicas.
 Hay un sector para efectuar el izaje y está protegido para que nadie ingrese a la
zona de peligro.
Organizacional
 La evaluación del riesgo debe efectuarse con el objetivo de detectar los puntos
posibles de anclaje / fijación del equipo de izaje para permitir las tareas de
mantenimiento en forma segura y ergonómica, por ejemplo sobre motores pesados,
sobre grandes colectores de tubos, etc.
 Este equipo, junto con los puntos de anclaje, deben registrarse en el inventario y ser
parte de las inspecciones.
Capacitaciones
 Todos los empleados que manipulen estos equipos deberán recibir capacitación sobre
el procedimiento para operación, construcción, modificación, desmantelamiento,
inspección y almacenamiento de equipo de izaje.
 Las capacitaciones deberán quedar registradas
Colocando una armadura en una obra en construcción.
Grúa automóvil sobre orugas levantando un tronco
Grúa automóvil: detalle de la mordaza
Grúa montada sobre orugas, equipada con cuchara
excavadora.
.
Cuestionario
https://forms.office.com/Pages/ResponsePage.aspx?id=A8
3pNdBDR0m1gqaWXEy2dOa55SCKWQ5GqGhExXLwZo
RUMkg0M0pCM0dWREtZQlMzTVZHSjUwUEg4Uy4u
EQUIPOS DE IZAJE
Agenda
 Alertas de Seguridad
Movimiento de Materiales
Entre los numerosos dispositivos mecánicos utilizados para el transporte de cargas
vamos a concentrarnos especialmente en los más frecuentes:
Cintas Transportadoras
Camiones y dumpers
Tornillo sin fin
Transportadores de rodillos
Aparatos mecánicos de
transporte
Entre los numerosos dispositivos mecánicos utilizados
para el transporte horizontal de cargas vamos a
concentrarnos especialmente en los más frecuentes
utilizados por la industria, como son:
- cintas transportadoras;
- camiones y dumpers,
- tornillos sinfín
- transportadores de rodillos
• Otros, tales como los transportadores de hélice, de

placas, monorrailes y de cadena, cables teleféricos y
transporte por ferrocarril, tienen un uso limitado en
la mayoría de las industrias o bien se pueden
asimilar, en lo referente a normas de seguridad, a las
demás máquinas en movimiento.
Cintas transportadoras
La cinta transportadora, cuyo uso estuvo restringido largo
tiempo al transporte a distancias limitadas, dentro del
recinto de las fábricas, y a determinados materiales de
carácter no agresivo para aquélla, pasó a una nueva fase
de aplicación.
Se ha generalizado su uso en pocos años y se ha extendido
su aplicación a gran número de productos, incluso a
temperaturas que sobrepasan los 60ºC. Además, la
longitud de los transportes realizados alcanzan en
ocasiones a varios kilómetros.
Las razones de su éxito son la simplicidad, el fácil
mantenimiento y sustitución y el gran avance técnico
logrado en su fabricación. Por otra parte, con un
mantenimiento preventivo adecuado, las cintas se
mantienen años enteros en funcionamiento sin
desmontarlas. Las reparaciones se realizan en la mayoría
de los casos in situ.
Las instalaciones hechas con cintas transportadoras,
recubiertas de caucho, pueden transportar los
materiales más diversos, desde un punto a otro:
carbón, tierras, piedra caliza, cemento, minerales,
etcétera.
Las bandas pueden ser de caucho con alma de cuerda de
algodón, de tejidos sintéticos, de cables de acero, etc.,
permitiendo aumentar considerablemente la distancia a
transportar.
Se pueden conseguir longitudes diversas colocando
sucesiones de bandas.
Las distancias verticales están limitadas por la pendiente.
La inclinación no debe exceder de un cierto valor límite,
dependiendo, como es lógico, del material que se desea
transportar. Esta pendiente varía de 15 a 25º en correa
lisa, según los materiales, pudiendo ser mayor en el
caso de que se coloquen unas aletas.
La tensión de la banda también debe tenerse en cuenta,
pues existen algunos límites que son función de la
armadura de la banda.
La banda transportadora puede servir de unión entre dos
modos de transporte completamente distintos e
independientes. Este transporte resulta relativamente
barato debido al poco consumo de energía, ya que
solamente es necesario 1 (un) C.V. para transportar
horizontalmente 100 ton/hora sobre la distancia de 30
metros.
Estas instalaciones son fáciles de preparar: son flexibles,
silenciosas y se adaptan con mucha facilidad a las
condiciones más diversas. Otra de las claras ventajas
que tienen estas instalaciones es su fácil conservación.
Se las puede cargar y descargar en los diferentes puntos
de recorrido y éstos, a su vez, pueden ser desplazados a
voluntad.
Pueden estar montadas sobre chasis móvil, orientable,
inclinado, etc.
Pueden seguir un trazado cualquiera, ya que haciéndolo en
tramos se puede salvar cualquier desnivel.
Una instalación con banda transportadora se compone,
esencialmente, de una cinta de caucho, sinfín, tendida
entre dos tambores cilíndricos.
Sobre un chasis rígido y relativamente ligero se sujetan los
rodillos soporte, tanto los de carga como los de retorno.
El movimiento de la correa se efectúa bien por un rodillo
extremo o bien por la acción de rodillos intermedios.
El reglaje de la tensión de la cinta se efectúa de muy
diversas formas: por contrapesos (gravedad), por
tornillos sinfín, por cremalleras, etc.
Los rodillos de la parte superior, o rodillos de carga, sobre
los que se desliza la cinta, van colocados en horizontal
o en V, y tanto en un caso como en otro los rodillos
pueden ser fraccionados. En el caso de la instalación en
V, los rodillos irán convenientemente inclinados, para
dar a la cinta la forma que se desee.
En la parte inferior, o retorno de la cinta, ésta también va
apoyada, aunque los rodillos están más separados.
Estos rodillos son generalmente rectos.
Las bandas destinadas al transporte deben ajustarse a las
situaciones más variadas: deben resistir los esfuerzos
transversales y longitudinales que resulten de la suma
de su peso más el material a transportar.
Los rodillos se pueden clasificar en dos:
1º Rodillos de carga.
2º Rodillos de reenvío o retorno.
Cinta horizontal transportando aserrín.
Obsérvense los rodillos de plástico.
Equipos de transporte
Elevador de canjilones
Cinta transportadora
Cinta transportadora metálica
Transportador de rodillos
Cinta transportadora
Elevador de cangilones
Una cinta
transportadora o banda
transportadora o transportador
de banda o cintas francas es
un sistema de transporte
continuo formado por una banda
continua que se mueve entre dos
tambores
Transportador de rodillos
Un elevador de cangilones es un El transportador de rodillos es un
mecanismo que se emplea para el acarreo dispositivo que, como su nombre indica,
o manejo de materiales a granel utiliza rodillos metálicos para facilitar el
verticalmente (como en el caso de granos, manejo y traslado de una gran diversidad
semillas, fertilizantes, minerales, etc.) de objetos, tales como cajas,
tarimas, llantas, tambos, palés, paquetes,
etc. siempre y cuando cumplan la
condición de contar con un fondo regular
Elevadores a cangilones
 Los elevadores a cangilones verticales o inclinados con descarga centrífuga, se

utilizan generalmente para mercaderías a granel y se construyen para una
altura de hasta 30 m (en casos especiales 80 m), y una capacidad de
transporte término medio máximo de 135 m3/h que corresponde a una carga
de alrededor de 200 ton/h, según el peso específico del material acarreado.
 El órgano de tracción suele ser una cadena articulada o correa. Los cangilones
se construyen con planchas de acero estampado o soldado, empleándose
también la fundición; asimismo, cabe señalar que últimamente se han obtenido
buenos resultados para el transporte de materiales livianos, con cangilones
construidos de metal ligero e incluso de goma o plástico.
Introducción
En la actualidad los volúmenes de minerales y alimentos transportados de un lugar a otro son
cada vez mayores y las condiciones de espacio en ciertas ocasiones es reducida, lo que ha creado
necesidades que diferentes ideas han satisfecho.
Una de esas soluciones corresponde a la de los transportadores de cangilones, que son cubetas
que vuelcan el material transportado y que se usan principalmente en aplicaciones de elevación
vertical de materiales a granel.
Los elevadores de correa a cangilones son los equipos más comunes y económicos para el
movimiento vertical de materiales a granel. Los cangilones son los recipientes que contienen el
material, tomándolo en la parte inferior del sistema y volcándolo en la parte superior, para este
cometido deben tener una configuración adecuada.
Los cangilones van montados sobre la correa que es la que trasmite el movimiento del tambor de
accionamiento y la que debe absorber los esfuerzos provocados por esta transmisión además del
peso efectivo del material elevado y el peso propio de los cangilones.
• Son diseñados con amplias opciones de altura, velocidad y detalles constructivos según el
tipo de material que tienen que transportar.
• Se montan en módulos para permitir definir de manera más eficaz la altura útil necesaria.
La carga se hace de forma que el material caiga en los cangilones, una vez llenos los
cangilones son elevados, y, en la parte superior, se produce la descarga aprovechando la
fuerza centrífuga en una rampa o tolva instalada al respecto. Los cangilones suben
generalmente con una carga parcial, y a una velocidad determinada. En algunos casos es
conveniente dar al aparato una velocidad superior a la requerida con el fin de facilitar la
descarga, puesto que a mayor velocidad, mayor proyección.
Elevador a cangilones
 Los cangilones se fabrican para capacidades de hasta un máximo de 150 litros y mínimos
de 1/4 litro, con velocidades de trabajo que varían entre 0,3 y 2,5 m/seg.
 Se fabrican una serie de cangilones de tipo A para correa a cadena cuyos datos
principales se indican en la Tabla X. Las medidas dadas corresponden al siguiente orden:
largo x proyección del ancho x profundidad.
 Los espesores de las chapas fueron especificados según el calibre B.W.G.: 16 (1,65 mm.);
14 (2,10 mm.); 12 (2,76 mm.), y 1/8" 3,17 mm.); 3/16" (4,76 mm.).
 Cangilones
Cangilón de plástico
Riesgos
Los riesgos son de naturaleza eléctrica, mecánica y como consecuencia de
actos peligrosos.
Al estar la instalación en movimiento se derivan de ello los
correspondientes riesgos:
a) De electrocución.
b) De caída por resbalamiento.
c) De caída por altura.
d) De aprisionamiento en engranes, reductores, tambores, rodillos, poleas y
ejes.
e) De caída sobre una cinta y arrastre por ella.
f) De caída de la carga sobre el personal.
g) De caída de una tolva.
h) El correspondiente riesgo pulvígeno en determinados casos
Salvo casos muy especiales, los rodillos de reenvío son
siempre cilíndricos, lisos, de una pieza o fraccionados,
sea cual fuere el sistema.
Los transportadores de banda plana llevan rodillos de
carga cilíndricos, cuya longitud es ligeramente superior
al ancho de la banda.
Para conseguir el curvado de la banda, logrando formar
una artesa más profunda, se emplean trenes de
rodillos inclinados.
Es muy interesante tener en cuenta que los bordes de los
rodillos no deben presentar nunca aristas vivas.
Las bandas, en su recorrido, pasan por diversos
tambores:
- Tambores de arrastre.
- Tambores de reenvío.
- Tambores de arrollamiento.
Rodillos de soporte de la banda de dos rodillos y
de tres rodillos en ángulos diferentes
Rodillos de soporte de la banda de tres rodillos
(de plástico) en ángulos diferentes
Detalle de un rodillo en ángulos diferentes
Todos los tambores van montados sobre ejes que

giran sobre rodamientos a bolas.
Para conseguir la tensión de la banda necesaria

para el transporte efectivo de materiales se
dispondrán dispositivos reguladores que
absorberán los alargamientos de la cinta y
cualquier otro tipo de tensión.
El dispositivo más efectivo y de mayor utilización es

el del tambor con contrapeso, el cual absorbe las
variaciones de longitud haciendo uso de la fuerza
de gravedad.
Cinta en forma de canal apoyada sobre un conjunto de

tres rodillos, en estado vacío y cargado
Descripción de los riesgos
Los riesgos son de naturaleza eléctrica, mecánica y como

consecuencia de actos peligrosos.
Al estar la instalación en movimiento se derivan de ello
los correspondientes riesgos:
a) De electrocución.
b) De caída por resbalamiento.
c) De caída desde altura.
d) De aprisionamiento en engranes, reductores,
tambores, rodillos, poleas y ejes.
e) De caída sobre una cinta y arrastre por ella.
f) De caída de la carga sobre el personal.
g) De caída dentro de una tolva.
h) El correspondiente riesgo pulvígeno en determinados
casos.
Medidas de seguridad
Los mecanismos de los transportadores por cinta sinfín
serán de suficiente resistencia para soportar con
seguridad las cargas que con ellos se intente transportar.
Los transportadores elevados estarán provistos de pasillos
o plataformas no menores de 450 mm de ancho a lo largo
de todo su recorrido y equipado con barandillas.
Los pisos y plataformas de trabajo en los lugares de carga y
descarga se conservarán en condiciones
antirresbaladizas.
Los pisos, las plataformas y los pasillos a largo de los
transportadores serán conservados libres de derrames y
de otros materiales.
Se dispondrá de drenaje apropiado en los pisos, alrededor
de los transportadores, cuando el trabajo produzca
derrame de agua o de otros líquidos que puedan originar
riesgos o resbalones.
Los pasillos estarán bien cuidados y limpios de todo el
aceite o grasa que gotee de los mecanismos .
Cuando los operarios tengan que cruzar sobre las cintas y
ello implique peligro se dispondrá de facilidades de
cruce que garanticen el tránsito con seguridad.
A los operarios se les prohibirá pararse en las estructuras
de los transportadores abiertos mientras carguen o
renueven objetos.
Cuando los árboles, las correas y poleas estén colocados
en sótanos o en cámaras usadas exclusivamente para
los equipos de transmisión, deberán cumplir los
requisitos siguientes:
1º El sótano o la cámara estará cerrado bajo llave durante
todo el tiempo que la maquinaria esté en movimiento,
a menos que se entre con autorización.
2º El espacio vertical libre en los pasadizos entre el piso y
el techo no será menor de 1,70 metros.
3º Se instalará una iluminación adecuada y el piso estará
seco, firme y nivelado.
4º El recorrido a seguir por el personal estará resguardado
de tal forma que prevenga cualquier accidente.
Cualquier parte de las poleas que estén colocadas a 2,6
metros o menos sobre el suelo o plataforma de trabajo y
que esté expuesta a contacto, deberá resguardarse
completamente por medio de cubiertas cuando la correa
esté enteramente encerrada, o por una cubierta parcial
que se extienda desde la parte inferior hasta la parle
superior de la polea por todos los lados que no estén
protegidos, excepto las partes superiores e inferiores de
las poleas que lleven correas verticales o inclinadas.
Cuando la rama inferior de una correa horizontal esté a 2,6
metros o menos sobre el piso o plataforma de trabajo, la
protección se extenderá por lo menos 38 cm sobre la
rama superior o a una altura de 2,6 metros, cualquiera
que sea la mayor, y tendrá menos de 1,06 metros de
alto, a menos que la correa esté enteramente
encerrada.
Las correas horizontales que tengan 13 cm. de ancho o
más y que tengan ambas ramas a más de 2,6 metros
sobre el suelo o plataforma estarán resguardadas a todo
lo largo si están colocadas sobre un pasillo o lugar de
trabajo cuando funcionen a velocidad de 9 m/seg o más
y la distancia entre los centros de las poleas sea de 3
metros o más.
Las poleas tensoras suspendidas de contrapeso, serán de
construcción sólida y estarán fijadas firmemente.
Las chumaceras de las poleas tensoras estarán
completamente cubiertas con casquillos.
Se asegurarán las poleas tensoras, por medio de cadenas o
cables, a un objeto superior sólido para prevenir su
caída en el caso que la correa se rompa.
Los contrapesos suspendidos estarán encerrados si no
están resguardados por su colocación.
Siempre que sea posible se usarán correas sinfín; no se
emplearán uniones de metal, ganchos o remaches.
Mientras las poleas estén en movimiento no se
reemplazarán ni se permitirá que los operarios anden en
las correas con las manos.
Los interruptores de mando eléctrico se situarán en
posición tal que haga su excitación tan difícil como sea
posible por el contacto inadvertido de personas u
objetos.
Cabezal de una
cinta
transportadora.
La flecha
muestra el
sistema para
tensar la cinta
Los interruptores de palancas horizontales no deberán
emplearse. Si tales interruptores son empleados y están
situados en posición tal que las personas o los objetos
puedan entrar en contacto accidentalmente con la
palanca, dicha palanca estará resguardada.
Se procurará por todos los medios que la puesta en
marcha de la instalación se haga por medio de "botones
de arranque".
Estos botones estarán embutidos o protegidos de otra
manera contra contacto inadvertido y no serán
colocados con la cabeza hacia arriba, a menos que dicha
cabeza esté cubierta fuertemente.
Si se produce atasco en las tolvas por adherencia de los
materiales manejados, el desencolado se hará con la
instalación parada y enclavada con conocimiento del
personal responsable y en presencia del mando
correspondiente, provisto de escalera y cinturón de
seguridad.
La puesta en marcha de la instalación se hará con el
aparato sonoro adecuado, audible en todo el recorrido.
Es conveniente establecer señales ópticas con
indicación de puesta en servicio.
Debe establecerse un cable de parada de emergencia a la
altura de la cinta y en todo el recorrido, al alcance del
personal para detener la instalación, o disponer de unas
instalaciones eléctricas con pulsadores de parada de
trecho en trecho y garantía de que no se vuelva a poner
en marcha desde otro punto distinto.
En caso extremo, para limpieza de la cinta en marcha se
dispondrá de rastrillos de mango largo.
Cuando los transportadores que no estén enteramente
cubiertos crucen sobre lugares donde los operarios
estén trabajando o puedan circular, se dispondrá de una
plancha o pantalla de resguardo para recoger el
material que pueda caer de los transportadores y que en
muchas ocasiones ha sido causa de accidente.
Cinta trans-
portadora
inclinada.
La flecha
señala la
pasarela
para
atención
mecánica.
El mantenimiento y las reparaciones se harán con la

instalación parada, con garantía de que no será puesta
en funcionamiento más que de previo acuerdo con el
equipo reparador.
Se prohibirá situarse sobre cintas en marcha o apoyarse
sobre ellas.
No se apoyarán sobre las cintas, equipos, herramientas o
materiales.
Si se produce un descentramiento o irregularidad en la
marcha de la cinta, se debe parar para corregirlo.
Las cintas no deben sobrecargarse.
El personal será objeto de un aprendizaje previo.
No se rasquetearán los tambores o poleas con la cinta en
marcha.
Dos cintas
con
inclinación,
de buena
longitud.
Transportan
aserrín.
Véanse las
cubiertas.
Los transportadores cerrados, usados para conducir
materiales combustibles de naturaleza explosiva,
estarán provistos de respiraderos de seguridad,
dirigidos lo más directamente que sea posible hacia el
aire exterior y sin conexión alguna a chimeneas, tubos,
respiradores u otros elementos usados para otros fines.
Los transportadores impulsados mecánicamente estarán
provistos, en las estaciones de carga y descarga, en los
extremos de impulsión y retorno y en otros lugares
convenientes y frecuentes, de dispositivos de parada
para detener la maquinaria del transportador en caso
de emergencia.
Los transportadores que conduzcan cargas hacia arriba,
en planos inclinados, estarán provistos de dispositivos
mecánicos que eviten que la máquina funcione hacia
atrás y conduzca el material hacia el punto de carga, en
el caso en que se corte la fuerza motriz.
Cuando dos o más transportadores funcionen

conjuntamente los dispositivos de control estarán
dispuestos de tal forma que ningún transportador
alimente a otro que esté parado.
Cuando el material en los transportadores se cargue a
mano, estando en movimiento, la velocidad de éstos
será lo suficientemente lenta para permitir a los
operarios el tiempo necesario para colocar el material
en su posición sin que ellos pierdan el equilibrio y de
tal manera que no proyecte de forma peligrosa sobre
los lados del transportador o pueda caerse.
Siempre que sea factible, los transportadores para
conducir cemento, arena, granos u otro material
similar estarán provistos de tolvas u otros
dispositivos de alimentación.
Cuando los transportadores se extiendan a puntos que no

sean visibles desde los puestos de control, estarán
equipados con timbres, silbatos o señales luminosas
para ser usados por los operarios antes de poner en
marcha la instalación, para evitar accidentes a los
demás operarios que pudieran encontrarse en lugares
de peligro.
Los equipos transportadores estarán provistos de engrase
automáticos y continuos o con instalaciones para
lubricar, arreglados de tal forma que el aceitado y
engrasado puedan efectuarse sin que los engrasadores
estén en proximidad peligrosa de las partes móviles.
A los operarios les está prohibido intentar ajustar o
reparar los equipos de los transportadores sin que
previamente se haya detenido la maquinaria, fijen las
palancas de arranque o coloquen los conmutadores de
control en su posición de "desconectado".
Los transportadores estarán provistos de resguardos

en los puntos de contacto de las correas con los
tambores y los resguardos se extenderán hasta un
metro del tambor.
Cuando se empleen tolvas móviles para alimentar de
materia a los transportadores de correa, dichas
tolvas serán fijadas segura y rígidamente en sus
lugares.
Los transportadores de correa que conduzcan
material que pueda adherirse a los tambores o
poleas finales deberán estar equipados con
rascadores fijos o cepillos giratorios para eliminar
los depósitos y evitar el peligro de la limpieza a
mano de los tambores o poleas mientras las
correas están en movimiento.
Es absolutamente necesario que las cintas y rodillos de las

instalaciones se limpien cuando están completamente
paradas, no habiendo nada que justifique hacerlo en
marcha.
Está prohibido para cintas o correas el frenado con las
manos o con cualquier herramienta; siempre se dejará
que paren por sí solas.
No utilizar las cintas transportadoras como medio de
transporte humano.
Cuando un distribuidor se ciegue no se debe intentar su
arreglo en marcha; hay que parar la cinta y bloquear la
instalación.
Debe ser normalizada la puesta en marcha del
transportador y su observancia exigida con toda
rigurosidad.
Puesta en marcha del
transportador
La puesta en marcha de un transportador no puede ser
hecha más que por el encargado de su vigilancia.
El encargado no debe proceder a la puesta en marcha más
que cuando esté seguro de que puede hacerlo sin
peligro. Ante una parada intempestiva debe, antes de
reanudar su marcha, asegurarse de que nadie se
encuentra en dificultades sobre o cerca del
transportador que vigila.
La puesta en marcha de un transportador debe siempre ser
advertida mediante señales acústicas audibles a todo lo
largo del mismo.
En el caso de una detención para efectuar trabajos sobre el
transportador éste no será puesto en marcha más que
mediante orden expresa del encargado de los trabajos
de reparación, que deberá asegurarse que puede hacerlo
sin peligro.
Ropas de trabajo
Todos los operarios que trabajen en estas

instalaciones deberán usar ropa de trabajo
adecuada que ajuste perfectamente,
particularmente en el cuello, las muñecas y los
tobillos, y no tener bolsillos o partes sueltas
peligrosas.
No se utilizarán corbatas, cintos sueltos, vestimenta
mal cerrada o prendas que puedan engancharse en
mecanismos en movimiento.
También utilizarán calzado de seguridad, de acuerdo
con las normas establecidas.
Cuando exista peligro de caídas de objetos de nivel a
más altura de la posición del operario se utilizará el
casco protector.
Ropas de trabajo
Cuando las operaciones que se realicen impliquen la
manipulación de objetos toscos o afilados,
sustancias calientes, corrosivas o similares, los
operarios tendrán a su disposición, y utilizarán,
guantes u otros protectores de manos de un tipo
apropiado al trabajo que se realice.
Las gafas protectoras también deberán usarse en los

lugares de trabajo que por sus condiciones de
peligro o proyecciones de cuerpos extraños así lo
requieran.
En los lugares donde puedan existir polvos,

emanaciones, vapores o gases nocivos tendrán a su
disposición los operarios, y usarán, equipos para
proteger los órganos respiratorios.
CAMIONES Y DUMPERS
Cada vez se extiende más el uso de camiones y dumpers
de gran tonelaje, no solamente por carreteras y vías,
sino también en el interior de fábricas y
construcciones. Para poder desarrollar con estas
potentes máquinas un trabajo seguro es necesario
tener en cuenta las siguientes normas:
Prendas de seguridad
No se utilizarán vestidos flotantes, corbatas, cintos
sueltos, vestidos mal cerrados u otras prendas que
puedan engancharse en mecanismos en movimiento.
Al conducir un vehículo que produzca grandes
vibraciones es conveniente utilizar una faja o cinturón
abdominal.
Si el vehículo no lleva parabrisas puede ser necesario
llevar gafas de seguridad, a fin de proteger los ojos del
polvo de la ruta.
Camiones y dumpers
Dumper
Camiones y dumpers
Prendas de seguridad
Si se conduce en las proximidades de taludes, árboles
que tengan ramas bajas, obras a nivel superior o
aparatos de carga, se utilizará casco en los vehículos
sin cabina.
Los pinchazos de los hilos salientes de los cables de
arrastre se evitarán con el uso de los guantes.
Puesta en marcha del vehículo
Han de suprimirse las manchas y charcos de aceite y
grasa, tanto en el suelo de la cabina como en los
pedales, para evitar el riesgo de los resbalones.
No dejar herramientas, manivelas, cadenas y otros
objetos sobre el suelo de la cabina, con riesgo de
bloquear los pedales de mando durante el trabajo.
Se debe cuidar el buen estado del dispositivo de puesta
en marcha, para evitar el uso de la manivela, siempre
incómodo y peligroso.
Camiones y dumpers
Al final del trabajo se revisará el estado de la batería y el
funcionamiento del arranque.
Si se trata de un motor diesel con arranque por aire
comprimido, se verificará antes de pararlo que la
reserva de aire es suficiente para permitir el arranque.
Si está agotado y se necesita una botella de gas
comprimido, no utilizar jamás oxígeno, pues sería
exponerse y exponer a los compañeros próximos a las
consecuencias de una explosión del motor.
Cuando no se pueda evitar el arranque a mano, se
utilizará una manivela en buen estado, asegurándose
de que la palanca del cambio se encuentra en punto
muerto y reduciendo lo más posible el encendido del
motor. El operario se colocará de cara al motor,
apoyando la mano izquierda sobre un punto sólido,
tirando de la manivela de abajo hacia arriba y no de
arriba hacia abajo. Nunca con el pie.
Camiones y dumpers
Al arrancar el motor nunca se colocará una pierna o
cualquier otra parte del cuerpo entre el parachoques y
el vehículo.
Si es necesario hacer funcionar largo tiempo el motor en
un local no se debe olvidar conectar el escape a una
canalización al exterior, si no habrá peligro de
intoxicación en razón de la abundancia de los gases de
escape.
Antes de utilizar un vehículo se verificará la posición y
fijación de los retrovisores, el funcionamiento de los
limpiaparabrisas, bocinas y dispositivos de alumbrado
y señalización.
Habrá que revisar también que todos los dispositivos de
seguridad y automáticos se encuentren en buen
estado, así como que el extintor se encuentre en su
lugar.
Camión
Camiones y dumpers
Carga de nafta o agua
Se debe parar el motor antes de cargar combustible y no
fumar durante la operación.
Nunca se comprobará el nivel de un depósito
alumbrándose para ello con una llama desnuda. Se
utilizará una linterna de pilas.
Si el agua del radiador hierve, es necesario dejarla
enfriar antes de abrir el tapón, guardando
posteriormente la distancia para evitar las
proyecciones de vapor de agua.
Frenado
Los dispositivos de frenado son los órganos esenciales de
la seguridad de un vehículo. El conductor se asegurará
que el frenado se reparta por igual en las ruedas, para
evitar derrames peligrosos, y que después de un
engrase o lavado la grasa o el agua no hayan
penetrado en las zapatas.
Camiones y dumpers
Cargando un dumper
Camiones y dumpers
Frenado
Se comprobará el nivel del líquido de los frenos
hidráulicos para asegurarse de que la canalización no
fuga. Al reemplazarlo no se debe utilizar más que el
líquido especial indicado por el fabricante.
En los vehículos con frenos neumáticos se debe purgar el
depósito de aire comprimido todos los días, esperando
hasta el final de la purga. No olvidar nunca cerrar la
espita de purga, pues de otro modo los frenos no
funcionarían al volver a poner el vehículo en marcha.
Verificar la presión.
Los neumáticos
Comprobar frecuentemente la presión de los neumáticos
y al inflarlos observar las medidas siguientes:
Si el vehículo es muy pesado o está cargado, elevarlo con
ayuda de gatos para aliviar el neumático.
Camiones y dumpers
Los neumáticos
Durante el inflado mantenerse al costado, no
permitiendo que nadie se coloque de cara a él, sobre
todo si se trata de ruedas de aros o llantas móviles.
Para desmontar una rueda se observarán las siguientes
normas:
Utilizar una llave apropiada, pero nunca suplementos.
Si las tuercas están agarrotadas, utilizar un aceite
separador o petróleo y dejarlo actuar antes de
reanudar el montaje.
Ceñirse rigurosamente a las instrucciones dadas por el
constructor según el tipo de ruedas.
Si se detecta alguna anomalía: finales de aro
parcialmente sueltos, protuberancias sobre la
cubierta, etc., colocar el gato simplemente para
sostener la rueda, pero sin elevarla, y desinflar el
neumático antes de desmontar la rueda.
Camiones y dumpers
Los neumáticos
Mantenerse al costado para retirar el obús de la válvula. No
utilizar utillaje que no sea el apropiado.
Antes de volver a montar un neumático comprobar que la
llanta y la rueda están en buen estado, cuidando de que
el aro no se encuentre deformado o sin elasticidad, la
llanta o el disco no estén agrietados o los agujeros de
fijación ovalados, así como que la llanta y los aros
ensamblen perfectamente.
Para inflar un neumático sobre una rueda desmontada
utilizar siempre la aguja de seguridad del aro de cierre.
En caso de no tener jaula de inflado se colocará la rueda
contra un muro, con los aros hacia el interior,
manteniéndose al costado y no permitiendo que nadie se
coloque enfrente. Si se trata de una rueda de llantas
móviles habrá que asegurarse, antes de inflarla, que
estén bloqueados los bulones de ensamble de las dos
coquillas.
Camiones y dumpers
Cargando material en un dumper

Camiones y dumpers
Dumper cargado
Camiones y dumpers
Peligro de aplastamiento
En el curso de los trabajos de reparación o verificación
no se introducirá ninguna parte del cuerpo entre la
caja en posición de alzado y el chasis del camión o
entre las palancas, brazos o plumas en posición de
alzado y el vehículo sin haber parado el motor y
calzado la caja, las palancas, los brazos o la pluma con
troncos de madera seca, robustos y limpios de aceite.
De igual forma no se pasará nunca bajo un vehículo ni se
colocará nadie bajo plataformas, cucharas, puertas
automáticas o cajas sin haber parado el motor y
calzado eficientemente estas piezas móviles.
Antes de regular el embragado del movimiento de
elevación de la cuba o caja sobre el vehículo se parará
el motor. De otra forma existe el riesgo de
aplastamiento entre el vehículo y la pieza móvil.
Camiones y dumpers
Carga
Durante la carga de un camión o volquete el conductor no
debe permanecer en la cabina. Echará el freno de mano,
calzará el vehículo y se bajará a supervisar la operación.
El chasis y los frenos del vehículo han sido calculados para
una carga determinada que es peligroso sobrepasar.
Se repartirá la carga uniformemente en la caja del vehículo
para evitar la inclinación del chasis. Si la carga está
constituida por una máquina apoyada sobre pies o sobre
ruedas, se repartirá esta carga sobre el fondo de la caja
colocando maderos bajo los pies o ruedas de la
máquina.
La altura de la carga, aunque vaya sujeta, debe ser
limitada, para evitar el vuelco del vehículo en un viraje.
Se colocarán en la parte inferior las cargas más
pesadas, para hacer descender lo más posible el centro
de gravedad del vehículo cargado.
Camiones y dumpers
Carga
Han de sujetarse con cuerdas o cables las cargas
susceptibles de desplazarse durante la marcha
(cajones, máquinas, otros vehículos), pues si no existe
el riesgo de que el vehículo sea desplazado en un viraje
o la carga aplaste la cabina en caso de frenado brusco.
Para cargar un vehículo sobre otro se utilizará una rampa
de resistencia suficiente, sujetando sus elementos a fin
de evitar su separación o deslizamiento y colocando
guiaderas en los bordes.
No se debe cargar excesivamente un vehículo con
materiales a granel por encima de los bordes de la caja
o los teleros del vehículo. Hay peligro de que en algún
momento se suelten, hiriendo a algún viandante.
Camiones y dumpers
Conducción de un vehículo
Al conducir un camión no autorizado para el transporte de
personas no se debe admitir en la cabina a más personas de
las que caben en ella, ni sobre los estribos o la caja. Nada
debe distraer al conductor.
El conductor debe ir solo en un vehículo de obra y no tolerará
que nadie vaya subido a los estribos, plataformas, cucharas,
cajas, trenes de enganche, etc.
Se prohibirá en absoluto subirse y apearse de un vehículo en
marcha.
En carretera se atenderá a lo prescrito por el Código de
Circulación.
En obras no se conducirá una máquina o camión demasiado
cerca del borde de una excavación o talud. Se comprobará la
solidez del terreno y si presenta fisuras o trazas de ligeros
hundimientos se pondrá la máxima atención al circular.
No se descenderá nunca de un vehículo sin parar el motor del
mismo.
Camiones y dumpers
Transporte de un dumper por cable carril

OTROS TRANSPORTADORES
Transportadores a granel por cadenas
Ha sido desarrollado recientemente un eslabón de ramal
único para transportar material horizontalmente o en
declives suaves (fig. 1) y para utilización en declives
abruptos o en transportadores verticales (fig. 2).
Este tipo de cadena ofrece las siguientes ventajas de
importancia en el transporte de materiales:
— Eslabones forjados a troquel, con flujo interrumpido de
grano en la horquilla;
— Protuberancias para fijar barras transversales, sin
producir debilitamientos del eslabón;
— Movimientos relativos menores, que otorgan un mejor
funcionamiento de la cadena sobre sus poleas, además
de un muy ligero desgaste aun a elevadas velocidades;
— Posibilidad de obtener la inversión de marcha gracias a
un ojal de accionamiento recientemente diseñado;
— Elevadas tracción y velocidades de las cadenas.
Transportadores a granel por cadenas
Fig. 1. Eslabones con Fig. 2. Eslabones de ramal

secciones transversales sol- único para utilización en
dadas, para transportadores declives abruptos o en
horizontales o de leve transportadores
declive. verticales.
Principio de funcionamiento.
Una cadena sinfín provista de barras transversales, se
desliza a lo largo de un canal cerrado de sección
transversal rectangular, de chapa de acero. La parte
inferior de la cadena se desliza a lo largo del piso
del canal, arrastrando consigo el material que se
encuentra entre los eslabones. En consecuencia, el
material transportado a lo largo del canal, junto con
la cadena, forma una corriente continua.
Es posible proveer más de una entrada sobre el largo
total del transportador; en forma similar, pueden
disponerse compuertas deslizantes entre la entrada
y la salida. Entre las ventajas del transportador de
cadenas por canal, cabe mencionar asimismo la
hermeticidad al polvo y al gas, el diseño cerrado,
voladizo, la reducida necesidad de espacio y la baja
entrada de potencia.
Principio de funcionamiento.
A su vez, los gastos de mantenimiento resultan muy
bajos cualesquiera sean los materiales de cuyo
transporte se
Además de mover material de flujo libre a granel
hasta 1.500 toneladas por hora, este transportador
puede ser empleado también como unidad de
enfriamiento.
Como ejemplo de aplicación de este transportador
trataremos brevemente una aplicación práctica.
Una buena parte de los costos de producción de los
conglomerados de madera proviene del transporte
de las virutas, ya sean las recién producidas o las
engomadas a la entrada de la línea de moldeado;
aquí es donde el transportador de cadenas ha
probado su eficacia en variadas disposiciones.
Transportadores por gravedad
El transporte por gravedad se realiza solamente
hacia abajo, mencionándose, en primer término,
las canaletas metálicas, que pueden ser rectas o
helicoidales, habiéndose indicado en la tabla I los
ángulos de inclinación empleados para
construcciones rectas, adecuadas para acarrear
bultos. Dichos ángulos, sin embargo, pueden
llegar hasta un máximo de 60º, al tratarse del
transporte de sustancias pulverulentas.
Últimamente se ha extendido mucho el uso de
transportadores por gravedad mediante rolletes
(rodillos) o por ruedas.
En la fig. 4 a se muestra una vista de frente de un
sistema de rodillos simples con una disposición de la
carga sobre el nivel de los largueros de apoyo.
Fig. 4. Tramos
rectos de
transportadores
a rolletes
En las figuras 4 b y c se indican una vista de frente y una en
perspectiva, respectivamente, de un sistema similar pero con
la carga ubicada bajo el nivel de los largueros.
Fig. 4.
También existen vías de transporte con rodillos dobles si
el elemento requiere una alineación más precisa. Se
fabrican también tramos curvos de rollete simples y
dobles. El tramo curvo de rollete simple es utilizado
para cargas empujadas a mano o cuando la alineación,
al pasar por la curva, no es importante, empleándose el
tramo curvo de rollete doble, por lo general, para
cargas que se mueven más bien por gravedad, con una
alineación relativamente exacta.
Fig 5 . Tramos
curvos de
transportadores
a rolletes
Fig. 6. Rollete tipo mediano
Fig. 7. Rollete tipo liviano
Fig. 8. Rollete tipo pesado

Para transportar cargas muy
elevadas y para servicio
continuo se han desarrollado
cuatro modelos de rodillos
pesados, cuya construcción
y aplicación puede visualizarse
en la fig. 8. En lo que hace al
transportador por ruedas, se
lo fabrica con la carga sobre el
nivel de los largueros
(fig. 6 a y c) y debajo del nivel
de los mismos (fig. 9) b) como Fig. 9. Tramos rectos de
también tramos curvos (fig. 10). transportadores a ruedas.
Fig. 10. Tramos curvos de transportadores a ruedas.

Existen transportadores especiales de ruedas para
cajones, empleándose un armazón metálico con
ruedas de tipo liviano de material plástico.
La gran ventaja de los transportadores por gravedad la
constituye el uso del rozamiento de rodadura, al
emplear ruedas o rodillos. Estos últimos elementos
han sido utilizados en la formación de un moderno
sistema de transporte para paletas.
La planta está compuesta de elementos tipificados y
estandarizados y cuenta con transportadores a
rodillos, mesa de transferencias de bolsas, cruces con
tramos giratorios, etc., garantizándose un
funcionamiento eficaz y una carga máxima de 100 kg
por metro.
Transportadores de cintas portátiles
En los transportadores de cinta portátiles que
últimamente han experimentado un auge significativo
en su utilización, los ángulos de inclinación pueden
llegar hasta 32°. Estos equipos se fabrican de 3 a 22 m
de largo y eventualmente más pequeños y más largos,
cuando resulta imprescindible. Los transportadores
móviles modernos encuentran actualmente numerosas
aplicaciones, para cuyo fin deben ser versátiles, siendo
necesario a menudo transportar materiales en declives
pronunciados que incluso pueden sobrepasar los 32°
indicados antes como máximo.
Un transportador de cinta portátil horizontal y otro
inclinado pueden apreciarse en la fig. 13.
Fig. 13
El bastidor metálico, de una construcción muy

resistente, tiene una correa de tela y goma de
diferentes anchos y provista con garras de
retención manteniéndose así la capacidad de
acarreo para diferentes inclinaciones. La parte
superior de la cinta se desliza sobre rodillos
triples y la inferior por rodillos guías simples. El
rodado fijo o giratorio está equipado con
neumáticos 600 x 16, y el mecanismo de
elevación funciona con cable de acero a doble
aparejo, provisto con enclavamiento automático.

En la fig. 14 se han representado cuatro
aplicaciones típicas de los transportadores de
cinta móviles: en la carga y descarga rápida de
automotores; para apilar y estibar
ordenadamente bultos y paquetes; para acarrear
y desplazar mercaderías de una planta a otra en
un plazo corto y sin esfuerzos; y para realizar un
transporte en forma horizontal para conectar a
un transportador a cinta fijo o para el despacho
directo.
Fig 14. Cuatro

aplicaciones
típicas de cintas
transportadoreas
móviles
Transportadores de cintas de acero
Aparte de las cintas de goma suelen utilizarse también
transportadores de cinta de acero los cuales están
indicados especialmente para materiales muy duros,
con aristas vivas y, sobre todo, calientes. Dicha cinta
de acero puede ser del tipo banda articulada, o bien
formando una cadena plana.
Una cadena plana articulada interesante, puede
apreciarse en la fig. 15. Las ruedas dentadas de
impulsión y de guía tienen un espesor igual al largo B
de las bisagras de dichas cadenas, garantizándose de
esta manera una marcha suave y silenciosa. Dichas
cadenas, se fabrican en acero dulce totalmente
cementadas, con una carga de rotura máxima de
1.800 kg, como también en bronce y acero inoxidable.
Transportadores de cintas metálicas
Fig 15. Vista de

frente, planta y
costado de una
cadena plana
articulada.
Transportador de tornillo sinfin

Riego
ácido
Transportador de tornillo sinfín trabajando

Transportador de tornillo sinfín de plástico

Chimango
Chimango trabajando
CHIMANGO TRABAJANDO
OTRA VISTA
Motor con
contrapesos Canaleta vibratoria
Detalle del
sistema de
suspensión
Canaleta vibratoria
transporte
Máquina Bell
transporte
Retroexcavadora
de orugas
trabajando
transporte
Cargadora frontal sobre neumáticos

TABLA XIX: Riesgos y medidas preventivas en las operaciones de manejo de materiales
Operación Riesgos o lesiones Medidas preventivas
Carros o camiones en Atropellamiento por tren, carro o camión Distancia suficiente entre las desviaciones y las
movimiento. vías y estructuras fijas, verjas, señales de alarma o
letreros, barandales, pasos a desnivel; vigilancia
del movimiento de vagones, localización adecuada
de las vías de tránsito y de las puertas de acceso a
los edificios, iluminación adecuada de los patios;
eliminación de objetos sobre los que se pueda
tropezar.
Descarga de carros y Pies y manos desgarrados o aplastados, Herramientas y equipos apropiados;

camiones excoriaciones, dislocaduras, caídas, adiestramiento cuidadoso y vigilancia de los
debilitamiento de la salud a causa del polvo, trabajadores, para que empleen métodos seguros de
emanaciones o sustancias químicas. trabajo; equipo de protección personal,
iluminación adecuada.
Descarga y limpieza de Sofocación o envenenamiento al penetrar en los Probar el aire de los carros, lavar con vapor o agua
carrostanque. tanques; quemaduras causadas por ácidos; caídas los carros, ventilarlos; usar cascos para trabajo al
desde los carros; explosión de gases inflamables; aire libre, empleo de soga salvavidas y de un
choque eléctrico provocado por extensiones. vigilante fuera del carro: adiestramiento;
vigilancia; escaleras, plataformas, herramientas y
equipo adecuados; sogas, extensiones y luces de
seguridad; ropa protectora.
Apertura de materiales en Cortaduras y raspaduras a causa de cantos Espacio de trabajo adecuado; herramienta
pocas, jaulas o barriles. agudos; heridas causadas por clavos; adecuada, adiestramiento; vigilancia, buen
dislocamiento por levantar grandes pesos; heridas gobierno y orden; protectores para las manos, los
causadas por la herramienta. pies y las piernas; buena iluminación.
Apilamiento de materiales. Lesión al caer los materiales; hernias por levantar
grandes pesos; caídas lesiones en los pies;
lesiones en los dedos de las manos.
Transporte de materiales y Atropellados por camión; manos laceradas o Tránsito debidamente planeado, corredores libres;
artículos en proceso de escoriadas al quedar debajo de objetos pesados; operadores adiestrados en el manejo de vehículos
fabricación pies lastimados; caídas sobre objetos sueltos; de motor; vagones de mano del tipo apropiado;
dislocaduras; quedar prensado por la maquinaria espacio adecuado para colocar los materiales en las
usada en el transporte del material. máquinas o en otros lugares; buen gobierno y
orden; protección completa de todas las peligrosas
en movimientos; buena conservación del equipo y
de los pisos.
Preparación de embarques... Dislocaduras, lesiones causadas por la Orden; capacitación; equipo adecuado; espacio
herramienta, caídas. suficiente; vigilancia.
Manejo de ácidos, Equipo especial para el manejo de esas sustancias;
sustancias cáusticas, equipo de protección personal; obreros
peligrosas volátiles. especialmente adiestrados; pruebas de
susceptibilidad a determinadas sustancias, hechas
a los obreros.
Manejo de material o Raspaduras, cortadas, excoriaciones y Guantes protectores de cuero para las muñecas y
artículos en las máquinas o dislocaciones en las manos y los brazos; heridas las manos; delantales, zapatos de seguridad, gafas;
en los procesos de en los pies, dermatosis (especialmente en la reducción del manejo por medio de la distribución
fabricación. industria química y otras similares); lesiones en adecuada de las máquinas y los procesos y el
los ojos a causa de partículas que vuelan; estudio de los movimientos; sustitución por
quemaduras (al soldar o forjar). sustancias menos tóxicas; métodos especiales de
manejo que se adapten a las circunstancias.
MUCHAS GRACIAS
SEGURIDAD EN TRABAJOS DE SOLDADURA
Ing. Mirta Lagrost
Agenda
 Normativa
 Soldadura Conceptos Generales
 Soldadura al arco (MIG y TIG)
 Riesgos Higiénicos
 Riesgos de Accidentes
 Soldadura Oxiacetilénica y Oxicorte
Anexo I Res.463

(DECRETO 351/79)
APLICA Regul.
SOLDADURA
147 ¿Existe captación localizada de humos de soldadura? Cap. 17, Art. 152 y 157, Dec. 351/79
148 ¿Se utilizan pantallas para la proyección de partículas y chispas? Cap. 17, Art. 152 y 156, Dec. 351/79
149 ¿Las mangueras, reguladores, manómetros, sopletes y válvulas Cap. 17, Art. 153 , Dec. 351/79
antirretornos se encuentran en buen estado?
Agenda
 Normativa
 La soldadura es un proceso de fijación en
donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material
(generalmente metales o termoplásticos),
usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas
son soldadas fundiendo
 Se puede agregar un material de aporte
(metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas
a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la
que se le denomina cordón
 Algunos de los tipos más comunes de soldadura son:
soldadura al arco, el cual incluye el soldar con varilla
(SMAW por su nombre y sigla en inglés Shielded Metal Arc
Welding), la soldadura al arco en atmósfera de gases de
blindaje (MIG – Metal Inert Gas), y soldadura con arco de
tungsteno (TIG- Tungsten Inert Gas),
 Otros procesos de soldadura pueden usar gas
oxiacetilénico, corriente eléctrica, láseres, ultrasonidos,
etc)
Agenda
 La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo
del gas que se inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc
Welding o «soldadura a gas y arco metálico») es un proceso de soldadura
por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se produce
mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir,
quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
 La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que
sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la
soldadura.
 La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal
a una gran velocidad y en todas las posiciones. El tamaño más pequeño del
arco, hace más fácil hacer las soldaduras en posturas complicadas (p. ej.,
empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo de una estructura).
 Este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en
estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se
requiere un gran trabajo manual.
 La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la
producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia
de soldadura.
 La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede
aplicar al acero.
 El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo
mezclado con dióxido de carbono.
 El equipo requerido para realizar el proceso de MIG es más complejo y
costoso, y exige un procedimiento más complejo de preparación. Por lo tanto,
es menos portable y versátil, y, debido al uso de un gas de blindaje
separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre
 La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del
inglés gas tungsten arc welding) se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes
no superiores a un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es
altamente perjudicial para la salud. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección
del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.
Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son
el argón y el helio, o mezclas de ambos.
Ventajas
 La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones
más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la
atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente la soldadura de
metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las
deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar.
 El proceso TIG es muy utilizado en la industria alimentaria y farmacéutica gracias a que es
un proceso muy limpio que no deja residuos y no contamina el metal base. Puede ser usada
en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más a menudo a aleaciones
de acero inoxidable y metales livianos. Se usa en los casos en que son extremadamente
importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en fabricación de cuadros
de bicicletas, aviones y aplicaciones navales
Ventajas
 Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener
soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la
movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo
que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede
mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los
costes de producción.
 Una ventaja muy grande del proceso TIG es que se puede controlar de manera muy
precisa la temperatura y por lo tanto la soldadura puede penetrar aceros de gran
espesor y es ideal para soldar juntas biseladas que necesitan de gran precisión porque
son juntas que serán sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.
 El proceso TIG se usa sobre todo en aceros inoxidables y especiales
Desventajas
 Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de

gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el
encarecimiento que supone.
 Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy
especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, es uno de los
métodos que se reserva para uniones con necesidades especiales de
acabado superficial y precisión.
Agenda
 Riesgos y Factores de Riesgos
Riesgos y factores de Riesgo
Riesgos Higiénicos Riesgos de Accidentes
 Exposición a radiaciones  Contactos Eléctricos Directos e

ultravioletas y luz Indirectos
 Inhalación de humos y gases  Proyecciones
tóxicos  Quemaduras
 Intoxicación por fosgeno  Incendio y Explosión
Agenda
Riesgos Higiénicos
Luz Visible, Radiación Ultravioleta e Infrarroja
 La luz intensa asociado con el soldar al arco puede causar daños a la retina del ojo,
mientras que la radiación infrarroja puede dañar la córnea y resultar en la formación
de cataratas
 La invisible luz ultravioleta (UV) del arco puede causar “ojo de arco” o “flash del
soldador”, inclusive hasta después de una breve exposición (< 1 minuto). Los síntomas de
ojo de arco usualmente ocurren después de muchas horas después de haber estado
expuesto a la luz ultravioleta, e incluyen una sensación de arena o basuritas en el ojo,
visión borrosa, dolor intenso, ojos llorosos, ardor y dolor de cabeza
 El arco puede reflejarse de materiales alrededor y quemar a los compañeros que

están trabajando cerca. Aproximadamente la mitad de las lesiones de flash del
soldador ocurren a compañeros quienes no están soldando. Los soldadores y cortadores
que trabajan continuamente cerca de radiaciones ultravioleta sin la protección adecuada
pueden sufrir daño permanente a los ojos.
 La exposición a la luz ultravioleta también puede causar quemaduras a la piel

parecidas a las quemaduras causadas por el sol, y aumentar el riesgo de cáncer de la
piel del trabajador
Luz Visible, Radiación Ultravioleta e Infrarroja Riesgos Higiénicos
Recomendaciones y Medidas Preventivas
 Se deben utilizar mamparas de separación de puestos de trabajo para

proteger al resto de operarios. El material debe estar hecho de un material
opaco o traslúcido robusto. La parte inferior debe estar al menos a 50 cm
del suelo para facilitar la ventilación. Se debería señalizar con las palabras:
“PELIGRO ZONA DE SOLDADURA” para advertir al resto de los
trabajadores
 El soldador debe utilizar una pantalla facial con certificación

de calidad para este tipo de soldadura, utilizando el visor de
cristal inactínico cuyas características varían en función de la
intensidad de corriente empleada.
 En las pantallas deberá indicarse clara e indeleblemente la
intensidad de la corriente en amperios para la cual está
destinada.

Para la elección del filtro adecuado (nº escala) en función del grado de protección se utiliza la
tabla que relaciona los procedimientos de soldadura o técnicas relacionadas con la intensidad
de corriente en amperios. Se puede observar que el número de escala exigido aumenta según
se incrementa la intensidad de corriente
Riesgos Higiénicos
Gases y Vapores
Los problemas higiénicos debido a gases y vapores que se presentan en las operaciones
de soldadura se deben a:
 los humos metálicos procedentes de los materiales a soldar (tanto del metal base
como del recubrimiento o material de aportación)
 los humos procedentes de revestimientos de las piezas a soldar (pinturas o productos

derivados de sustancias desengrasantes, galvanizado, cromado, etc.)
 Gases de Protección utilizados por los cilindros;
 Por otra parte, las altas temperaturas que se producen en la operación originan la
ionización de los gases existentes en el aire formándose ozono y óxidos nitrosos.
Riesgos Higiénicos
Gases y Vapores
Los vapores y los gases que se desprenden de los procedimientos de soldadura
pueden hacer enfermar al operario
El riesgo depende de:
 El método de soldadura que se emplee: soldadura al arco MIG , TIG , o con varilla.
 El material de que esté hecha la varilla de soldar (el electrodo).
 Los metales de relleno y los metales de base (tales como acero liviano y acero inoxidable)
 Las pinturas y otros revestimientos de los metales que esté soldando
 La ventilación
 En lugares cerrados, soldar puede ser muy peligroso.

 La soldadura con electrodos produce vapores y gases tóxicos.
 En las soldaduras bajo arco protegido, los gases de blindaje, como el argón, pueden desplazar el
oxígeno, reduciendo su concentración a límites peligrosos.
 La generación de gases y vapores tóxicos puede provenir de varias fuentes:
Gases y Vapores - Fuentes Riesgos Higiénicos
Metales Revestimientos y Residuos

LOS SIGUIENTES SON ALGUNOS DE LOS
METALES TÓXICOS  El plomo (contenido en algunas
pinturas) puede ocasionar envenenamiento
 El acero inoxidable contiene níquel y por plomo - dolores de cabeza, sensibilidad
cromo. El níquel causa asma. El níquel y el en los músculos y las articulaciones, náusea,
cromo pueden ocasionar cáncer. El cromo retorcijones, irritabilidad, pérdida de la
puede ocasionar problemas respiratorios y memoria, anemia y daño en los riñones y el
"agujeros" entre las fosas nasales. sistema nervioso. Si el polvo del plomo
 El acero liviano (acero rojo) y el acero penetra en su hogar a través de su ropa o
al carbono contienen manganeso. El sus zapatos, podría también enfermar a su
manganeso puede ocasionar la enfermedad familia, en particular a los niños.
de Parkinson la cual lesiona los nervios y los  El cadmio (contenido en algunas
músculos. pinturas y rellenos) puede ocasionar
 El zinc en el metal galvanizado o en la problemas en los riñones y también cáncer.
pintura puede ocasionar lo que se conoce como  Otros revestimientos pueden contener
fiebre por vapor de metal la cual le hará isocianatos, que pueden ser causa de asma;
sentir como que tiene un resfrío fuerte y un tipo de revestimientos (TDI) puede
desaparece en unas pocas horas o días provocar cáncer
después de haber sido expuesto.
Disolventes Gases
 Cuando se utiliza dióxido de carbono como

 Soldaduras hechas sobre disolventes blindaje, se puede formar monóxido de carbono
o cerca de ellos, pueden generar fosgeno, el cual lo puede matar. El monóxido de carbono
un gas venenoso. El gas puede producir también se puede formar en la soldadura de
oxiacetileno.
líquido en los pulmones. Quizá ni siquiera
note el problema hasta horas después de  El arco de soldadura puede formar ozono
haber terminado de soldar. Pero el líquido y óxidos nitrosos a partir del aire. La soldadura
MIG y TIG producen la mayor cantidad de
en los pulmones puede ocasionar la muerte.
ozono, especialmente cuando se suelda aluminio.
Estos vapores irritan los ojos, la nariz, la garganta
y los pulmones y pueden dañar los pulmones.
Gases
 La radiación ultravioleta que es despedida
al momento de soldar reacciona con el oxígeno y
el nitrógeno del aire, para formar ozono y
óxidos de nitrógeno. Los óxidos nitrosos pueden
producir líquido en los pulmones
 Los rayos ultravioletas que son despedidos

al momento de soldar, también pueden reaccionar
con disolventes de hidrocarburos clorados para
formar gas fosgeno. Incluso una cantidad muy
pequeña de fosgeno puede ser mortal. Los
primeros síntomas de la exposición, tales como
mareos, escalofríos, y tos usualmente tardan de
cinco a seis horas en aparecer. La soldadura al
arco nunca debe realizarse dentro de los 60
metros de disolventes o equipo para quitar grasa
Equipo de soldadura eléctrica trifásica. Obsérvense los
cables bien enrollados.
EQUIPO DE SOLDADURA TIG
Riesgos Higiénicos
Gases y Vapores
 Todos los gases, emanaciones y vapores que se desprenden de objetos de

metal, pinturas, fundentes, desengrasantes, y varillas durante la labor
de soldadura están incluidos dentro de la norma de comunicación de
peligros establecida por OSHA.
 El empleador tiene la obligación de CAPACITAR al operario para que se
proteja contra los RIESGOS y enseñarle las hojas de SEGURIDAD de
cualquier sustancia química que se utilice en la soldadura.
OSHA es el acrónimo de "Occupational Safety and Health Administration” (Administración de

Seguridad y Salud Ocupacional), una agencia del Departamento de Trabajo de E. U.
La responsabilidad de OSHA es la protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
Riesgos Higiénicos
Gases y Vapores
 OSHA recomienda eliminar toda la pintura y los disolventes
antes de comenzar a soldar.
 Seguir las instrucciones escritas. Asegurarse de haber eliminado
todos los residuos.
 Usar el método de soldadura más seguro para el trabajo. La
soldadura con varilla produce mucho menos vapores que la
soldadura con varilla de núcleo fundente (electrodo recubierto).
Pinza porta
electrodo
Otro equipo de soldadura trifásica.

Trabaja con electrodos recubiertos.
Riesgos Higiénicos
Gases y Vapores
OSHA estipula que debe existir buena ventilación
 La ventilación general complementada con aspiración
localizada, que capte en su origen, los gases y vapores tóxicos
desprendidos, mantendrá las concentraciones de contaminantes
dentro de los límites permisibles.
 La distancia de la boquilla de aspiración debe ser de unos 10 a
15 cm del punto de generación, incluso cuando no esté dentro
de un lugar encerrado.
 La velocidad de aspiración no debe superar la necesaria para
absorber los gases, para evitar enfriamientos del metal fundido
que creen tensiones indeseables en él.
Riesgos Higiénicos
Gases y Vapores
Sistemas de Prevención de Humos de Soldadura
33
 Fijos
 Móviles
 Ventilación general
 Extracción incorporada en la
pistola de soldadura
 Extracción incorporada en la
pantalla de protección
Riesgos Higiénicos
Gases y Vapores
34
El sistema de extracción por La mesa con aspiración consiste en una mesa
campana móvil es un sistema de con una parrilla en la parte superior. El aire
aspiración por conductos flexibles. es aspirado hacia abajo a través de la
Hace circular el aire sobre la zona parrilla hacia el conducto de evacuación. La
de soldadura a una velocidad de velocidad del aire debe ser suficiente para
al menos 0,5 m/seg. Es muy que los vapores y los gases no contaminen
importante situar el conducto cerca el aire respirado. Las piezas no deben ser
de la zona de trabajo demasiado grandes para no cubrir
completamente el conducto e impedir el
efecto de extracción
Riesgos Higiénicos
Gases y Vapores
35
Campana de Extracción
Gases y Vapores Riesgos Higiénicos

36
Los conductos de extracción El sistema de extracción de recinto
constan de una entrada de gas acotado consiste en una estructura con
inerte que circula por un tubo hacia techo y dos lados que acotan el lugar
la zona de soldadura y luego junto donde se ejecutan las operaciones de
con los vapores y gases es soldadura. El aire fresco llega
conducido por un tubo de salida constantemente al recinto. Este sistema
hacia la cámara de extracción y hace circular el aire a una velocidad
después al sistema de evacuación mínima de o,5 m/s.
Cuando la soldadura se efectúe en recintos
cerrados de pequeñas dimensiones y sin
ventilación, el soldador deberá estar
equipado con extracción incorporada a la
pantalla, un equipo autónomo o con
suministro de aire desde el exterior que
además cumplirá con la protección contra las
radiaciones
Límites de Exposición
37
 No existe un estándar OSHA que trate los vapores totales de la soldadura, pero sí
impone estándares para los componentes individuales de los vapores de la soldadura.
 Se debe proporcionar ventilación local o general para mantener la exposición a
vapores, gases o polvos tóxicos por debajo del límite permisible de exposición OSHA.
 Sin embargo, NIOSH ha concluido que los soldadores pueden resultar perjudicados
por los vapores de soldadura aún cuando las concentraciones de los componentes
individuales están muy por debajo de los límites permisibles de exposición OSHA.
 NIOSH recomienda que las emisiones de la soldadura sean reducidas a las
concentraciones más bajas posibles utilizando lo último en controles de ingeniería y
prácticas de trabajo
NIOSH: National Institute for Occupational Safety and Health (Agencia Federal de los Estados Unidos encargada
de realizar investigaciones y recomendaciones para la prevención de enfermedades y lesiones relacionadas con el
trabajo)
Monitoreo
38
 Monitoreo del Aire: se debe realizar un monitoreo rutinario del
aire para determinar los niveles de ruido y materiales peligrosos en el
área de soldar.
 Monitoreo Médico: Debido a que las emisiones de la soldadura

son tan peligrosas, NIOSH recomienda que todos los trabajadores que
pudieran estar expuestos a los procesos de soldadura reciban
exámenes médicos por lo menos una vez al año. El médico debe
examinar los pulmones, la piel, ojos, corazón, y audición.
 Capacitación: Todos los soldadores deben recibir capacitación

sobre el uso seguro del equipo y los procesos, prácticas seguras de
trabajo y procedimientos de emergencia.
Riesgos Higiénicos
El calor
 La exposición excesiva al calor puede resultar en estrés por calor o

insolación. Los soldadores deben estar conscientes de los síntomas, tales
como cansancio, mareos, pérdida del apetito, náusea, dolor abdominal e
irritabilidad.
 La ventilación, los protectores, los descansos y tomar abundante agua

fría protegerá a los trabajadores de los peligros relacionados con el
calor
Agenda
Riesgos de Accidentes
Contactos Eléctricos
El contacto eléctrico directo puede producirse en el circuito de alimentación
por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o las conexiones a la
red o a la máquina y en el circuito de soldadura cuando está en vacío (tensión
superior a 50 V)
El contacto eléctrico indirecto puede producirse con la carcasa de la máquina
por algún defecto de tensión
 Los choques eléctricos pueden ser fatales. Las instalaciones eléctricas
inadecuadas, la puesta a tierra incorrecta, así como la operación incorrecta
del equipamiento constituyen las fuentes más comunes de accidentes.
 Aunque la soldadura por lo general utiliza voltajes bajos, todavía existe un
peligro de descargas eléctricas. Las condiciones ambientales, tales como
áreas mojadas o espacios reducidos pueden aumentar las posibilidades de
una descarga
 Las caídas y otros accidentes pueden resultar de hasta una descarga
pequeña; daño cerebral y la muerte pueden resultar de una descarga
grande
Contactos Eléctricos
Contactos Eléctricos Riesgos de Accidentes

 Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra
para evitar que la posible formación de corrientes
provoque un choque eléctrico al operador, por ejemplo
al poner una mano sobre la carcasa de la máquina.
 Nunca opere una máquina que no tenga su línea a
tierra
 No utilizar para las tomas de la puesta a tierra
conductos de gas, o líquidos inflamables.
 La pieza que se está soldando y el armazón de
todas las máquinas eléctricas tienen que tener conexión
a tierra. El aislamiento en el porta electrodo y los
cables eléctricos deben mantenerse secos y en buenas
condiciones.
 Los electrodos no deben cambiarse sin usar
guantes, con guantes mojados, o mientras está parado
sobre pisos mojados o superficies que tengan conexión
a tierra.
 Cuando no está en uso el portaelectrodos, nunca debe dejarse encima de

la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa
a la superficie donde se suelda
 Cuando los trabajos de soldadura se deban interrumpir durante un cierto
período se deben sacar todos los electrodos de los porta electrodos,
desconectando el puesto de soldar de la fuente de alimentación
 No utilizar electrodos a los que les quede menos de 50 mm; en caso
contrario se pueden dañar los aislantes de los porta electrodos pudiendo
provocar un cortocircuito accidental
 La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma

una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo
del operador y producir un choque eléctrico.
 El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre
suelo húmedo cuando suelda, como tampoco trabajar en
un lugar húmedo.
 Deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de
trabajo continuamente secos.
 Los electrodos y porta electrodos se deben guardar bien
secos. Si antes de ser utilizados están mojados o húmedos
por cualquier razón, deben secarse totalmente antes de
ser reutilizados
Seguridad de Operación
Seguridad en Operación con Equipamientos de Soldadura Eléctrica
Hoja de cálculo
de Microsoft Office Excel
Los cables de soldadura deberán mantenerse libres de aceite y/o grasa
y lo más secos posible.
 Cuando por desgaste o accidente queden expuestos los conductores, se
dará aviso, procediendo a la reparación o reemplazo según corresponda.
 Cuando las distancias sean grandes, en lo posible los cables se
transportarán por medio de soportes a fin de no entorpecer el pasaje
peatonal.
 Será obligatorio el uso de anteojos de seguridad para toda persona
que se encuentre en el radio de trabajo de la soldadura.
 Al realizar soldadura o cortes en alturas, deberá delimitarse la zona,
a fin de evitar los accidentes por caídas de recortes o residuos de
soldadura.
 Es aconsejable que los soldadores no usen cabellos largos ni barba.
 Al soldar o cortar es recomendable no utilizar accesorios u objetos

metálicos, tales como anillos, relojes, collares u otros, ya que estos en
contacto con partes energizadas pueden provocar accidentes
Indicaciones Particulares
Los operarios de soldaduras eléctricas deberán mantener en buenas
condiciones de conservación las máquinas, cables, pinzas, etc., que se
les haya entregado como equipo de trabajo. Deberán informar de
inmediato de los desgastes que pudieran haberse producido, para que se
proceda a su reparación.
 Las máquinas de soldar se ubicarán en línea y deberán usarse los metros
de cable necesarios, el resto quedará acomodado en la máquina.
 Antes de iniciar el trabajo, se deberá verificar la puesta a tierra de la
máquina
 El operario tendrá la máxima precaución para no tocar a nadie con el
electrodo o porta electrodo energizado.
 El soldador cuidará que los restos de electrodos no queden esparcidos
en el lugar de trabajo. Deberá depositarlos en un solo lugar y al terminar
su tarea, los retirará y depositará en los recipientes de basura
Proyecciones y Quemaduras
Las proyecciones en ojos y las quemaduras pueden tener lugar por proyecciones
de partículas debidas al propio arco eléctrico y las piezas que se están soldando,
o al realizar operaciones de descascarillado
Las chispas y el calor intenso al momento de soldar pueden causar quemaduras.

El contacto con escoria caliente, astillas de metal, chispas y electrodos calientes
pueden causar quemaduras y lesiones a los ojos
Es importante utilizar los elementos de protección personal para cada caso

Proyecciones y Quemaduras Riesgos de Accidentes

 Proteger la piel de las quemaduras causadas por las radiaciones ultravioletas emitidas por el
arco, de las chispas y de los residuos de metal fundido utilizando prendas de vestir que cubren
toda la superficie del cuerpo expuesto al peligro.
 Ponerse ropa y guantes de protección para soldador, gorro y zapatos subidos con punta de
seguridad. Abrocharse el cuello de la camisa y las tapas de los bolsillos y usar pantalones sin
bolsillos para evitar la entrada de chispas y residuos.
 Utilizar la máscara de soldar a fin de defender los ojos de las radiaciones del arco y de los
metales que circulan.
 Si el vidrio de protección está roto, tiene protuberancias o manchas, hay que cambiarlo.
 Evitar el uso de ropa pegajosa y grasienta. Una chispa podría incendiarla.
 Las partes metálicas incandescentes como por ejemplo pedazos de electrodos y pedazos sobre
los cuales se trabaja, hay que manejarlas siempre con guantes.
 Un servicio de primeros auxilios y una persona cualificada tendría que estar presente en cada
uno de los turnos a no ser que se encuentren estructuras sanitarias en los alrededores que se puedan
utilizar en caso de un tratamiento urgente debido a llamaradas que quemen los ojos y la piel.
Riesgos de Incendio y Explosión
 El calor intenso y las chispas que son producidas al

soldar, o la llama de soldar, pueden causar incendios
o explosiones si es que hay materiales inflamables o
combustibles en el área
 También pueden originarse por trabajar en
ambientes inflamables o en el interior de recipientes
que hayan contenido líquidos inflamables o bien al
soldar recipientes que hayan contenido productos
inflamables.
Incendio y Explosión Riesgos de Accidentes

 El soldar o cortar debe llevarse a cabo solamente en áreas libres de materiales combustibles,
tales como basura, madera, papel, textiles, plásticos, químicos, y polvos, líquidos y gases
inflamables. Aquellos que no puedan eliminarse deben ser cubiertos con un material ajustado que
sea resistente al fuego. Las puertas, ventanas, grietas y otras aberturas deben ser tapadas.
 Nunca intente soldar contenedores que hayan contenido material inflamable o combustible al
menos que el contenedor sea limpiado completamente o sea llenado con un gas inerte. Pueden
haber explosiones, incendios o escapes de vapores tóxicos.
 Los contenedores con contenido desconocido deben considerarse inflamables o combustibles.
 Se debe llevar a cabo una inspección de incendios antes de dejar el área de trabajo, y dentro
de 30 minutos de haber terminado la operación (y nuevamente a la hora de terminada la
operación), para detectar y extinguir posibles incendios lentos
 Se deben tener siempre extintores cerca del área antes de comenzar a soldar
Alerta Planta SUR en Safety Call Octubre 2016
Alerta de Seguridad & Video PT Ambev

Se define como Trabajo en caliente a cualquier operación en la cual el calor generado pueda
ser causa de ignición de un líquido o gas inflamable, como también los riesgos que lo
generan configuren un riesgo de explosión o combustibilidad de sólidos.
”Trabajo en caliente” incluye el soldar, cortar, esmerilar, quemar, picar concreto, trabajos
de metales en general, como así toda operación que pueda generar chispas
Ver Formulario PT
Formulario Permiso de Trabajo

Anexo Permiso de Trabajo en Caliente
Elementos de Protección Personal
Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas. Cristal de
tonalidad adecuada (verde N° 11 a 13), con doble visor
Los arcos eléctricos producidos durante la soldadura o corte emiten rayos ultravioletas
e infrarrojos. Las largas exposiciones a estos rayos provocan daños permanentes a la
vista o lentes de contacto.
Un casco soldador o escudo de mano adecuado es necesario para toda soldadura por
arco.
Los rayos ultravioletas e infrarrojos emitidos por el arco eléctrico provocan

quemadura en la piel de la misma forma que el sol, pero más de manera más rápida e
intensa.
Las salpicaduras de la soldadura, y las chispas también provocan riesgos de quemaduras.
Es obligatorio el uso de delantal y guantes de cuero de descarne, pantalones de
preferencia “jeans”, zapato o bota de cuero
Guantes de vaqueta puño largo, tipo mosquetero con costura
interna, para proteger las manos y muñecas.
Coleto o delantal de cuero descarne, para protegerse de
salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.
Polainas y casaca de cuero descarne (temporada fría),
cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y
sobre cabezal deben usarse estos aditamentos, para evitarlas
severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras
del metal fundido.
Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar él
atrape de salpicaduras.
Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente
cuando se hace soldadura en posiciones.
Cuando el trabajo así lo requiera:
 Protectores auditivos de tipo endoaural
 Casco de seguridad
 Protección respiratoria
Elementos de Protección Personal Riesgos de Accidentes
Precaución Adicional
 No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto.
 Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que si así fuera no
cumplirían su función.
 Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a
realizar.
 Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los ojos.
 Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras
deberán usar gafas con cristales especiales.
 Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del puesto de
soldadura
 Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se desconectará la
maquina.
 La pinza deberá estar lo suficientemente aislada y cuando este bajo tensión deberá
tomarse con guantes.
 Las pinzas no se depositarán sobre materiales conductores.
Casos Especiales
En los compartimentos cerrados o confinados deberá mantenerse adecuada ventilación,
utilizando extractores o inyectores de aire cuando sea posible.
Dentro de lo posible, ningún tanque, lugar confinado o doble fondo, deberá tener menos de
dos pasajes de hombre o comunicaciones al exterior de ese tamaño.
En estos casos se procurará que la cantidad de operarios que trabajen dentro, sea el mínimo, y
que un operario mantenga permanente vigilancia a la entrada.
JAMÁS debe permanecer trabajando un operario aislado en estos compartimentos.
En los lugares confinados, se utilizarán exclusivamente lámparas portátiles de seguridad (24

Volts). También es conveniente proveer una linterna antiexplosiva.
Cuando se esté trabajando en un tanque o lugar confinado, se colocarán a la entrada carteles

indicadores de la tarea que se realiza y el riesgo que ello implica.
No podrá realizarse ninguna tarea simultánea de oxicorte y soldadura eléctrica cuando haya
una sola boca de entrada al lugar confinado. En estos casos se deberá ordenar la secuencia de
las mismas. En caso de haber más de una boca para hombre, por una pasarán las mangueras y
por la otra el cable del soldador. NUNCA deberán pasar juntos.
Los SI y los NO
Los SI y los NO
No utilizar electrodos a los que les

quede menos de 50 mm; en caso
contrario se pueden dañar los
aislantes de los porta electrodos
pudiendo provocar un
cortocircuito accidental
Nunca opere una máquina que no
tenga su línea a tierra
Los SI y los NO
Cuando no está en uso el

Para trasladar el equipo, NO portaelectrodos, nunca debe
utilice los cables ni arrastre el dejarse encima de la mesa o en
equipo, arrolle los cables a la contacto con cualquier otro objeto
máquina y levante la misma que tenga una línea directa a la
del suelo superficie donde se suelda
Los SI y los NO
El soldar o cortar debe llevarse a cabo solamente en áreas libres de

materiales combustibles, tales como basura, madera, papel,
textiles, plásticos, químicos, y polvos, líquidos y gases inflamables
Los SI y los NO
Nunca intente soldar contenedores que hayan

contenido material inflamable o combustible al
menos que el contenedor sea limpiado
completamente o sea llenado con un gas inerte.
Pueden haber explosiones, incendios o escapes
de vapores tóxicos
Los SI y los NO
En los compartimentos cerrados o confinados El operador nunca

deberá mantenerse adecuada ventilación, debe estar sobre una
utilizando extractores o inyectores de aire poza o sobre suelo
cuando sea posible húmedo cuando
suelda, como tampoco
trabajar en un lugar
húmedo
Agenda
SOLDADURAS
 En la soldadura oxiacetilénica, (mal llamada autógena), el calor para
fundir los metales a unir se consigue mediante la combustión de
acetileno, utilizando oxígeno puro como comburente, en vez de un
arco eléctrico.
 Esta soldadura presenta diferencias con la eléctrica:
 Puede ligar metales distintos. (Hierro y Bronce)
 Puede utilizar un metal de punto de fusión menor para unir dos de
punto de fusión más alto. (Aleación Estaño/Plomo, para ligar Bronce,
Cobre, Hierro, Acero inoxidable, etc.)
 Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa
un enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a
mayores tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque
facilita la soldadura de aceros de alta aleación
 La llama oxiacetilénica es muy caliente. Puede superar los
2.900 °C. Esto permite utilizarla para el corte de chapas de
hierro de grosores importantes (5 cm).
 Para ello se utiliza un soplete especial, con el cual primero se
precalienta la chapa en un punto, hasta el rojo y luego se
inyecta un chorro adicional de oxígeno a presión, que oxida y
funde el acero, realizando un corte limpio y tan regular como la
habilidad del operario lo permita.
 Este tipo de corte suele automatizarse.
Soplete cortador conectado
Soplete cortador. Cuando se oprime la palanca de arriba se inyecta

oxígeno adicional a presión.
Mangos
Varios picos y dos tipos de mangos a los que conectarlos. Se selecciona el pico más apropiado para
cada uso.
Elementos de Seguridad
Equipamientos de Seguridad Mínimos
En su configuración más simple, una estación de trabajo debe tener como mínimo los siguientes equipamientos de
Seguridad
Regulador de Oxígeno / Acetileno / GLP

Los reguladores de presión para trabajos de
pequeño, mediano o gran porte con ajuste
preciso en la presión de salida o de vacío son
recomendados para uso en los procesos de
soldadura, corte y calentamiento oxi-
acetilénicos con cuerpo y capuchón forrado y
terminación pulido, manómetro clase B,
conexiones de entrada conforme a regulaciones
(Normas que padronizan los formatos y las
dimensiones de boquillas de cilindros utilizados
para almacenamiento de gases comprimidos,
líquidos o disueltos a presión) y de salida
conforme a Normativa que reglamenta las roscas
en cilindros presurizados
Válvulas corta llamas
Válvulas corta llamas para uso en la salida de reguladores y entrada a los picos, son
equipamientos que impiden el retorno de la llama hacia las fuentes de suministro de
gases en caso de un retroceso de la misma. Estas válvulas deben poseer roscas
conforme a normas
Mangueras dobles
Mangueras especialmente fabricadas para trabajos de soldadura, corte y calentamiento oxi-

acetilénicos con resistencia contra la abrasión y el corte.
Las mangueras de los equipos oxi-acetilénicos obedecen a un código fijo de colores;
• Acetileno  rojo
• Oxígeno  verde
Las conexiones de oxígeno son de rosca derecha (sentido horario) y las de acetileno de rosca
izquierda (sentido anti-horario). Estas mangueras deben ser fabricadas de acuerdo a normas, y
para uso ambas como máximo de 10 metros de longitud, para longitudes mayores deberán ser
utilizadas solo con aprobación del Area de Seguridad en el Trabajo
Soplete
Soplete y boquilla de corte son equipamientos proyectados para operaciones

continuas y prolongadas de cortes manuales, poseen cabeza a 90º con boquilla de
corte de aleación de cobre y acabado cromado que aumenta la seguridad y
prolonga su vida útil, más válvula corta llama
Cilindro de Oxígeno y Acetileno
Utilizar solamente cilindros para alta

presión fabricados para aplicaciones
industriales conforme a normas técnicas
vigentes o que les confiere calidad y
seguridad. Las aberturas de válvulas de los
cilindros deben ser hechas manualmente,
siendo expresamente prohibida la
utilización de martillos y otras herramientas
Carro de transporte
Los conjuntos oxi-acetilénicos deben ser montados en carros metálicos con ruedas
metálicas o de goma provistos de separador entre cilindros y soporte para fijación de los
mismos.
En el mismo carro debe haber un soporte para las mangueras y un compartimiento con
orificios de ventilación donde serán guardados las boquillas y sopletes y se recomienda
que el compartimiento sea cerrado con candado
Los cilindros solo pueden ser manipulados o transportados con sus cascos de protección y así mismo
cuando están vacíos deben estar sujetos siempre en posición vertical. En caso que por algún
motivo accidental el cilindro de acetileno quede en posición horizontal es necesario dejarlo en
pie por 24 horas antes de utilizarlo. Los cilindros con fugas no deben ser utilizados, así como
debe prohibirse la transferencia de gases de un cilindro a otro
Recomendaciones Generales
 El oxígeno reacciona violentamente con los hidrocarburos. Por ello

nunca debe engrasarse ni aceitarse el equipo oxiacetilénico. Se
evitará así una posible combustión espontánea causada por exposición al
mismo.
 Por igual razón, no debe intercambiarse nunca la manguera de aire
comprimido con la de oxígeno. La primera puede contener aceite
proveniente del compresor.
 Se debe evitar que las mangueras sean aplastadas por objetos pesados
o quemadas por escorias calientes.
Recomendaciones Generales
 Conviene unir cada 60 cm aproximadamente las mangueras de oxígeno

y acetileno para tornarlas más manuables.
 La caja de implementos del equipo debe ubicarse en lugar apropiado
para que no se dañen.
 No introducir jamás los cilindros en espacios cerrados, como tanques
o calderas. Deben quedar siempre fuera de ellos y un hombre debe estar
vigilando para prestar ayuda en el interior si fuera necesario.
Precauciones al finalizar
Al terminar el trabajo debe:

 Cerrarse la válvula del cilindro de oxígeno y la del cilindro o
generador de acetileno.
 Purgarse cañerías, mangueras y sopletes.
 Aflojarse los tornillos de regulación de los reductores de presión, así no

quedan con presión, equipos ni mangueras.
En tareas de soldadura u oxicorte, se usarán los

siguientes E.P.P.:
- Antiparras con cristales verdes tonos Nº 4 a 7.
- Delantal de cuero descarne
- Mangas de cuero descarne
- Campera de cuero descarne (en temporada de
frío)
- Guantes de vaqueta puño largo
- Botines de seguridad.
- Polainas de cuero descarne
- Gorro de soldador
Elementos de Protección Adicionales
Cuando el trabajo así lo requiera:
 Protectores auditivos de tipo endoaural
 Casco de seguridad
 Protección respiratoria
Precauciones adicionales
 No está permitido el uso de cristales azules, ya que en general no

detienen los rayos ultravioletas.
 Las ropas y los elementos de protección personal deben mantenerse
libres de aceites y grasas. Si los guantes se endurecen deben cambiarse
por otros.
 Es conveniente colocar una bandeja con arena, debajo del lugar de
corte, para recoger chispas o escorias incandescentes. También puede
usarse una manta de material incombustible, preferentemente húmeda.
 Mientras se suelda no se deben tener fósforos, ni encendedor en los
bolsillos.
 Verificar antes de comenzar un corte que no vayan a caer escorias en
un lugar poco accesible donde pueda iniciarse un incendio.
Precauciones adicionales
No dejar nunca el soplete encendido en el suelo. Se apaga enseguida

y hay peligro de provocar una explosión al reencenderlo.
 Tener cerca un matafuegos de CO2 cuando se suelda, para enfriar en
caso necesario. También prever que tipos de incendios podrían
ocasionarse y tener el matafuegos adecuado a mano.
 Si es inevitable tener que trabajar sobre un piso de madera, debe
humedecerse el mismo antes de comenzar el trabajo.
 Antes de cortar o soldar un recipiente cerrado, llenarlo con agua,
siempre que sea posible.
Lo que NUNCA debe hacerse
 Jamás usar oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones
específicas de este gas (soplete de pintar, alimentación de herramientas
neumáticas, etc.). Las consecuencias serían gravísimas.
 Nunca usar oxígeno o cualquier gas comprimido para enfriar el cuerpo
o soplar el polvo de la ropa.
 No usar nunca el contenido de un cilindro sin colocar el
correspondiente reductor de presión.
 No lubricar nunca las válvulas, reductor y demás implementos
utilizados con Oxígeno.
 Nunca manipular Oxígeno con guantes o manos sucias de aceite
 No permitir nunca que materiales combustibles se pongan en contacto

con el Oxígeno. Este gas es comburente. Acelera intensamente la
combustión. Reacciona con grasas y lubricantes con gran
desprendimiento de calor que puede llegar a la autoinflamación. En
otros casos basta una pequeña llama para provocarla.
Lo que NUNCA debe hacerse
 Nunca utilizar un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su
contenido. Si existe cualquier duda debe devolverse de inmediato al
proveedor.
 No permitir que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados
por personas inexpertas. Su uso requiere personal instruido y
experimentado.
 No conectar nunca un regulador sin asegurarse previamente que las
roscas son iguales. Nunca deben forzarse conexiones que no sean
iguales.
 No emplear nunca regulador, manifolds, mangueras y manómetros
destinados al uso de un gas o grupo de gases en particular, en cilindros
que contengan otros gases.
 Nunca se debe trasvasar gas de un cilindro a otro. Dicho
procedimiento requiere instrucción y conocimientos especializados.
 No devolver nunca un cilindro con la válvula abierta. Ésta debe
cerrarse en forma cuidadosa, cualquiera sea el gas que contenga.
También debe colocarse la tapa de protección
Soldadura
Cuestionario
https://forms.office.com/Pages/ResponsePage.aspx?id=A83pN
dBDR0m1gqaWXEy2dOa55SCKWQ5GqGhExXLwZoRUQVpQ
Mk5BTVNTQ1JRSFlCUDBISUoxMkEzMy4u
ALCANCE
Este Procedimiento tiene por objeto establecer directivas de carácter
general y particular con referencia al trabajo de soldadura oxiacetilénica
y oxicorte
Será responsabilidad de los Departamentos específicos (Mantenimiento,
Oficina Técnica, etc.), el hacerla cumplir en la esfera de su competencia.
Será de aplicación a todo el personal, sea de la Empresa o Contratista
que trabaje con soldadura oxiacetilénica u oxicorte.
Maniobras para la correcta utilización de los cilindros
2.1. Las válvulas serán purgadas para arrastrar toda materia extraña que pueda
dañar al reductor. Para ello se abre y cierra rápidamente. El chorro de gas, que
no deberá apuntar ni al operador ni a otras personas, expulsará las impurezas.
2.2. Si existen dificultades con la válvula, debe devolverse el cilindro antes de
ponerlo en servicio. No se debe intentar repararla.
2.3. Los reductores para oxígeno se conectan con tuercas y los de acetileno
modernos también.
2.4. Usar la llave exacta para ajustar la tuerca que fija el reductor a la válvula
del cilindro. Una llave inadecuada redondeará la tuerca, que así, puede no
quedar bien ajustada. Por el contrario, un ajuste excesivo puede dañar los filetes
de la rosca, debilitando la conexión.
2.5. Cambiar las tuercas con filetes gastados. Pueden zafar al menor golpe de
presión ocasionando accidentes.
Maniobras para la correcta utilización de los cilindros
2.6. Si no se pueden acoplar las conexiones roscadas, no deben forzarse ni
intercambiarse.
2.7. La válvula del reductor debe estar cerrada (manivela del tornillo girada
hacia la izquierda hasta que quede libre), antes de abrir la del cilindro.
2.8. La válvula debe abrirse lentamente, parado al costado del reductor, nunca
adelante ni atrás. Cuando el manómetro indique plena presión del oxígeno,
recién se termina de abrir la válvula del cilindro.
2.9. Antes de abrir la válvula del cilindro de acetileno, verificar que la del
reductor esté cerrada. Con la llave especial abrirla una vuelta completa.
2.10. Las conexiones de las mangueras al soplete deben ajustarse
moderadamente con la llave exacta.
2.11. El manipuleo de los cilindros debe hacerse siempre con cuidado,
especialmente con bajas temperaturas. No golpearlos ni exponerlos al calor
2.12. Los cilindros de acetileno no deben acostarse ni inclinarse más de 45°.
Ello porque el acetileno está disuelto en acetona contenida en una matriz porosa.
Si la fase líquida (acetona) fuera la que llega al soplete habría riesgo de
explosión. Si por alguna causa el cilindro estuvo acostado, debe mantenerse en
posición vertical al menos 24 horas antes de su utilización.
Sopletes, picos y mangueras
3.1. Armar el pico apropiado para el trabajo a ejecutar, cuando se trate del
soplete soldador y el pico e inyector que corresponda en el caso del soplete
cortador. Los equipos traen tablas al efecto.
3.2. Montar cuidadosamente la cabeza y los picos adecuados. Los malos asientos
de estas piezas provocan retroceso de llama.
3.3. Buscar pérdidas cuando haya problemas en las conexiones y cada vez que se
cambie el cilindro.
3.4. Controlar con agua jabonosa, preparada con jabón libre de grasa y aplicada
con un pincelito, que no haya pérdidas en las conexiones (reductores al
cilindro, mangueras con los reductores y con el soplete).
3.5. Los sopletes no deberán colgarse de los reguladores. Hay que asegurarse
que no estén encendidos o abiertos cuando no se usan.
3.6. Las pérdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras. Por ello
deben ser eliminadas
Sopletes, picos y mangueras
3.7. Si la pérdida de una unión subsiste luego de un fuerte apriete,

desconectarla y repasarla con un trapo limpio. Si continúa, hacer reparar la
unión.
3.8. Si se cree que la manguera está dañada, verificar su estanqueidad
sumergiéndola en un recipiente con agua. Si aparece la pérdida, cortar la parte
dañada y empalmarla adecuadamente. Los parches están prohibidos.
3.9. Los operadores deben habituarse a revisar su equipo periódicamente.
Encendido y apagado del soplete
4.1. Para encender el soplete, se abrirá primero la válvula de acetileno y se

inflamará dicho gas apuntando hacia arriba, con la válvula de oxígeno cerrada.
No dejar salir exceso de acetileno sin quemar. Abrir lentamente la válvula de
oxígeno y regular la llama de acuerdo a la necesidad del trabajo.
4.2. Para el encendido NO se utilizarán fósforos, sino chisperos a fricción, llamas
pilotos u otras fuentes aptas. El método de encendido debe ser de llama
permanente.
4.3. Bajo ningún motivo se encenderá o reencenderá el soplete con metales al

rojo, en especial en lugares cerrados.
5.4. Para apagar el soplete, cerrar primero la válvula de acetileno y luego la de
oxígeno.
5.5. Cuando se deje de soldar por más de 15 minutos, el equipo se asegurará de
la siguiente forma:
- Apagar el soplete en un lugar seguro.
- Cerrar las válvulas donde estén ubicados los colectores de acetileno y oxígeno.
Encendido y apagado del soplete
Abrir las válvulas de acetileno y oxígeno del soplete y dejar escapar los gases
contenidos en las mangueras por 10 o 15 segundos, cerrando luego las válvulas.
Esto NO DEBE HACERSE en compartimentos cerrados.

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