Cuáles son los tipos de instalaciones frigoríficas

Existen dos tipos de instalaciones frigoríficas principales que se adecuan a las

necesidades de cada cliente y su empresa. Entre ellas podemos identificar a los
sistemas de que usan una refrigeración inducida por un proceso de compresión,
y los que usan la refrigeración por un proceso de absorción. De la misma
manera, cada una de ellas posee distintas características que las identifican:

1. La refrigeración por compresión: es de los tipos de instalaciones

frigoríficas que desplaza entre dos puntos la energía térmica. De esta
forma, va creando zonas donde exista presión alta y baja. Estos procesos
donde la energía se intercambia se presentan en el momento en el que el
refrigerante vive su cambio de estado. Es decir, pasa de líquido a vapor, y
viceversa. Este proceso se realiza a través de la utilización de un
compresor. A su vez, este sistema se separa en dos tipos:

 Sistema de comprensión simple, el cual consiste en elevar la presión del

sistema a través de una carrera de comprensión, este es el más utilizado
en refrigeradores y aires acondicionados.
 Sistemas de compresión múltiple, el cual es la solución para las bajas
temperaturas puestos que estos sistemas superan las altas relaciones de
compresión.

2. La refrigeración por absorción: es de los tipos de instalaciones

frigoríficas que se encarga de generar el frío aprovechando las
propiedades de elementos que absorben temperatura cuando cambian de
líquido a estado gaseoso. Este proceso tiene su fundamento en la
capacidad de algunas sustancias de absorber otras.

Elementos del circuito básico

1. Compresor.
2. Válvulas de servicio colector.
3. Condensador aleteado
4. Ventilador del condensador.
5. Visor de liquido
6. Filtro
7. Capilar de expansión.
8. Válvula de paso líquido.
9. Evaporador.
10.Simulación de resistencia de desescarche.
11.Simulación de carga térmica.
12.Termostato programable.
13.Válvula de servicio aspiración

ESQUEMAS FRIGORÍFICOS

Elementos del circuito de la minicámara

1. Compresor.
2. Válvulas de servicio colector.
3. Colector alta presión con PA +PAS+ manómetro Alta + Toma de
presión.
4. Condensador aleteado
5. Ventilador del condensador.
6. Visor de liquido
7. Filtro
8. Capilar de expansión.
9. Válvula de paso líquido.
10.Válvulas solenoide
11.Evaporador.
12.Simulación de resistencia de desescarche.
13.Simulación de carga térmica.
14.Termostato programable.
15.Colector baja presión con PB + manómetro Baja + Toma de presión.
16.Válvula de servicio aspiración
 Elementos del circuito desescarche con gas pobre

1. Compresor.
2. Presostato alta-baja KP.
3. Deposito separador de aceite OUB.
4. Regulador de presión diferencial NRD
5. Condensador aleteado
6. Regulador de presión de condensación KVR
7. Deposito de líquido.
8. Válvulas de servicio GBC.
9. Filtro DML
10.Válvulas de servicio GBC.
11.Visor de líquido.
12.Válvulas solenoide EVR.
13.Válvulas de expansión térmostatica T2-te2.
14.Evaporador.
15.Termostato ambiente.
16.Regulador de presión del evaporador KVP
17.Válvula de retención NRV.
 18.Regulador de presión de aspiración, capacidad, KVL.

simbología
 Nomenclatura de los refrigerantes

El conocimiento de las nomenclaturas resulta indispensable para la traducción

especializada. De todas ellas, abordaremos la nomenclatura de los refrigerantes,
contemplada en el artículo 11 del Reglamento de Seguridad para Plantas e
Instalaciones Frigoríficas (Real Decreto 3099/1977, de 8 de septiembre) y
desarrollada en la Instrucción MI IF 002 (Clasificación de los Refrigerantes), en
la que se llama «Nomenclatura Simbólica Numérica».

De acuerdo con el reglamento, los refrigerantes se pueden denominar por su

fórmula química o por su expresión simbólica numérica. Además, existe un
nombre comercial que debe ir acompañado por alguna de las dos formas
anteriores, de acuerdo con la normativa vigente.

Esta nomenclatura, desarrollada inicialmente por la empresa fabricante de

refrigerantes Du Pont, pretende evitar confusión en este campo, generando
términos invariables e independientes del idioma, lo que facilita la labor del
traductor. Esta pretensión es común a todas las nomenclaturas, aunque,
finalmente, no se consiga por completo, porque la nomenclatura evoluciona con
los nuevos descubrimientos de la ciencia que la estableció y, con el tiempo,
acaban conviviendo las denominaciones oficiales con otras que también fueron
admitidas en el pasado pero que luego fueron reemplazadas por otras, como
muy bien ilustró en esta sección Fernando Navarro en su artículo «Rochalimaea
quintana».

Hasta la fecha, que nosotros sepamos, la nomenclatura de los refrigerantes no

presenta tales problemas, quizá porque se basa en la composición química, algo
que, en principio, debe ser invariable. Pero existen otras posibles razones: el ser
demasiado joven y que no haya habido tiempo o necesidad (no hay tantos
refrigerantes para nombrar como plantas, moléculas o músculos, tendones,
vasos sanguíneos...) para una reforma; que está vigilada, no solo por la
comisión internacional que la formula, sino por la legislación de los diferentes
países. También contribuirá el hecho de que los refrigerantes más antiguos,
como los CFC y los HCFC, se han dejado de fabricar (por dañar la capa de
ozono y contribuir al efecto invernadero) y no ha existido la posibilidad de
renombrarlos. El tiempo nos mostrará la evolución de esta nomenclatura.

Elementos de la instalación frigorífica

La mayoría de este tipo de instalaciones se basa en el mismo principio de

funcionamiento: un ciclo de compresión recoge el calor del ambiente a
refrigerar para después expulsarlo a una zona que se encuentra a mayor
temperatura gracias a un fluido térmico denominado refrigerante. A
continuación, describimos los principales componentes de una instalación
frigorífica:

Compresor

El compresor es el corazón de la instalación frigorífica. Se trata del elemento

encargado de generar la diferencia de presiones en las que trabaja el ciclo. El
compresor aspira el refrigerante en las condiciones de baja presión y baja
temperatura y lo comprime hasta las condiciones adecuadas para evacuar el
calor en el condensador.

Evaporador

Es el intercambiador de calor encargado de extraer calor de la estancia que se

quiere refrigerar. El aire ambiente se enfría a la vez que el fluido térmico
incrementa su temperatura. Por ejemplo, en el frigorífico de casa, el ambiente a
enfriar sería el interior del frigorífico, mientras que en un sistema de aire
acondicionado, el ambiente del que se extrae el calor es la propia estancia de la
vivienda.

Condensador

Es elemento encargado de ceder el calor al ambiente exterior, más cálido.

Podemos identificar el condensador de nuestra nevera como la rejilla metálica
alojada en la parte posterior del electrodoméstico. En un sistema de aire
acondicionado, el condensador suele instalarse en la fachada o en la terraza del
edificio.

Válvula de expansión

La válvula de expansión cierra el ciclo y se encarga de acondicionar el

refrigerante que sale del condensador, bajando su presión y su temperatura y
adecuándolo para volver a extraer calor de la estancia que queremos refrigerar.

Sala de máquinas

Espacio o recinto cerrado, ventilado por ventilación mecánica, sellado y aislado

respecto a las zonas públicas y no accesible al público, destinado a la
instalación de componentes del sistema de refrigeración o del sistema completo.

Pueden instalarse otros equipos si son compatibles con los requisitos de

seguridad del sistema de refrigeración.

No tendrá consideración de espacio, local o recinto habitado a los efectos de

establecer la carga máxima de refrigerante en la instalación frigorífica.

Calor de condensación
Existen básicamente dos formas de recuperación del calor de condensación en
los circuitos frigoríficos: recuperación total o recuperación parcial.

1. Recuperación total del calor de condensación

En el primer caso, la recuperación total aprovecha todo el calor extraído al

refrigerante desde la descarga del compresor hasta la salida del condensador,
donde el fluido se encuentra en estado líquido subenfriado (Figura 1).

Para realizar la recuperación de calor total, necesitamos instalar como

recuperador un intercambiador de calor en paralelo con el condensador
principal, de tal manera que podamos derivar el refrigerante caliente a ese
recuperador y transmitir ese calor al agua u otro fluido que necesitemos
calentar. Mientras trabajamos con el recuperador de calor, el condensador
principal permanecerá anulado a través de una válvula de control.

Con este sistema puede recuperarse una gran cantidad de calor, pero no es
posible conseguir temperaturas muy elevadas. Teniendo en cuenta que la
temperatura de condensación del refrigerante sea por ejemplo de 45 ºC (tramo
b-c), con temperatura de descarga del compresor 70 ºC (punto a) y temperatura
del líquido subenfriado 40 ºC (punto d) a la salida del condensador, podemos
conseguir una temperatura promedio en el lado del refrigerante de unos 47 ºC,
lo que nos permitiría calentar agua hasta unos 40 ºC. Esto sería adecuado para
un precalentamiento de ACS, pero no permitiría llegar a los 55 ºC que requiere
el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE) para el agua
de uso sanitario. En cambio, calentar un fluido a 40 ºC podría ser suficiente
para algún tipo de uso industrial.

2. Recuperación parcial del calor de descarga del compresor

La otra opción es realizar una recuperación de calor parcial (Figura 2),

extrayendo únicamente el calor del refrigerante desde la descarga del compresor
(punto a) hasta la temperatura en que comienza a condensarse el refrigerante
(punto b). En este caso se instalará un intercambiador de calor en serie con el
condensador, de tal manera que podremos calentar agua a una temperatura más
elevada que con el intercambiador en paralelo, pudiendo llegar hasta 60 ºC en la
mayoría de los casos.

No obstante, la potencia calorífica recuperada con este sistema será inferior, ya

que no estaremos aprovechando el calor latente de condensación del
refrigerante, que es donde más energía podeos extraer, sino únicamente el calor
sensible del mismo.

Por tanto, tenemos dos opciones de recuperación de calor:

1. Recuperación total, en paralelo con el condensador: Mayor calor,

menor temperatura del agua.
2. Recuperación parcial, en serie con el condensador: Menor calor,
mayor temperatura del agua.

En cuanto a las baterías térmicas empeladas en la recuperación de calor,

principalmente se utilizan intercambiadores multitubulares o de placas.

Los intercambiadores multitubulares (Figura 3) se emplean principalmente

cuando el agua o fluido con el que vamos a recuperar el calor es de mala
calidad, contiene impurezas o componentes que pudieran obstruir el
intercambiador. Por ejemplo, si empleamos agua marina, agua de pozo con
mucha cal, o algunos fluidos alimentarios como zumos o batidos, el
intercambiador multitubular permite una mejor limpieza y presenta menor
riesgo de obstrucción.
Por otra parte, los intercambiadores de placas (Figura 4) tienen una mayor
eficiencia en la transmisión térmica y ocupan menos espacio, pero el riesgo de
obstrucción es mayor, además de unas labores de limpieza y mantenimiento
más complicadas. Es por ello que solo se recomiendan cuando vamos a emplear
agua destilada o fluidos tratados y filtrados que no produzcan calcificaciones ni

tengan excesivas impurezas que pudieran una obstruir el equipo.

Como conclusión sería interesante destacar que los técnicos e ingenieros del
sector de la refrigeración y climatización deberían estudiar en profundidad las
posibilidades de recuperación de calor en sus instalaciones, no solo como un
sistema que permite el ahorro energético y económico, sino como un medio de
alcanzar la sostenibilidad y respetar el Medio Ambiente.