a metodología Lean Manufacturing (producción ajustada) es un modelo de gestión

enfocado en un flujo creado para poder entregar a los clientes de una compañía el máximo
valor añadido sobre un producto.
Para lograrlo es necesario utilizar la menor cantidad de recursos.
Con la mejora de todo aquello que es superfluo se logra aumentar la calidad y reducir los
tiempos de producción y el coste final de los productos.

Esta filosofía de producción tiene su origen en Japón, cuando la empresa Toyota opta por
cambiar su filosofía de producción para aumentarla reduciendo los desperdicios, los pasos
necesarios para controlas las actividades primarias y controlar a quien hace el trabajo.
Quitando todo aquello que no genera valor, queda el valor en sí del trabajo.

El objetivo es que todos los procesos y personal involucrado se implique en eliminar

aquello que sobra, que no lleva valor. La ‘manufactura esbelta’ implica que esta debe
trabajar en su mejora constante.

Las claves son:

Calidad perfecta con cero defectos, así como detectar sus problemas en origen
Reducir al mínimo el despilfarro hasta eliminar todo lo que no aporta ningún valor
Mejorar constante para reducir costes, mejorar la calidad y aumentar la productividad

Las herramientas :

Las 5S :Seiri – Eliminar: retirar del puesto de trabajo todos los elementos innecesarios y
evitar los posibles despilfarros.
Seiton – Ordenar: ser capaces de ordenar los recursos del proceso productivo
Seiso – Limpiar e inspeccionar: limpiar e inspeccionar el entorno en busca de los errores,
anticipando el defecto o los errores que puedan existir.
Seiketsu – Estandarizar: convertir los logros de las fases anteriores en un estándar utilizable
en toda la cadena de producción.
Shisuke – Disciplina: Ser capaz de llevar a cabo todas las fases de esta cadena sin saltar
ninguna, logrando una automatización sistémica.

Andon: sistema de control visual que hace posible que todos nuestros empleados conozcan
el avance de las mejoras y su estado de aplicación.

SMED: Su objetivo es reducir el tiempo en los cambios en el utillaje de las máquinas.

Así se permite llevar a cabo la fabricación en lotes pequeños, reduciendo el inventario y
permitiendo adaptarse a cualquier imprevisto.

Value Stream Mapping:Consiste en una herramienta para controlar de manera visual el flujo
del trabajo.

Heijunka: Es la forma de planificar la producción, logrando trabajar en lotes pequeños y

mezclando diferentes productos en el mismo proceso, adaptándose a la demanda de los
clientes.Asi ,se reducen los términos de entrega.

KPI: métricas creadas para poder realizar un seguimiento en los objetivos a conseguir.

Kanban: Regula el flujo de producción entre procesos, proveedores y clientes.Logramos así

eliminar inventario y sobreproducción, reducir tiempos muertos y plazos de entrega.

Gemba: está filosofía nos recuerda que debemos estar más tiempo en el día a día de la
producción, para saber qué ocurre realmente y de manera directa.

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