Propuestas técnicas

1) Alarma en cinta auxiliar temporizada: Esta medida consiste en diseñar un sistema

con el que cuando dejen de haber botellas tras “x” segundos en la cinta auxiliar a
partir de la curva, debe sonar una alarma acústica que solo puede ser detenida
reseteando el armario eléctrico de las cintas o llenando las cintas de botella
retornada de nuevo.

2) Alarma en Leak Tester: Para evitar paradas largas por un error de contaje en leak
tester detectado tarde, sería útil instalar una alarma acústica que si el leak tester
tiene cinta llena y pasa una temporización sin detectar la 6ta botella, suene.
Comentarlo con Bardi.

3) Alarma en tolva tapones por bajo nivel: Esta propuesta se basa en el problema de
no poder controlar el nivel de la tolva desde línea. Con un sensor capacitivo en la
tolva y un pequeño sistema de control se puede gobernar una alarma acústica que
se detenga rellenando la tolva o reseteando el armario eléctrico.

4) Solucionar definitivamente tema QR: El sistema debe quedar definitivamente

programado para que puedan utilizarse ambos ordenadores (pantalla y PC
producción) sin límite de botellas, con rechazo de botella “No Ok” en vez de parar la
línea y con la capacidad de funcionar en los tres turnos.

5) PC producción al lado de PAL/DEPAL: La mayor parte de las microparadas o

paradas se originan principalmente en la falta de aprovisionamiento de botella o
rack, y en las colisiones de botellas en PAL/DEPAL o en un funcionamiento
deficiente de las cintas transportadoras de racks. Por ello, el operario debe tener su
centro de trabajo (el PC de producción) muy cerca de una de las dos causas
principales de paradas, para poder detectar rápido el problema y actuar de forma
ágil.

Propuestas organizativas

FORMACIÓN

1) Tabla con habilidades de cada operario para elaborar turnos equilibrados: Es

importante tener en cuenta que la formación y pericia de los operarios en la
conducción de la línea y en los trabajos auxiliares (desinfecciones, p.e.) es muy
desigual. Por lo tanto, es necesario registrar las habilidades de cada uno para poder
montar turnos equilibrados.

2) Formación según carencias en punto 1: Para poder organizar la formación del

personal es importante llevar a cabo el registro del punto 1. Para que entre los
mismos operarios acaben de completar su formación entre ellos, es necesario
montar turnos con veteranos y con los que están aprendiendo.
3) Redacción de procedimientos para consulta general: Redactar instrucciones
sobre procedimientos auxiliares de producción (p.e. desinfecciones, aclarados,
manejo de compresor o caldera…), de tal modo que ante cualquier duda haya
documentación de consulta.

HÁBITOS

4) Al arrancar, siempre tener al lado de la línea 4 palets de botella nueva. Marcar

sitio con cinta de pintor.
5) Insistir en selección de racks, cinta aislante amarilla.
6) Insistir en manejo de metal, siempre cinta auxiliar llena, selección estricta de racks
y gestión de racks defectuosos en línea ágil (invertir tiempo en paletizar solo los que
realmente valgan la pena, si no, sacarlo en cuanto se detecte que da problemas.)
7) Pulmón de rack metal vacío en zona delimitada siempre lleno, para evitar falta
de suministro de rack en línea.
8) Establecer procedimiento para equilibrar presencia de botella y racks en
transportes en plástico. Formar a operarios en ello.

LOGÍSTICA

9) Organizar almacén para que rack para meter en línea siempre esté cerca.
Marcar zona delimitada con cinta de pintor.

10) Marcar almacén, el carretillero será más ágil y rápido en un entorno ordenado y con
unas guías para dejar la carga.