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Republica Bolivariana de Venezuela

Universidad Experimental Politécnica de la Fuerza Armada Bolivariana


UNEFA núcleo Maracay

Departamento de Ingeniería Electrónica


Laboratorio de Controlador Lógico Programable
Coordinador: Ing. M.Sc. William Cuervo

Proyecto # 2: “AUTOMATIZACION DEL PROCESO


DE ACUMULACION DE ENVASES METALICOS
EMPLEANDO UN CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE”

Objetivos
1. Describir los diferentes elementos de campos necesarios para la automatización de un
proceso de llenado y vaciado de un tanque
2. Elaborar el listado de señales digitales y analógicas tanto de entradas como salidas del
relé programable
3. Establecer criterios de selección del relé programable apropiado para la automatización del
procesos de llenado y vaciado de un tanque
4. Desarrollar los diagrama de tiempo asociados con cada una de las funciones que debe
realizar el sistema de control
5. Realizar el direccionamiento de todas las variables a ser utilizadas en el programa de
aplicación
6. Elaborar el programa de aplicación en lenguaje de Diagrama en Escalera (LD) para el
proceso de llenado y vaciado de un tanque empleado un relé programable
7. Desarrollar los planos eléctricos de control y de potencia del sistema automatizado bajo
normativa IEC ó ANSI

Descripción actual de proceso de acumulación de envases metálicos

La figura # 2 muestra un esquema representativo del proceso de acumulación de envases


metálicos. Se puede apreciar que el sistema cuenta con seis moto reductores (M1, M2, M3, M4, M5
y M6) con sus pulsadores de arranque y parada (ubicados en un pupitre de Mando) y seis
conveyor (acumuladores).
El sistema de conveyor tiene dos funciones: 1. Traslado de los envases metálicos desde la
etapa de decorado hasta la etapa de horneado. 2. Acumulación de envases metálicos para dar
mayor eficiencia al proceso de fabricación
Se requiere de un operador del sistema que garantice continuidad en el proceso de
acumulación de envases. Este operador arranca y para los conveyor dependiendo de las
siguientes condiciones:
1. Conveyor vacíos: Orden de arranque desde el conveyor 1 al conveyor 6
2. Conveyor llenos: Orden de arranque desde el conveyor 6 al conveyor 1
3. Parar conveyor: cuando este lleno con envases en ¾ de su capacidad
4. Arrancar conveyor: cuando el conveyor siguiente se haya vaciado en un 1/3 de su
capacidad

Proyecto # 2: Automatización de un sistema de acumulación empleando un PLC de baja gama 1


Figura # 2: Proceso manual de acumulación de envases metálicos

Requerimientos para la automatización del proceso de


Acumulación de envases metálicos

1. Se debe conservar la operación manual del sistema.


2. Se necesita que el proceso de acumulación de envases metálicos sea automático.
3. Se requiere incorporar un sistema de seguridad que garantice:
a. Protección a los moto reductores de cortocircuitos y sobrecargas.
b. Detener el conveyor cuando esté totalmente lleno.
c. Detener el conveyor 6 si el horno está detenido (por cualquier causa)
d. Detener la decoradora si el conveyor 1 está detenido
4. Se debe incorporar un sistema de señalización de los estados de operación de los
conveyor (manual o automático), así como las fallas que presente el sistema.
5. Se requiere incorporar un sistema de información que permita la planificación del
mantenimiento de moto reductores y conveyors de acuerdo a las horas de
funcionamiento de cada equipo
6. Es importante que el costo de implementación del proyecto sea lo mínimo posible, de
fácil instalación y mantenimiento. Todos los dispositivos eléctricos a utilizar deben ser
de ubicación local.

Laboratorio 2a

PROCESO DE ACUMULACION DE ENVASES METALICOS


1. Determinar los elementos de campo: Sensores, Mando, Maniobra, Señalización y
Accionadores, necesarios para automatizar el proceso.
2. Listar entradas y salidas (digitales y analógicas) al Controlador lógico Programable.
3. Realizar los diagramas de tiempo.

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)


1. Establecer criterios de selección un Controlador lógico Programable de baja gama
2. Determinar las funciones básicas del lenguaje en Diagrama de Escalera (LD):
Temporizadores, Contadores.
3. Investigue sobre la norma IEC 61131. Generalice sus diferentes categorías. Detalle los
diferentes lenguajes de programación considerados en la IEC 61131-3

Proyecto # 2: Automatización de un sistema de acumulación empleando un PLC de baja gama 2


4. Lista de variables direccionadas del controlador lógico programable: Entradas, Salidas,
Memorias

PROGRAMACION EN LD
1. Programar en modo simulación
2. Transferir programa de aplicación al Controlador lógico Programable.
3. Evaluar aplicación en estación didáctica.
4. Casos de aplicación
a. Arranque y parada sin retención
b. Arranque y parada con retención
c. Arranque y parada empleado SET y RESET
d. Arranque con Retardo a la conexión
e. Parada con retardo a la desconexión
f. Conteo: Ascendente, Descendente y Ascendente/Descendente

Laboratorio 2b

VALIDACIÓN DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN (En el laboratorio)


1. Funcionamiento en MANUAL del sistema
2. Funcionamiento en AUTOMATICO del sistema: acumulación mínima y máxima
3. Funcionamiento del sistema de SEGURIDAD: Sobrecarga, Cortocircuito, Conveyor full.
4. Funcionamiento de SEÑALIZACION: Fallas, Manual, automático
5. Funcionamiento Horas de operación: Para mantenimiento de conveyor y moto
reductores

Informe del Proyecto # 2


Fecha de entrega: Una semana luego de haber realizado el laboratorio 2b.

Estructura del Informe


1. Descripción del Proceso Automatizado
2. Listado de los elementos de campo (incluir hojas técnicas en el anexo)
3. Listado de entradas y salidas
4. Direccionamiento de variables
5. Planos eléctricos de control y de potencia (bajo norma IEC ó ANSI)
6. Programa de Aplicación
7. Conclusiones
8. Recomendaciones
9. Bibliografía consultada
10. Anexos

Proyecto # 2: Automatización de un sistema de acumulación empleando un PLC de baja gama 3