5. Ejercicio de ejemplo para el diseño de árboles de transmisión.

Diseñe el árbol de transmisión que se ilustra en la figura, el cual debe maquinarse

en acero AISI 1144 OQT 1000 F. El elemento es parte del impulsor para un
sistema de ventilación de gran tamaño que abastece de aire a un horno. El
engrane A recibe 200 HP del engrane P, el engrane C transmite la potencia al
engrane Q. El árbol de transmisión gira a 600 RPM.

Entrada: engrane P impulsa al engrane A Salida: Engrane C impulsa engrane Q

Figura 5.1. Árbol de transmisión intermedio para un reductor de velocidad tipo engranaje
cilíndrico o recto de doble reducción.

Diámetro de paso del engrane A D A = 20 plg

Diámetro de paso del engrane C D c = 10 plg
Angulo de presión en todos los engranes 20 grados
N= 3

1
Para iniciar el análisis del problema primero se desarrolla un esquema
tridimensional (X,Y,Z) del árbol de transmisión con sus elementos montados y la
orientación del sentido de giro, iniciando el impulso en el engrane de dientes
rectos P, ver figura 5.2. Para el caso de nuestro problema tenemos en el punto
A del árbol de transmisión un engrane de dientes rectos, en el punto B un
rodamiento, en C otro engrane de dientes rectos y en D otro rodamiento.

a) Vista frontal de izquierda a derecha. b) Vista frontal de derecha a izquierda.

Figura 5.2. Esquema de árbol de transmisión mostrando el sentido de giro e impulso en el

engrane de dientes rectos P.

Se hace el recordatorio que en un par de engranes rectos actúan dos fuerzas,

una tangencial W t que provoca el movimiento y radial W r de empuje entre dientes
de engranes ver figura 5.3. Estas dos fuerzas las incorporamos a un diagrama
de cuerpo libre (X, Y, Z) ver figura 5.4, tomando en cuenta la dirección y sentido
de la fuerza de impulso W t que mueve al engrane recto A acorde al
movimiento, en conjunto también con la dirección y sentido de la fuerza de
empuje W r que se ejerce sobre el mismo engrane, esto acorde a la posición de
los elementos.

Figura 5.3. Fuerzas que se presentan en dientes de engranes rectos.

2
Una vez elaborado el esquema tridimensional del árbol de transmisión con sus
elementos montados, e identificado que el origen del movimiento es en el
engrane de dientes rectos P el cual impulsa al engrane de dientes rectos A.
Procedemos a representar las fuerzas que cada elemento montado al árbol
produce, con la dirección y sentido correctos, acorde al movimiento y posición
de los elementos.
Determinamos la orientación y cantidad de las fuerzas que producen los
elementos montados al árbol de transmisión para representarlas en el diagrama
de cuerpo libre (DCL), se observa al engrane recto P de frente con un movimiento
en sentido horario, que mueve en sentido anti horario al engrane recto A con una
fuerza tangencial en dirección y sentido (-Y) hacia abajo, esta fuerza que impulsa
al engrane A también se considera como la fuerza que siente el engrane A del
engrane P, la cual es la que debe representarse en el diagrama, ver figura 5.4.
NOTA: Es importante aclarar que las fuerzas que se representan en el
diagrama son de alguna manera fuerzas que los elementos montados al
árbol de transmisión sienten de los elementos conectados a ellos (ajenos
al árbol) por lo que se debe tener cuidado en el momento de asignar la
dirección y el sentido a las fuerzas.
a) Punto A; la fuerza tangencial en dirección y sentido -Y (hacia abajo) que
siente el engrane A debido al movimiento que impulsa a dicho engrane y
que siente del elemento conectado P.

Figura 5.4. Orientación correcta de la fuerza tangencial que el engrane A montado al árbol a
diseñar siente del engrane impulsor P.

3
 b) Punto A; en la figura 5.5 la fuerza radial que siente el engrane A esta
direccionada y dirigida a +X debido a que el engrane P ejerce un empuje.

Figura 5.5. Orientación correcta de la fuerza de empuje (fuerza radial Wr) que el engrane A
montado al árbol a diseñar siente del engrane impulsor P.

c) Punto C; en la figura 5.6 la fuerza tangencial es en dirección y sentido (-

Y) hacia abajo, ya que la fuerza tangencial a direccionar es la que siente
el engrane C del elemento conectado a él y que se produce por la
oposición para ser movido el engrane Q.

Figura 5.6. Orientación correcta de la fuerza tangencial Wt C que el engrane C montado al árbol
a diseñar siente del engrane a impulsar Q.

4
 d) Punto C; en la figura 5.7 la fuerza radial que siente el engrane A esta
direccionada y dirigida a (-X), debido al empuje del engrane Q sobre el
engrane C.

Figura 5.7. Orientación correcta de la fuerza de empuje (fuerza radial Wr) que el engrane C
montado al árbol a diseñar siente del engrane a impulsar Q.

e) Una vez representada la correcta orientación de las fuerzas que producen

los elementos en el árbol de transmisión en todos los planos
dimensionales, procedemos a representar las reacciones en los puntos
de apoyo en todos los planos dimensionales, en el caso de diseño de
máquinas estos puntos serán en los rodamientos o chumaceras, para
nuestro caso son los puntos B y D.

Primero representamos la reacción con su dirección y sentido en el punto B plano

+-Y. Para definir la orientación de la reacción, nos guiaremos en la figura
iniciando de izquierda a derecha, con la dirección y sentido que tiene la fuerza
tangencial en el punto A que está orientada a –Y, y como en el punto B se
encuentra la reacción que se opone a esta fuerza entonces la dirección de la
reacción en b (R B ) está orientada a +Y, hacia arriba. La denotamos como R BY ,
ver figura 5.8 .

Figura 5.8. Orientación correcta de la reacción en el punto B coordenada +-Y (R BY ).

NOTA: A la reacción se le agrega el subíndice B que corresponde al punto

donde actúa la fuerza y el subíndice Y indica el eje de coordenadas en el
cual actúa, así será en todas las reacciones.

5
Enseguida representamos la reacción con su dirección y sentido en el punto D
plano +-Y donde se encuentra el otro rodamiento. Para definir la orientación de
la reacción, nos guiaremos en la figura iniciando de izquierda a derecha, con la
dirección y sentido que tiene la fuerza tangencial en el punto C, que está
orientada a –Y, y como en el punto D se encuentra la reacción que se opone a
esta fuerza entonces la dirección de la reacción en D (R D ) está orientada a +Y,
hacia arriba. Y la denotamos como R DY , ver figura 5.9 .

Figura 5.9. Orientación correcta de la reacción en el punto D coordenada +-Y (R DY ).

A continuación, representaremos las reacciones con su dirección y sentido en el

plano +-X iniciando en el punto B. Para definir la orientación de la reacción, nos
guiaremos en la figura iniciando de izquierda a derecha, con la dirección y
sentido que tiene la fuerza radial o se empuje en el punto A que está orientada
a +X, y como en el punto B se encuentra la reacción que se opone a esta fuerza
entonces la dirección de la reacción en b (R B ) está orientada a -X, hacia la
izquierda. La denotamos como R BX , ver figura 5.10 .

Figura 5.10. Orientación correcta de la reacción en el punto B en la coordenada +-X

(R BX ).

6
Para finalizar representamos la reacción con su dirección y sentido en el punto
D plano +-X donde se encuentra el otro rodamiento. Para definir la orientación
de la reacción, nos guiaremos en la figura iniciando de izquierda a derecha, con
la dirección y sentido que tiene la fuerza radial o de empuje del punto C, que está
orientada a –X, y como en el punto D se encuentra la reacción que se opone a
esta fuerza entonces la dirección de la reacción en D (R D ) está orientada a +X.
Y la denotamos como R DX , ver figura 5.11.

Figura 5.11. Orientación correcta de la reacción en el punto D en la coordenada +-X

(R DX ).

La figura 5.11 muestra los vectores de las fuerzas tangencial y radial a una
distancia igual al radio de paso del engrane, para poder analizar los efectos que
producen las fuerzas en el árbol a diseñar, las proyectaremos hasta donde se
encuentra el árbol de transmisión en un DCL bidimensional considerando que el
eje longitudinal del árbol es la coordenada Z, ver figura 5.12 a y b.

Figura 5.12 a. Diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actúan en el árbol de transmisión
de potencia mecánica.

7
 Figura 5.12 b. Diagrama de cuerpo libre de fuerzas y reacciones que actúan en el árbol de
transmisión de potencia mecánica.

Una vez elaborado los DCL de los planos YZ y XZ de las fuerzas y reacciones
que afectan al árbol de transmisión, el siguiente paso es determinar las
magnitudes de las fuerzas para poder calcular el valor de las reacciones.
Cálculo de fuerzas en el Engrane de dientes rectos A.
En el punto A se encuentra montado un engrane de dientes rectos y las fuerzas
que estos elementos generan son la fuerza tangencial (Wt) y la fuerza radial (Wr)
Recordamos que la fuerza tangencial en un engrane de dientes rectos se
calcula con la siguiente formula.
𝑇𝑇
𝑊𝑊𝑊𝑊𝐴𝐴 =
𝐷𝐷𝐴𝐴 /2
Donde:
𝑃𝑃
T es el par de torsión en el punto A. 𝑇𝑇 = 63000 en [lb.plg.] Sistema Ingles.
𝑛𝑛
P es la potencia con la que se impulsara el árbol de transmisión [HP] Sistema
Ingles.
n es la velocidad angular en Revoluciones Por Minuto [RPM]
D A es el diámetro de paso del engrane de dientes rectos [ plg.]

La Potencia a trasmitir a partir del punto A es P= 200 HP

La velocidad angular de operación es n=600 RPM
200 𝐻𝐻𝐻𝐻
El Par de torsión es 𝑇𝑇𝐴𝐴 = 63000 = 21000 lb.plg.
600 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅

El diámetro de paso del engrane A D A = 20 plg.

21000
Sustituyendo datos en la fórmula 𝑾𝑾𝑾𝑾𝑨𝑨 = = 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒃𝒃
20/2

La fuerza radial de un engrane de dientes rectos se calcula con la formula.

Wr A = Wt A TanФ=2100 Tan20°=764.3374 lb
Donde Ф es el ángulo de presión del diente en el engrane A, para nuestro
problema Ф=20°

8
Calculo de fuerzas en el Engrane de dientes rectos C.
𝑇𝑇𝑇𝑇
Calculamos la fuerza tangencial del engrane C. 𝑊𝑊𝑊𝑊𝐶𝐶 =
𝐷𝐷𝐶𝐶 /2

Para conocer el valor del par de torsión en el punto C o en cualquier otro punto
de un árbol de transmisión, se hace un diagrama de torsión en el DCL plano YZ,
para visualizar su comportamiento. Iniciamos conociendo el par de torsión en el
punto A desde cero hasta su aplicación de trabajo T A = 21000 lb.plg, este valor
de torsión se transmite a lo largo del árbol de transmisión hasta encontrar un
elemento que consuma torsión y calcular el nuevo valor, se transmite con la
misma magnitud al punto B, pero como el elemento es un rodamiento lo cual no
consumen torsión, continua la misma magnitud hasta el punto C donde el
engrane en ese punto es el último elemento que consume toda la potencia
generada en el punto A, por lo que la torsión que consume C es de T C =21000
lb.plg. a cero, ver figura 5.13. En el punto D el rodamiento no consume torsión
por lo que el diagrama no muestra algún valor.

Figura 5.13. Diagrama detorsión en el árbol de transmisión.

21000
Sustituyendo datos en 𝑾𝑾𝑾𝑾𝑪𝑪 = = 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 𝒍𝒍𝒃𝒃
10/2

Calculando ahora la fuerza radial del engrane C

Wr C = Wt C TanФ= 4200 Tan20°= 1528.6749 lb

9
Una vez calculada la magnitud de las fuerzas que producen los elementos
montados al árbol de transmisión, las indicamos en el DCL YZ y XZ para calcular
las reacciones en los apoyos donde estarán colocados los rodamientos. Para
calcular las reacciones nos apoyaremos de las ecuaciones de equilibrio estático.

+↑ � 𝐹𝐹𝑌𝑌 = 0 +↑ � 𝐹𝐹𝑋𝑋 = 0
-Wt A +R BY -Wt C +R DY =0 Wr A -R BX -Wr C +R DX =0
R BY = Wt A +Wt C -R DY R BX = Wr A -Wr C +R DX
R BY = 2100+4200-R DY .........(1) R BX = 764.3374-1528.6749+R DX .........(2)

+↺ � 𝑀𝑀𝐵𝐵 = 0 +↺ � 𝑀𝑀𝐵𝐵 = 0
Wt A (10)-Wt C (15)+R DY (25)=0 -Wr A (10)-Wr C (15)+R DX (25)=0

𝑊𝑊𝑊𝑊𝐶𝐶 (15) − 𝑊𝑊𝑊𝑊𝐴𝐴 (10) 𝑊𝑊𝑊𝑊𝐶𝐶 (15) + 𝑊𝑊𝑊𝑊𝐴𝐴 (10)

𝑅𝑅𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝑅𝑅𝐷𝐷𝐷𝐷 =
25 25
4200(15) − 2100(10) 1528.6749(15) + 764.3374(10)
𝑹𝑹𝑫𝑫𝑫𝑫 = = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝒍𝒍𝒍𝒍 𝑹𝑹𝑫𝑫𝑫𝑫 =
25 25
= 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗 𝒍𝒍𝒍𝒍
Sustituyendo R DY en ecuación (1)
Sustituyendo R DY en ecuación (2)
R BY = 2100+4200-1680= 4620 lb
R BX =764.3374-1528.6749+1222.9399=
R BX = 458.6024 lb

10
Se agregan a los Ds´CL figura 5.14 la magnitud de las reacciones para calcular
el valor de las fuerzas cortantes y momentos flexionantes a lo largo de la longitud
del árbol de transmisión. También se agrega el diagrama de torsión.

Figura 5.14. DCL de los planos YZ y XZ con la magnitud de las reacciones, fuerzas cortantes y
momentos flexionantes.

Propiedades mecánicas del material.

Ya que se conoce el valor de los momentos flexionantes y fuerzas cortantes que
se producen por las fuerzas de los elementos montados al árbol de transmisión,
continuamos determinando las propiedades mecánicas del material con el que
se fabricara, siendo este un Acero normalizado AISI 1144 OQT1000 F.
Las propiedades a encontrar son los datos que nos piden las ecuaciones de
diseño de árboles, fechas y ejes de transmisión de potencia, vistas en temas
anteriores. Las más importantes son: resistencia a la fluencia Sy, resistencia
ultima a la tensión Su, resistencia en el límite de fatiga Sn, elongación de área
%, dureza Brinell, entre otras.

11
Para encontrar las propiedades mecánicas de los materiales una manera rápida
es buscar en el apéndice 3 y 4 del libro Mott las tablas y gráficas de propiedades
mecánicas de los aceros al carbono y aleados. En la sesión de classroom se
incluirá un archivo para poder consultar algunas de las propiedades mecánicas
de los aceros.

117000 PSI

83000 PSI

Para el caso de nuestro acero, solo se encontraron sus propiedades mecánicas

con la tabla anterior, quedando los siguientes datos.
Sy= 83000 PSI, S ut = 117000 PSI, % Elongación= 19%
Solo falta determinar la resistencia a la fatiga del material, se recomienda revisar
la tarea 3 de la sesión de classroom para determinar el límite de resistencia a la
fatiga del material corregido o real Se (Norton) ó S´n (Mott).
Donde:
Se= Se´.C carga . C Tamaño . C acabado superficial . C temperatura . C confiabilidad
Se´≈ 0.5S ut para aceros con S ut ≤ 200 Kpsi. También nos apoyaremos de la
figura siguiente para encontrar el límite de resistencia a la fatiga en aceros
forjados donde S ut ≤ 220 KPSI, y para varias condiciones superficiales, en
nuestro árbol de transmisión se fabricará con maquinados, en algunos casos
solo se rola en caliente, pero son acabados más ásperos.

12
 43

Figura 5.9. Tensión por durabilidad contra resistencia al esfuerzo por tracción para acero forjado
para varias condiciones superficiales. Tomado de libro Diseño de elementos de Máquinas autor
Mott.

Para nuestro Acero AISI 1144 OQT 1000°F

S ut = 117000 PSI= 117kPSI. Usando la figura anterior determinamos el límite de
resistencia a la fatiga:
Se´=Sn=43000 PSI= 43 kPSI

Determinar los factores que reducen el límite de resistencia a la

fatiga.
Factor de tipo de carga por fatiga.
Carga por Flexión C carga =1 Para nuestro caso
Carga Axial C carga =0.7
Carga por fatiga torsional C carga =0.577

NOTA: El árbol de transmisión está sometido a flexión repetida e invertida (fatiga)

y torsión constante.

Factor de tamaño.
C Tamaño =1 si d≤0.3 plg (8mm)
C Tamaño =0.869d -0.0997
si 0.3plg˂d≤10plg Para nuestro caso proponemos un
C Tamaño =1.189d -0.0997
si 8mm˂d≤250mm d=4plg por la magnitud de momento
flector máximo (MYZ,XZ) que soporta el
C Tamaño =0.6 para tamaños mayores. elemento.

CTamaño=0.869(4plg)-0.0997=0.7568

13
Factor de acabado superficial.

C acabado superficial =2.7(117)-0.265=0.7643

Factor de temperatura. Para nuestro árbol de

C temperatura =1
C temperatura =1-0.0058(T-450)
C temperatura =1-0.0032(T-840)
Factor de confiabilidad del material
transmisión, la
para T≤450°C(840°F) temperatura de
operación no supera
para 450°C˂T≤550°C
los 450°C ya que es un
para 840°F˂T≤1020°F reductor de velocidad
para un ventilador que
no está expuesto a
altas temperaturas
como lo fuera el
sugueñal de un motor
de combustión interna.

La información de la resistencia por durabilidad que se reporta como propiedad

mecánica de los materiales, consta de valores promedio que se obtienen con
base en varias pruebas, lo cual implica, una confiabilidad de 0.50 (50%) es decir
el material se conoce en su totalidad. Para casos donde no se tengan
antecedentes de fabricación o concepción del material, el porcentaje % de
confiabilidad se deberá incrementar, esto provocara una disminución en el valor
del factor menor a uno (C confiabilidad ˂1) y que reducirá la magnitud de la
resistencia a la fatiga real.
Para el diseño de
nuestro árbol de
transmisión,
tomaremos una
confiabilidad del 99%,
considerando que no Cconfiabilidad=0.814
tenemos los resultados
de las pruebas
mecánicas hechas al
material que usaremos
y debido a esto
desconocemos la
uniformidad estructural
de la barra.
14
Sustituyendo:
Se= Se´ C carga . C Tamaño . C acabado superficial . C temperatura . C confiabilidad

Se=43000 (1) (0.7568) (0.7643) (1) (0.814)

Se=20245.9352 PSI

Determinar el valor del factor de diseño “N” (repasar la tarea 3

de classroom).
Para un elemento de máquina bajo cargas dinámicas con incertidumbres acerca
de las cargas, propiedades de los materiales y análisis de esfuerzos o de
ambiente, tomaremos.
N=3

Calculo de diámetros del árbol de transmisión.

El problema consiste en el cálculo del diámetro mínimo aceptable del árbol de
transmisión en diversos puntos a lo largo de su longitud. Por lo que es
indispensable tener presente siempre lo siguiente.
a) En cada punto, se observará la magnitud del torque o par de torsión y el
momento de flexión que existe en el punto, ver DCL YZ y DCL XZ, figura
8.14.
b) En cada punto se estimará el valor de los factores de concentración de
esfuerzo.
c) Si en el área que circunda el punto que interesa, existe más de una
concentración de esfuerzos, para fines de diseño se utiliza el de magnitud
más grande. Esto supone que las propias discontinuidades geométricas
no interactúan, lo cual es una práctica adecuada.
d) Cuando sea necesario agregar un cuñero, este debe terminar antes de
que empiece el chaflán del hombro.
e) Hacer un esquema por secciones en cada punto de la configuración del
árbol de transmisión.

15
 Cálculo del diámetro en el punto A, (montado un engrane de
dientes rectos).
Datos:
M A =�𝑀𝑀𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 2 + 𝑀𝑀𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 2 = √02 + 02 =
0
T A =21000 lb.plg.
V A =�𝑉𝑉𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 2 + 𝑉𝑉𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 2 =
√21002 + 764.33742 =
2234.7732 𝑙𝑙𝑙𝑙
Kt= 1.6 el cuñero de trineo es el
concentrador de esfuerzos que
predomina
Ranura para Cuñero de trineo
anillo de Kt=1.6
retención.

A
Nota: En el punto A se monta un engrane y se coloca
una ranura para anillo de retención, como esta
ranura se pone en el extremo libre del árbol, no
produce fuerzas, momentos o torques que puedan
Chaflán con bordes
alterar la resistencia del material por lo que no
redondeados.
consideraremos ningún valor de Kt para esta
Kt=1.5
discontinuidad.

En el extremo A donde se encuentra montado el Engrane A solo la torsión es la

que podría producir la falla, ya que el momento flexionante por fatiga es el primer
productor de la falla, pero en este punto es cero. Por lo que procederemos a
utilizar una ecuación que determine el diámetro mínimo del árbol en el punto A
pero que esté en función del esfuerzo cortante por torsión y del momento de
torsión. Se hace mención que el par de torsión en cada punto del árbol es
constante, es decir no varía con respecto al tiempo.
𝑇𝑇. 𝑐𝑐
𝜏𝜏𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 3 𝑇𝑇16
𝐽𝐽 𝐷𝐷𝐴𝐴 = � 𝑘𝑘𝑘𝑘
Distancia del eje neutro a la fibra más 𝜋𝜋𝜋𝜋
alejada c=r=D/2 3 (21000)16
Momento polar de inercia de una 𝐷𝐷𝐴𝐴 = � (1.6)
4
𝜋𝜋𝐷𝐷𝐴𝐴 𝜋𝜋(15963.6666)
sección circular maciza 𝐽𝐽 =
32 D A =2.20 plg.
Diámetro del árbol en el punto A D A 0.577 𝑆𝑆𝑌𝑌
𝐷𝐷𝐴𝐴 𝜏𝜏 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ñ𝑜𝑜 =
𝑇𝑇. 𝑐𝑐 𝑇𝑇( ) 𝑁𝑁
𝜏𝜏𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑘𝑘𝑘𝑘 = 2 𝑘𝑘𝑘𝑘
4 0.577 (83000)
𝐽𝐽 𝜋𝜋𝐷𝐷𝐴𝐴 𝜏𝜏𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ñ𝑜𝑜 =
32 3
𝑇𝑇32 𝑇𝑇16 𝑙𝑙𝑙𝑙
𝜏𝜏𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 3
3 𝑘𝑘𝑘𝑘 ∴ 𝐷𝐷𝐴𝐴 = 𝜋𝜋𝜋𝜋 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜏𝜏𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ñ𝑜𝑜 = 15963.6666 = 𝜏𝜏𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ó𝑛𝑛
2𝜋𝜋𝐷𝐷𝐴𝐴 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
= 𝜏𝜏

16
Cálculo del diámetro en el punto B, (montado rodamiento).
Cuando un rodamiento está colocado en un punto entre otros elementos, como
en el rodamiento del punto B, se recomienda para facilitar su futura instalación
disminuir muy poco en el diseño él diámetro previo (D AB ), del lado que se
instalará este rodamiento y se justificará la reducción de este diámetro usando
en el cálculo los valores de momentos flexionantes y momento de torsión más
altos de los puntos críticos A y B. Por lo que se llevaran cálculos viendo los DCL
de lado izquierdo del punto B izquierdo (AB) y orto cálculo sobre B (de lado derecho
del punto B derecho ).
Iniciamos los cálculos más críticos del punto B, sobre B (B derecho ).
Datos B derecho :

M B =�𝑀𝑀𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 2 + 𝑀𝑀𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 2 = √210002 + 7643. 3742 = 22347.7329 𝑙𝑙𝑙𝑙. 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

T B =21000 lb.plg.
V B =�𝑉𝑉𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 2 + 𝑉𝑉𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 2 = √25202 + 305.7352 = 2538.4786 𝑙𝑙𝑙𝑙
Kt= 2.5 el chaflán agudo es el concentrador de esfuerzos que predomina.

Chaflán agudo.
Kt=2.5

Chaflán con bordes

redondeados.
Kt=1.5

El unto B está sometido a Momento de flexión resultante, torsión y fuerza

cortante, por lo que se producen internamente esfuerzos combinados y fatiga por
flexión. Siempre que se cumplan estas condiciones se debe calcular el diámetro
con la siguiente formula.
1� 1�
3 32(3) 3
32𝑁𝑁 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 2 3 𝑇𝑇 2 D B= � √7.6150 + 0.0480 �
𝜋𝜋
𝐷𝐷 = � �� � + � � � 1�
𝜋𝜋 𝑆𝑆´𝑛𝑛 4 𝑆𝑆𝑆𝑆 𝐷𝐷𝐵𝐵 = [30.5577(2.7682)] 3

1�
3
2 2 D B= 4.38plg=D Bderecho
32(3) (2.5)(22347.7329) 3 21000
𝐷𝐷𝐵𝐵 = � �� � + � � �
𝜋𝜋 20245.9352 4 83000

17
Datos B izquierdo o D AB . Se usa el mismo momento de flexión, momento de torsión que
el punto B solo cambiará el concentrador de esfuerzos ya que la discontinuidad será el
chaflán con bordes redondeados.: Datos:

M B =�𝑀𝑀𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 2 + 𝑀𝑀𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 2 = √210002 + 7643. 3742 = 22347.7329 𝑙𝑙𝑙𝑙. 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

T B =21000 lb.plg.
V B =�𝑉𝑉𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 2 + 𝑉𝑉𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 2 = √21002 + 764.33742 = 2234.7732 𝑙𝑙𝑙𝑙
Kt= 1.5 el chaflán con bordes redondeados es el concentrador de esfuerzos que
predomina. Chaflán agudo.
Kt=2.5

AB

Chaflán con bordes

redondeados.
Kt=1.5

Cumpliéndose las mismas condiciones de momento flector y torsión, usaremos

la formula.
1� 1�
2 2
3 𝐷𝐷𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 = [30.5577(1.6701)] 3
32𝑁𝑁 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 3 𝑇𝑇
𝐷𝐷 = � �� � + � � �
𝜋𝜋 𝑆𝑆´𝑛𝑛 4 𝑆𝑆𝑆𝑆 D Bizquierdo = D AB =3.71plg
1�
3
32(3) (1.5)(22347.7329) 2 3 21000 2
𝐷𝐷𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 = � �� � + � � �
𝜋𝜋 20245.9352 4 83000
1�
32(3) 3
D Bizquierdo= � √2.7414 + 0.0480 �
𝜋𝜋

Observe que D Bderecho será más grande que D Bizquierdo el cual proporcionar un
hombro para el rodamiento y evitar algún deslizamiento lateral. El diámetro real
final se especificará una vez que concluya el análisis de tensión y después se
selecciona el rodamiento en B. El catálogo del fabricante del rodamiento
especificará el diámetro mínimo aceptable a la derecha del cojinete para
proporcionar un hombro adecuado contra el cual asentará el rodamiento.

18
Cálculo del diámetro en el punto C, (montado un engrane de
dientes rectos).
En el punto C se colocará el engrane C, para ello en el diseño del árbol
colocaremos en este punto un chaflán con bordes bien redondeado a la
izquierda, un cuñero de perfil ya que este tipo de cuñeros se colocan en
elementos intermedios y una ranura para anillo de retención a la derecha para
evitar el deslizamiento lateral del engrane.
Cuñero de perfil
Kt=2

Ranura para anillo

de sujeción Kt=3
Chaflán con bordes
bien redondeados
Kt=1.5

Al revisar los DCL plano YZ y plano XZ, observamos que en el punto C del lado
izquierdo tenemos momento de flexión, momento de torsión y fuerza cortante,
es decir se producen esfuerzos combinados y fatiga por flexión, por lo que
usaremos la ecuación de diseño para el cálculo de flechas y árboles de
1�
3
32𝑁𝑁 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 2 3 𝑇𝑇 2
transmisión 𝐷𝐷 = � �� � + � � �
𝜋𝜋 𝑆𝑆´𝑛𝑛 4 𝑆𝑆𝑆𝑆

Datos C izquierdo :
M C =�𝑀𝑀𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 2 + 𝑀𝑀𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 2 =
√168002 + 12229.3992 =
20779.7545 𝑙𝑙𝑙𝑙. 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
T Cizquierdo =21000 lb.plg.
V C =�𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 2 + 𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 2 =
√25202 + 305.7352 =
2538.4786 𝑙𝑙𝑙𝑙
Kt= 2 el cuñero de perfil es el
concentrador de esfuerzos que
predomina del punto B al lado
izquierdo.

19
Calculo del diámetro en C lado izquierdo.
1� 1�
2 2
3 𝐷𝐷𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 = [30.5577(2.0643)] 3
32𝑁𝑁 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 3 𝑇𝑇
𝐷𝐷 = � �� � + � � �
𝜋𝜋 𝑆𝑆´𝑛𝑛 4 𝑆𝑆𝑆𝑆 D Cizquierdo= 3.98plg
1�
3
32(3) (2)(20779.7545) 2 3 21000 2
𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = � �� � + � � �
𝜋𝜋 20245.9352 4 83000
1�
32(3) 3
𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 =� √4.2137 + 0.0480 �
𝜋𝜋

Calculo del punto C lado derecho: revisamos los DCL plano YZ y plano XZ, se observa
que en el punto C del lado derecho tenemos momento de flexión y fuerza cortante pero
ya no existe momento de torsión, por lo que únicamente la fatiga por flexión es la que
predomina para producir la falla, cuando esto suceda, para calcular el diámetro del punto
C derecho usaremos la ecuación de esfuerzo normal diseño mencionada en teorías de
fallas y la fórmula del esfuerzo normal por flexión.

Datos C derecho :
M C =�𝑀𝑀𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 2 + 𝑀𝑀𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 2 =
√168002 + 12229.3992 =
20779.7545 𝑙𝑙𝑙𝑙. 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
T Cderecho =0
V C =�𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 2 + 𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 2 =
√16802 + 1222.932 =
2077.9696 𝑙𝑙𝑙𝑙
Kt= 3 la ranura para anillo de
sujeción es el concentrador de
esfuerzos que predomina del
punto B al lado derecho.
𝑀𝑀. 𝑐𝑐
𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛 = 3 𝑀𝑀32
𝐼𝐼 𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝑒𝑒𝑐𝑐ℎ𝑎𝑎 = � 𝑘𝑘𝑘𝑘
Distancia del eje neutro a la fibra más alejada 𝜋𝜋𝜋𝜋
c=r=D/2
Momento inercia de una sección circular maciza 𝐷𝐷 (20779.7545)32 3
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ℎ𝑜𝑜 = � (3)
4
𝜋𝜋𝐷𝐷𝐴𝐴 𝜋𝜋(6748.6450)
𝐼𝐼 =
64 D Cderecho =4.5482plg
Diámetro del árbol en el punto A D A
𝐷𝐷
𝑀𝑀. 𝑐𝑐 𝑀𝑀( 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎 ) 𝑆𝑆´𝑛𝑛
𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛 = 𝐾𝐾𝐾𝐾 = 2 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝜎𝜎𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ñ𝑜𝑜 =
𝐼𝐼 4
𝜋𝜋𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎 𝑁𝑁
𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗
64 𝜎𝜎𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ñ𝑜𝑜 =
𝑀𝑀32 3
𝑀𝑀32 3
𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = 3 𝑘𝑘𝑘𝑘 ∴ 𝐷𝐷 = 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜎𝜎𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ñ𝑜𝑜 = 6748.6450𝑙𝑙𝑙𝑙/𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝2
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎
𝜋𝜋𝐷𝐷𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎 𝜋𝜋𝜋𝜋
= 𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛
El valor más alto del lado derecho e izquierdo del punto C es el que rige el diseño,
para nuestro caso el lado derecho es el diámetro que quedara.

D C =4.5482 plg.

20
Cálculo del diámetro en el punto D, (montado un rodamiento).
En el punto D se montará un rodamiento, al revisar los DCL plano YZ y
plano XZ observamos que en este punto no existe momento de flexión ni
momento de torsión. Sin embargo, hay una fuerza de corte vertical que
produciría la falla con un esfuerzo de corte vertical. Por lo que para calcular
el diámetro mínimo en este punto nos apoyaremos de la fórmula del
esfuerzo de corte vertical para una sección circular maciza y del esfuerzo
de corte de diseño visto en teoría de fallas.
Datos:
M D =�𝑀𝑀𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 2 + 𝑀𝑀𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 2 =
𝑀𝑀𝐷𝐷 = �02 + 02 = 0
T D =0
V D =�𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 2 + 𝑉𝑉𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 2 =
𝑉𝑉𝐷𝐷 = �16802 + 1222.93992
𝑉𝑉𝐷𝐷 = 2077.9754 𝑙𝑙𝑙𝑙
Kt= 2.5 chaflán agudo es el
concentrador de esfuerzos que
predomina del punto D

Chaflán agudo

Kt=2.5

Esfuerzo de corte vertical para una 2 16𝑉𝑉

sección circular maciza. 𝐷𝐷𝐷𝐷 = � 𝑘𝑘𝑘𝑘
4𝑉𝑉 3𝜋𝜋𝜏𝜏𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝜏𝜏𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 =
3𝐴𝐴
Área de la sección transversal de la barra 𝐷𝐷 = �16(2077.9754) (2.5)
2
𝐷𝐷
𝜋𝜋𝐷𝐷𝐷𝐷2 3𝜋𝜋(15963.66)
𝐴𝐴 =
4
Fuerza interna de cortante vertical. V D D =0.74 plg.
Diámetro del árbol en el punto D D D 0.577𝑆𝑆𝑆𝑆
4𝑉𝑉 16𝑉𝑉 𝜏𝜏𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ñ𝑜𝑜 =
𝜏𝜏𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = 𝜋𝜋𝐷𝐷2 = 2 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑁𝑁
3 𝐷𝐷 3𝜋𝜋𝐷𝐷𝐷𝐷 0.577 (83000)
4 𝜏𝜏𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ñ𝑜𝑜 =
2
16𝑉𝑉 3
𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝜏𝜏 = 15963.66𝑙𝑙𝑙𝑙/𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 2
3𝜋𝜋𝜏𝜏𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ñ𝑜𝑜
= 𝜏𝜏𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = 𝜏𝜏

21
El diámetro es pequeño comparado con los otros diámetros que se han
calculado. El diámetro en D es posible que se haga más grande al valor calculado
debido al tamaño estándar del rodamiento que pueda soportar la resultante de
las reacciones o fuerzas radiales en el punto D.
Diámetro
Diámetro mínimo
Elemento estandarizado.
Punto. requerido.
montado. (Aproximado)
(Plg.) (Plg.)
Engrane de dientes
A 2.20 3¾
rectos
AB ------------ 3.71 4¾
B Rodamiento 4.38 4 ¾ (120.65mm)
120mm estándar de
catalogo SKF, se
eligió 130 mm
estándar de catalogo
SKF
BC --------------- 5¾
Engrane de dientes
C 4.5482 5 (127 mm)
rectos
D Rodamiento. 0.74 3.33 (84.52 mm) 90
mm estándar de
catalogo SKF (3.5433
plg)

En el sistema Ingles de unidades de medida, por lo regular los diámetros se

especifican como fracciones comunes o sus equivalentes en decimales. Cuando
se piensa utilizar rodamientos disponibles en el mercado, es probable que sus
diámetros internos estén en dimensiones métricas. Por lo que el diámetro
del árbol de transmisión se deberá ajustar al diámetro estandarizado de la pista
interna del rodamiento comercial.

22