Informe de desarrollo de molde de inyección de plástico

Elizabeth Ortiz – A01378747

Marco Antonio Chunab – A01769322
Juan Miguel López – A00927684
Carlos Aguilar – A0136870
Ronny Alexander Farinango– A01365548
Juan David Miranda – A01368745
Pablo Javier Guagalango – A01769425

Ingenieria de Moldes y Componentes Plástico

Entregado a:
Dra. Andrea Guevara
Dr. Ulises Figueroa

Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey

Maestría en Ingeniería Automotriz
Toluca, Estado de México
2019
 Contenido

1.
Introducción...........................................................................................................................6

2. Objetivos ..............................................................................................................................
7
2.1. Objetivo general ........................................................................................................ 7
2.2. Objetivos específicos ................................................................................................ 7

3. Metodología ........................................................................................................................ 8

4. Desarrollo de molde de inyección de plásticos.................................................................... 9

4.1. Desarrollo de modelo CAD……………………........................................................... 9
4.2 Selección de herramientas de corte......................................................................... 10
4.3 Cotización de herramientas de corte....................................................................... 10
4.4 Selección de proveedor……………………………… ............................................... 11
4.5 Selección de materiales para inyección de pieza plástica....................................... 15

5. Resultados …................................................................................................................... 20

6. Conclusiones.................................................................................................................... 30
1 Introducción

Al invertir en tecnología profesional de drones, el comprador de hoy tiene a su disposición

una lista de factores a considerar. Entre ellas, la carga útil, la velocidad máxima, el rendimiento
de las baterías, la resistencia al viento, el precio y, la superficie a cubrir, entre otros. Sin
embargo, un factor clave que muchos compradores pasan por alto, es el tipo de aeronave en
sí. Es importante que el usuario comprenda qué tipo de dron se adapta mejor a su necesidad.
Por un lado, los drones de ala fija se usan para aplicaciones tales como cartografía, sistemas
de información geográfica, agricultura o minería. Están compuestos por un cuerpo central, 2
alas y 1 hélice. La elevación generada por las alas permite que el dron compense su peso,
mientras que el motor impulsa el avión hacia adelante. Por otro lado, los drones de múltiples
rotores son para aplicaciones de inspección, modelado de edificios, construcción y pequeñas
espacios de vuelo. Constituido únicamente del cuerpo central y las hélices (4, 6 u 8, según sea
el tamaño). Las hélices crean una elevación hacia arriba, mientras que la dirección del dron se
controla variando la velocidad relativa de cada rotor. En este documento se presenta la
ingeniería inversa realizada en las hélices de un dron multirrotor que incluye el diseño CAD de
las hélices, la revisión de algunos de los requerimientos funcionales de la pieza y, finalmente
una metodología en la selección óptima del material disponible para usar en las hélices.
2 Objetivos

2.1 Objetivo general

Presentar una metodología de selección de un material polimérico termoplástico moldeable

por inyección para fabricar las hélices de un dron multirrotor, discutiendo los requerimientos
funcionales e interpretando dichos requerimientos en propiedades mecánicas específicas que
permita su análisis y respectiva discriminación en el proceso de selección.

2.2 Objetivos específicos

 Entender la geometría de la hélice de un dron multicolor con el objetivo de

desarrollar un modelo CAD que nos permita definir sus dimensiones en un modelo
paramétrico con el uso de software de diseño computaciones
 Con base en el modelo CAD desarrollado y todas las dimensiones de la hélice
definidas, generar un código de control numérico para el maquinado del molde que
servirá para inyectar la hélice.
 Entender las herramientas necesarias, así como sus costos y factibilidad de
obtenerlas para poder manufacturar el molde de inyección
 Realizar un censo con los posibles proveedores y de esta manera seleccionar las
herramientas con base a su uso, costo y disponibilidad
 Establecer los requerimientos funcionales que condicionan la fabricación y
operación de las hélices de un dron multirrotor con el objetivo de delimitar la
selección del material con parámetros cuantificables.
 Determinar las propiedades y/o características que interactúan con los materiales
que se están utilizando actualmente con el fin de generar un punto de referencia
para comparar dichas cualidades con valores puntuales.
 Listar los materiales disponibles para la elaboración del proyecto con sus
respectivas propiedades específicas con la finalidad de realizar su análisis y una
previa discriminación en el proceso de selección.
 Generar una matriz de decisiones que permita evaluar cada propiedad de los
materiales preseleccionados para determinar el material a seleccionar para realizar
el moldeo por inyección de las hélices de un dron multirrotor.
 1. Desarrollo del modelo CAD

En esta sección se describe la manera en la cual se paso de una pieza final y física a un
modelo CAD paramétrico y lo que se muestra en el reporte son los planos en 2D de dicha pieza

1.1 Descripción de los requerimientos funcionales

Nuestro modelo requería ser transferido aun modelo CAD, para esto se hizo uso del
software NX 11 con el cual se pudo modelar el componente, dimensionar y finalmente pasar a
un plano 2D.

Para poder dimensionar la parte física se hizo uso de diversas herramientas de medición
tales como vernier, calibrador digital y un perfil naca A18 il.

Para los ángulos se recurrió al uso de fórmulas y cálculos de la teoría de helices

A continuación, se muestran los planos en 2D obtenidos del mismo software con todos los
parámetros de la pieza que serán utilizados para la manufactura del molde de inyección
destinado a la producción de la hélice
 2. Selección de herramientas de corte

En esta sección se muestra la información obtenida del censo, investigación y selección de

las herramientas de corte, mismas que serán usadas para el maquinado del molde de inyección

La selección se hizo tomando como base proveedores de herramientas de corte de la

región del Valle de Toluca además los requerimientos de maquinado a utilizar considerando el
tipo de máquinas de maquinado disponibles.

A continuación, se muestra la tabla con la información condensada, así mismo se muestra

una columna con la decisión sobre si la herramienta en cuestión se adquirirá o no.
3 Selección del material

En el proceso de diseño de una pieza es necesario iniciar con una identificación de las
necesidades y/o condiciones de funcionamiento para posteriormente, generar una
interpretación de estas necesidades en requerimientos funcionales.

3.1 Descripción de los requerimientos funcionales

A continuación, se presenta una metodología de selección de material, iniciando desde la

descripción de los requerimientos funcionales. Para este proyecto se necesita que el material
pueda ser moldeado por inyección, que el material sea reforzado con un relleno (puede ser
fibra de carbón o vidrio) y, por último, que sea un polímero termoplástico, puesto que ofrecen
un esfuerzo de cedencia elevado. Por otro lado, para la fabricación de la hélice, es necesario
considerar los siguientes aspectos:

1. Alta rigidez: Esta propiedad busca que el material seleccionado al cortar el aire en
vuelo no produzca cambios excesivos en la geometría de la hélice. También, es
importante que las deformaciones que se llegaran a presentar con el paso del
tiempo sean únicamente elásticas.
2. Peso: Este requerimiento establece que el material seleccionado al momento de
inyectar la hélice pueda proporcionar la fuerza de empuje necesaria para operar el
dron. Entre menor sea el peso de despegue es mejor para el desempeño del dron,
ya que el peso interactúa de manera directa con la eficiencia del dron, su velocidad
y altura máxima, el rendimiento de las baterías, balance, sustentación,
aerodinámica, coeficiente de arrastre, entre otras.
3. Alta estabilidad dimensional: Se propone esta característica con el fin de garantizar
que el material seleccionado conserve la geometría de la hélice el mayor tiempo
posible.
4. Alta dureza: Que el material seleccionado cuente con un alto nivel de dureza, con el
fin de evitar ralladuras en las hélices que alteren la aerodinámica de la pieza, por
causa de un mal cuidado por parte del usuario.
5. Costo de material bajo: Como todo proceso de selección de material, se requiere
que los costos de fabricación sean los más económicos, asegurando que el material
seleccionado cumpla con las especificaciones de diseño y operación.
3.2 Descripción del polímero de referencia

Lanxess, una empresa química alemana con sedes en todo el mundo aprovechó su amplia
experiencia en el segmento de plásticos ligeros para la industria automotriz. Desarrolló una
unidad de negocio en el desarrollo de materiales de alto rendimiento (HPM por sus siglas en
inglés), ofreciendo soluciones livianas con materiales de alta gama para drones.

Las hélices que actualmente se fabrican en esta empresa están hechas con Durethan
(Poliamida 66) reforzada con fibra de vidrio corta. Debido a sus propiedades equilibradas, las
piezas moldeadas por inyección son más ligeras, ofreciendo altos niveles de dureza y rigidez.

Para la selección del material que va a ser moldeado por inyección es necesario cumplir
con los requerimientos listados en la sección 3.1. En términos de funcionalidad, es posible
iniciar esta búsqueda de material a partir de las propiedades del Durethan PA66-GF30 con la
finalidad de tratar de igualar o superar sus características, centrándose en aquellas que
representan las más importantes.

Tabla 1. Propiedades Mecánicas y características del polímero de referencia Durethan

PA66-GF30 y de la muestra testigo en PS. Información tomada del CES EduPack 2018.

Esfuerzo % de
Módulo
de Absorción Costo Densidad
de Young Dureza
cedenci de [USD/kg] [kg/m3]
[GPa]
a [MPa] Humedad
Durethan
PA66- 10.6 160 2 4 / 1360
GF30
PS (HI) 2.5 28 0.07 1.85 / 1030

Los valores de la Tabla 1, muestran las propiedades de la muestra testigo inyectada en PS

de alto impacto, HI por sus siglas en inglés, (material detectado al tacto durante la clase) y las
propiedades del material comúnmente utilizado para fabricar las hélices de los drones
actualmente Durethan PA66-GF30. Se observa que el módulo de elasticidad es hasta 4 veces
superior indicando una mayor rigidez en la poliamida. De la misma forma, el valor del esfuerzo
de cedencia es casi 8 veces mayor al PS, representando una mayor resistencia a las
deformaciones plásticas permanentes. Estos valores de resistencia del Durethan representan
uno de los factores más importantes para considerar en la fabricación de las hélices de un dron
multirrotor, ya que demuestra ser un material resistente a las deformaciones. Sin embargo, no
hay que perder de vista que la cantidad de absorción de humedad y la densidad del poliestireno
son mejores que el poliamida. Estas dos propiedades, representan la estabilidad dimensional y
el peso, respectivamente. Menos es mejor. De la misma forma, el precio por kilogramo del PS
es mejor que para el Durethan.

3.3 Lista preliminar de los materiales disponibles

Para este proyecto de moldeo por inyección de hélices para dron multirrotor se cuenta con
una lista de materiales disponibles. Esta lista fue suministrada desde el inicio del proyecto, con
el fin de evaluar las propiedades y características que se consideran más importantes para la
selección del material para la fabricación de la hélice y, a continuación, elegir con criterios de
funcionalidad y condiciones técnicas de operación, el material más adecuado de la lista
disponible:

 Ultramid B3S
 Ultramid B3ZG6
 Ultramid B3ZG7 OSI
 Ultradur B4520
 Elastollan S85A55N

Ultramid B3S: Es un polímero con un grado de moldeo por inyección finamente cristalino de
fácil flujo para un procesamiento muy rápido. Las piezas producidas incluyen piezas técnicas
de paredes delgadas (p. ej. Carcasas de accesorios, agarres, piezas pequeñas, anclajes y
abrazaderas de fijación). Perteneciente a la clase de los polímeros termoplásticos, el Ultramid
B3S es una poliamida 6, que no contiene ningún tipo de fibra de refuerzo.

Ultramid B3ZG6: Es un polímero con grado de moldeo por inyección reforzado con fibra de
vidrio modificado con impacto para artículos industriales que requieren muy alto resistencia al
impacto y rigidez, utilizado comúnmente para cajas de bolsas de aire de automóviles y
carcasas para maletas. El Ultramid B3ZG6, es un poliamida Nylon 6 con 30% de fibra de vidrio,
estable al calor y modificado para alto impacto. Este termoplástico ofrece una combinación
optima de resistencia mecánica y al desgaste, rigidez y tenacidad. Reforzado con fibra de
vidrio, presenta una mejor estabilidad dimensional y mayor resistencia térmica que le permite
ser competitivo en aplicaciones de trabajo pesado.

Ultramid B3ZG7 OSI: El Ultramid B3ZG7 OSI es un 35% reforzado con fibra de vidrio, negro
pigmentado, estabilizado al calor y modificado al impacto. Es de grado de moldeo por inyección
de poliamida 6. El Ultramid B3ZG7 OSI es resistente al aceite. Absorbe menos humedad y por
ende es más estable. Fue desarrollado para aplicaciones directas en la industria automotriz,
por ejemplo, para el colector de aceite y otros accesorios bajo el cofre.

Ultradur B4520: Es un termoplástico de viscosidad media, con grado por moldeo por
inyección para piezas técnicas. El Ultradur B4520 es un Tereftalato de Polibutileno (PBT por
sus siglas en inglés) que, aunque no contiene ningún tipo de fibra de refuerzo, es estable al
calor, ligero, y resistente al desgaste a la luz, U.V.

Elastollan S85A55N : Es un poliuretano termoplástico (TPU) a base de poliéster. Presenta

excelente resistencia a la abrasión, buena resistencia al calor, aceite, combustible y solventes.
Tiene excelentes características de amortiguación y excelente resistencia a la propagación de
grietas.

Las propiedades mecánicas y principales características de los materiales anteriormente

mencionados se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2. Propiedades mecánicas y características de los materiales plásticos disponibles.

Información tomada del CES EduPack 2018.

Esfuerzo % de
Módulo Dureza
de Absorción Costo Densidad
de Young ISO 2039
cedencia de [USD/kg] [kg/m3]
[GPa] [MPa]
[MPa] Humedad
Ultramid
3.5 40 3 4.79 160 1130
B3S
Ultramid
8.65 40 2 5.09 / 1330
B3ZG6
Ultramid 10 160 1.1 5.04 / 1360
B3ZG7
 OSI
Ultradur
2.5 55 0.25 4.69 / 1300
B4520
Elastollan
0.014 6.9 / / / 1200
S85A55N

De la Tabla 2 se observa que los valores máximos de rigidez y de resistencia a las

deformaciones plásticas es el UltramidB3ZG7, cuyos valores superan a los demás candidatos,
inclusive comparándose con el Durethan de referencia. Sin embargo, el porcentaje de
absorción de humedad y el costo para el Ultradur B4520 es el menor, lo cual garantiza la
estabilidad dimensional de la geometría de la pieza y economía. Finalmente, el material más
liviano entre la lista de materiales disponibles es el Ultramid B3S. Es importante recordar que
menor peso, representa mayor eficiencia para el dron.

3.4 Selección del material

Presentada la lista de materiales disponibles con sus respectivas propiedades y

características, es necesario elegir el material definitivo con el cual se van a inyectar las hélices
del dron. La selección dependerá exclusivamente de la ponderación que se le de a cada
propiedad y/o característica. Para ello, se construye una matriz de decisión, ver Tabla 3, con la
cual se evalúan una a una las distintas propiedades con la finalidad de encontrar un índice que
represente el nivel de importancia de la propiedad y/o característica.

Tabla 3. Tabla de decisión, evaluación de las propiedades y características de los

materiales plásticos disponibles.

Módulo Esf. % Abs

Costo Densidad Total Índice
Young Cedencia Humedad
Módulo
0 0 1 0 1 0.1
Young
Esf.
1 1 0 1 3 0.3
Cedencia
% Abs
1 0 0 0 1 0.1
Humedad
 Costo
0 1 1 0 2 0.2

Densidad
1 0 1 1 3 0.3

10 1

De la Tabla 3 se observa que las propiedades más importantes son el esfuerzo de cedencia
y la densidad. Representando cada uno los parámetros más importantes en la selección del
material para las hélices de un dron, resistencia a la deformación y peso liviano. El segundo
parámetro a considerar es el costo del material. Siendo el Módulo de Young y el porcentaje de
absorción de humedad los parámetros menos importantes entre la tabla anterior.

A continuación, se presenta la para la selección del material. El objetivo de esta tabla es

valorar cada propiedad para los distintos materiales disponibles. Se le asignará un valor de 100
a aquel material que se registre como el mejor valor obtenido en la propiedad seleccionada.
Para las demás propiedades, se establece su índice con base en el valor máximo obtenido.

Tabla 4. Evaluación de las propiedades mecánicas y características de los materiales

disponibles con el índice de desempeño del material.

Módulo Esfuerzo % de Costo Densidad Índice de

 de Absorción
de Young
cedencia de [USD/kg] [kg/m3] desempeño
[GPa]
[MPa] Humedad
Índice 0.1 0.3 0.1 0.2 0.3 1
Ultramid
35 25 9.375 97.87 100 26.72
B3S
Ultramid
86.5 25 12.5 91.47 82.30 29.78
B3ZG6
Ultramid
B3ZG7 100 100 25 92.53 79.64 39.72
OSI
Ultradur
25 34.375 100 100 84.95 34.43
B4520
Elastollan
0.14 4.312 / / 93.8 /
S85A55N

De esta forma, según como se observa en la Tabla 4, el material con mayor índice de
desempeño y que por lo tanto, es el material más adecuado para realizar el moldeo por
inyección de una hélice para un dron multirrotor es el Ultramid B3ZG7 OSI. El poliamida 6,
entre los materiales disponibles, es el de mayor uso para aplicaciones en ingeniería automotriz.
Reforzado con fibra de vidrio, negro pigmentado y modificado al impacto, es el material más
resistente a deformaciones plásticas, sin embargo, es el de mayor densidad entre la lista de
materiales.
 Hay que considerar entonces, el volumen total de la pieza, para calcular el
peso total de la hélice y luego…

Mediante un empleo rápido de ecuaciones de flotabilidad y fuerza de

empuje, (utilizando como ejemplo, un dron de 4 rotores, con determinada
potencia) calcular si es posible o no, fabricar las hélices considerando la
densidad del Ultramid B3ZG7 OSI. ES MUY IMPORTANTE QUE SE REALICE
LA CONFIRMACIÓN. NO ES MUY DIFICIL.

Si la confirmación de la densidad del Ultramid B3ZG7 OSI, resulta

desfavorable, elegir el segundo mejor::: Ultradur B4520.

Y volver a confirmar, para una determinada potencia y # de rotores.

4 Conclusiones
5 Referencias

 CES EduPack 2018

 Dieter, G.; Schmidt, L; “Engineering Design”, Fourth Edition. 2009, Maryland:

McGraw-Hill Higher Education.

 Plásticos de Alto Rendimiento para Drones [En línea]

https://www.infochannel.info/plasticos-de-alto-rendimiento-para-drones

 Tecnología del Plástico. [En línea] http://www.plastico.com/temas/Nuevas-

poliamidas-66-con-60-de-fibra-de-vidrio+113045

 TecniTop, 5 razones para trabajar con un dron de ala fija. [En línea]
https://tecnitop.com/es/5-razones-para-trabajar-con-un-dron-de-ala-fija/

 Hélices para Drones: Tipos y Tamaños. [En línea]

http://fpvmax.com/2017/02/10/helices-drones-tipos-tamanos/

 Ruipérez P.; “Diseño y Fabricación de un Dron”; Universidad Politécnica de

Valencia, 2015.