DISEÑO DE PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería Química y Textil

Departamento Académico de Ingeniería Química
DISEÑO DE PLANTAS PI - 525 C
Avance 5
Integrantes:
- Mendoza Salinas, Brando Raul 20160663B
- Roncalla Villón, Ronald Aramis 20161377C
Profesor responsable:
- Ing. Julia Salinas García
Lima – Perú
2022-II
Índice
1. Introducción 9
2. Antecedentes 9
3. Objetivos 11
3.1 Objetivo general 11
3.2 Objetivos específicos 11
4. Problema de investigación 11
5. Metodología de Trabajo 12
6. Mapa conceptual 12
7. Cronograma 13
8. Diagrama de bloques 14
9. Mapa de diseño 14
10. Localización de la planta 14
11. Balance de materia y energía 15
11.1 Balance de materia 15
11.1.1 Balance en el Reactor: 18
11.1.2 Balance en el Quench 23
11.1.3 Absorbedor 24
11.1.4 Columna de recuperación y decantador 24
11.1.5 Columna de acetonitrilo 25
11.1.6 Columna de HCN 26
11.1.7 Columna de Acrilonitrilo 26
11.2. Balance de energía 27
11.2.1 Precalentamiento del Reactor Catalítico 27
11.2.2 Balance de Energía en el reactor 28
11.2.3 Balance de energía sobre el enfriador del gas producido 31
11.2.4 Balance de energía alrededor de la columna Quench 32
11.2.5. Balance de energía después de la columna de enfriamiento 34
11.2.6 Balance de energía alrededor del absorbedor y en el intercambiador de calor 36
11.2.7 Balance de energía alrededor de la columna de recuperación 38
11.2.8 Balance de energía sobre el decantador 39

11.2.9 Balance de energía en la columna de acetonitrilo 39
11.2.10 Balance de energía sobre la columna de HCN 40
11.2.11 Balance de energía sobre la columna de acrilonitrilo 41
12. Listado de equipos 42
12.1. Reactor de lecho fluidizado 42
12.1.1. Datos necesarios para el diseño 44
12.1.2. Velocidad mínima de fluidización 45
12.1.3. Velocidad mínima burbujeante 46
12.1.4. Rango de operación 47
12.1.5. Diámetro máximo 48
12.1.6. Caída de presión en el distribuidor 48
12.1.7. Altura crítica de recuperación de partículas (TDH) 49
12.1.8. Dimensiones del reactor de lecho fluidizado 49
12.2. Columna Quench 49
12.2.1. Cálculo de diámetro 49
12.2.2. Cálculo de la altura de relleno del Quench 51
12.3. Columna de recuperación de HCN 51
12.3.1. Cálculo del diámetro 52
13. Evaluación económica 55
Costo de equipos 55
Costo de activos fijos 55
Costo de manufactura 56
Utilities 56
Mano de obra 57
Mantenimiento 57
Costos de producción 58
Gastos generales 59
Ingreso por ventas 60
14. Aspectos de seguridad del proceso de producción 61
14.1. Fuego y explosión 62
14.2. Verificaciones de Rutina Los sistemas de seguridad provistos para la planta se
revisan periódicamente para verificar su salubridad 62
14.3. Formación y estructura de la mano de obra 62
14.4. Otras medidas de seguridad 63
14.5. Peligros ante la exposición ante sustancias empleadas 63
14.5.1. Acrilonitrilo 63
14.5.2. Acetonitrilo 65
14.5.4. Amoniaco 65
14.6. Peligros de incendio 66
14.7. Peligros de explosión 66
14.8. Prevención 67
14.9. Agentes extinguidores de incendio 67
14.10. Almacenamiento 67
14.11. Transporte 67
15. Evaluación ambiental del proceso 67
15.1. Peligros para el ambiente y su prevención 67
15.2. Reglamentos, guías y normas 68
16. Bibliografía 68
Índice de Tablas
13
Tabla 1. Rendimiento de productos para un catalizador M9MC. 13
Tabla 2. Calidad de GLP del PMRT de Refinería Talara 13
Tabla 3. Composición del GLP 14
Tabla 4. Resultados del proceso de destilación 15
Tabla 5. Resumen Balance de Masa 19
Tabla 6. Resumen Balance de Masa en la columna Quench 20
Tabla 7. Precalentamiento del Reactor Catalítico 22
Tabla 8. Entalpía de sustancias en reactor. 22
Tabla 9. Calor total de reacción. 24
Tabla 10. Entalpía en los productos. 24
Tabla 11. Entalpía de los gases que ingresan en el enfriador 25
Tabla 12. Entalpía de los gases que salen del enfriador 26
Tabla 13. Entalpía en la salida de los gases en el reactor Quench. 27
Tabla 14. Calor que ingresa con el gas en la columna de enfriamiento 29
Tabla 15. Salida de entalpía en la mezcla en la columna de enfriamiento 30
Tabla 16. Entalpías a la salida del absorbedor 31
Tabla 17. Entalpía de los flujos de salida de fondo 31
Índice de figuras
Figura 1. Mapa conceptual de la producción económica del acrilonitrilo 10

Figura 2. Diagrama de bloques de la producción económica del acrilonitrilo 12
Figura 3. Diagrama de bloques de la producción económica del acrilonitrilo 12
Figura 4. Mapa de diseño de la producción económica del acrilonitrilo 12
Figura 5. Diagrama de proceso de destilación de GLP para separar propileno
1. Introducción
El presente trabajo “Estudio de una planta para la producción de Acrilonitrilo para
satisfacer la demanda de este producto” ha sido estudiado con el objeto de evaluar la
posibilidad de instalación de una planta de esta naturaleza en el Perú, con miras al
mercado nacional y a la región sudamericana. La existencia de las refinerías de Talara
para procesar el crudo y el creciente desarrollo industrial en el país, hacen pensar que
el deseo de contar con una planta de carácter petroquímico que produzca productos de
gran demanda internacional como el acrilonitrilo (ACN).
La razón de la instalación es que actualmente ningún país de la región tiene proyectos
similares. Actualmente, el Perú posee una capacidad de producción de fibras acrílicas,
cuyos propietarios de la empresa Sudamericana de Fibras planean cubrir una alta
demanda en los próximos años.
Todo lo anterior justifica la necesidad de un estudio de este tipo para evaluar la
posibilidad de implantación de la planta luego de la crisis económica y energética.
Hoy en día, la industria de los hidrocarburos en el mundo enfrenta nuevas
perspectivas de desarrollo basadas en productos de creciente demanda, es más, se
puede decir que los procesos de transformación de gas tienen alternativas de ampliar
su campo de operaciones absorbiendo parte del mercado de gasolinas y del mercado
petroquímico como el del ACN en este caso.
El dramático surgimiento del interés en producir olefinas ligeras, en especial
propileno e isobutileno, ha llegado a niveles sorprendentes de actividad en el área de
obtención de propileno a partir del GLP de refinación. El mercado de propileno está
creciendo significativamente en respuesta a la alta demanda de ACN.
2. Antecedentes
Autor: DE LA CRUZ GONZA, BETTY CAROLINA(2015)
ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD TÉCNICA Y ECONÓMICA DE UNA PLANTA
INDUSTRIAL DE PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO PARA SER UTILIZADO EN LA
PRODUCCIÓN DE FIBRA ACRÍLICA.
En este proyecto se busca evaluar la instalación de una planta de Acrilonitrilo con el
objetivo de cubrir la demanda nacional y parte del mercado sudamericano. Esta planta
está diseñada con una capacidad de producción de, 60000 TM/año, teniendo en cuenta
eso se tendrá un consumo de 1.7 TM/h de amoniaco , 3.9 TM/h de propileno y con
esto se tendrá una producción de 6 TM/h de acrilonitrilo y 0.06 TM/h de HCN, para la
evaluación económica de este proceso se usó el programa Capcost usando el índice
CEPCI, la planta estará ubicada en la ciudad de talara teniendo en cuenta también el
estudio de impacto ambiental, así como los aspectos legales, así obteniendo una
inversión de 397.5 MMUS$ que generará un retorno de la inversión en 4.2 años.
Autor:BURGOS SQUIZZIATO, SOFIA CARLA

PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO
En el siguiente trabajo se realiza un estudio de mercado del acrilonitrilo en Argentina,
realizando proyecciones al 2030 con un incremento de 1 a 2% anual de la demanda
para la producción de caucho NBR y resinas ABS por ello se establece un tamaño de
planta de 5000 TM/año esta producción se contrastó con otras plantas que obtienen el
mismo producto que básicamente tienen volúmenes de producción similares o
mayores a esta, estableciéndose así la instalación de la planta en el parque industrial
de La Bahía Blanca, provincia de Buenos aires. El análisis económico fue evaluado
con una proyección de 10 años, generando una inversión inicial de U$D
29.219.973,10 La tasa de descuento se calculó a través del método CAPM y arrojó un
valor de 19,35%. El VAN es de -U$D 21.400.430,00, y la TIR sería de casi un
-2,83%, el punto de equilibrio cercano a las, 5356,82 toneladas vendidas.
Autor: GUTIERREZ PONCE ITZEL

PROCESO DE OBTENCIÓN DE ACRILONITRILO Y ÁCIDO CIANHÍDRICO,
SUS USOS Y LA REACTIVACIÓN DE ESTOS EN LA ACTUALIDAD
En este trabajo se desarrolla un análisis de la clasificación de productos petroquímicos
de acuerdo a los procesos de obtención de acrilonitrilo Así mismo se analizaron los
fundamentos para la reactivación del acrilonitrilo y sus derivados con la alianza entre
Pemex y la empresa brasileña UNIGEL.
Autor: DHARMESH PARSHOTTAM HANSORA

PROCESO DE FABRICACIÓN INDUSTRIAL DE ACRILONITRILO
En este proyecto se buscó establecer las características dadas en forma teórica y
practica asociadas con la manufactura del acrilonitrilo y su aplicación en forma
industrial, especificando los flujos de ingreso y de salida, así como el tipo de equipo
que harán que este proceso sea lo más rentable posible asignado la instrumentación en
cada procesamiento y generando un análisis económico viable.
El acrilonitrilo fue sintetizado en 1993 por Charler Moueru incrementando sus

aplicaciones en la industria textil y generando diversas aplicaciones para su obtención
como el proceso Sohio , también dado como una alternativa fue la Producción de
acrilonitrilo a partir de acetileno y ácido hidrocianhídrico La reacción comercial, se
llevaba a cabo a unos 80 °C en una disolución de ácido clorhídrico que contenía
cloruro de cobre. El acetileno, que no había reaccionado, era reciclado. La conversión
en este proceso era correcta, aunque los reactivos eran relativamente caros, y se
producían algunas impurezas no deseadas (divinilacetileno, y metilvinilcetona); que
eran difíciles de eliminar y el catalizador requería de regeneraciones muy frecuentes.
Este proceso fue utilizado por Dupont, American Cyanamid y Monsanto utilizaron
este proceso hasta 1970.(Lara, 2012).
3. Objetivos
3.1 Objetivo general
Determinar la viabilidad económica para la construcción de una planta de

procesamiento de acrilonitrilo por el método Soho.
3.2 Objetivos específicos
● Realizar el diseño de los equipos necesarios para la planta de producción de

acrilonitrilo.
● Efectuar el balance de materia y de energía para la planta y para cada equipo a
emplear.
● Determinar los índices de rentabilidad, VAN y TIR.
4. Problema de investigación
Se buscó realizar la instalación de una planta de producción de acrilonitrilo en Perú,
tratando de tener un gran impacto en el mercado nacional e internacional, puesto que
la existencia de las refinerías de Talara y Pampilla para procesar el crudo y el
creciente desarrollo industrial en el país, hacen pensar que el deseo de contar con una
planta de carácter petroquímico que produzca productos de gran demanda
internacional como el acrilonitrilo (ACN). Todo esto justifica la necesidad de un
estudio de este tipo para evaluar la posibilidad de implantación de la planta luego de
la crisis económica y energética consecuencia de la baja del precio del petróleo del
año 2014 y la reevaluación del precio dados por cada uno de los países de la
organización de países exportadores de petróleo.
5. Metodología de Trabajo
Para el desarrollo metodológico del presente proyecto se basó principalmente en
establecer los puntos críticos que se presenten, para ello como primer accionar, cada
uno de los integrantes del equipo va a recolectar información, el cual posteriormente
será debatido mediante reuniones virtuales por la plataforma de Zoom o Meet. Para
poder tener noción de cómo se va desarrollando el proyecto, se realizará un
cronograma en donde se va a especificar los puntos a desarrollar en cada uno de los 6
avances. Ante cualquier dificultad en recolección de información o propuesta de valor
por parte del equipo, se solicitará reunión con la profesora a cargo del curso, para
realizar consultas y despejar dudas que el equipo tenga, siempre y cuando cada una de
estas dudas asignadas ya estén reevaluadas por cada integrante del equipo, pues, se
buscará siempre la cooperación grupal generando así el trabajo en equipo.
6. Mapa conceptual
Figura 1. Mapa conceptual de la producción económica del acrilonitrilo

7. Cronograma
Figura 2. Diagrama de bloques de la producción económica del acrilonitrilo

8. Diagrama de bloques
Figura 3. Diagrama de bloques de la producción económica del acrilonitrilo
9. Mapa de diseño
Figura 4. Mapa de diseño de la producción económica del acrilonitrilo
10. Localización de la planta
La planta estaría localizada en Talara, Piura. Talara presenta varias ventajas sobre
otras localidades, que la convierten en candidata segura para esta decisión. En primer lugar,
se podrá aprovechar el propileno (materia prima fundamental para la obtención de ACN) del
GLP proveniente de la unidad de craqueo catalítico FCC. Se encontrará cerca de Colombia,
quien será el proveedor de amoniaco como materia prima. Talara se encuentra en la costa
peruana, lugar estratégico para la exportación e importación, ahorrándose costos mayores en
transporte. Se venderá en volúmenes grandes, fácilmente transportables en buques tanque
hacia las plantas que lo utilicen.
Figura 5. Mapa de diseño de la producción económica del acrilonitrilo
11. Balance de materia y energía
11.1 Balance de materia

Para la producción de 41 mil toneladas de acrilonitrilo es necesario hallar las entradas
de insumos químicos para su producción, la necesidad de cada insumo dependerá
directamente del catalizador usado, la condiciones de uso de este implicar diferentes ratios
con respecto al ingreso de aire o amoniaco con respecto al propileno, esto para obtener la
máxima concentración posible del acrilonitrilo.
En el presente trabajo se optó por la utilización del catalizador M9MC utilizado en el

proceso Soho, donde se muestra los rendimientos para cada producto que proporciona este
catalizador.
Tabla 1
Rendimiento de productos para un catalizador M9MC.
Para asegurar los máximos rendimientos de los productos, se deberá trabajar con
ratios de 6.75 para el Aire/C 3H6 y 0.42 NH3/C3H6 (Kunii y Levenspiel, 1991).
Balance en el proceso de separación del propileno
Para el siguiente trabajo se cuenta con la materia prima producida de la refinería de

Talara proporcionado por la docente del curso. A continuación se muestra las tablas con los
datos correspondientes para la alimentación de GLP, de la cual, la línea corresponde a los
datos que se usara para el presente trabajo.
Tabla 2
Calidad de GLP del PMRT de Refinería Talara
Feed % C3 en % propileno Flujo GLP P
Stock GLP en C3 BPD (psi) T (°C)
1 48 58 5200 210 40
2 42 55 5100 220 45
3 48 62 5400 240 50
4 44 56 5500 220 40
C3, C4
5 48 58 5400 240 45
6 45 55 5100 210 50
7 40 60 5100 220 40
8 50 55 5100 210 45
Tabla 3
Composición del GLP
Composición
GLP C3 C4
%C3/
% molar Propano Propileno C3 total n-butano I-butano 1-butene Pentano Total
1 21,6 26,4 48% 22,5 21,2 8,1 0,2 100

2 17,64 24,36 42% 25,1 23,7 9 0,2 100
3 18,24 29,76 48% 22,43 21,28 8,09 0,2 100
4 19,36 24,64 44% 24,27 23,02 8,51 0,2 100
5 20,16 27,84 48% 22,53 21,18 8,09 0,2 100
Para nuestro caso, como mencionó, tomaremos la línea 2 de las tablas. Con una
producción de GLP de 5100 barriles por día y con las composiciones respectivas de sus
componentes detalladas en las tablas.
Para poder separar el propileno del GLP producido se hará uso del proceso de destilación del
GLP para la obtención de propileno.
El proceso de destilación se compone de una serie de pasos que van eliminando los diferentes
componentes no deseados hasta obtener Propileno.
Primero, se “dulcifica” la mezcla en la Merichem en la cual se separan componentes tales
como Anhídrido carbónico o Mercaptanos. Luego, se separan los componentes livianos en
una columna de destilación, tales como Metano, Etano o Nitrógeno.
Después de esto llega el paso más complejo, que es el de separar el Propileno del Propano,
los cuales poseen un peso específico muy similar, por lo tanto, se necesita una columna de
destilación “Splitter” muy larga, con gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo
de reflujo de condensado. Para finalizar, se eliminan los últimos componentes residuales,
como Arsina, y se obtiene el Propileno listo.
Se tiene el siguiente diagrama de procesos:
Figura 6. Diagrama de proceso de destilación de GLP para separar propileno

Finalmente, se obtiene, haciendo uso del Aspen Hysys v10, que los flujos de la destilación
para cada componente son:
Figura 7. Simulación de la destilación multicomponente mediante Aspen Hysys v.10
Tabla 4
Resultados del proceso de destilación
Temperatura 45 °C
Presión 220 Psi
Mass Density 516.97 kg/m3
Mass Flow 17465.94 kg/h
Flujo de masa (i-Butano) 4663.87 kg/h
Flujo de masa (n-Butano) 4939.37 kg/h
Flujo de masa (n-Pentano) 48.86 kg/h

Flujo de masa(Propano) 2633.60 kg/h
Flujo de masa (Propileno) 3470.58 kg/h
Flujo de masa (1-Buteno) 1709.65 kg/h
Obteniendo que la alimentación de propileno para el proceso de obtención de acrilonitrilo

(ACN) será de, 3470.58 kg/h.
11.1.1 Balance en el Reactor:
Analizando la producción de Acrilonitrilo por unidad másica:

𝐶3𝐻6 + 3/2𝑂2 + 𝑁𝐻3 → 𝐶𝐻2𝐶𝐻𝐶𝑁 + 3𝐻2𝑂
42.03 48 17 53.03 54
Por el catalizador usado se obtendrá una conversión del acrilonitrilo del 80%, por
ende para mil toneladas de acrilonitrilo será necesario la cantidad de propileno de:
𝑘𝑔
5176.7676*(1+0.01) ℎ𝑟 42.03𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 0.8
* 53.03𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 5179. 98 ℎ𝑟
Nota: se considera unas perdidas del 0.01% del acrilonitrilo debido a factores como la
polimerización,
1. Analizando la producción de Ácido Cianúrico por unidad másica:

𝐶3𝐻6 + 3𝑁𝐻3 + 𝑂2 → 3𝐻𝐶𝑁 + 6𝐻2𝑂
42.03 51 96 81.03 108
Se obtiene la producción de:

𝑘𝑔 81.03𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑖𝑎𝑛ú𝑟𝑖𝑐𝑜 = 0. 059 * 5179. 98 ℎ𝑟
* 42.03𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑖𝑎𝑛ú𝑟𝑖𝑐𝑜 =589.21 ℎ𝑟
2. Analizando la producción de Acetonitrilo por unidad másica:

𝐶3𝐻6 + 3/2 𝑂2 + 3/2𝑁𝐻3 → 3/2𝐶𝐻3𝐶𝑁 + 3𝐻2𝑂
42.03 48 25.5 61.53 54

61.53𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑟𝑖𝑙𝑜 = 0. 023 * 5179. 98 * 42.03𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑟𝑖𝑙𝑜 =174. 42 ℎ𝑟
3. Analizando la producción de Acroleína por unidad másica:
𝐶3𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶𝐻2𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2𝑂

42.03 32 56.03 18

56.03𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑟𝑜𝑙𝑒í𝑛𝑎 = 0. 007 * 5179. 98 * 42.03𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑟𝑜𝑙𝑒í𝑛𝑎 =48. 34 ℎ𝑟
4. Analizando la producción de Ácido Acrílico por unidad másica:
𝐶3𝐻6 + 3/2𝑂2 → 𝐶𝐻2𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2𝑂

42.03 48 72.03 18

72.03𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑟í𝑙𝑖𝑐𝑜 = 0. 015 * 5179. 98 * 42.03𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑟í𝑙𝑖𝑐𝑜 = 133. 16 ℎ𝑟
5. Analizando la producción de Ácido Acético por unidad másica:
𝐶3𝐻6 + 3/2𝑂2 → 3/2 𝐶𝐻3𝐶𝑂𝑂𝐻

42.03 48 90.03

90.03𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐é𝑡𝑖𝑐𝑜 = 0. 002 * 5179. 98 * 42.03𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐é𝑡𝑖𝑐𝑜 = 22. 19 ℎ𝑟
6. Analizando la producción de Dióxido de Carbono por unidad másica:
𝐶3𝐻6 + 9/2𝑂2 → 3𝐶𝑂2 + 3𝐻20

42.03 144 132.03 54

132.03𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 = 0. 051 * 5179. 98 * 42.03𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 = 829. 87 ℎ𝑟
7. Analizando la producción de Monóxido de Carbono por unidad másica:
𝐶3𝐻6 + 3𝑂2 → 3 𝐶𝑂 + 3𝐻20

42.03 96 84.03 54

84.03𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 = 0. 029 * 5179. 98 * 42.03𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 = 300. 33 ℎ𝑟
8. Analizando la producción de Amoniaco:
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜 𝑅𝑥𝑛−1

+... + 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜𝑜𝑅𝑥𝑛−3
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜 =2 119.26 ℎ𝑟
Se trabaja con un rato de 0.42 𝑁𝐻3/ 𝐶3𝐻6

𝑘𝑔 𝐶3𝐻6 0.42𝑘𝑔𝑁𝐻3
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 =5179.98 ℎ𝑟
* 𝑘𝑔 𝐶3𝐻6
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 =2175.59 ℎ𝑟
El exceso de amoniaco:
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜𝑜𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 =56.34 ℎ𝑟
9. Para el caso del agua:
En este caso se tendrá en cuenta los valores obtenidos anteriormente por el balance de masas,
entonces:
𝑀𝐻2𝑂
1. 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐶3𝐻3𝑁 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐶3𝐻6𝑥 𝑀𝐶3𝐻6
= 5324. 1732 𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝐻2𝑂
2. 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝑁 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝑁 𝑥 𝑀𝐻𝐶𝑁
= 785. 31 𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝐻2𝑂
3. 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝑁 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝐻3𝐶𝑁𝑥 𝑀𝐶𝐻3𝐶𝑁
= 153. 069 𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝐻2𝑂
4. 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶3𝐻3𝑂2 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐶3𝐻3𝑂2𝑥 𝑀𝐶3𝐻3𝑂2
= 15. 52 𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝐻2𝑂
= 33. 27 𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝐻2𝑂
= 0 𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝐻2𝑂
7. 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑂2𝑥 𝑀𝐶𝑂2
= 339. 41𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝐻2𝑂
8. 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑂 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑂𝑥 𝑀𝐶𝑂
= 193 𝑘𝑔/ℎ
Entonces, de las ecuaciones 1,2,3,4,5,6,7 y 8:
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 6843.781 kg/h
10. Analizando el flujo de aire
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑅𝑥𝑛−1

+ 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑅𝑥𝑛−2
+ ... + 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑅𝑥𝑛−9
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 6943. 12 ℎ𝑟
Se trabaja con un rato de 6.75 𝑎𝑖𝑟𝑒/ 𝐶3𝐻6

𝑘𝑔 𝐶3𝐻6 6.75𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 =5179.98 ℎ𝑟
* 𝑘𝑔 𝐶3𝐻6
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎=34964.48 ℎ𝑟
Flujo de oxígeno:
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜𝑜 =34964*0.233 ℎ𝑟
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜𝑜 =8146.81 ℎ𝑟
Flujo de aire:
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑛𝑖𝑡𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 =34964*0.767 ℎ𝑟
𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑛𝑖𝑡𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 =26 818.04 ℎ𝑟
Flujo de oxígeno en exceso:

𝑘𝑔
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 =1 203.69 ℎ𝑟
Tabla 5.
Resumen Balance de Masa
Material de Ingreso Material de

Componente
(kg/hr) salida (kg/hr)
Propileno 8,843.86
Amoniaco 3,714.42
O2 13,909.19
N2 45,786.89 45,786.89
Acrilonitrilo 8,926.77
Acetonitrilo 297.78
HCN 1,005.96
Acroleína 82.53
Ácido Acético 37.89
Ácido Acrílico 227.35
CO₂ 1,416.86
CO 512.76
H₂O 11,684.50
TOTAL 72,254.36 69,979.28
11.1.2 Balance en el Quench
En el quench, que mediante la adición de una corriente de ácido sulfúrico y agua

neutralizaran al amoniaco que no haya reaccionado. El amoniaco que se neutralizará será la
cantidad de amoniaco en exceso que se calculó en el apartado anterior (balance en el reactor).
Amoniaco en exceso = 96.182 kg/h
La reacción será:
2𝑁𝐻3 + 𝐻2𝑆𝑂4 → (𝑁𝐻4)2𝑆𝑂4
34.02 98.06 132

De la ecuación tenemos de la estequiometría sale el H2SO4
96.18*98.06
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐻2𝑆𝑂4 = 34.02
= 277. 237 𝑘𝑔/ℎ
Como la reacción deja 10% de exceso y no reacciona, todo el H2SO4 que en realidad tenemos
que alimentar:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑆𝑂4 = 1. 1𝑥277. 237 = 304. 96 𝑘𝑔/ℎ
El exceso de H2SO4 será

𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 = 304. 96 − 277. 237 = 27. 724 𝑘𝑔/ℎ
Balance de materia en la columna de enfriamiento.
Tabla 6.
Resumen Balance de Masa en la columna Quench
Componente In kg/hr Out kg/hr
Acrilonitrilo 8,926.77 8,926.77
Acetonitrilo 297.78 297.78
HCN 1,005.96 1,005.96
Acroleína, Acido Acetic,
Acido acrilico 347.76 -
Waste - 347.76
CO2 1,416.86 1,416.86
CO 512.76 512.76
Total 24,192.39 24,192.39
11.1.3 Absorbedor
Asumiendo que los gases de escape que contienen N2, CO, CO₂, C3H6 que están sin
reaccionar, no absorbe agua ni y se eliminan de la parte superior de la columna, se debe tener
en cuenta que también se asumió que todo el HCN y ACN no se eliminará en el tope:
La parte superior del absorbedor tiene una temperatura de 40 °C y, a 40 °C, se agrega
agua en la parte superior. La alimentación en la parte inferior también está a 40 °C y la
alimentación que ingresa en la parte inferior también está a 40 °C, pero alrededor de 25 °C se
mantienen en la columna usando enfriamiento de corriente lateral. Por lo tanto, se tomó en
cuenta la gráfica de solubilidad presentada en el informe web de INEOS.
Figura 8. Gráfica de solubilidad de acrilonitrilo en agua.

(Fuente: INEOS)
Según el gráfico, la solubilidad del acrilonitrilo en agua es de 7.9% de peso en agua. Por lo
tanto, para 16,835.02 kg/h de ACN se requiere:
=(16,835.02x(1-7.9%))/7.9%
=196,266.46 kg/h.
11.1.4 Columna de recuperación y decantador

Columna de recuperación:
En este paso se tendrá agua como disolvente y la formación de dos flujos, en la parte
superior o cabezal tendremos acrilonitrilo y en la parte inferior se tendrá acetonitrilo,
analizando la columna de acetonitrilo se obtendrá un 98% de recuperación en la parte
superior y un 2% de recuperación en la parte inferior, así obtendremos lo siguiente:
En la parte superior
𝐴𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑟𝑖𝑙𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 297. 78 − 291. 8244 = 5. 9556𝑘𝑔/ℎ
En la parte inferior
𝐴𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑟𝑖𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 297. 78𝑥(0. 98) = 291. 8244𝑘𝑔/ℎ
El acetonitrilo obtenido en la parte inferior representa al 1.7% de flujo de salida de la

solución de agua con acetonitrilo, entonces obtendremos un flujo de masa en la parte inferior
de (291.8244/0.017)=17166.141 kg/h
Entonces obtendremos:
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 8476. 39 𝑘𝑔/ℎ
Decantador:
Ahora, considere que la corriente superior se separa en un decantador en fase acuosa
(agua) y fase orgánica (ACN). Separar el 95% de la fase acuosa como agua en un decantador.
El agua va con la fase orgánica:
5% de vapor en el tope= 0.05 x 155538.8 = 776.94 kg/hr
Agua eliminada =15538.8 -776.94 = 14761.86 kg/h
11.1.5 Columna de acetonitrilo
Para la columna de separación de acetonitrilo, de la línea de fondos del equipo de

recuperación anterior, se tiene la siguiente cantidad de acetonitrilo en la alimentación:
Acetonitrilo en la alimentación=550.35 kg/h
Asumimos que todo el acetonitrilo de la alimentación se recupera en el tope de la columna.
Acetonitrilo en el tope = 550.35 kg/h
El acetonitrilo total pasa por encima con agua y obtiene un 70% acetonitrilo en peso que sale
en el tope de la columna
Agua en el tope = 550.35x30/70 = 235.87 kg/h
Agua en el fondo = 17,166.141 - 235.87 = 16,930.27 kg/h
11.1.6 Columna de HCN
La alimentación para esta columna procede de la corriente del tope de la columna de
recuperación, y esta es generalmente ACN y HCN con trazas de H₂O y acetonitrilo. Por lo
tanto, a esta columna se la puede tratar como una destilación binaria de HCN y ACN.
De la alimentación, todo el ACN y el 99% del HCN puro se recuperan en la parte
superior.
F=D+W
19,520.33 = D + W …….(I)
Donde:
F: es la alimentación (Feed)
D: Destilado (corriente que sale por arriba)
W: Productos de fondo
Haciendo el balance para el HCN, se tiene:
FXF = DXD + WXW
(19,520.33)x(0.10) = 0.99 x D + 0.01 x W …..(II)
Resolviendo las ecuaciones (I) y (II), haciendo uso de la herramienta Solver de Excel,
tenemos los siguientes resultados para los valores de D y W:
D = 1,736.67 kg/h W = 17,783.66 kg/h
Productos en el tope:
HCNTope = DXD = 0.99 x 1,736.67 = 1,719.1 kg/h
ACNTope = D(1-XD)= (1-0.99) x 1,736.67 = 17.37 kg/h
Productos en el fondo:
ACN = 16,817.65 kg/h
HCN = 177.84 kg/h
H₂O = 776.94 kg/h
Acetonitrilo = 11.23 kg/h
11.1.7 Columna de Acrilonitrilo
Es la columna para obtener ACN puro a partir de ACN crudo. Recupere el 99% de la
alimentación como flujo superior junto con el producto Acrilonitrilo. La alimentación de este
proceso viene dada por la línea de salida de fondos de la columna de HCN, anteriormente
vista.
Igualmente, se asume una destilación binaria considerando como productos
mayoritarios al ACN y al HCN.
F=D+W
17,783.66 = D + W …….(I)
Donde:
F: es la alimentación (Feed)
D: Destilado (corriente que sale por arriba)
W: Productos de fondo
Haciendo el balance para el HCN, se tiene:
FXF = DXD + WXW
(17,783.66)x(0.94568) = 0.99 x D + 0.01 x W …..(II)
Resolviendo las ecuaciones (I) y (II), haciendo uso de la herramienta Solver de Excel,
tenemos los siguientes resultados para los valores de D y W:
D = 16,979.4 kg/h W = 804.26 kg/h
Productos en el tope:
HCNTope = D(1-XD)= (1-0.99) x 16,979.4 = 169.79 kg/h
ACNTope = DXD= 0.99 x 16,979.4 = 16,809.61 kg/h
Productos en el fondo:
ACN = 16,817.65 kg/h
HCN = 177.84 kg/h
H₂O = 776.94 kg/h
Acetonitrilo = 11.23 kg/h
11.2. Balance de energía
11.2.1 Precalentamiento del Reactor Catalítico
Para las condiciones de reacción del propileno inmerso con el catalizador será
necesario llevar la sustancia a una temperatura de 425 °C. Analizando la energía suministrada
al reactor:
Tabla 7.
Precalentamiento del Reactor Catalítico
Peso
Componente Kg/hr Molecular kmol/hr Cp (425 °C) kmol*Cp
C3H6 8,843.86 42.03 210.42 28.3 5,954.83
Amoniaco 3,714.42 17 218.50 10.05 2,195.88
Aire 59696.0755 29 2,058.49 7.21 14,841.68
∑(ni*Cpi) 22,992.38
Energía suministrada al reactor:
𝑄𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = ∑(𝑘𝑚𝑜𝑙𝑖 * 𝐶𝑝𝑖) * (𝑇𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓.)

𝑄𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 22992. 38 * (425 − 25) = 9 196 953. 73 𝑘𝑐𝑎𝑙
11.2.2 Balance de Energía en el reactor
a. Energía de los reactantes:
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = 9 196 953. 73 𝑘𝑐𝑎l
b. Calor total de Reacción

Una vez alcanzada la temperatura de 425 °C, se darán múltiples reacciones
exotérmicas en el reactor.
Tabla 8.
Entalpía de sustancias en reactor.
Componente Estado Kcal/gmol
Propileno gas 4.88
Amoniaco gas -11
Agua gas -57.8
Acrilonitrilo gas 45.37
CO₂ gas -94.05
CO gas -32.81
Acrilonitrilo líquido 36.2
Acetonitrilo gas 19.81
Cianuro de
Hidrógeno gas 31.1
i. Calor de formación del Acrilonitrilo:

𝐶3𝐻6 + 3/2𝑂2 + 𝑁𝐻3 → 𝐶𝐻2𝐶𝐻𝐶𝑁 + 3𝐻2𝑂
𝐻°𝐶𝐻 𝐶𝐻𝐶𝑁 = 45. 37 + 3 *− 57. 8 − (4. 88 − 11)

2
𝐻°𝐶𝐻 𝐶𝐻𝐶𝑁 =− 121. 91 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙

2
ii. Calor de formación del Acetonitrilo:

𝐶3𝐻6 + 3/2 𝑂2 + 3/2𝑁𝐻3 → 3/2𝐶𝐻3𝐶𝑁 + 3𝐻2𝑂
𝐻°𝐶𝐻3𝐶𝑁 = 1. 5 *− 11 + 3 *− 57. 8 − (4. 88 + 1. 5 *− 11)

𝐻°𝐶𝐻3𝐶𝑁 =− 132. 065 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙
iii. Calor de formación Cianuro de hidrógeno:

𝐶3𝐻6 + 3𝑁𝐻3 + 𝑂2 → 3𝐻𝐶𝑁 + 6𝐻2𝑂
𝐻°𝐻𝐶𝑁 = 3 * 31. 1 + 6 * (− 57. 8) − (4. 88 + 3 *− 11)

𝐻°𝐻𝐶𝑁 =− 225. 38 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙
iv. Calor de formación del dióxido de carbono

𝐶3𝐻6 + 4. 5𝑂2 → 3𝐶𝑂2 + 3𝐻2𝑂
𝐻°𝐶𝑂 = 3 * (− 94. 05) + 3 * (− 57. 8) − (4. 88)

2
𝑜
𝐻𝐶𝑂 =− 460. 43 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙
2
v. Calor de formación del monóxido de carbono

𝐶3𝐻6 + 3𝑂2 → 3 𝐶𝑂 + 3𝐻20
𝐻°𝐶𝑂 = 3 * (− 32. 81 − 57. 8) − 4. 88

𝐻°𝐶𝑂 =− 276. 71 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙
Analizando en una tabla el calor total de Reacción
Tabla 9.
Calor total de reacción.
Calor de H° H° H°
formación (kcal/gmol) (kcal/kgmol) (kcal/kg) ni*H° (kcal)
Acrilonitrilo -121.91 -121910 -2300.188679 -20533249.95
Acetonitrilo -132.065 -132065 -3221.097561 -959182.5035
Cianuro de hidrógeno -225.38 -225380 -8347.407407 -8397153.246
Dióxido de carbono -460.43 -460430 -10464.31818 -14826421.89
Monóxido de carbono -276.71 -276710 -9882.5 -5067360.509
Entalpía Total: -1216.495 -1216495 -49783368.1
c. Entalpía en los productos

Tabla 10.
Entalpía en los productos.
Cpi a
Componente kg/h M (kg/kmol) kmol/h ni.Cpi
425 ºC
Acrilonitrilo 8,926.77 53 168.43 24.88 4190.53

Acetonitrilo 297.78 41 7.26 19.86 144.24
HCN 1,005.96 27 37.26 9.95 370.71
CO2 1,416.86 44 32.20 10.05 323.62
CO 512.76 28 18.31 7.44 136.25
H2O 11,684.50 18 649.14 7.25 4706.26
C3H6 123.81 42 2.95 28.3 83.43
NH3 96.18 17 5.66 9.28 52.50
O2 2,055.08 32 64.22 7.45 478.45
N2 45,786.89 28 1,635.25 7.1 11610.25
𝑄 = ∑(𝑛𝑖 * 𝐶𝑝𝑖) * (𝑇𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 − 𝑇𝑟𝑒𝑓.)

𝑄 = 22096. 242 * (425 − 25) = 8 838 496. 68 𝑘𝑐𝑎𝑙
d. Calor removida por el refrigerante.
𝑄 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎
= 𝐻°𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 − 𝐻°𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 − 𝑄𝑟𝑥𝑛 − 276. 71 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙
= 9196953. 73 + 49783368. 10 − 8838496. 68 = 50 141 825. 15 𝑘𝑐𝑎𝑙
e. Cálculo del refrigerante requerido.
= 𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 * 𝐶𝑝 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 * ∆𝑇
Steam
T ingreso(°C) 110
T salida(°C) 370
𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = 𝐶𝑝 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 * ∆𝑇/𝑄 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎

𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚= 401 77.45 kg/hr
11.2.3 Balance de energía sobre el enfriador del gas producido
Para los gases:
Gases
T ingres(°C) 425
T sale(°C) 230
a. Entalpía de los gases que ingresan
Tabla 11.
Entalpía de los gases que ingresan en el enfriador
Componente kg/h M kmol/h Cpi a 425 ni.Cpi

(kg/kmol) °C
Acrilonitrilo 8,926.77 53 168.43 24.88 4190.53
Acetonitrilo 297.78 41 7.26 19.86 144.24
HCN 1,005.96 27 37.26 9.95 370.71
CO2 1,416.86 44 32.20 10.05 323.62
CO 512.76 28 18.31 7.44 136.25
H2O 11,684.50 18 649.14 7.25 4706.26
C3H6 123.81 42 2.95 28.3 83.43
NH3 96.18 17 5.66 9.28 52.50
O2 2,055.08 32 64.22 7.45 478.45
N2 45,786.89 28 1,635.25 7.1 11610.25
∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 22096. 24171

∆T= 400°C
∑ni.Cpi.∆T= 8838496.685 kcal
b. Entalpía de los gases que salen
Tabla 12.
Entalpía de los gases que salen del enfriador
Componente kg/h M kmol/h Cpi a ni.Cpi
(kg/kmol) 230 ºC
ACN 8,926.77 53 168.43 21.91 3690.292072
Acetonitrilo 297.78 41 7.26 17.43 126.593352
HCN 1,005.96 27 37.26 9.35 348.3600269
CO2 1,416.86 44 32.20 10.03 322.9785452
CO 512.76 28 18.31 7.13 130.5709242
H2O 11,684.50 18 649.14 7.47 4849.069271
C3H6 123.81 42 2.95 22.7 66.91856364
NH3 96.18 17 5.66 9.28 52.50406081
O2 2,055.08 32 64.22 7.27 466.8895142
N2 45,786.89 28 1,635.25 7 11446.72248
∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 21500. 89881

∆T= 205°C
∑ni.Cpi.∆T= 4407684.255 kcal
c. Refrigerante necesario
𝑀𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑥𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟∆𝑇 = 4430812. 43 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑀𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 49231. 249 𝑘𝑔/ℎ
11.2.4 Balance de energía alrededor de la columna Quench
a. Entalpía en los productos.

∑ni.Cpi.∆T= 4 407 684.255 kcal
b. Entalpía debido al calor de reacción.
(NH4 )2 SO4 (PRODUCIDO): 373.19 kg/hr

∆Hr: -76662 Kcal/kmol sulfato de amonio
𝑄𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 =− 216 740. 30 𝑘𝑐𝑎𝑙
c. Entalpia a la salida de los gases

Tabla 13.
Entalpía en la salida de los gases en el reactor Quench.
Componente kg/h M (kg/kmol) kmol/h Cpi a 85 °C ni.Cpi
ACN 8,926.77 53.03 168.33 19.78 3329.65236
Aceto 297.78 41.02 7.26 17.21 124.93
HCN 1,005.96 27.01 37.24 8.88 330.7263899
CO₂ 1,416.86 44.01 32.19 9.22 296.8280712
CO 512.76 28.01 18.31 6.98 127.7783552
O2 2,055.08 32 64.22 7.02 450.8341664
N2 45,786.89 28 1,635.25 6.96 11381.31263
H20 11,684.50 18 649.14 4.73 3070.428066
C3H6 123.81 42.03 2.95 17.6 51.84696294
∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 19 164. 34

∆T= (85-25)°C=60 °C
∑ni.Cpi.∆T= 1 149 860.494 kcal/hr
d. Entalpía en la salida en los flujos de fondo de la columna

(NH4 )2 SO4 (PRODUCIDO): 373.19 kg/hr
%W del H2SO4 : 15
H2SO4 utilizado: 304.96 kg/hr
H2O utilizado: 1728.11 kg/hr
Durante la operación de la columna Quench, se produce la reacción del ácido

sulfúrico con el amoniaco excedente, durante este proceso, tanto el sulfato de amonio
producido como parte del agua ingresada son calentados de 25 °C a 85 °C.
∑ni.Cpi.∆T= 249 231.95 kcal/hr
e. Calor requerido para condensar el vapor del agua del fondo y enfriarlo de 230 a 85 °C
Energía para enfriar vapor de 230 a 100 °C
𝑄1 = 𝑀𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑥𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟∆𝑇
𝑄1 = 5236. 6 * 0. 48 * (230 − 100)
𝑄1 = 326 761. 97 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑟
Calor Latente
𝑄2 = 𝑀𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑥𝐿𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑄2 = 5236. 6 * 550
𝑄2 = 2 880 113. 5 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑟
Energía de enfriamiento del agua de 100 a 85 °C
𝑄3 = 𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎𝑥𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎∆𝑇
𝑄1 = 5236. 6 * 1 * (100 − 85)
𝑄1 = 78 548. 55 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑟
𝑄𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3 = 3 285 424. 02 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑟
Analizando el calor removido
𝑄𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜 = 4407684. 255 − 216740. 30 − 1149860. 49 − 249231. 95 − 3285424. 018

𝑄𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜 = 60 091. 91𝑘𝑐𝑎𝑙
Calculando el flujo necesario para el enfriamiento.
𝑀𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚𝑥𝐶𝑝𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚∆𝑇 = 60 091. 91𝑘𝑐𝑎𝑙

𝑀𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 5 443. 11 𝑘𝑔/ℎ
11.2.5. Balance de energía después de la columna de enfriamiento
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 (°𝐶)= -85
𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (°𝐶)= -40
𝑇𝑒𝑏𝑢𝑙𝑙𝑖𝑐𝑖ó𝑛 (°𝐶)= -78
𝑇𝑒𝑏𝑢𝑙𝑙𝑖𝑐𝑖ó𝑛 (°𝐶)= -82
Por lo tanto, a una temperatura de 400 °C, el acrilonitrilo y el acetonitrilo se

condensaron
a. Calor que ingresa con el gas
Tabla 14.
Calor que ingresa con el gas en la columna de enfriamiento
ACN 8,926.77 53.03 168.33 19.78 3329.65236
Acetonitrilo 297.78 41.02 7.26 17.21 124.93
HCN 1,005.96 27.01 37.24 8.88 330.7263899
CO₂ 1,416.86 44.01 32.19 9.22 296.8280712
CO 512.76 28.01 18.31 6.98 127.7783552
O2 2,055.08 32 64.22 7.02 450.8341664
N2 45,786.89 28 1,635.25 6.96 11381.31263
H20 11,684.50 18 649.14 4.73 3070.428066
C3H6 123.81 42.03 2.95 17.6 51.84696294
∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 19 164. 34

∆T= (85-25)°C=60 °C
∑ni.Cpi.∆T= 1 149 860.494 kcal
b. Calor requerido para condensar el acrilonitrilo:
8926.77
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝐴𝑐𝑟𝑖𝑙𝑜𝑛𝑖𝑡𝑟𝑖𝑙𝑜 = 53
𝑥780 = 131375. 07𝑘𝑐𝑎𝑙
c. Calor requerido para condensar el acetonitrilo
297.78
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝐴𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑟𝑖𝑙𝑜 = 41
𝑥711 = 5163. 96 𝑘𝑐𝑎𝑙
d. Salida de entalpía en la mezcla
Tabla 15.
Salida de entalpía en la mezcla en la columna de enfriamiento
Componente kg/h M (kg/kmol) kmol/h Cpi a 40 ºC ni.Cpi
ACN 8,926.77 53.03 168.33 26.87 4,523.14
Acetonitrilo 297.78 41.02 7.26 21.06 152.88
HCN 1,005.96 27.01 37.24 8.66 322.53
CO₂ 1,416.86 44.01 32.19 8.9 286.53
CO 512.76 28.01 18.31 6.97 127.60
C3H6 123.81 42 2.95 15.85 46.73
O2 2055.08 32 64.22 7 449.55
N2 45,786.89 28 1,635.25 6.96 11,381.31
H2O(L) 11,684.50 18 649.14 18 11,684.50
∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 28974. 77

∆T= (40-25)°C=15 °C
∑ni.Cpi.∆T= 434621.57 kcal
e. Entalpía absorbida por el agua añadida
𝐻𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑎 = 1 149 860. 494 − 131375. 07 − 5163. 96 − 434621. 57 = 578699. 89𝑘𝑐𝑎𝑙

578699.89
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1𝑥10
= 57869. 99 𝑘𝑔
11.2.6 Balance de energía alrededor del absorbedor y en el intercambiador de

calor
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟 (°𝐶) = 40
𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟 (°𝐶) = 40
𝑇𝑓𝑖𝑗𝑎𝑑𝑎 (°𝐶)= 25
a. Entalpía de la mezcla de alimentación

De la Tabla 15 obtenemos el valor de la entalpía de la mezcla siendo:
∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 28974. 77
∆T= (40-25)°C=15 °C
∑ni.Cpi.∆T= 434621.57 kcal
b. Entalpía de la salida con los gases no absorbidos por la parte superior
Tabla 16.
Entalpías a la salida del absorbedor
Component kg/h M kmol/h Cpi a 40 °C ni.Cpi
e (kg/kmol)
HCN 1,005.96 27.01 37.24 8.66 322.53
CO₂ 1,416.86 44.01 32.19 8.9 286.526
CO 512.76 28.01 18.31 6.97 127.595
O2 2,055.08 32 64.22 7 449.550
N2 45,786.89 28 1,635.25 6.9 11,283.198
H20 11,684.50 18 649.14 16.2 10,516.054
C3H6 123.81 42.03 2.95 15.85 46.692

∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 23032. 15
∆T= (40-25)°C=15 °C
∑ni.Cpi.∆T= 345482.21 kcal
c. Entalpía de la salida con la corriente de fondo
Tabla 17.
Entalpía de los flujos de salida de fondo
Componente kg/h M kmol/h Cpi a 30 °C ni.Cpi
(kg/kmol)
Acrilonitrilo (L) 8,926.76 53.03 168.33 26.57 4,472.64
Acetonitrilo (L) 297.78 41.02 7.25 21.34 154.91
HCN 1,005.95 27.01 37.24 8.06 300.18
H₂O (L) 11,864.07 18 659.115 18 11,864.07
∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 16791. 81

∆T= (40-25)°C=5 °C
∑ni.Cpi.∆T = 83959.07256 kcal
d. Entalpía del lean water

MLean water.Cp.∆T = 196,266.46 x 1 x (40-25)
MLean water.Cp.∆T = 2´943,996.93 kcal/h
e. Entalpía removida
La entalpía removida viene a ser la entalpía eliminada por el sistema de enfriamiento

Calor desprendido = [Calentar con alimento + Calentar con agua magra] - [calentar
con gases + calentar con producto de fondo]
= [(a) + (d)] - [(b) + (c)] = 3´262,067.5 kcal/h
Este calor se elimina mediante un sistema de enfriamiento. También, este sistema de

enfriamiento utilizado en la corriente lateral del absorbedor para mantener la temperatura del
absorbedor alrededor de 25 °C para una mejor absorción.
Se hallará la cantidad de masa de agua requerida para el enfriamiento considerando el

Cp del agua igual a 1 kcal/kg °C:
T del agua de enfriamiento (inlet): 25 °C

T del agua de enfriamiento (oulet): 35 °C
Magua.Cpagua.∆T = Entalpía removida
Magua = 3´262,067.5/ [1 x (35-25)] = 326,206.75 kg/h
11.2.7 Balance de energía alrededor de la columna de recuperación
a. Calor que entra con la alimentación

Este calor se obtiene de la corriente del lean water que es la que sale de la columna de
absorción por el fondo para ingresar a la columna de recuperación.
Temperatura de la columna = 85 °C (en el tope)
F.HF = 2´943,996.93 kcal/h
b. Calor en el reboiler Qb
Carga en el reboiler, Qb=[Para vaporización de ACN. Aceto, H₂O como
destilado]+[H.T en la composición restante viniendo de abajo]
Qb = ∑ 𝑚. λ + ∑ 𝑛𝑖. 𝑐𝑝𝑖. ∆T
Qb = [(11.23x173.68) + (16,835.02x147) + (15,538.79x550)] +
[(335.28+14,478.26)x(110-80)]
Qb = 11,476.44 kcal/h
c. Entalpía que sale con el destilado DHD

Tabla 18.
Entalpía que sale con los destilados
Acrilonitrilo (g) 16,835.01 53.03 317.46 26.57 8434.97
Acetonitrilo 11,23 41.02 0.27 21.34 5.84
HCN 1,897.14 27.01 70.24 8.06 566.12
H₂O 15,538.8 18 863.27 18 15,538.8

∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 25, 545. 73
∆T= (85-25)°C=60 °C
∑ni.Cpi.∆T = 1´472,743.79 kcal = DHD
d. Entalpía de salida del fondo WHW

Tabla 19.
Entalpía que sale en el fondo de la columna
Acetonitrilo 550.35 41.02 13.42 24.99 335.28
H₂O 14,476.86 18 820.10 18.02 14,778.26

T salidas de los fondos = 110 °C
∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 15, 113. 54
∆T= (110-25)°C= 85 °C
∑ni.Cpi.∆T = 1´248,651.09 kcal/h = WH W
e. Carga en el condensador
Producto condensado en el tope y luego enfriamiento hasta 40 °C
Calor removido =𝑚 𝑐𝑝∆𝑇 + 𝑚. λ + 𝑚 𝑐𝑝∆T
Calor removido = 3´986,505.09 kcal/h
11.2.8 Balance de energía sobre el decantador
Tabla 20.
Entalpía en el decantador
Acrilonitrilo (L) 16,835.01 53.03 317.46 26.87 8,535.04
Acetonitrilo (L) 11,23 41.02 0.27 21.6 5.92
HCN (L) 1,897.14 27.01 70.24 8.66 608.49
H₂O (L) 15,538.8 18 863.27 18 15,538.8

T de ingreso = 40 °C (es la temperatura proveniente de la columna de recuperación)
∑𝑛𝑖. 𝐶𝑝𝑖 = 24, 688. 24
∆T= (40-25)°C= 15 °C
∑ni.Cpi.∆T = 370,323.59 kcal/h
Entalpía con fase orgánica:

∑ni.Cpi.∆T = 148,895.75 kcal/h
Entalpía con fase acuosa:
∑ni.Cpi.∆T = 221,427.84 kcal/h
11.2.9 Balance de energía en la columna de acetonitrilo
a. Calor que ingresa con la alimentación

F.HF = 1´284,651.1 kcal/h
b. Carga en el rehervidor Qb
Qb = ∑ 𝑚. λ + ∑ 𝑛𝑖. 𝑐𝑝𝑖. ∆T
Qb = [(11.23x173.68) + (16,835.02x147) + (15,538.79x550)] +
[(335.28+14,478.26)x(110-80)]
Qb = 11,476.44 kcal/h
Usando vapor para calentar en el reboiler a 1 atm con λ=550 kcal/kg, se desea saber
la cantidad que se utilizará de este
Mvaporλvapor = 11,476.44 kcal/h
Mvapor = 1,002.57 kg/h
c. Entalpía de salida con destilado DHD

En el libro del treybal se recomienda usar como valor óptimo re reflujo R igual a 1.5
R = 1.5 R = L/D
D = 786.22 kg/h
L = 1.5 D = 1,179.33 kg/h
El flujo total de la parte del tope será G:
G=L+D
G = 1,965.55 kg/h
Se utilizará agua de enfriamiento para la destilación del tope
Magua.Cp.∆T = Gλ
Magua = (1,965.55x2,572)/(1x10)
Magua = 505,613.32 kg/h
DHD = ∑ni.Cpi.∆T = 7´147,656.64 kcal/h
WHW= ∑ni.Cpi.∆T = 1´248,651.09 kcal/h
11.2.10 Balance de energía sobre la columna de HCN

Entalpía que entra con la alimentación = 148,895.75 kcal/h
Temperatura en el tope = 25 °C
Temperatura en el fondo = 80 °C
F.HF = 148,895.75 kcal/h
Qb = ∑ 𝑚. λ + ∑ 𝑛𝑖. 𝑐𝑝𝑖. ∆T
Qb = [(11.23x173.68) + (16,835.02x147) + (15,538.79x550)] +
[(335.28+14,478.26)x(110-80)]
Qb = 11,476.44 kcal/h

R = 1.1 R = L/D
D = 1,736.67 kg/h
L = 1.5 D = 1,910.34 kg/h
G=L+D
G = 3,647.01 kg/h
Msalmuera.Cp.∆T = Gλ
Msalmuera = (1,965.55x2,572)/(1.6x5)
Msalmuera= 505,613.32 kg/h
DHD = mCp∆T
Para este caso la variación de la temperatura es igual a cero (∆T=0 °C) debido a que la
temperatura del destilado es igual a 25 °C, al igual que la temperatura de referencia 25 °C.
WHW= ∑ni.Cpi.∆T = 1´248,651.09 kcal/h
11.2.11 Balance de energía sobre la columna de acrilonitrilo

F.HF = 1´284,651.1 kcal/h
Qb = ∑ 𝑚. λ + ∑ 𝑛𝑖. 𝑐𝑝𝑖. ∆T
Qb = [(11.23x173.68) + (16,835.02x147) + (15,538.79x550)] +
[(335.28+14,478.26)x(110-80)]
Qb = 11,476.44 kcal/h

R = 1.7 R = L/D
D = 786.22 kg/h
L = 1.5 D = 1,179.33 kg/h
G=L+D
G = 1,965.55 kg/h
Magua.Cp.∆T = Gλ
Magua = (1,965.55x2,572)/(1x10)
Magua = 505,613.32 kg/h
DHD = ∑ni.Cpi.∆T = 7´147,656.64 kcal/h
WHW= ∑ni.Cpi.∆T = 1´248,651.09 kcal/h
12. Listado de equipos
12.1. Reactor de lecho fluidizado
La fluidización ocurre cuando pequeñas partículas sólidas son suspendidas por una
corriente de un fluido que se dirige de abajo hacia arriba, venciendo el peso de las mismas.
Cuando la velocidad del fluido debe ser lo suficientemente alta como para suspender las
partículas, pero a la vez no tan elevada como para expulsar las partículas fuera del recipiente.
Las partículas sólidas rotan en el lecho rápidamente, creándose un excelente mezclado. El
material que se fluidiza es casi siempre un sólido y el medio que fluidiza puede ser tanto
líquido como gas. Las características y comportamiento de los lechos fluidizados dependen
fuertemente de las propiedades del sólido y del fluido.
Consideremos el lecho vertical relleno de partículas sólidas mostrado en la Figura 7.
● Si la velocidad del gas de fluidización (u) es muy baja no podrá contrarrestar el peso
de las partículas y el lecho se comportará como un lecho fijo (Figura 7a).
● Existirá un valor de velocidad (velocidad mínima de fluidización, umf) a partir de la
cual el lecho se fluidizará (Figura 7b).
● Velocidades mayores de fluidización conducen a una expansión del lecho, pudiéndose
dar una fluidización homogénea (Figura 7c). Cuando se fluidiza con gas, este
comportamiento puede observarse solo en condiciones especiales (partículas livianas
y gas denso a alta presión).
● Los lechos gas-sólido presentan burbujas y canalización de gas cuando la velocidad se
aumenta sobre la de mínima fluidización (Figura 7d). Cuando las burbujas aparecen,
la agitación del lecho es vigorosa, y el lecho no se expande mucho más allá de la
altura de mínima fluidización, a este tipo de operación se la denomina comúnmente
fluidización burbujeante. En muy raras ocasiones un sistema líquido-sólido se
comporta como lecho burbujeante.
● Las burbujas pueden coalescer y crecer a medida que ascienden por el lecho, y
eventualmente pueden ser los suficientemente grandes como para expandirse a lo
ancho del lecho. Si se trata de partículas pequeñas, ellas fluyen hacia abajo en las
cercanías de la pared, alrededor de los paquetes de gas que ascienden (Figura 7e). Si
las partículas son más grandes, el lecho que queda debajo de una burbuja es empujado
como con un pistón. Los sólidos se reintegran al lecho porque “llueven” a través de
los paquetes de gas (Figura 7f). Este comportamiento suele presentarse en lechos de
pequeños diámetros.
● Cuando el lecho se fluidiza a altas velocidades, la velocidad terminal de las partículas
puede superarse, en este caso la superficie superior del lecho se desdibuja. El gas se
lleva material particulado y en lugar de burbujas se observa un movimiento turbulento
de paquetes de sólidos y espacios llenos de gas de varias formas y tamaños (Figura
7g). En estas condiciones el lecho se denomina lecho fluidizado turbulento.
● Si la velocidad se aumenta más aún, los sólidos son arrastrados fuera del lecho, existe
un transporte neumático de los sólidos. (Figura 7h).
Figura 9. Tipos de contactos sólido - fluido.
(Fuente: Kunii y Levenspiel (1991))
12.1.1. Datos necesarios para el diseño

Considerando que se empleará agua como medio de fluidización y el catalizador ya
mencionado en apartados anteriores, tenemos las siguientes propiedades:
Tabla 21.
Propiedades y parámetros de diseño
Propiedad y/o parámetro Valor Unidad
⍴s 1500 kg/m3
dp 0.003 m
⍴ 0.4824 kg/m3
u 0.000018 m/s
g 9.81 m/s2
12.1.2. Velocidad mínima de fluidización
El estado mínima fluidización, que tiene una porosidad Ɛ𝑚𝑓 y una altura
característica 𝐿𝑚𝑓, supone la transición del lecho fijo al lecho fluidizado, por lo que se
cumplirán simultáneamente ecuaciones de lecho fijo y lecho fluidizado, sustituyendo
porosidad y altura por las del lecho fluidizado en ambas ecuaciones. Igualando estas
expresiones se obtiene:
O también:
El número de Reynolds y Arquímedes se definen como:
Debido a que algunos valores como ɸ𝑠 y Ɛ𝑚𝑓 son muy difíciles de determinar (es casi
imposible precisar cuál es el estado de mínima fluidización), esta se determina bien
experimentalmente o bien mediante correlaciones experimentales obtenidas por
resultados experimentales. Distintos autores han resuelto esta ecuación con datos
experimentales amplios:
Tabla 22.
Cálculo de los K1 y K2
Las correlaciones más aceptadas son las de Wen y Yu y Chitester et al. En este trabajo
se empleará la de Chitester et al. Debido a que tiene menor dispersión con datos
experimentales.
Con los valores obtenidos, procederemos hallar el valor de Ar

Ar = 591,352.76
Resolviendo en la ecuación (*) obtenemos el número de Reynolds (Re)
Remf = 134.05
Igualando a la expresión del número de Reynolds
𝑑𝑝𝑢𝑚𝑓ρ
𝑅𝑒𝑚𝑓 = µ
= 134. 05
Despejando, se obtiene la velocidad de mínima fluidización:

𝑢𝑚𝑓 = 1. 667 𝑚/𝑠
12.1.3. Velocidad mínima burbujeante
Para sistemas gas-sólido (con partículas de tamaño pequeño) con fluidización

burbujeante (llamada también heterogénea o agregativa), suele existir un rango de
velocidades del fluido en que existe fluidización particular, se presenta la correlación del
profesor Geldart de 1978, para el inicio de la fluidización burbujeante:
Reemplazando los datos tenemos que Vmb será:
Vmb = 0.0875 m/s
Esta ecuación es válida siempre que Vmb>Vmf. Si la ecuación predice una velocidad
menor que la de mínima fluidización, se toma esta última como la de mínimo burbujeo. Para
nuestro caso se cumple lo contrario, por lo tanto:
Vmb = 𝑢𝑚𝑓 = 1. 667 𝑚/𝑠
12.1.4. Rango de operación
En esta figura se observa que existe un punto denominado de inicio de atrapamiento,

que ocurre cuando la velocidad superficial del fluido alcanza la velocidad terminal de la
partícula más pequeña en el lecho. En ese momento, dicha partícula se atrapa y sale del lecho.
Si se continúa aumentando la velocidad superficial, podría igualar a la velocidad terminal de
la partícula más grande, con lo que todas las partículas se atrapan y el lecho se pierde.
Figura 10. Variación de la caída de presión a medida que varía la velocidad del gas
Cuando se diseñan lechos para servicios con sólidos atricionales, se debe tener
cuidado con la disminución del tamaño de las partículas por efecto de dicho fenómeno que
puede dar lugar a la pérdida del lecho. En conclusión, un lecho se mantendrá fluidizado
siempre que la velocidad superficial del gas se encuentre acotada según: Vmf < V0 < VT Para
sólidos grandes (Reynold menores a 1,000) se obtiene:
Como se halló previamente que 𝑉𝑚𝑓 = 1.667 𝑚/𝑠

VT = 14.539 m/s
El rango de operación del lecho fluidizado queda acotado de la siguiente manera: Vmf
< V0 < VT . Por lo tanto, tendremos:
1.667 < 𝑉0 < 14.539
Se establece:
𝑉0 = 2 m/s
12.1.5. Diámetro máximo
El máximo diámetro permisible viene dado por la velocidad de mínima fluidización.

Así, si asumimos que el caudal de gas está controlado por el proceso (normalmente por
requerimientos de producción), se tendrá qué:
𝑄
𝐴𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 𝑉𝑚𝑓
Con los datos obtenidos del balance de masa sacamos el caudal que es Q = 78.46 m³/s
y el Vmf obtenido en los apartados anteriores se obtiene el área máxima
Amáxima = 47.06 m²
La mínima velocidad posible será la de mínima fluidización, por lo que, una vez
hallado el área máxima, procedemos a hallar el diámetro máximo.
4𝐴𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 1/2
𝐷𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = ( π
)
Dmáxima = 7.74 m
12.1.6. Caída de presión en el distribuidor
Existen diversos criterios sobre cuál debe ser el valor de diseño de la caída de presión
en el distribuidor (⍙𝑃𝑑). Se presentan diversos criterios en función de la caída de presión en
el lecho (⍙𝑃) Se emplea el criterio de Hiby (1964):
∆𝑃𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑖𝑑𝑜𝑟
( ∆𝑃
) = 1. 5 si 𝑉0 >Vmf
𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎
Se estableció
12.1.7. Altura crítica de recuperación de partículas (TDH)
La altura mínima para que el caudal de sólidos arrastrados en función de la altura libre
por encima del lecho, se observa que el arrastre disminuye a medida que aumenta la altura
hasta llegar a ser constante. La altura mínima para que el caudal de sólidos arrastrados sea
constante se denomina "altura crítica de recuperación" o TDH (Transport Disengagement
Height), tal como lo definieron Kunii y Levenspiel.
Reemplazando el valor de 𝑉0= 2 𝑚/s
12.1.8. Dimensiones del reactor de lecho fluidizado
De acuerdo a los cálculos previos se selecciona un reactor de dimensiones L=7 m y

H=24 m
12.2. Columna Quench
12.2.1. Cálculo de diámetro
Se calcula la densidad de la mezcla mediante:
𝑃𝑀
ρ𝑔 = 𝑅𝑇
1𝑥27.44 3
ρ𝑔 = 0.82𝑥425
= 0. 479 𝑘𝑔/𝑚
La relación del flujo volumétrico (Qg) se calcula con la siguiente ecuación:

𝐺
𝑄𝑔 = ρ𝑔
Donde,
⍴g = densidad del gas = 0.479 kg/m³
G = flujo másico del gas = 135,608.86 kg/h
Por lo tanto, se tiene:
𝑄𝑔 =282,879.86 m³/h
La relación del flujo másico del líquido y el flujo másico del gas es dada por
𝐿
𝐺
= 0. 02094
Donde, L =Flujo másico del agua= 2,839.65 kg/h Los datos de inundación para
columnas de enfriamiento con flujo a contracorriente de gas y líquido pueden correlacionarse
en términos del parámetro de flujo (x) dado por:
𝐿 ρ 0.5
𝑋= 𝐺
𝑥( ρ𝑔 )
𝐿
X=0.00045848
La curva de inundación en la torre de enfriamiento se puede describir con precisión
mediante la siguiente regresión polinomial:
2
𝐿𝑛𝑌𝑖𝑛𝑢𝑛 = [3. 50221 + 1. 028𝑙𝑛𝑋 + 0. 11093(𝑙𝑛𝑋) ]
𝑌𝑖𝑛𝑢𝑛 = 8. 6298
𝑌𝑖𝑛𝑢𝑛 0.5
𝐶𝑠𝑖𝑛𝑢𝑛 = ( 0.1 )
𝐹𝑝(µ𝐿)
Donde,
Fp = Factor de empaque = 27 m²/m3
μL = viscosidad del agua = 0.001 Pa.s
Csinun = 0.79858
Cálculo de la velocidad superficial del gas en inundación
La velocidad superficial del gas en la inundación puede ser calculada como:
𝐶𝑠𝑖𝑛𝑢𝑛
𝑉𝐺𝐹 = ρ𝑔 0.5
(ρ −ρ𝐿
)
𝑔
Reemplazando los valores en la ecuación y nos da:

VGF = 36.4646 m/s
Para un caudal de fluido y propiedades dados, y un material de empaque dado, la
velocidad superficial del gas se puede calcular a partir de la expresión dada por:
𝑉𝐺 = 𝑓𝑥𝑉𝐺𝐹
Donde,
VG = velocidad del gas en m/s
f = fracción de inundación es usualmente de 0.7 para columnas Quench
𝑉𝐺 =25.5253 m/s
El diámetro de la columna puede ser calculado como:

4𝑥𝑄 0.5
𝐷 = ( 3600𝑥𝑉𝐺 𝑥π )
𝐺
Reemplazando valores tenemos qué, D = 1.9798 m

El área de la columna de la torre puede ser calculado como
2
π𝐷
𝐴= 4
2
𝐴 = 3. 078 𝑚
12.2.2. Cálculo de la altura de relleno del Quench
La altura del relleno se calcula mediante el número de unidades de transferencia (NUT)

y la altura equivalente por unidad de transferencia (HUT), según la ecuación:
Altura = NUT x HUT
Para el caso de torres de quench, el NUT es el número de etapas reales de la torre, que
se calcula aplicando un factor de eficacia del 90%, con tal de asegurar su correcto
funcionamiento.
2 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑁𝑈𝑇 = 0.90
= 2. 22 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
Según la bibliografía, para las torres de absorción y quench con relleno desordenado
se puede establecer un valor de HUT de 1.83.
Por lo tanto, reemplazando en la ecuación de la altura tenemos qué:
Altura = 2.22 x 1.83 = 4 m
12.3. Columna de recuperación de HCN
Para estimar la volatilidad promedio 𝛼av tenemos los siguientes datos:

Tabla 23.
Datos para hallar la volatilidad promedio
Psat (37° C) Psat (81° C)
HCN 793.3 4646.23
ACN 115.01 5.029
𝛼 6.89766 5.029
α𝑎𝑣 = α1. α2 = 6. 89766𝑥5. 029 = 5. 889
Composición de X-Y en el equilibrio
Graficando los datos de equilibrio para X-Y tenemos el siguiente gráfico:

Figura 11. Curva de equilibrio, variación de las composiciones X-Y
Teniendo los datos del balance de masa para la columna HCN tenemos:
XF = 0.07773
XD = 0.99
XW = 0.01
Debido a que la alimentación está a una temperatura saturada, línea q es vertical y la
recta que intercepta al eje de las coordenadas cuando el reflujo es mínimo es:
Rm = 0.9038
Tenemos que un valor óptimo de reflujo según el Treybal es de 1.5 el valor del reflujo
mínimo, para nuestro caso consideraremos un valor de 1.2 del reflujo mínimo.
Ro = 1.2 x Rm
Tenemos que, Ro = 1.0846
Número de etapas teóricas=13-1=12
Tomando en general la eficiencia=0.5
Número actual de etapas=12/0.5=24
12.3.1. Cálculo del diámetro
Calcular la velocidad de flujo de vapor y líquido en el tope y fondo.

Proporción de vapor en el tope
Realizando la misma metodología para los siguientes equipos de separación, se

obtienen los siguientes resultados:
Equipo kmol/h kg/h
HCN 23.75 347.2
ACN 0.0661 3.51
Entonces la velocidad total del vapor será 350.71 kg/h

Producto en el fondo, 4,756.27 kg/h
Balance de materia en el plato del fondo
Lm = Vm + w
Lm = Vm + 4,756.27
Pendiente en la línea de operación en el fondo: Lm/Vm=3
Por lo tanto,
Vm = 2,378.13 kg/h
Lm = 7,134.4 kg/h
Estimación de las propiedades físicas en el fondo y tope
Presión en el tope =1 atm
Asumimos caída de presión por plato de 100 mm H2O
Caída de presión total = ∆P =ℎ𝜌𝑔 ∗ 𝑛 = 0.23236 𝑎𝑡𝑚
Por lo tanto, la presión en el fondo=1.23236 atm
Temperatura en el tope= 81 °C
Temperatura en el fondo= 27 °C
Densidad en el tope HCN= 697 kg/m³
𝑃𝑀 3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐻𝐶𝑁 = 𝑅𝑇
= 1. 09756 𝑘𝑔/𝑚
[𝑃] = [𝑃]𝐶 [𝑃]𝐻[𝑃]𝑁 = 9 + 15.5 + 17.5 = 42

𝜎1/4 = [𝑃] ∗ (𝜌𝐿 − 𝜌𝐺 ) = 1.082
Tensión superficial 𝜎 = 1.37 𝑑𝑖𝑛𝑎/𝑐𝑚
En el fondo 𝜌𝐿 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐴𝐶𝑁 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝜌𝑠𝑎t
𝜌𝑣 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝐶𝑁 = 𝑃𝑀 𝑅𝑇 = 2.18 𝑘𝑔/𝑚^3
𝜌𝑠𝑎t 𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑆𝑝𝑒𝑛𝑐𝑒𝑟 𝑦 𝐷𝑎𝑛𝑛er
Por lo tanto, 𝜌𝑠𝑎𝑡 = 𝜌𝐿 = 102.54
Tensión superficial de ACN = 22.4 dina/cm
Consideración para estimar la columna de inundación
En el fondo
Del gráfico 18-10 (Perry)
Por lo tanto, Unf= 4.75 ft/s =1.44 m/s

Diseñando para una inundación de 85% de velocidad de flujo
Unf fondo=0.57*0.85=0.485 m/s
Unf tope=1.44*0.85=1.22 m/s
Velocidad máxima de flujo de vapor:
Q en el fondo = 0.3066 m³/s
Q en el tope = 0.08876 m³/s
Área neta requerida para fondo y tope será:
An fondo = 0.6328 m²
An fondo = 0.072126 m²
El área neta está proporcionando 15% de lo que sería el área total
An = 0.15 At
At = 0.7277 m²
Teniendo el área total podemos hallar el diámetro
Diámetro = 0.96 m
Siguiendo la misma metodología para los demás columnas se tendrá un resumen de
los datos obtenidos en la siguiente tabla:
Equipo Diámetro (m) Altura (m) Número de platos

Columna de HCN 1.86 13.8 24
Columna de recuperación 2.1 16.2 27
Columna acetonitrilo 0.97 3.3 22
Columna de acrilonitrilo 1.12 7.2 15
Absorbedor 1.5 4.5 -
13. Evaluación económica
Costo de equipos
Tomando en cuenta el índice CEPCI para el periodo de abril del 2022 (índice = 815.7)
y usando el Capcost, se tendrá el costo de los equipos listados en la siguiente tabla:
Equipo Costo (abril - 2022)
Torre de destilación de GLP 766,000.00
Reactor catalítico 3´170,000.00
Quench 106,000.00
Absorbedor 160,000.00
Columna de recuperación 911,000.00
Columna de HCN 262,000.00
Columna de acetonitrilo 150,000.00
Columna de acrilonitrilo 218,000.00
Costo de activos fijos
Valor tipico Costo en $

Activo Fijo
Costo de equipo 23.0% 5,743,000.00
Costo de instalación 10.0% 2.496.956.522
Instrumentación y control 3.0% 7.490.869.565
Tuberias y accesorios 8.0% 1.997.565.217
Material y equipo electrico 3.0% 7.490.869.565
Edificion y estructuras 6.0% 1.498.173.913
Delimitaciones 3.0% 7.490.869.565
Servicios y facilidades 13.0% 3.246.043.478
Terreno 1.0% 2.496.956.522
Total Activo Fijo 70% 24969565.22
Intangible
Ingeniería y supervisión 8.0% 8.560.993.789
Gastos de Construcción 9.0% 9.631.118.012
Utilidad de contratista 4.0% 4.280.496.894
Contingencias 9.0% 9.631.118.012
Total intangible 30% 10701242.24
TOTAL DE INVERSIÓN EN CAPITAL FIJO S/ 35,670,807.45
Costo de manufactura
Costo directo de producción

Los valores son tomados con base en el año que se encuentran, si son diferentes al año
actual se actualizará el costo teniendo en cuenta los indicadores al 2022.
Flujo Precio 2022

(kg/hr) Flujo (kg/año) (USD/kg) Costo (USD/año)
NH3 1.457.643.873 12768960.33 0.7 $ 8,938,272.23
Propileno 3.470.580.651 30402286.5 1.550.924.125 $ 47,151,639.61

Catalizador 1.9 $ 72,882.30
H2SO4 114.235.438 1.000.702.437 2.1 $ 2,101,475.12
Utilities
Las utilities vienen a ser los servicios que la empresa necesita para llevar a cabo el
proceso de producción.
Flujo másico Costo ($/año) Costo ($/año)

kg/hr (TM/año) Costo ($/TM) Junio 2001 Febrero 2021
Vapor 158,373.95 1,387,355.77 4.40 6.104.365.389 10812160.1
Agua de enfr. 20,406.20 178,758.35 0.08 1.430.066.794 2.532.959.635
Agua proceso 51,636.58 452,336.46 0.53 2.397.383.246 4.246.287.669
Mano de obra
De la tabla 6-13 del autor de libro Peters se toma en cuenta la cantidad de trabajadores
requeridos para el proceso de producción.
Equipos Simbologia Cantidad Worker/unit N° Workers

Heat
Exchangers E 7 0.1 0.7
Towers T 5 0.5 2.5
Vessels V 3 0.5 1.5
Total 4.7
Se tendrá en cuenta que el número de trabajadores por turno será de 5 obreros y 1

supervisor de turno.
Operarios Supervisor
N° Workers/turno 5 1
Sueldo por hora $ 25.58 $ 33.67
total Workers al dia 15 3
suedo por dia (2001) $ 3,069.60 $ 101.01
Index(2001) 87.6 87.6
Index(2022) 145.8 145.8
Sueldo por dia (2021) $ 5,108.99 $ 168.12
Sueldo Anual $ 1,864,782.00 $ 61,363.58
Total Costo labor $ 1,926,145.58
Mantenimiento
Según Peters, en la tabla 6-16, se considera que el costo de mantenimiento será el 7% del total
de inversión del capital fijo.
Mantenimiento = 35,670,807.45 x 7% = 2,496,956.52 US$/año
Según la SUNAT, el valor máximo de depreciación de equipos en de 220%. Consideramos este
valor de depreciación. Se toma los equipos pertenecientes a los activos fijos menos el terreno.
Equipo Costo del equipo Vida útil Valor de rescate Depreciación anual
Torre de destilación de
GLP 766,000.00 10 $ 153,200.00 $ 61,280.00
Reactor catalítico 3´170,000.00 10 $ 634,000.00 $ 253,600.00
Quench 106,000.00 10 $ 21,200.00 $ 8,480.00
Absorbedor 160,000.00 10 $ 32,000.00 $ 12,800.00
Columna de
recuperación 911,000.00 10 $ 182,200.00 $ 72,880.00
Columna de HCN 262,000.00 10 $ 52,400.00 $ 20,960.00
Columna de
acetonitrilo 150,000.00 10 $ 30,000.00 $ 12,000.00
Columna de
acrilonitrilo 218,000.00 10 $ 43,600.00 $ 17,440.00
Valor de Amortización
Activos intangibles Costo Vida útil rescate anual
Ingeniería, contingencias,
etc $ 13,911,614.91 10 $ 2,782,322.98 $ 1,112,929.19
Depreciación = $ 1,112,929.19
Depreciation $ 1,572,369.19
Local Taxes $ 713,416.15
Insurance $ 142,683.23
Rent $ 71,341.61
Financing $ 1,783,540.37
TOTAL FIXED
CHARGE $ 4,283,350.56
Costos de producción
Costos US$/año
Materia prima
NH3 $ 8,938,272.23
Propileno $ 47,151,639.61
Catalizador $ 72,882.30
H2SO4 $ 2,101,475.12
Costos variables
Uitlities $ 22,074,278.56
Costos fijos
mano de obra $ 1,864,782.00
inversion $ 35,670,807.45
mantenimiento $ 3,210,372.67
suministros operativos $ 481,555.90
Carga por laboratorio $ 279,717.30
seguro $ 1,426,832.30
renta $ 713,416.15
inpuestos locales $ 713,416.15
financiamiento $ 1,783,540.37
costos generales de la planta $ 9,404,344.05
regalias $ 7,868,464.82
TOTAL $ 131,141,080.26
Costos Directos
Materia prima $ 58,264,269.26
Mano de obra $ 1,864,782.00
Mantenimiento $ 3,210,372.67
Uitlities $ 22,074,278.56
Suministros operativos $ 481,555.90
Carga por laboratorio $ 279,717.30
Regalias $ 7,868,464.82
Total $ 94,043,440.50
Costos Indirectos
Depreciacion $ 1,572,369.19
Gastos generales
Gastos generales de planta

El costo de la planta de productos químicos, las plantas representan alrededor del 50
al 70 por ciento del gasto total por mano de obra operativa, supervisión y mantenimiento
(Timmerhaus, 1991)
Gatos generales = 3´081,910.95 US$/año
Gastos administrativos
Los costos administrativos pueden ser aproximados de 20 a 30 por ciento de la mano
de obra operativa (Timmerhaus, 1991)
Gastos administrativos = 1´270,729.44 US$/año
GASTOS GENERALES
Gastos administrativos $ 1,270,729.44
Gastos de venta y distribucion $ 9,404,344.05
Investigacion y desarrollo (I&D) $ 4,702,172.03
COSTO TOTAL DE MANUFACTURA
$ 7,365,261.51
TOTAL COSTO DEL PRODUCTO
$ 22,742,507.02
Teniendo una capacidad de producción de acrilonitrilo de, 38359.10 tn/año, el costo

unitario para producir un kilogramo de acrilonitrilo será:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜(𝑈𝑆$/𝑎ñ𝑜)
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑡𝑛/𝑎ñ𝑜).1000
= 0. 59 𝑈𝑆$/𝑘𝑔
Ingreso por ventas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
38298589.6 38298589 3829858 3829858 3829858 3829858 3829858 3829858 3829858
VENTAS ACN (KG/AÑO) 7 .67 9.67 9.67 9.67 9.67 9.67 9.67 9.67 38298589.67
PRECIO ACN (US$/KG) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
VENTAS (NH4)2SO4
(KG/AÑO) 1284314 1284314 1284.314 1284314 1284314 1284314 1284314 1284314 1284314 1284314
PRECIO (NH4)2SO4
(US$/KG) 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
2112627. 2112627. 2112627. 2112627 2112627 2112627 2112627 2112627
INGRESO (KUS$/DC) 2112627.53 53 53 53 .53 .53 .53 .53 .53 2112627.53
77110904.9 77110904 7711090 7711090 7711090 7711090 7711090 7711090 7711090
INGRESO (US$/AÑO) 5 .95 4.95 4.95 4.95 4.95 4.95 4.95 4.95 77110904.95
INGRESO (KUS$/AÑO) 77110.90 77110.90 77110.90 77110.9 77110.9 77110.9 77110.9 77110.9 77110.9 77110.90
7711090. 7711090. 7711090. 7711090 7711090 7711090 7711090 7711090
INGRESO (MUS$/AÑO) 7711090.49 49 495 49 .49 .49 .49 .49 .49 7711090.49
MATERIA
PRIMA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Amoniaco kTM/DC 905.869 905.869 905.869 905.869 905.869 905.869 905.869 905.869 905.869 905.869
ku$$/TM 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7
MUSS$$/
DC 634.108 634.108 634.108 634.108 634.108 634.108 634.108 634.108 634.108 634.108
MUSS$$/ 231.449. 231.449 231.449 231.449 231.449 231.449 231.449 231.449 231.449 231.449
AÑO 432 .432 .432 .432 .432 .432 .432 .432 .432 .432
83.293.9 83.293. 83.293. 83.293. 83.293. 83.293. 83.293. 83.293. 83.293. 83.293.
Propileno kTM/DC 36 936 936 936 936 936 936 936 936 936
1.550.92 1.550.9 1.550.9 1.550.9 1.550.9 1.550.9 1.550.9 1.550.9 1.550.9 1.550.9
ku$$/TM 4.125 24.125 24.125 24.125 24.125 24.125 24.125 24.125 24.125 24.125
MUSS$$/ 129.182. 129.182 129.182 129.182 129.182 129.182 129.182 129.182 129.182 129.182
DC 574 .574 .574 .574 .574 .574 .574 .574 .574 .574
MUSS$$/ 4.715.16 4.715.1 4.715.1 4.715.1 4.715.1 4.715.1 4.715.1 4.715.1 4.715.1 4.715.1
AÑO 3.961 63.961 63.961 63.961 63.961 63.961 63.961 63.961 63.961 63.961
MUSS$$/ 727.673. 727.673 727.673 727.673 727.673 727.673 727.673 727.673 727.673 727.673
Catalizador AÑO 204 .204 .204 .204 .204 .204 .204 .204 .204 .204
2.741.65 2.741.6 2.741.6 2.741.6 2.741.6 2.741.6 2.741.6 2.741.6 2.741.6 2.741.6
Acido Sulfurico kTM/DC 1 51 51 51 51 51 51 51 51 51
ku$$/TM 2.1 2.1 2.1 2.1 2.1 2.1 2.1 2.1 2.1 2.1
MUSS$$/ 5.757.46 5.757.4 5.757.4 5.757.4 5.757.4 5.757.4 5.757.4 5.757.4 5.757.4 5.757.4
DC 6 66 66 66 66 66 66 66 66 66
MUSS$$/ 2.101.47 2.101.4 2.101.4 2.101.4 2.101.4 2.101.4 2.101.4 2.101.4 2.101.4 2.101.4
AÑO 5.117 75.117 75.117 75.117 75.117 75.117 75.117 75.117 75.117 75.117
MUSS$$/ 5.021.22 5.021.2 5.021.2 5.021.2 5.021.2 5.021.2 5.021.2 5.021.2 5.021.2 5.021.2
SUB TOTAL AÑO 3.736 23.736 23.736 23.736 23.736 23.736 23.736 23.736 23.736 23.736
COSTOS
VARIABLES
MUSS$$/
Utilities AÑO $ 22.07 $ 22.07 $ 22.07 $ 22.07 $ 22.07 $ 22.07 $ 22.07 $ 22.07 $ 22.07 $ 22.07
COSTOS
FIJOS
KUSS/AÑ 1.864.78 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7
Mano de obra O 2 82 82 82 82 82 82 82 82 82
MUSS$$/ 1.864.78 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7 1.864.7
AÑO 2 82 82 82 82 82 82 82 82 82
Inversion de MUSS$$/ 3.567.08
cap. Fijo AÑO 0.745
MUSS$$/
Mantenieminto AÑO $ 3.21 $ 3.21 $ 3.21 $ 3.21 $ 3.21 $ 3.21 $ 3.21 $ 3.21 $ 3.21 $ 3.21
MUSS$$/
Seguros AÑO $ 1.43 $ 1.43 $ 1.43 $ 1.43 $ 1.43 $ 1.43 $ 1.43 $ 1.43 $ 1.43 $ 1.43
SUB TOTAL MUSS$$/
FIJOS AÑO $ 42.17 $ 6.50 $ 6.50 $ 6.50 $ 6.50 $ 6.50 $ 6.50 $ 6.50 $ 6.50 $ 6.50
COSTO MUSS$$/
TOTAL AÑO $ 114.46 $ 78.79 $ 78.79 $ 78.79 $ 78.79 $ 78.79 $ 78.79 $ 78.79 $ 78.79 $ 78.79
$ $ $ $ $ $ $ $ $
KUSS/DC $ 313.59 215.86 215.86 215.86 215.86 215.86 215.86 215.86 215.86 215.86
KUSS/TM
ACN $ 2.99 $ 2.06 $ 2.06 $ 2.06 $ 2.06 $ 2.06 $ 2.06 $ 2.06 $ 2.06 $ 2.06
14. Aspectos de seguridad del proceso de producción
Aspecto de seguridad en la etapa de diseño

14.1. Fuego y explosión
● La reacción es una reacción en fase vapor, siendo una reacción de oxidación. El

reactor y su equipo asociado son muy propensos al riesgo de explosión. Aparte del
funcionamiento normal, la puesta en marcha y la parada del reactor son las etapas más
críticas. Antes de la puesta en marcha, el contenido orgánico aguas abajo del reactor
se comprueba en la columna de enfriamiento, para evitar la formación de una mezcla
explosiva cuando se desvía el aire.
● La relación de amoníaco a aire se fija de tal manera que el efluente del reactor
contiene oxígeno muy por debajo del límite explosivo de amoníaco y oxígeno. Solo
cuando el contenido de oxígeno cae por debajo del siete por ciento se agrega
propileno al reactor. Las bobinas de enfriamiento no se toman en funcionamiento para
controlar la temperatura del reactor.
● Todas las válvulas de seguridad de la columna y el sistema de propileno están
conectadas a un, la llamarada de hidrocarburos que pasa a través de un tambor de
sello de agua está conectada a un sistema de alcantarillado tóxico cerrado. Las
válvulas de seguridad se purgan con nitrógeno para evitar el estancamiento de
acrilonitrilo / HCN, que al polimerizar bloquean la salida. La antorcha también está
provista de un sello molecular para eliminar la posibilidad de retroceso.
14.2. Verificaciones de Rutina Los sistemas de seguridad provistos para la planta
se revisan periódicamente para verificar su salubridad
● La lista de verificación de puesta en marcha y funcionamiento del reactor incluye la

prueba de los sistemas de seguridad conectados con el reactor.
● El analizador de oxígeno se calibra dos veces por semana.
● El aire ambiental se muestrea periódicamente con un tubo de drenaje para detectar
fugas.
● El sistema de diluvio de agua se comprueba cada semana.
● Las válvulas de seguridad se comprueban periódicamente para comprobar el ajuste.
14.3. Formación y estructura de la mano de obra
● Un aspecto importante para reducir los peligros en la operación y el manejo en la

industria petroquímica es educar a las personas involucradas y hacerlas seguir ciertos
procedimientos establecidos, incorporando ciertas listas de verificación para eliminar
aún más las posibilidades de errores humanos. La formación periódica del personal y
el seguimiento religioso de las listas de verificación forman parte de la rutina.
● En cada planta debe haber un ingeniero de seguridad independiente para supervisar y
garantizar que se sigan estrictamente los procedimientos de seguridad. El ingeniero de
seguridad informa al Departamento de seguridad, aunque es seleccionado entre el
personal operativo.
● Cada planta debe tener un Comité de Seguridad que se reunirá al menos una vez por
trimestre para identificar las áreas peligrosas tanto en mantenimiento como en
operación. Deben discutirse y considerarse sugerencias para mejorar las situaciones
laborales. El ingeniero de seguridad debe realizar, implementar y monitorear una lista
de tales sugerencias. Deben llevarse a cabo controles médicos periódicos del personal
de la planta y registrarse para su seguimiento.
14.4. Otras medidas de seguridad
● Almacenamiento a baja temperatura con alarma de alta temperatura en la sala de

control, para una mayor estabilidad de los productos químicos y reducción de la
contaminación ambiental.
● Disposición de paradas cortas como medida de seguridad secundaria en caso de falla
de lo anterior.
● Lavador en las rejillas de ventilación para reducir la contaminación y la exposición
del personal operativo.
● Ampliación de los sistemas de rociadores de agua para cubrir más áreas que absorben
HCN en caso de fugas.
● Bombas sin sello para reducir la contaminación ambiental y para la seguridad del
personal operativo.
14.5. Peligros ante la exposición ante sustancias empleadas
14.5.1. Acrilonitrilo
● El acrilonitrilo puede afectar su cuerpo si inhala el vapor (al respirar), si entra en

contacto con los ojos o la piel, o si lo ingiere. El acrilonitrilo es muy tóxico si se
ingiere. Es extremadamente irritante y corrosivo para la piel y los ojos. Puede entrar
en su cuerpo a través de la piel.
● El acrilonitrilo causa irritación ocular, náuseas, vómitos, dolor de cabeza, estornudos,
debilidad y mareos. A altas concentraciones, los efectos de la exposición pueden
continuar hasta la pérdida del conocimiento y la muerte. Cuando el acrilonitrilo se
mantiene en contacto con la piel después de haber sido absorbido por el cuero de los
zapatos o la ropa, puede producir ampollas después de varias horas sin efecto
aparente. A menos que se quiten los zapatos o la ropa inmediatamente y se laven el
área, se producirán ampollas. Por lo general, no hay dolor ni inflamación asociados
con la formación de ampollas.
● El acrilonitrilo está clasificado como un riesgo de cáncer por OSHA. Se ha
determinado que es carcinógeno para los animales de laboratorio y mutagénico en
pruebas de mamíferos y no mamíferos. Se han informado transformaciones genéticas
y daños en cultivos de tejidos expuestos al acrilonitrilo. Las pruebas en animales
muestran que es un tóxico para la reproducción solo en dosis tóxicas para la madre. La
exposición repetida o prolongada de la piel al acrilonitrilo puede producir irritación y
dermatitis.
● Es altamente inflamable e inflamable. Su punto de ignición de la solución de agua es
(2%) 211 o C, (3%) 12 o C, (5%) por debajo de 9 o C. Se polimeriza violentamente en
presencia de álcalis concentrados. Se necesita un cuidado extremo si se trata con álcali
fuerte. El acrilonitrilo tiende a polimerizar incluso a temperatura ambiente por la luz,
da mucho calor y un recipiente puede romperse durante la polimerización.
● El acrilonitrilo es un líquido inflamable y sus vapores pueden formar fácilmente
mezclas explosivas en el aire. La temperatura de almacenamiento segura es 25 o C.
● No almacene acrilonitrilo desinhibido. No es estable a menos que se agregue
estabilizador (es decir, amoníaco Aqua o MEHQ). Polimeriza rápidamente con
reacción exotérmica.
● Las fuentes de ignición como fumar y las llamas abiertas están prohibidas
dondequiera que se manipule, use o almacene acrilonitrilo de una manera que pueda
crear un riesgo potencial de incendio o explosión. Debe utilizar herramientas que no
produzcan chispas al abrir o cerrar recipientes metálicos de acrilonitrilo, y los
recipientes deben estar unidos y conectados a tierra al verter o transferir acrilonitrilo
líquido.
● Los extintores de incendios y las instalaciones de empapado rápido deben estar
fácilmente disponibles, y usted debe saber dónde están y cómo operarlos.
14.5.2. Acetonitrilo
● Altamente tóxico cuando se ingiere y se puede absorber a través de la piel y el tracto

respiratorio. La inhalación causa dolor de cabeza, náuseas, pérdida del conocimiento o
mareos.
● Peligroso cuando se expone al calor o las llamas. Cuando se calienta hasta su
descomposición, emite vapores de cianuros altamente tóxicos y reacciona con el vapor
de agua y los ácidos para producir vapores tóxicos inflamables.
● Saque al paciente al aire libre. En caso de contacto con la piel, lavar con abundante
agua. En todos los casos informes al Centro Médico. 13.5.3. Cianuro de hidrógeno.
● El HCN es una de las sustancias químicas más letales del grupo del cianuro. Cuando
se inhala o ingiere HCN, se libera un grupo de cianuro que se combina con la
hemoglobina en la sangre y reduce la capacidad de la sangre para transportar oxígeno
y causa la muerte.
● Se deben mantener las siguientes disposiciones especiales para manipular HCN de
manera segura.
● Se proporciona una sirena de emergencia para fugas de HCN. Las pruebas periódicas
de este sistema se realizan una vez a la semana.
● Se proporciona un sistema de diluvio por aspersión de agua en varios lugares de la
planta.
● Se proporciona un sistema de monitoreo de fugas de HCN en línea en varios puntos
de las tuberías que transportan HCN.
● La ventilación por encima del incinerador de HCN debe ser lo suficientemente alta.
● En la sección de HCN, todas las líneas están inclinadas para que no se acumule HCN
en las tuberías.
● Todas las válvulas de control en la sección de HCN están por debajo del tipo de sello
para que no sea posible ninguna fuga de vapor.
14.5.4. Amoniaco
● Afecta las membranas sensibles de los ojos, la nariz, la garganta y los pulmones según
la concentración. Debido a su gran atractivo para el agua, es particularmente irritante
para las superficies húmedas de la piel. El amoníaco líquido puede causar lesiones
graves al congelar los tejidos y someterlos a una acción cáustica. La inhalación en
altas concentraciones puede causar edema del tracto respiratorio, convulsiones de la
glotis y asfixia. Muy irritante y erosivo para la piel y las membranas mucosas que
puede afectar profundamente a los tejidos. El trastorno visual puede ocurrir por
contacto con los ojos. Puede causar dolor de cabeza, vómitos, tos y dificultad para
respirar.
● Almacenamiento a presión a temperatura ambiente en recipiente a presión esférico o
cilíndrico.
● Almacenamiento atmosférico a 33 o C en depósitos cilíndricos aislantes.
● Se prefiere el almacenamiento al aire libre o separado. El almacenamiento interior
debe realizarse en un lugar fresco, ventilado y no combustible, lejos de todas las
posibles fuentes de ignición y separado de otros productos químicos, en particular
gases oxidantes, cloro, bromo, yodo y ácidos. Los cilindros deben protegerse de la luz
solar directa y de todas las posibles precesiones.
● Precauciones contra incendios: Use agua para mantener fresco el recipiente expuesto
al fuego y también para proteger a los hombres afectados.
● Derrames y fugas: neutralice con HCl, limpie con un trapeador o use un aspirador de
agua. Escurrir en una alcantarilla con suficiente agua.
● Eliminación y tratamiento de residuos: Envase en un recipiente grande que contenga
agua y neutralice con HCl. Descargar en una alcantarilla con suficiente agua.
14.6. Peligros de incendio
El ACN es un líquido inflamable. En un incendio en el que hay ACN o algunos de sus

polímeros, pueden liberarse gases y vapores tóxicos tales como cianuro de hidrógeno,
óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono.
14.7. Peligros de explosión
Sobre 0°C, pueden formarse mezclas explosivas de vapores y aire que pueden
inflamarse por fuego, chispas o superficies ardientes. Debido a una baja electro
conductividad, el compuesto puede generar cargas electrostáticas como resultado de
flujo y agitación. Los vapores son más pesados que el aire, pueden desplazarse a lo
largo del suelo e inflamarse a distancia. El ACN se polimerizará al calentarse, y esta
reacción puede provocar que los contenedores exploten. El contacto con cobre,
aleaciones de cobre, amoníaco y aminas puede iniciar la polimerización.
14.8. Prevención
Utilizar sistemas cerrados, ventilación, herramientas que no provoquen chispas,

equipo e iluminación eléctricos protegidos contra explosión y haga conexiones a
tierra. No utilizar el compuesto cerca de fuentes de ignición. No usar aire comprimido
para llenado, descarga o manejo. En caso de incendio, mantenga frescos los tambos
rociándolos con agua. Los bomberos deberían utilizar aparatos de respiración
autónomos.
14.9. Agentes extinguidores de incendio
Espuma de alcohol, bióxido de carbono, polvo y espuma que forme película acuosa y
sustancia que contienen carbono y halógenos. No utilizar chorro directo de agua,
puesto que se puede esparcir y extender el fuego.
14.10. Almacenamiento
Nunca almacenar ACN no inhibido, determinar cada semana el contenido de inhibidor

del producto técnico. El ACN debe almacenarse en la oscuridad, lejos de alimentos,
oxidantes, ácidos y bases, nitrato de plata, cobre, aleaciones de cobre, amoníaco y
aminas, en contenedores de acero, bien rotulados, a prueba de fuego y cerrados
herméticamente, que deberán tener conexión a tierra.
14.11. Transporte
En caso de accidente, apagar el motor. Quitar todas las fuentes de combustión. No

fumar. Mantener lejos a los espectadores y ponga señales en el camino. Siempre debe
tener a la mano un equipo de primeros auxilios que contenga ampolletas de nitrito de
amilo.
15. Evaluación ambiental del proceso
15.1. Peligros para el ambiente y su prevención
El ACN es probablemente bastante persistente en aguas subterráneas. Pequeñas

cantidades del compuesto se degradan por medio de microorganismos en el suelo y
las aguas superficiales. Cuando se presenta en altas concentraciones, como puede
ocurrir por derrame accidental, el ACN es tóxico para los microorganismos y
entonces puede ser persistente. Puede evitarse la contaminación de tierra, agua y
atmósfera por medio de métodos apropiados de almacenamiento, transporte, manejo y
confinamiento de desechos.
● Acrilonitrilo, cianuro de hidrógeno y acetonitrilo presente ambiental peligros. La
ingeniería de detalle se realiza teniendo en cuenta las fugas mínimas. Todas las
bombas que manejan corriente acuosa están provistas de sellos mecánicos simples y
las que manejan materiales orgánicos están provistas de sellos mecánicos dobles La
salida de sellos está conectada a una alcantarilla tóxica cerrada que se reprocesa en la
planta para recuperar los orgánicos.
● Todo el lavado del suelo, incluido el agua del área de la planta, se recoge en pozos
grandes cada uno, y solo después de las pruebas de cianuro, DQO y pH se envían al
canal de efluentes. Si es necesario, también existen disposiciones para incinerar el
agua de lluvia.
● Se incineran todas las descargas de columnas de la planta. El incinerador la
temperatura se mantiene a 700-800 0 C para quemar todos los orgánicos.
● La planta de acrilonitrilo debe tener una antorcha como reserva para los vapores de
ácido cianhídrico. Los gases ricos en HCN se envían normalmente al incinerador. En
caso de parada del incinerador, el HCN se desvía automáticamente a la antorcha. La
boquilla de la antorcha se proporciona con sensor de temperatura y alarma en la sala
de control para indicar si el quemador piloto está encendido o no.
● La sección de purificación de HCN se mantiene funcionando solo cuando hay
demanda. Como política se ha tomado la decisión de no mantener ningún inventario
de HCN.
● El área de HCN cuenta con un sistema de diluvio de agua con dos fuentes de
suministro independientes y se puede operar desde la sala de control. El sistema de
diluvio se coloca de tal manera que cubra el área completa de HCN.
● Se instala un sistema de baja temperatura separado para enfriar el HCN a cero o bajo
cero de temperatura.
15.2. Reglamentos, guías y normas
La información que se proporciona en esta sección fue tomada del archivo legal del
“International Register of Potentially Toxic Chemicals (IRPTC)”, (Registro
Internacional de Sustancias Químicas Potenciales Tóxicas). El lector debe saber que
las decisiones reglamentarias sobre sustancias químicas adoptadas en un cierto país
solo pueden comprenderse por completo dentro de su propio marco legal. Puede
obtenerse una referencia completa del documento nacional original del cual fue
extraída la información del IRPTC, se indica el año de referencia del cual se tomó la
información.
16. Bibliografía
Burgos Squizziato, S. C. (20 de junio de 2019). PRODUCCIÓN DE

ACRILONITRILO. Obtenido de REPOSITORIO DE LA FACULTAD DE
CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA UNIVERSIDAD NACIONAL
DE CUYO:
chrome-extension://efaidnbmnnnibpcajpcglclefindmkaj/https://bdigital.uncuyo
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Jordi Badia, Laia Sanchis, Leonardo Carpio & Marc Suau. PLANTA DE
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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE BARCELONA:
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USA:Butterworth-Heinemann.
Lara, C. A. (2012). Planta de produccion de acrilonitrilo. Mexico: BBS.

DISEÑO DE PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ACRILONITRILO

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Química y Textil

DISEÑO DE PLANTAS PI - 525 C

11.2.8 Balance de energía sobre el decantador 39

Figura 1. Mapa conceptual de la producción económica del acrilonitrilo 10

Autor:BURGOS SQUIZZIATO, SOFIA CARLA

Autor: GUTIERREZ PONCE ITZEL

Autor: DHARMESH PARSHOTTAM HANSORA

El acrilonitrilo fue sintetizado en 1993 por Charler Moueru incrementando sus

3.1 Objetivo general

Determinar la viabilidad económica para la construcción de una planta de

3.2 Objetivos específicos

● Realizar el diseño de los equipos necesarios para la planta de producción de

Figura 1. Mapa conceptual de la producción económica del acrilonitrilo

Figura 2. Diagrama de bloques de la producción económica del acrilonitrilo

Figura 3. Diagrama de bloques de la producción económica del acrilonitrilo

Figura 4. Mapa de diseño de la producción económica del acrilonitrilo

10. Localización de la planta

Figura 5. Mapa de diseño de la producción económica del acrilonitrilo

11. Balance de materia y energía

11.1 Balance de materia

En el presente trabajo se optó por la utilización del catalizador M9MC utilizado en el

Balance en el proceso de separación del propileno

Para el siguiente trabajo se cuenta con la materia prima producida de la refinería de

1 21,6 26,4 48% 22,5 21,2 8,1 0,2 100

Figura 6. Diagrama de proceso de destilación de GLP para separar propileno

Flujo de masa (n-Pentano) 48.86 kg/h

Obteniendo que la alimentación de propileno para el proceso de obtención de acrilonitrilo

11.1.1 Balance en el Reactor:

Analizando la producción de Acrilonitrilo por unidad másica:

1. Analizando la producción de Ácido Cianúrico por unidad másica:

Se obtiene la producción de:

2. Analizando la producción de Acetonitrilo por unidad másica:

42.03 48 25.5 61.53 54

3. Analizando la producción de Acroleína por unidad másica:

𝐶3𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶𝐻2𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2𝑂

Se obtiene la producción de:

4. Analizando la producción de Ácido Acrílico por unidad másica:

𝐶3𝐻6 + 3/2𝑂2 → 𝐶𝐻2𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2𝑂

Se obtiene la producción de:

5. Analizando la producción de Ácido Acético por unidad másica:

𝐶3𝐻6 + 3/2𝑂2 → 3/2 𝐶𝐻3𝐶𝑂𝑂𝐻

Se obtiene la producción de:

6. Analizando la producción de Dióxido de Carbono por unidad másica:

𝐶3𝐻6 + 9/2𝑂2 → 3𝐶𝑂2 + 3𝐻20

Se obtiene la producción de:

7. Analizando la producción de Monóxido de Carbono por unidad másica:

𝐶3𝐻6 + 3𝑂2 → 3 𝐶𝑂 + 3𝐻20

Se obtiene la producción de:

8. Analizando la producción de Amoniaco:

𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜 𝑅𝑥𝑛−1

Se trabaja con un rato de 0.42 𝑁𝐻3/ 𝐶3𝐻6

9. Para el caso del agua:

Entonces, de las ecuaciones 1,2,3,4,5,6,7 y 8:

𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 6843.781 kg/h

10. Analizando el flujo de aire

𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑅𝑥𝑛−1

Se trabaja con un rato de 6.75 𝑎𝑖𝑟𝑒/ 𝐶3𝐻6

Flujo de oxígeno en exceso:

Material de Ingreso Material de

En el quench, que mediante la adición de una corriente de ácido sulfúrico y agua

34.02 98.06 132

𝐻°𝐶𝐻3𝐶𝑁 = 1. 5 − 11 + 3 − 57. 8 − (4. 88 + 1. 5 *− 11)