Curva de La Bomba Del Sistema y de Operacion

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Azcapotzalco
REDISEÑO HIDRÁULICO DE UN
LABORATORIO DE PRUEBAS PARA
BOMBAS CENTRÍFUGAS TIPO API 610
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
P R E S E N T A:
Yael Nieto Tavera
DIRIGIDA POR:
ING. FELIPE DE JESÚS JUÁREZ GÓMEZ
ING. J. SANTANA VILLARREAL REYES
México, D.F. Junio del 2015

Agradecimientos
Dedico esta tesis a mis padres, Julián y Alejandra, que por sus apoyos
incondicionales no tendría la oportunidad de realizar este trabajo de tesis y
mucho menos de tener una educación universitaria. En ellos veo el ejemplo
de superación, tanto como profesionistas como personas. Este trabajo es el
resultado inicial de la educación que me brindaron con tanto esfuerzo.
Agradezco a mis hermanas, Itzel y Metzy, por su compañía, tolerancia y

buenos momentos que ayudaron a sobrellevar la presión al realizar este
trabajo.
Agradezco a mis amigos y compañeros de carrera, que sin sus consejos y

apoyos este trabajo no hubiera sido posible.
Agradezco a mis asesores, Ing. Felipe de Jesús Juárez Gómez y al Ing. J.

Santana Villareal Reyes por su paciencia y apoyo de calidad durante la
realización de este trabajo.
iii
Índice General
Índice General iiii
Índice de Tablas xi
Nomenclatura xii
Introducción xiii
Objetivo General xiv
Justificación xv
1.Generalidades 2
1.1 Acerca de la empresa 2
1.1.1 Laboratorio de pruebas actual 4
1.2 Clasificación de bombas hidráulicas 8
1.3 Bombas centrifugas 10
1.3.1 Principales partes de las bombas centrifugas 11
1.3.2 Carcasa y difusores 11
1.3.3 Impulsores 14
1.3.4 Flecha 17
1.3.5 Manguito en las flechas (Lainas) 18
1.3.6 Sellos Mecánicos 20
1.3.7 Cojinetes 22
1.3.8 Coples 27
2. Marco teórico 33
2.1 Propiedades de los fluidos 33
2.1.1 Densidad 33
2.1.2 Peso específico 34
2.1.3 Viscosidad 34
2.1.4 Presión de vapor 35
2.2 Hidrostática 35
2.2.1 Ecuación fundamental de la hidrostática del fluido incomprensible 35
2.3 Ecuación de continuidad 37
2.4 Régimen laminar y turbulento 37
2.5 Pérdidas primarias 39
2.6 Pérdidas Secundarias 40
2.7 Carga estática 41
2.8 Ecuación de Bernoulli 42
2.9 Cálculo de la carga total de la bomba 43
iv
2.10 Cálculo de la eficiencia total 45
2.11 NPSH 46
2.11.1 Cálculo del NPSHD 46
3 Normalización de pruebas de aceptación a bombas centrífugas 49
3.1 Pruebas de aceptación a bombas centrifugas 50
3.2 Configuraciones de laboratorios de pruebas 51
3.3 Prueba de comportamiento 54
3.4 Grados de aceptación 55
3.5 Prueba de NPSH 57
3.5.1 Tipos de prueba de NPSH 57
3.6 Traslado de los resultados de prueba en datos basados en la velocidad especificada de rotación
y densidad 60
3.7 Equipos de Medición 61
3.7.1 Medición de presión 63
3.7.1.1 Manómetros secos 63
3.7.1.2 Medición de presión con diafragma 65
3.7.2 Medición de caudal 66
3.7.2.1 Placa orificio o diafragma 68
3.7.2.2 El tubo Pitot 70
3.7.2.3 Caudalímetros ultrasónicos 71
3.7.2.4 Medidor magnético 71
3.7.3 Medición de velocidad de rotación 72
3.7.3.1 Tacómetros directo 72
3.7.3.2 Tacómetros ópticos 73
3.7.4 Medición de la potencia 73
3.7.4.1 Wattmetro 74
3.7.4.2 Dinamómetro 74
3.7.4.3 Torquímetro 75
3.8 Curvas Características de las bombas 76
3.8.1 Reporte de las garantías en las curvas 77
3.9 Consideraciones en las instalaciones 78
3.9.1 Tubería de succión 78
3.9.2 Tubería de descarga 79
3.9.3 Instalación de instrumentos de medición de presión 80
3.10 Equipo Auxiliar no normalizado 83
3.10.1 Variadores de velocidad 83
v
3.10.2 Sistema de Vacío 85
3.10.2.1 Generadores de vacío 86
4 Rediseño hidráulico del laboratorio 92
4.1 Dimensionamiento de tanque de succión 92
4.2 Sistema de vacío 99
4.3 Dimensionamiento de las líneas de descarga y succión 105
4.4 Selección de motores y variadores de velocidad 106
4.5 Selección de los instrumentos de medición 108
4.5.1 Selección de manómetros 108
4.5.2 Selección de medidores de flujo 109
4.5.3 Selección de torquímetros 113
4.5.4 Selección de medidor de nivel en el tanque de succión 114
4.6 Bomba de recirculación de flujo en prueba de NPSH 115
4.6.1 Cálculo de la carga de la bomba. 116
4.7 Procedimiento de prueba de comportamiento y NPSH 117
4.7.1 Procedimiento de prueba de comportamiento 118
4.7.2 Procedimiento de prueba de NPSHR 121
4.8 Ejemplo de demostración de una prueba de comportamiento y NPSH 123
5. Costo – Beneficio 136
Conclusiones 140
Anexos 142
Anexo A1.- Curvas de presión de vapor de diferentes líquidos a diferentes temperaturas 143
Anexo A2.- Curvas de valores de factor A que se usan en las fórmulas para recipientes sometidos a
presión externa 144
Anexo A3.- Curvas de valores de factor B que se usan en las fórmulas para recipientes sometidos a
presión externa 145
Anexo A4.- Valores K para diferentes accesorios 146
Anexo A5.- Hoja de datos de prueba 147
Anexo A6.- Hoja de certificado de prueba 148
Anexo A7.- Certificado de prueba de NPSH 149
Anexo T1.- Tablas de presión de vapor para el agua a diferentes temperaturas 150
Anexo T2.- Intervalos de Calibración 151
Anexo T3.- Influencia en la precisión de medición de la potencia 152
Anexo T4.- Volumen de Cascos y cabezas para recipientes horizontales 153
Anexo T5.- Dimensiones comerciales de codos de acero 154
Anexo T6.- Propiedades físicas del agua a diferentes temperaturas 155
vi
Anexo T7.- Tabla de dimensiones de tubo ASTM A-53 156
Anexo T8.- Rugosidad Absoluta de tuberías de diversos materiales 158
Anexo P1.- Foso del laboratorio actual de pruebas 159
Anexo P2.- Instalaciones actuales del laboratorio 160
Anexo P3.- Tanque de succión 161
Anexo P4.- Isométrico del rediseño hidráulico del laboratorio de pruebas 162
Anexo P5.- Vista lateral izquierda del rediseño hidráulico del laboratorio de pruebas 163
Anexo P6.- Vista lateral derecho del rediseño hidráulico del laboratorio de pruebas 164
Anexo P7.- Vista superior del rediseño hidráulico del laboratorio de pruebas 165
Anexo P8.- Bomba de recirculacion 166
Anexo P9.- Layout de prueba a bomba OH2 167
Glosario 168
Bibliografía 170
vii
Índice de Figuras
Figura 1.1. Corte de una bomba centrifuga. 10
Figura 1.2.- Partes de una bomba centrifuga. 11
Figura 1.3.-Bomba multi paso bipartida tipo API 610. 11
Figura 1.4.- Bomba tipo barril. 12
Figura 1.5.- Bomba tipo anular de cuerpo segmentado y alta presión. 12
Figura 1.6.- Corona directriz con álabes. 13
Figura 1.7.- Formas diversas de volutas. 14
Figura 1.8.- Impulsor abierto. 14
Figura 1.9.- Impulsor semiabierto. 15
Figura 1.10.- Impulsor cerrado. 16
Figura 1.11.- Impulsor de propela. 17
Figura 1.12.- Corte de bomba centrífuga. 18
Figura 1.13.- Manguito con tuerca de traba exterior y cuña de impulsor. 18
Figura 1.14.- Manguito con tuerca interior del impulsor. 19
Figura 1.15.- Manguito con roscado a la flecha. 19
Figura 1.16.- Manguito para bombas con cubos de impulsor. 19
Figura 1.17.- Sellado al eje con oring. 21
Figura 1.18.- Sellado al eje con fuelle elastomérico. 21
Figura 1.19.- Sellado al eje con cuña de teflón. 22
Figura 1.20.- Cojinetes autoalineables. 23
Figura 1.21.- Baleros lubricados con aceite y enfriados con agua. 23
Figura 1.22.- Baleros rígidos de una hilera. 24
Figura 1.23.- Baleros de contacto angular. 25
Figura 1.24.- Chumacera de babbitt. 26
Figura 1.25.- Cojinete de empuje de bolas. 26
Figura 1.26.- Cojinete de empuje sencillo con babbit. 27
Figura 1.27.- Acoplamiento de anillo. 28
Figura 1.28.- Cople de presión. 29
Figura 1.29.- Cople de pasador y amortiguador. 29
Figura 1.30.- Cople tipo Fast. 30
Figura 1.31 Cople tipo Falk. 31
Figura 2.1.- Deducción de la ecuación fundamental de la hidrostática, 1 y 2 son dos planos
horizontales en el seno de un fluido en reposo, de densidad constante. 36
Figura 2.2 a) Turbulento b) Laminar. 38
viii
Figura 2.3.- Carga estática con los niveles de líquido de succión y la descarga a presiones
diferentes a la atmosfera. 41
Figura 2.4.- Carga estática con el nivel de líquido de la descarga a presión atmosférica. 42
y nivel de succión arriba de la línea de centro de la bomba. 42
Figura 2.5.- Instalación de bombeo con depósitos a la atmósfera. 43
Figura 2.6.- Determinación de la carga total de la bomba, arreglo horizontal. 43
Figura 2.7.- Cálculo de la altura total de la bomba, H, de varios tipos de bombas sumergidas. 44
Figura 2.8.- Nivel de elevación para varios diseños de bombas en el ojo del impulsor de la primera
etapa. 47
Figura 3.1.- Configuración típica de un laboratorio de tanque abierto para la prueba de
bombas centrifugas horizontales. 52
Figura 3.2.- Configuración típica de un laboratorio de circuito cerrado para la prueba de
bombas centrifugas verticales. 53
Figura 3.3.- Arreglo de lata para la succión de bombas verticales. 54
Figura 3.4.- Efecto del aire en los requisitos de NPSH. 60
Figura 3.5.- Tubos de bourdón en C, helicoidal y espiral. 63
Figura 3.6.- Esquema del bourdón tipo “C” indicando presión al lado de un transmisor real. 64
Figura 3.7.- Manómetro digital. 64
Figura 3.8.- Aplicación del diafragma para medir la presión. 65
Figura 3.9.- Tubo Venturi. 66
Figura 3.10.- Tobera. 67
Figura 3.11.- Placa orificio. 68
Figura 3.12.- Efecto de la vena contracta. 69
Figura 3.13.- Distintos tipos de orificios. 69
Figura 3.14.- Tubo Pitot. 70
Figura 3.15.- Medidor magnético. 71
Figura 3.16.- Tacómetro mecánico. 73
Figura 3.17.- Tacómetro óptico. 73
Figura 3.18.- Partes de un wattmetro analógico. 74
Figura 3.19.- Dinamómetro. 75
Figura 3.20.- Curva característica. 76
Figura 3.21.- Aceptación de tolerancia unilateral. 77
Figura 3.22.- Aceptación de tolerancia bilateral. 77
Figura 3.23.- Arreglos en la tubería de succión. 79
Figura 3.24.- Retorno de un tubo de descarga en un circuito cerrado. 80
Figura 3.25.- Anillos de tubos múltiples en la succión. 80
ix
Figura 3.26.-Toma de presión perpendicular al plano de la voluta o al plano de una curva,
respectivamente. 81
Figura 3.27.- Toma de presión para grado 1,2 y 3 de prueba. 82
Figura 3.28 Requerimientos para tomas de presión estática. 82
Figura 3.29.- Bloques funcionales del convertidor de frecuencia. 84
Figura 3.30.- Bloques de eficiencias. 85
Figura 3.31.- Clasificación de bombas de vacío según el rango de operación. 87
Figura 3.33.- Bombas de desplazamiento positivo. 87
Figura 3.34.- Factor de dimensión. 89
Figura 4.1.- Cálculo de esfuerzos. 97
Figura 4.2.- Esquema del sistema para determinación de vacío en brida de succión. 100
Figura 4.3.- Curva característica de operación de bomba de vacío. 104
Figura 4.4.- Bomba de vacío. 104
Figura 4.5.- Configuración del sistema de vacío. 105
Figura 4.6.- Manómetro y manóvacuómetro seleccionados. 109
Figura 4.7.- Recomendación de instalación de medidores de flujo. 112
Figura 4.8.- Instalación típica de un torquímetros. 113
Figura 4.9 Medidor ultrasónico de nivel. 114
Figura 4.10.- Curva característica de bomba seleccionada. 117
Figura 4.11.- Diagrama de flujo de procedimiento de prueba de comportamiento. 119
Figura 4.12.- Diagrama de flujo de procedimiento de prueba de NPSH tipo II. 122
Figura 4.13.- Diagrama de flujo de procedimiento de prueba de NPSH tipo II (continuación). 123
Figura 4.14.- Curva característica de bomba de prueba. 124
Figura 4.15.- Cotas necesarias para el cálculo de la carga total. 126
Figura 4.16.- Cotas necesarias para el cálculo del NPSH. 132
x
Índice de Tablas
Tabla 1.1.- Tipos de bombas API fabricadas. 2
Tabla 1.2.- Instrumentos de medición del laboratorio de pruebas. 5
Tabla 1.3.- Requisitos principales a cumplir. 6
Tabla 1.4.- Clasificación de bombas centrifugas según API 610 11° Edición. 10
Tabla 2.1.- Formulas para calcular  en régimen turbulento. 40
Tabla 3.1.- Grados de aceptación por default basados en el destino de servicio del comprador. 56
Tabla 3.2.- Grados de aceptación de pruebas hidrodinámicas de bombas y su banda de tolerancia. 56
Tabla 3.3.- Tipos de configuraciones para prueba de NPSH. 59
Tabla 3.4.- Incertidumbre máxima permisible para instrumentos en punto garantizado. 62
Tabla 3.5.- Instrumentos recomendados por ANSI/HI 14.6. 62
Tabla 3.6.- Conversiones de magnitudes de presión de vacío a nivel del mar. 86
Tabla 4.1.- Presión de vacío en la brida de succión y NPSHR a diferentes presiones de vacío en el
tanque. 103
Tabla 4.2.- Característica de operación de bomba de paletas modelo Trivac. 104
Tabla 4.3.- Accesorios necesarios en el laboratorio. 106
Tabla 4.4.- Características de los motores horizontales. 106
Tabla 4.5.- Modelos de VDF de la serie CFW09. 108
Tabla 4.6.- Datos técnicos de manómetro y manóvacuómetro. 109
Tabla 4.7.- Modelos de medidores magnéticos marca Emerson. 110
Tabla 4.8.- Relación entre el tamaño de la tubería y el factor de conversión. 110
Tabla 4.9.- Relación entre el tamaño de la tubería y la velocidad / caudal. 111
Tabla 4.10.- Relación entre el tamaño de la tubería y la velocidad / caudal. 112
Tabla 4.11.- Datos técnicos de torquímetros. 113
Tabla 4.12.- Características de bomba de prueba. 124
Tabla 4.13.- Traslado de puntos de prueba a velocidad de prueba. 125
Tabla 4.14.- Potencia consumida a velocidad nominal y velocidad reducida en HP. 126
Tabla 4.15.- Hoja de prueba con los datos obtenidos de prueba y los resultados. 127
Tabla 4.16.- Tolerancias en la prueba de comportamiento. 128
Tabla 4.17.- Resultados de la prueba y curvas generadas a partir de los resultados. 129
Tabla 4.18.- NPSH a diferentes presiones de vacío en la brida de succión. 133
Tabla 4.19.- Tabla de datos obtenidos de la prueba y resultados, anexo la curva generada con los
resultados de H y NPSH. 134
xi
Nomenclatura
Área A
Carga de descarga h2
Carga de succión h1
Carga Neta Positiva de Succión NPSH
Carga Neta Positiva de Succión Disponible NPSHD
Carga Neta Positiva de Succión Requerida NPSHR
Carga total de la bomba H
Caudal Q
Coeficiente adimensional de pérdida de k
carga secundaria
Coeficiente de aproximación M
Coeficiente de caudal K
Coeficiente de descarga C
Constante C
Corriente eléctrica I
Diámetro d
Diferencia de altura geodésica z
Eficiencia η
Factor de fricción λ
Factor de potencia FP
Gravedad g
Longitud l
Masa m
Numero de Reynolds Re
Torque (Cálculo de la potencia) M
Pérdidas primarias HJ
Pérdidas secundarias HJS
Peso W
Peso específico 
Potencia de entrada del motor Pgr
Potencia hidráulica de la bomba Pu
Presión p
Revoluciones por minuto RPM
Rugosidad absoluta ε
Tiempo t
Velocidad angular w
Velocidad del fluido U
Viscosidad absoluta μ
Viscosidad cinemática ν
Volumen V
Voltaje (Cálculos eléctricos) V
xii
Introducción
Las pruebas de aceptación, que comprenden la prueba de comportamiento y de NPSH, de bombas

diseñadas bajo los estándares de la norma API 610 deben de cumplir a su vez con otros estándares del
HI e ISO. En este trabajo se le da la solución del cumplimiento de estos estándares obligatorios por
parte de API 610 con un rediseño hidráulico de laboratorio existente en un fábrica de bombas
centrifugas dedicada a la fabricación de equipo de bombeo para la industria petroquímica nacional.
En el primer capítulo se estudia las generalidades de la empresa, la condición inicial del laboratorio
de pruebas y una introducción al amplio tema de los componentes de las bombas centrifugas. En el
segundo capítulo se estudia la ingeniera básica para llegar a los resultados de las diversas pruebas.
En el cuarto capítulo se da la solución a la reconfiguración del laboratorio cumpliendo con la
normatividad anterior mencionada y estudiada en el tercer capítulo. Por último y no menos importante,
se analiza el costo y los beneficios de la reconfiguración del laboratorio.
xiii
Objetivo General
Desarrollar el proyecto del rediseño hidráulico de un laboratorio de pruebas para bombas centrífugas
en cumplimiento con los requisitos de la norma NRF-050-2012-PEMEX sobre pruebas a equipos de
bombeo.
xiv
Justificación.
Una empresa dedicada a la fabricación de bombas centrifugas tipo API 610, que consume la industria
petroquímica nacional satisface parcialmente los requisitos de la norma NRF-050-PEMEX-2012
respecto a las pruebas de aceptación; entre estos requisitos destaca el de contar con un laboratorio
capaz de realizar pruebas de comportamiento y NPSH bajo un método estandarizado para la
aceptación de las bombas. Este trabajo se le da solución al rediseño hidráulico del laboratorio actual
y elaborar los procedimientos de prueba con el fin de cumplir con los requisitos antes mencionados
para seguir manteniendo el mercado y abrir nuevos de forma leal, en la fabricación y venta de equipos
de bombeo en la industria petroquímica.
xv
Generalidades
GENERALIDADES
1
Generalidades
1. Generalidades
Este capítulo hablará sobre la empresa y las condiciones iniciales del laboratorio de prueba en las
facilidades de la empresa; además de las generalidades de las bombas centrifugas.
1.1 Acerca de la empresa
La empresa ha pedido el anonimato en este trabajo, por lo cual nos limitaremos a llamarla fabricante
de bombas centrifugas. Dentro del catálogo de bombas centrifugas que la empresa fábrica se encuentra
las bombas de la norma API 610 destinadas casi en su totalidad a la industria petroquímica nacional;
en la tabla 1.1 se detallan los caudales, cargas y presiones máximas de trabajo de éstas.
Tabla 1.1.- Tipos de bombas API fabricadas.

Bomba tipo OH1
Caudales hasta 1022 m3/h
Carga hasta 222 m.c.a.
Bomba tipo OH2

Bomba tipo OH3

2
Generalidades
Bomba tipo BB1 Caudales hasta 1,590 m³/h

Bomba tipo BB2

Bomba tipo BB3 Caudales hasta 565 m3/h

Bomba tipo VS1 Caudales hasta 1136 m3/h

3
Generalidades

Altura hasta 61 m.c.a.

Altura hasta 1067 m.c.a.
1.1.1 Laboratorio de pruebas actual
La instalación del laboratorio de la empresa cuenta con una configuración típica de foso abierto. En
el cuerpo de agua del foso se instalan las bombas verticales y la tubería de succión de bombas
horizontales. Las dimensiones de este foso se muestran en el Anexo P1. Las capacidades máximas
definidas por la empresa del laboratorio son:
 Un flujo de 6000 GPM (272.55 m3/h).
 Una carga de 1200 ft (865.76 m.c.a).
 Potencia de hasta 100 HP disponible para los motores de las bombas de pruebas.
4
Generalidades
El laboratorio cuenta con 3 líneas de descarga con diferente diámetro de tuberías como se muestra en
el Anexo P2, dependiendo de la capacidad de la bomba a probar y del acuerdo con el comprador de
probar a velocidad reducida ante las limitaciones de las instalaciones del laboratorio
La instrumentación usada en el laboratorio para efectuar las mediciones son los siguientes:
Tabla 1.2.- Instrumentos de medición del laboratorio de pruebas.
Instrumento Rango
Manómetro analógico marca WIKA 0-400 PSIG
0-15 PSI
Manovacuómetro analógico marca WIKA
0 a -30 in Hg
Manómetro analógico marca DEWIT 0-600 PSIG
Manómetro analógico marca NUOVA FIMA 0-200 PSIG
Manómetro analógico marca DEWIT 0-2000 PSIG
Manómetro analógico marca WIKA 0-100 PSIG
Tacómetro digital marca EXTECH 4700 RPM
Sin contacto 6-99,999

Tacómetro digital marca SHIMPO
Con contacto 0.8-25,000
Medidor de Flujo Ultrasónico marca TERMOPOLYSONICS Serie B02LC009/ Modelo DCT 7088 1000 GPM
Wattmetro marca Schneider Electric modelo 7650 200 HP
Pirómetro de capsula -10°C a150°c
En el laboratorio se realizan pruebas de comportamiento a bombas verticales y horizontales mediante

la estrangulación del flujo en la tubería de descarga, y pruebas de NPSH para bombas centrifugas
horizontales mediante una válvula de estrangulamiento. No cuenta con las facilidades necesarias para
realizar una prueba de NPSH de forma sencilla.
El método de prueba de comportamiento y NPSH cumplen parcialmente con los requisitos de las
normas obligatorias en los contratos con el principal cliente, las cuales son API 610 y NRF-050-2012-
PEMEX. Estas dos normas establecen los requisitos para diseño, fabricación e inspección para bombas
centrifugas. La segunda norma es una traducción con requisitos adicionales, siendo más estricta con
respecto a la inspección.
5
Generalidades
Tabla 1.3.- Requisitos principales a cumplir.

Numeral de la norma NRF-050-2012-PEMEX Condición actual del laboratorio
8.3.1.2 Las pruebas de comportamiento y NPSH deben se conducidas El método usado en la empresa no cumple
usando el método y medición de la incertidumbre de ISO 9906 grado 1, en la totalidad de estas normas. En el
ANSI/HI 1.6 y ANSI/HI 1.6. capítulo 3 se detalla la condición actual de
la normatividad de pruebas.
8.3.1.3. La bomba se debe inspeccionar por el Departamento de Calidad e
Inspección del Contratista o Proveedor, llenando la lista de verificación Actualmente solo se realizan pruebas a
del Anexo E de ISO 13709:2009, de acuerdo con lo siguiente: a) Nivel 1 bombas horizontales, ya que las
para Bombas centrífugas para servicios auxiliares y/o intermitentes que instalaciones actuales complican
operan por debajo de las condiciones de 8.1.1.4 y con sustancias no demasiado la prueba en bombas verticales.
peligrosas. b) Nivel 2 para Bombas centrífugas en servicio con sustancias
con grados de riesgo igual o menor de 3, que operan por debajo de las No se ha acordado con el comprador desde
condiciones de 8.1.1.4. c) Nivel 3 para Bombas centrífugas en servicio con la venta de la bomba el tipo de prueba ni
sustancias con grados de riesgo de 4, que operan por arriba de las las condiciones, y en las bombas verticales
condiciones de 8.1.1.4. o de potencia mayor a 1 MW. por default no se realizan la prueba de
Nota: 8.1.1.4 Las Bombas centrífugas que operen por arriba de una o más NPSH.
de las siguientes condiciones de operación, no deben ser de la clasificación
OH1, OH4, OH5 ó BB4. a) Presión máxima de descarga: 1 900 kPa (275
psi). b) Presión máxima de succión: 500 kPa (75 psi). c) Temperatura
máxima de bombeo: 150°C (300°F). d) Máxima velocidad rotativa: 3 600
r/min. e) Carga total máxima: 120 m (400 pies).
8.3.3.2.1. La prueba de NPSH en circuitos con válvula de En la prueba de NPSH en bombas
estrangulamiento solo es aceptada para Bombas centrífugas con NPSH R horizontales no se procura cuidar la
mayor de 3 m y con diferencia entre NPSHD y NPSHR mayor de 1 m. Las distancia mínima entre la válvula de
pruebas con válvula de estrangulamiento deben tener al menos 12 estrangulamiento y la brida de succión.
diámetros entre la válvula y la succión de la bomba, donde el diámetro es
el DN de la válvula.
Además de las implicaciones de no cumplir con los requisitos respecto a las pruebas de la NRF-050-
PEMEX-2012, está un requisito explícito en donde señala la obligación del laboratorio de contar con
una acreditación en el método de prueba ante alguna entidad de acreditación (ema es la única entidad
de acreditación en México). Con las instalaciones actuales se deben hacer modificaciones para cumplir
con el método de prueba pertinente, y poder contar con una acreditación que sirva para fines de seguir
satisfaciendo al cliente en calidad y fiabilidad.
6
Generalidades
1.2 Antecedentes de bombas centrifugas
En la industria, las bombas centrífugas son por mucho el tipo de bombas más utilizadas. Entre todas
las bombas instaladas en una planta típica de petróleo, casi el 80-90% son bombas centrífugas. Las
bombas centrífugas son ampliamente utilizadas debido a su simplicidad de diseño, de alta eficiencia,
amplia gama de capacidad, carga, velocidad de flujo, facilidad de operación y mantenimiento.
Las bombas "modernas" de la época comenzaron a utilizarse finales del siglo XVII y principios del
siglo XVIII. El ingeniero británico Thomas Savery, el físico francés Denis Papin, y el herrero e
inventor británico Thomas Newcomen contribuyeron al desarrollo de una bomba de agua que utilizaba
vapor para accionar el pistón de la bomba. Las bombas accionadas por vapor de agua fue la primera
utilización amplia al bombear agua en las minas.
Sin embargo, el origen del impulsor centrífugo se atribuye a la de un físico francés inventor Denis
Papin en 1689.
La contribución de Papin reside en su comprensión del concepto de la creación de un vórtice forzado

dentro de una carcasa circular o espiral por medio de paletas. La bomba hecha por él tenía paletas
rectas. Después de la teoría de Papin, Peines presentó un documento en 1838 sobre paletas curvadas
y el efecto de curvatura, que posteriormente demostró ser un factor importante en el desarrollo del
impulsor centrífugo.
En 1839, W. H. Andrews introdujo la carcasa de voluta adecuada y en 1846, utilizó un propulsor

completamente cubierto.
Además, en 1846, W. H. Johnson construyó la primera bomba centrífuga de tres etapas, y en 1849,
James S. Gwynne construyó una bomba centrífuga y comenzó el primer estudio sistemático de estas
bombas.
Por la misma época, el inventor británico, John Appold llevó a cabo una serie exhaustiva de
experimentos empíricos para determinar la mejor forma del impulsor, que culminó en el
7
Generalidades
descubrimiento de que la eficiencia depende de la curvatura del álabe. La bomba de Appold de 1851
con palas curvadas mostró una eficiencia del 68%, mejorando así la eficiencia de la bomba tres veces.
El desarrollo posterior de las bombas centrífugas fue muy rápida debido a su fabricación relativamente
barata y su capacidad para manejar grandes volúmenes de fluido.
Sin embargo, hay que señalar que la popularidad de las bombas centrífugas se ha hecho posible por
los principales desarrollos en los campos de motores eléctricos, turbinas de vapor y de motores de
combustión interna. Antes de esto, se usaban más ampliamente las bombas de desplazamiento
positivo.
1.2 Clasificación de bombas hidráulicas
Siendo tan variado los tipos de bombas que existen, es muy conveniente hacer una adecuada
clasificación. La que se considera más completa, y que será parte introductoria de este trabajo, es la
del “Hydraulic Institute”, en la norma ANSI/HI 9.1-9.5 (Pumps – General Guidelines) última edición.
El mencionado Instituto fue fundado en 1917 y tiene como miembros a más de cincuenta compañías
de fabricantes de equipos de bombeo en el mundo entero y se ha preocupado por mantener al día su
“standards”, aunque son de cumplimiento opcional para los fabricantes tienen gran prestigio y
aceptación entre estos, siendo lineamientos que siguen para su diseño, fabricación y pruebas, de estas
últimas se habla más adelante más adelante.
La clasificación del HI permite apreciar la gran diversidad de tipos de bombas que existen y si a ello
se agrega el material de construcción, tamaños diferentes para manejo de gasto y presiones diferentes
sumamente variables y los diferentes líquidos a manejar. Únicamente con el fin de saber en qué
clasificación están las bombas de este estudio se da la clasificación del cuadro 1.1.
El diseño mecánico de las cubiertas origina la clasificación adicional de las bombas seccionadas
axial o radialmente y el eje de rotación determina si la flecha es horizontal, vertical u (ocasionalmente)
inclinada. Generalmente, a éstas se les llama simplemente unidades horizontales o verticales. La
norma la API 610, clasifica las bombas según su configuración como se muestra en la tabla 1.4.
8
Generalidades
Operados por aire
Vapor
Bombas reciprocantes
Potencia
Tanque inyecto de ácido
Volumen
controlado
Aspa
Axial
Pistón
Desplazamieno Radial
positivo
Tubo flexible
Miembro flexible Aspa flexible
Forro flexible
Mono
Bombas rotatorias Lobulo
Mulriple
Externo
Engrane
Interno
Mono
Pistón
circunferencial
Multiple
Bombas
Mono
Tornillo
Multiple
Succión en el extremo
Acoplamiento cerrado
En linea
En linea
Impulsor en voladizo
Montada sobre estructura
Centrada sobre soporte

API 610
Acoplamiento
separado
Montada sobre estructura
ANSI B73.1
Acoplamiento separado
(mono etapa)
Centrifugas Impulsor entre
Voluta sumergida
rodamientos
Acoplamiento separado
(multi etapa)
Impulsor de flujo axial
Tipo lata
Tipo vertical mono y multi
etapa
Cinéticas Tipo turbina Pozo profundo

Impulsor de flujo axial
(propela) o de flujo mixto
Impulsor en
Turbina voladizo
regenerativa Impulsor entre
rodamientos
Centífuga reversible
Efectos especiales
Carcaza rotativa
Cuadro 1.1.- Clasificación de Bombas Hidráulicas según HI.
9
Generalidades
Tabla 1.4.- Clasificación de bombas centrifugas según API 610 11° Edición.
Pie Soporte OH1
Horizontal Centralmente
Acoplamiento OH2
soportado
flexible
En voladizo
Vertical “in line” con
OH3
soporte rodamientos
Acoplamiento
Bombas centrífugas
Vertical “in line” OH4

rígido
Alta velocidad
Acoplamiento
engranajes OH5
Cerrado
integrados
Axialmente partida BB1
rodamientos
1 y 2 etapas
Radialmente partida BB2
Entre
Axialmente partida BB3

Multietapa Carcasa simple BB4
Radialmente partida
Doble carcasa BB5
Difusores VS1
Descarga a través de
Verticalmente
Voluta VS2
suspendida
Carcasa la columna
Flujo Axial VS3
simple
Eje en línea VS4
Descarga separada
Voladizo VS5
Difusores VS6
Doble carcasa
Voluta VS7
1.3 Bombas centrifugas
Una bomba centrifuga es una máquina que consiste de un conjunto

de paletas rotatorias encerradas dentro de una caja o cárter, o una
cubierta o coraza. Las paletas imparten energía a un fluido por la
fuerza centrífuga. Despojada de todos los refinamientos, una bomba
centrifuga tiene dos partes principales como se puede ver en la
figura 1.1: (1) Un elemento giratorio, incluyendo un impulsor o
rodete y una flecha, y (2) un elemento estacionario, compuesto
Figura 1.1. Corte de una bomba centrifuga.
por una cubierta, sello mecánico y chumaceras. Fuente: Sulzer Brochure
10
Generalidades
1.3.1 Principales partes de las bombas centrifugas
Figura 1.2.- Partes de una bomba centrifuga.

Fuente: The Centrifugal Pump, Goulds
1.3.2 Carcasa y difusores
El impulsor de una bomba centrifuga descarga líquido a una velocidad alta. Una función de la cubierta
de la bomba es reducir esta velocidad y convertir la energía cinética en energía de presión, ya sea por
medio de una voluta o de un conjunto de paletas o alabase difusores.
La carcasa misma puede ser:

a) De tipo seccionado (figura 1.3).
b) De tipo barril.
c) De tipo anular.
Figura 1.3.-Bomba multi paso bipartida tipo API 610.

Fuente: Flowserve Brochure
11
Generalidades
La bomba tipo barril o monocilindrica (figura 1.4) no tiene la carcasa dividida en secciones
transversales, eliminándose así las juntas; si no que, como su nombre indica, consiste en un cilindro
con las cajas de los cojinetes a ambos extremos fijados con pernos al mismo. Todos los rodetes miran
hacia el lado de aspiración de la bomba, por lo cual el empuje axial es acumulativo.
Figura 1.4.- Bomba tipo barril.

Fuente: GSG Diffuser Style Barrel Pump ISO 13709 (API 610) Type BB5, Sulzer Brochure
La bomba tipo anular difiere de la anterior en que la carcasa en lugar de construir un barril, donde se
alojan los anillos del difusor, consta de elementos individuales que se acoplan entre sí con sus juntas
respectivamente, y el conjunto se mantiene unido con pernos exteriores. Esto permite, con un diseño
estandarizado de rodetes y elementos de carcasa y unos elementos finales estandarizados también para
la admisión y escape, el montaje de la bomba para una gama grande de presiones, multiplicando el
número de elementos: cada elemento constituye un escalonamiento, que consta de corona móvil
(impulsor) y corona fija (difusor).
Figura 1.5.- Bomba tipo anular de cuerpo segmentado y alta presión.

1.Soporte de la bomba. 2.Difusor 3. Impulsores 4. Flecha 5. Anillos de desgaste 6. Sistema de equilibrio de empuje
hidráulico y cojinetes 7. O-ring 8. Carcasa. Fuente: Medium Pressure Stage Casing Pump, Sulzer Brochure
12
Generalidades
El difusor o recuperador, se instala en la cámara de la bomba entre la salida del impulsor y la brida de
la tubería de impulsión. Su papel consiste en la conversión eficiente de la energía cinética en energía
de presión.
Los órganos empleados en las bombas como difusores son:

a) corona difusora sin álabes
b) corona de álabes directrices fijos
c) voluta o caja en espiral
d) cono difusor
Con frecuencia se utilizan varios en una misma bomba, por ejemplo, corona directriz, voluta y cono
difusor.
a) Corona difusor sin álabes. Este recuperador, consta de dos placas paralelas en forma
de corona circular. Prácticamente la recuperación es imperfecta, el líquido mal guiado fluye de
manera confusa, la velocidad no es la misma, como predice la teoría, en cada una de las
circunferencias concéntricas con el eje de la bomba, y las pérdidas de energía son elevadas.
Nunca se emplea sola sino enseguida de una voluta.
b) Corona directriz de álabes fijos: Se representa en corte

transversal en la figura 1.6. Los álabes fijos obligan a la corriente
a expansionarse, disminuyendo su velocidad y aumentando su
presión. Este recuperador es mucho más eficiente que el anterior
y en bombas de un único escalonamiento nunca se emplea solo,
Figura 1.6.- Corona directriz con álabes.
sino seguido de una voluta. Fuente: Bombas Centrífugas y
volumétrica, Fernández Diez
c) Voluta. La voluta recibe su nombre de la envoltura en forma de espiral que rodea el

impulsor. Esta sección de la cubierta recoge el líquido descargado por el impulsor y convierte
la energía de velocidad en energía potencial. La voluta de una bomba centrífuga aumenta en
área de su punto inicial hasta que circunda los 360 grados alrededor del impulsor y luego se
enancha a la abertura final de descarga. La pared que divide la succión inicial y la porción de la
boquilla de descarga de la cubierta se llama lengüeta de voluta o “tajamar”. En la figura 1.7 se
ven algunas de las secciones de volutas más frecuentes.
13
Generalidades
Fundamentalmente las volutas son de dos tipos:

a) Voluta de velocidad variable
b) Voluta de velocidad constante
Figura 1.7.- Formas diversas de volutas. Fuente: Turbomáquinas hidráulicas, Claudio Mataix
1.3.3 Impulsores
El impulsor es el corazón de la bomba centrifuga, ya que es la única parte de la bomba en que se

entrega energía al líquido. Recibe el líquido y le imparte una velocidad de la cual depende la carga
producida por la bomba. Los impulsores se clasifican según su construcción mecánica en abiertos,
semi abiertos o cerradas.
En un impulsor abierto (figura 1.8), los álabes desnudos van

unidos únicamente al eje de giro y se mueven entre dos paredes
laterales fijas pertenecientes a la carcasa de la bomba, con
tolerancias laterales lo más estrechas posibles para evitar fugas.
Esta construcción es mecánicamente débil, por el largo
voladizo en que trabajan los álabes, por lo que estos impulsores
disponen siempre de una fracción de pared posterior para dar a
los álabes la rigidez necesaria.
Figura 1.8.- Impulsor abierto.
Fuente: http://www.imbo.com.mx/durcomex
/opcionesimpulsores.htm
14
Generalidades
En la práctica no se hace distinción entre impulsores abiertos y semiabiertos, designando a ambos

como abiertos, en oposición a los cerrados. Los impulsores abiertos se utilizan en algunas bombas
radiales pequeñas y para el bombeo de líquidos abrasivos.
Los impulsores con una sola pared lateral, que siempre es la posterior, se emplean con cierta
frecuencia, destacando las bombas de flujo mixto y todas las axiales. Al igual que en los abiertos, su
buen rendimiento está basado en una tolerancia lateral muy estrecha, del orden de 0,3 mm, que evita
fugas de la periferia al centro y en los canales del
impulsor entre sí. Estas fugas son tanto mayores cuanto
menos viscoso es el líquido por lo que con líquidos algo
viscosos el caudal y la altura pueden aumentar, a pesar de
las mayores pérdidas por rozamiento, lo que les hace más
apropiados que los abiertos para trabajar con líquidos a
altas temperaturas. Cuando el juego lateral se hace grande
por el desgaste, hay que cambiar el impulsor. El desgaste
del impulsor es proporcional a la velocidad relativa del
líquido y no es radialmente uniforme, sino algo mayor en
Figura 1.9.- Impulsor semiabierto.
Fuente:http://www.simetrap.com.mx/fabric la periferia.
acion-de-impulsores/
Para el servicio con líquidos abrasivos algunas veces se disponen placas laterales de desgaste de fácil
intercambio, construidas con materiales especiales como el acero inoxidable que tiene mayor dureza,
que no resulta costoso, ya que el cuerpo de la bomba sigue siendo de fundición. La escasa tolerancia
lateral del impulsor hace que una posible desviación del eje pueda tener graves consecuencias, al igual
que las dilataciones o contracciones anormales, que en esta situación tienen mucha mayor importancia
que en los impulsores cerrados.
Respecto al desgaste, se pueden hacer de materiales especiales para condiciones de funcionamiento y

servicio particularmente duras. A menudo, en vez de estos aros dobles se utiliza sólo un aro montado
en el cuerpo, de forma que la superficie rozante móvil pertenece al propio impulsor; en estos casos,
en el impulsor se deja material suficiente para poder rectificar su superficie desgastada, si procede,
cambiando el aro del cuerpo por uno nuevo de diámetro ligeramente diferente, de forma que deje el
juego conveniente con el impulsor.
15
Generalidades
Los impulsores cerrados tienen los álabes colocados entre dos

paredes laterales, anterior o de aspiración y posterior, figura 1.10.
El estrecho margen de tolerancias existente para evitar fugas de
retroceso entre la impulsión y la aspiración suele ser axial y está
constituida por unas superficies anulares muy próximas, situadas
alrededor del orificio de aspiración y formadas por los aros de
cierre, uno estacionario montado en el cuerpo y el otro que gira
montado en el impulsor.
Figura 1.10.- Impulsor cerrado.
Fuente: The Practical Pumping
Handbook, Mackay Ross
La principal ventaja de esta solución es que los aros de cierre se pueden cambiar fácilmente cuando
se desgastan, recuperando la tolerancia primitiva, evitando así fugas mayores. Respecto al desgaste,
se pueden hacer de materiales especiales para condiciones de funcionamiento y servicio
particularmente duras.
El impulsor de simple succión es más práctico y usado, a razones de fácil manufactura y a que
simplifica la forma de la carcasa. Las bombas de succión por el extremo con impulsores de succión
en el extremo con impulsores volantes tienen ventajas tanto en costo inicial como de mantenimiento
que no se obtienen con un impulsor de doble succión. Por lo tanto la mayoría de las bombas con
cubierta radialmente divididas, usa impulsores de succión simple. En bombas de varios pasos, los
impulsores de admisión simple se usan casi de manera universal por la complicación de diseño, costo
inicial y mantenimiento que requiere la etapa de succión doble.
Para grandes gastos es preferible usar un impulsor de doble succión, ya que para la misma carga
maneja el doble de gasto. Tiene además la ventaja de que debido a la succión por lados opuestos no
se produce empuje axial, sin embargo, complica bastante la forma de la carcasa.
Los impulsores pueden también clasificarse por la forma y modelado de los álabes:
1.- El impulsor de álabes rectos.
2.- El impulsor de álabes Francis.
3.- El impulsor de flujo mixto.
4.- El propela.
16
Generalidades
En un impulsor de álabes rectos, las superficies de los álabes se generan por líneas rectas paralelas al
eje de rotación. A estos también se les llaman álabes de curvatura simple. Son de flujo radial, y
generalmente son impulsores para gastos pequeñas y cargas altas, por lo cual son impulsores de baja
velocidad especifica. Manejan líquidos limpios sin sólidos en suspensión.
Las superficies de los álabes en un impulsor Francis tienen doble curvatura. Son más anchos y el flujo
tiende a ser radial. La velocidad específica va aumentando y la curvatura de variación del gasto con
la carga se hace más planas.
Un diseño de impulsor que tiene tanto componentes de flujo radial como axial se llama impulsor de
flujo mixto. Generalmente se restringe a diseños de admisión simple con una velocidad específica de
más de 4200. Los tipos con velocidades especificas
más bajas se llaman impulsores de alabe tipo Francis.
Los impulsores de flujo mixto con ponente de flujo
radial.
Por último, tenemos impulsores tipo propela, de flujo

completamente axial para gastos altísimos y cargas
reducidas, que vienen a ser la máxima velocidad
específica. Tienen pocas aspas y pueden manejar
líquidos con sólidos en suspensión de tamaño Figura 1.11.- Impulsor de propela.
Fuente: http://www.warson.com/?cat=28&lang=es-mx
relativamente grande.
1.3.4 Flecha
La función básica de la flecha de una bomba centrifuga es transmitir los movimientos que se presentan
al arrancar y durante la operación mientras sostiene al impulsor y a todas sus partes giratorias de la
misma. Las fuerzas que actúan sobre las flechas son:
a) La torsión debida al movimiento que le proporciona la maquina motriz.

b) El peso de las partes que van unidas a la flecha.
c) Las fuerzas hidráulicas como radiales como axiales.
17
Generalidades
Todas estas fuerzas deben de tomarse en cuenta para el diseño

de una flecha, ya que la deformación de la flecha siempre
debe ser menor al espacio libre más pequeño que haya entre
las partes giratorias y las estacionarias.
La mayoría de las flechas, se protegen contra la erosión,

corrosión y desgaste por medio de mangas conocidas también
con el nombre de lainas.
Figura 1.12.- Corte de bomba centrífuga.
Como al meter estas mangas en flechas de bombas pequeñas se tienen varios problemas (entre los
que destacan los de espacio suficiente) en este tipo de unidades se utilizan flechas de un material
resistente a la corrosión y al desgaste, tal como el acero inoxidable.
1.3.5 Manguito en las flechas (lainas).
La función más común de una manga de flecha es proteger a la flecha del desgaste producido por el
empaque, el estopero o en el sello mecánico. Es por esto que las mangas de flecha que tienen otras
funciones reciben nombre específicos para indicar un propósito. Así por ejemplo, una manga de flecha
usada entre dos impulsores de una bomba de varios pasos, (junto con el casquillo o chumacera) para
formar una junta de escurrimiento entre los pasos se llamara manga de entrepasos o manga reparadora.
Existen varias maneras de fijar las mangas exteriores en las bombas centrifugas y son:
a).- Con tuerca en la flecha que aprisiona
la manga. Se evita la rotación de la manga
con cuña que generalmente es
prolongación de la cuña del impulsor
(contacto directo de impulsor y manga).
Figura 1.13.- Manguito con tuerca de traba

exterior y cuña de impulsor.
Fuente: Bombas Centrífugas, Karassik
18
Generalidades
b).- En forma similar a la anterior (figura 1.14),

solo que entre el impulsor y la manga existe una
tuerca que oprime al impulsor, por lo que la cuña
de la manga será una cuña independiente y la
manga estará en contacto con la tuerca del
impulsor.
Figura 1.14.- Manguito con tuerca interior del impulsor,

tuerca exterior del manguito de la flecha y cuña separada :
c).- Manga con rosca interior (figura 1.15). La rosca interior de esta manga, está hecha de tal manera
que al rodar la bomba, la manga tendera a apretarse. Esta manga se enrosca en una cuerda que está
hecha en la flecha.
Figura 1.15.- Manguito con roscado a la flecha,

sin tuerca de traba exterior. Fuente: Bombas Centrífugas, Karassic
d).- Manga con rosca exterior (figura 1.16). Para

fijar esta manga es necesario tener una tuerca fija
en la flecha. Lo cual se hace por medio de un perno
remachado que atraviesa tanto la tuerca como la
flecha.
Figura 1.16.- Manguito para bombas con cubos de impulsor

Volante que se extienden dentro del estopero.
Con objeto de evitar el escurrimiento del líquido entre una manga exterior y la flecha es necesario
colocar un empaque generalmente hecho de hule, teflón o aluminio.
19
Generalidades
Los materiales de que están hechas las mangas de flecha deben de admitir un acabado muy fino, de
preferencia un pulimento de espejo, porque en caso contrario, al estar en contacto con el empaque
generara una gran fricción y aumento de temperatura.
Generalmente se hacen mangas de bronce duro, acero al cromo o aceros inoxidables, pero tratándose
de condiciones muy severas, las mangas llevan un tratamiento de endurecimiento en el exterior.
1.3.6 Sellos Mecánicos.
Cuando se trata de evitar totalmente el escurrimiento por estar manejando un líquido toxico, o se
tengan presiones demasiado altas simplemente que el líquido manejado actué como solvente de los
lubricantes normalmente utilizados para la empaquetadura, no es conveniente tener este tipo de sello
y en la actualidad se emplea el que se conoce como “Sello Mecánico”.
Aunque los sellos mecánicos pueden variar en su construcción según el fabricante, todos ellos están
basados en el mismo principio: “todas las superficies que hacen el sello se encuentran localizadas en
un plano perpendicular a la flecha y constan de dos superficies pulidas a espejo una de las cuales gira
junto con la flecha deslizando sobre la otra que es estacionaria”.
Las superficies que hace el sello son materiales distintos y se mantienen en contacto debido a la
presión que ejercen uno o varios resortes; debe haber una película de líquido entre las dos superficies
que les proporcionaran lubricación y enfriamiento, al mismo tiempo que reduce el desgaste.
Los sellos mecánicos no deben usarse en maquinaria que maneje aire o gas (por ejemplo en sopladores
o turbinas) ya que si trabajan secos fallarán rápidamente.
Sin embargo, es posible utilizar este tipo de sello, en bombas que manejen líquidos que contienen
sólidos en suspensión, siempre y cuando estos se retengan para evitar que penetren entre las caras en
contacto o vayan a obstruir el funcionamiento del resorte.
En un sello mecánico existen tres partes en donde debe existir un buen sello, de lo contrario, este sello
mecánico no trabaja como tal y dejara salir líquido, estas partes son:
20
Generalidades
a) Entre el elemento estacionario y la cubierta.

b) Entre el elemento giratorio y la flecha o la manga de la flecha.
c) Entre las caras giratorias y estáticas
Figura 1.17.- Sellado al eje con oring

Fuente: Curso de Sellos Mecánicos, PEMEX Refinación
Para obtener el primer sello se usan anillos en forma de “0” de un material capaz de absorber y tomar
todos los desperfectos de la superficie por sellar, por lo que generalmente son de hule, teflón o
cualquier otro material similar. Para obtener el segundo sello, se usan anillo de hule fuelles de hule o
empaques metálicos que generalmente son de aluminio.
Figura 1.18.- Sellado al eje con fuelle elastomérico

Finalmente el tercer sello se obtiene con un buen pulimento y apriete entre las caras en contacto que
generalmente son de acero endurecido y carbón, acero endurecido y porcelana o bronce endurecido y
porcelana.
21
Generalidades
Figura 1.19.- Sellado al eje con cuña de teflón

1.3.7 Cojinetes.
La función de los cojinetes en las bombas es mantener el rotor en correcto alineamiento con las partes
estacionarias. Los cojinetes que le dan colocación radial al rotor se conoce con el nombre de cojinetes
radiales o de alineación y los que fijan al rotor axialmente se les conoce con el nombre cojinetes
axiales, de empuje o de aguante.
En las bombas horizontales, con cojinetes a cada lado, estos se designan por la colocación y se tienen:
a) Cojinetes interiores o de lado cople. (L.C)

b) Cojinetes exteriores o del lado opuesto al cople. (L.O.C).
Este tipo de bombas generalmente el cojinete de aguanta va colocado del lado opuesto al cople (L.O.C)
y el cojinete radial se coloca en el lado cople (L.C). Tratándose de bombas verticales se sigue la misma
nomenclatura.
Los cojinetes están montados en una caja que se fija a la carcasa o formando parte de ella; esta caja
además de soportar los cojinetes se utiliza para contener el aceite lubricante.
Al girar la flecha sobre el cojinete, se genera calor, el cual es disipado por radiación, por enfriamiento
a través de un enfriado o por medio de una chaqueta de agua de enfriamiento colocada dentro de la
misma caja del cojinete.
22
Generalidades
Los cojinetes pueden ser rígidos o autoalineables; estos últimos

son aquellos que como su nombre lo indica, automáticamente se
ajustan a un cambio en la posición de la flecha. En cojinetes de
babbitt (conocidos con el nombre de chumaceras), el nombre de
autoalineables se aplica a aquellos que tienen ajuste esférico en
la caja. En cojinetes resistentes a la fricción (comúnmente
conocidos con el nombre de baleros), los autoalineables son
aquellos cuya pista exterior esta máquina interiormente en
forma esférica, permitiendo que la pista interior se mueva
libremente. Existe otro tipo dentro de los mismos baleros F Figura 1.20.- Cojinetes autoalineables
marca NSK
autoalineables en los que la pista exterior esta maquinada para
que al entrar en la caja tenga un ajuste esférico.
Como el coeficiente de fricción de rodamiento es menor que el coeficiente de fricción de

deslizamiento, no es posible considerar un balero en la misma forma que una chumacera. En el balero,
la carga se lleva en un punto de contacto de la bola con la pista, sin rozamiento o deslizamiento, sino
que lo hace por rodamientos sobre la pista y además el punto de contacto está cambiando
constantemente por lo que el calor generado no es una
cantidad apreciable. En la chumacera, hay un rozamiento
constante de una superficie sobre otra y la fricción debe
de reducirse por medio de un lubricante, ya que de lo
contrario, el calor generado aumentara hasta el grado de
hacer que la chumacera quede inservible. Teóricamente
los baleros operados en una velocidad constante, no
requieren lubricación. Sin embargo no existe una
velocidad absolutamente constante y cada variación por
muy pequeña que sea, hace que las bolas de un balero se
atrasen o adelanten en la pista causando un
deslizamiento casi inapreciable pero existente. Además,
debido a la carga que soporta los baleros, las bolas sufren Figura 1.21.- Baleros lubricados con aceite y
enfriados con agua.
una ligera deformación modificando su asiento de un
Fuentes: Bombas Centrífugas, Karasic
punto a una pequeña superficie que ocasiona
23
Generalidades
deslizamiento. Es por esto que a los baleros hay que darle lubricación, los baleros de aguante se
construyen para resistir cargas por puro movimiento rodante en un contacto angular. Como esta carga
axial se repartirá en partes iguales, en cada una de las bolas, por lo que el espacio entre ellas debe de
ser y permanecer exactamente igual; esto se lograra por medio por medio de una jaula de reten o
puente, la cual no recibe carga, pero al contacto entre ella y la bola produce fricción de deslizamiento
generando calor. Esta es la razón por la que los baleros de empuje siempre están de una caja con
chaqueta de agua, figura 1.20.
Los baleros más comúnmente usados en bombas centrifugas son:
1. Rígidos de una o dos hileras de bolas (figura 1.22), que tienen gargantas profundas sin orificio para
la entrada de las bolas. Debido a la profundidad de las gargantas, al tamaño de las bolas y al íntimo
contacto entre bolas y gargantas, este tipo de rodamiento tiene gran capacidad de carga incluso en
sentido axial; por consiguiente este balero es muy adecuado para resistir cargas en todas direcciones.
Su diseño le permite soportar un empuje axial considerable, aun funcionando a altas velocidades.
Figura 1.22.- Baleros rígidos de una hilera.

Fuente: http://www.skf.com/es/products/bearings-units-housings/ball-bearings
/deep-groove-ball-bearings/single-row-deep-groove-ball-bearings/index.html
2. Doble hilera autoalineable (figura 1.20); las bolas tiene un camino esférico común en la pista
exterior que lo hace autoalineables por lo que resulta insensible a ligeras fallas de alineación en la
flecha originadas por errores en la cimentación, montaje de los baleros, torceduras de la flecha, etc.
Por el mismo motivo, el rodamiento no puede ocasionar flexiones en la flecha, lo cual es de gran
importancia en bombas que requieren alta velocidad.
24
Generalidades
3. De contacto angular con una sola hilera de bolas (figura 1.23) en el cual, la presión ejercida por las
bolas está dirigida en ángulo agudo con respecto al eje. Como consecuencia de este disposición, el
rodamiento es especialmente apropiado para resistir gran carga axial, debiendo montarse el mismo en
contra posición con otro rodamiento que pueda recibir la carga axial existente en sentido contrario.
Figura 1.23.- Baleros de contacto angular.

Marca NSK
La mayoría de las bombas centrífugas para servicio en una refinería, se surten son cojinetes lubricados
con aceite; sin embargo, en las bombas para uso marino, la preferencia es por bombas lubricadas por
grasa.
En los baleros lubricados por grasa, la grasa empacada dentro del balero, es arrojada hacia
afuera por el movimiento de rotación de las bolas creando una ligera succión en el carril interior. La
grasa expulsada se enfría por el contacto con la caja y así es llevada nuevamente al carril interior
formándose una corriente continua de grasa para lubricar y enfriar el balero. Este método de
lubricación requiere mínima atención y ha probado ser muy satisfactorio.
Como las cajas de baleros en las bombas verticales requieren sellos para evitar el escape del lubricante
generalmente se prefiere la grasa, porque disminuye la velocidad de escurrimiento.
Un balero completamente lleno de grasa evita la circulación apropiada en sí mismo y en su caja. Por
lo tanto, se recomienda dejar un espacio vacío en la caja. Una cantidad excesiva de grasa hace que se
caliente el balero y la grasa fluirá hacia afuera para aliviar la situación; a menos que el exceso de grasa
pueda escapar el balero fallara muy pronto.
25
Generalidades
Los baleros lubricados con aceite, requieren un método adecuado para mantener un nivel apropiado
en la caja. Este nivel debe estar cerca del centro la bola más baja, cuando la unidad esta parada.
Algunas veces se utilizan anillos lubricadores para abastecer de aceite a los baleros desde el depósito
en la caja, otras veces se utilizan aceiteras de nivel constante y otras veces los dos sistemas.
Figura 1.24.- Chumacera de babbitt.

Fuente: http://www.interempresas.net/Componentes_Mecanicos/Articulos/
46726-Cojinetes-de-metal-antifriccion.html
Aunque los cojinetes sencillos de chumacera cilíndrica o de manga han sido substituidos por baleros,
en la mayoría de los diseños de las bombas todavía tiene un gran campo de aplicación; algunas razones
por las que se siguen usando son: su economía de construcción; en trabajo pesado con diámetro de
flechas de tales proporciones no consideradas fácilmente baleros de esa medida; en bombas verticales
sumergidas en el que el cojinete está en contacto con el agua etc.
La mayor parte de las chumaceras se lubrican con aceite y el material de que están hechas pueden
variar; sin embargo, las chumaceras de babbitt son las preferidas para el servicio de trabajo pesado.
La chumacera consta de una capa de
babbitt de 3.175 milímetros de espesor o
más que está anclada en la concha de la
chumacera (que es de fierro fundido) por
medio de ranuras de cola de pato. Para
asegurar una adherencia perfecta, las
conchas primeramente se estañan y
posteriormente se vacía el babbitt a la
temperatura de fusión del estaño. Figura 1.25.- Cojinete de empuje de bolas.
Fuente: Bombas Centrífugas, Karassic
26
Generalidades
Raras veces se usan chumaceras en bombas horizontales con un arreglo de impulsor volante; más bien
se usan en aquellas diseñadas con cojines en ambos extremos. Para este tipo de bombas puede haber
los siguientes arreglos de las chumaceras:
a) Chumacera radial en un extremo, y chumacera radial axial en el otro.

b) Dos chumaceras radiales, uno en cada extremo y un balero de carga axial en uno de los extremos
(figura 1.25).
c) Dos chumaceras radiales con bordes o caras en los extremos actuando en combinaciones con topes
(figura 1.26).
Figura 1.26.- Cojinete de empuje sencillo con babbit.
1.3.8 Coples
Las bombas centrífugas están conectadas a sus impulsores por medio de acoplamientos de una u otra
case, excepto las unidades conectadas en forma compacta, en las que el impulsor está montado en una
extensión de la unidad motriz. Los acoplamientos pueden ser flexibles o rígidos. Un acoplamiento que
no permite movimiento relativo axial o radial entre las flechas del impulsor y de la bomba se llama
acoplamiento rígido. Conecta las dos flechas sólidamente y en efecto, las convierte en una sola flecha.
El uso de este acoplamiento rígido esta principalmente restringido a bombas verticales.
27
Generalidades
Un acoplamiento flexible, por otro lado, es un dispositivo que conecta dos flechas, pero es capaz de
transmitir torque de la flecha impulsada tolerando un pequeño desaliniamiento (angular, paralelo o
una combinación de los dos). Contra las creencias populares –y a pesar del hecho de que los
acoplamientos flexibles compensan ligeros errores en casos de emergencias- el desaliniamiento es
siempre indeseable y no deberá tolerarse permanente. Causa chicoteo de las flechas, aumenta el
empuje de los cojinetes de la bomba y del impulsor y en general resulta en mantenimiento excesivo y
falla potencial del equipo.
Un acoplamiento flexible debe de permitir también algún

desplazamiento lateral de las flechas para que sus dos
extremos puedan acercarse o separar bajo la influencia de
la expansión térmica, fluctuación hidráulica, o
desplazamiento de los centros magnéticos de los motores
eléctricos, y moverse así sin imponer empuje excesivo en
los cojinetes.
 De abrazadera
El acoplamiento de abrazadera es un acoplamiento

rígido. Consiste básicamente de una manga dividida
provista de tornillos de manera que puedan presentarse
en los extremos adjuntos de las dos flechas y forman una
conexión olida. Generalmente, se incorporan cuñas
axiales y circulares en el acoplamiento de abrazaderas
para que la transmisión de torque y del empuje no se
haga solamente dependiendo de la fricción se sujeción.
Figura 1.27.- Acoplamiento de anillo.

Fuente: Bombas Centrifugas, Karassic
 De comprensión
Un acoplamiento de comprensión es igualmente en esencia un acoplamiento rígido. La porción central
del acoplamiento está formada de un manguito ranurado, taladrado para ajustarse a las dos flechas y
28
Generalidades
cónico en su diámetro exterior del centro a ambos extremos. Las dos mitades del acoplamiento en si
están acabados con perforaciones para adaptarse a esta conicidad. Cuando se aprietan una a la otra
con tornillos, el manguito se comprime contra las dos flechas y la sujeción por fricción transmite el
torque sin el uso de cuñas.
Figura 1.28.- Cople de presión.

Fuente: Bombas Centrifugas, Karasic
 Pasador y amortiguador
Un acoplamiento de pasador y amortiguador es un acoplamiento flexible con pasadores sujetos a una

de sus mitades, las cuales atraviesan los amortiguadores que se montan en las otras mitades del
acoplamiento en la otra flecha. Los amortiguadores están hechos de hule o de otro material
compresible para dar la flexibilidad necesaria. Los pernos impulsores tienen un ajuste fácil de
deslizamiento en los manguitos; las pequeñas variaciones longitudinales, por lo tanto, se contrarrestan
mientras los ligeros errores de angularidad se compensan por la flexibilidad del hule.
Figura 1.29.- Cople de pasador y amortiguador.

Fuente: Elementos de Maquinas (Montaje y alineación de acoplamientos) SENA
29
Generalidades
 Acoplamientos flexibles todos metálicos
Un acoplamiento totalmente metálico es aquel cuyas partes están hechas completa de metal. Algunos
de estos acoplamientos dependen de la flexibilidad de placas metálicas o de resortes, mientras que
otros dependen del desplazamiento angular que es posible con dos estrías conectadas con una manga
también estriada.
El tipo "Fast" de acoplamiento flexible de engrane está ilustrado en la figura 1.29. En la cubierta
exterior del acoplamiento, dentro de cada extremo, un anillo con engrane de dientes cortado en su
interior encaja con los engranes de las mitades impulsora e impulsada del acoplamiento. El torque se
transmite a través de los dientes de engrane, mientras que la acción de deslizamiento necesaria y la
capacidad para ligeros ajustes de posición se deriva de cierta libertad de acción que existe entre los
dos juegos de dientes. Para evitar cualquier tendencia a pegarse, debido a la fricción, los engranes
trabajan constantemente en un baño de aceite que se retiene dentro de la cubierta exterior. Algunas
aplicaciones de alta velocidad usan grasa delgada.
Figura 1.30.- Cople tipo Fast.

Fuente: Bombas Centrífugas, Karasic
Otro tipo de acoplamiento todo metálico es el acoplamiento flexible Falk. Consiste de dos cubos de
acero con bridas y un resorte especial de acero templado que forma una rejilla cilíndrica completa, y
una cubierta de acero como tapa. Las periferias de los cubos están ranurados para recibir el resorte.
Las ranuras se ensanchan interiormente unas hacía otras en forma de un arco que tiene una relación
definida con el espesor de las barras de la parrilla de resorte. La curvatura es de tal forma que los
puntos de apoyo se acercan uno a otro al aumentar la carga (fig.3.31). De hecho, las ranuras están
formadas de manera que el esfuerzo sobre el resorte permanece casi constante en todo el campo de
30
Generalidades
acción elástica del acoplamiento. Durante te la carga ligera (fig. 1.31), los resortes se acomodan en
las ranuras exactamente en sus extremos exteriores. Por lo tanto, hay un largo tramo libre de resorte
entre el punto de soporte y la fuerza se transmite
casi a través de toda la longitud de los brazos
flexibles del resorte. Durante la carga normal (B),
la distancia entre los soportes en las ranuras se
acorta automáticamente al aumentar la carga,
endureciendo o reforzando el resorte contra el
doblez. Durante una carga excesiva (C), la carga se
vuelve tan grande que los resortes se apoyan en
toda la longitud de la ranura, lo que hace posible la
transmisión de severas sobrecargas. El
acoplamiento flexible Falk está lubricado con
grasa.
Figura 1.31 Cople tipo Falk.
31
Marco teórico
MARCO TEÓRICO
32
Marco teórico
2. Marco teórico
El laboratorio de pruebas de bombas centrifugas tiene como finalidad estudiar el comportamiento del
funcionamiento de estas, en donde el movimiento del fluido es la principal parte del ensayo. En este
estudio algunas de las propiedades de los fluidos juegan un papel preponderante, mientras que en otras
influyen poco o nada. En un flujo de fluidos la densidad y la viscosidad son las que predominan. Al
intervenir las presiones manométricas (vacío) negativas la tensión de vapor pasa a ser importante.
2.1 Propiedades de los fluidos.

Los fluidos son sustancias capaces de “fluir” y se adaptan a la forma de los recipientes y el volumen
que los contienen. Cuando están en equilibrio, los fluidos no pueden soportar fuerzas tangenciales o
cortantes.
Los fluidos pueden dividirse en líquidos y gases. Las diferencias esenciales entre líquidos y gases son:
(a) los líquidos son prácticamente incomprensibles y los gases son comprensibles, por lo que en
muchas ocasiones hay que tratarlos como tales y (b) los líquidos ocupan un volumen definido y tienen
superficies libres mientras que una masa de gases dada de gas se expansiona hasta ocupar todas las
partes del recipiente que lo contenga.
2.1.1 Densidad.
La densidad es la cantidad de masa por unidad de volumen de una sustancia.
m
 (Ec. 2.1)
V
Donde:
  : Es la densidad 𝑘𝑔
𝑚3
 m : Es la masa (Kg).
 V : Es el volumen (m3).
33
Marco teórico
2.1.2 Peso específico.
El peso específico es la cantidad de peso por unidad de volumen de una sustancia.
W
  (Ec. 2.2)
V
Donde:
N
 : Es el peso específico  3 .
m 
W : Es el peso (N).
2.1.3 Viscosidad
La viscosidad de un fluido es la propiedad que expresa la resistencia al movimiento relativo de sus

moléculas cuando se le aplica una fuerza externa. La viscosidad se debe primordialmente a las
interacciones entre las moléculas del fluido, por lo tanto al aumentar la temperatura de los fluidos
disminuye la viscosidad.
Existen dos tipos de viscosidad, absoluta y cinemática.
La viscosidad absoluta es la resistencia que presenta los fluidos en movimiento a que unas capas de
los mismos se deslicen sobre otras, cuando están animadas a velocidades definidas. La ecuación que
la define es la siguiente ecuación:
T

v (Ec. 2.3)
y
La viscosidad cinemática, en hidrodinámica interviene junto con las fuerzas debido a la viscosidad
dinámica de las fuerzas de inercia, que dependen de la densidad. Por eso tiene un significado
importante la viscosidad dinámica referida a la densidad, o sea la relación de la viscosidad
dinámica a la densidad, que se denomina viscosidad cinemática:
34
Marco teórico


 (Ec. 2.4)
Donde:
  : Es la viscosidad cinemática  m  2

 .
 s 
 N s 
  : Es la viscosidad dinámica  
m 
2
2.1.4 Presión de vapor
Es la presión requerida para mantener a un líquido en estado líquido. Si la presión que se aplica sobre
la superficie de un líquido no es suficiente para mantener sus moléculas estrechamente unidad entre
sí, las moléculas se desprenderán en la forma de gas o vapor. La presión de vapor es dependiente de
la temperatura del líquido. A mayor temperatura más alta es la presión de vapor.
Es de vital importancia para obtener y el análisis de la prueba de NPSH conocer con la presión de
vapor con la mayor precisión posible, mediante tablas técnicas y la medición de la presión del líquido
en la prueba. En este trabajo se recomienda el uso de las tablas de Cameron (Anexo T1) o las curvas
de presión de vapor de Engineering Data Book 1st Edition del HI (Anexo A1).
2.2 Hidrostática
2.2.1 Ecuación fundamental de la hidrostática del fluido incomprensible
En el líquido en reposo de la figura 2.1 se aísla un volumen infinitesimal formado por un prisma
rectangular de base A y de altura dz. Se escoge a continuación un plano de referencia horizontal desde
donde se miden las alturas en el eje z. La presión en la base inferior del primas es p, la presión en la
base superior será p + dp. La ecuación de equilibrio en la dirección del eje z será: pA – (p + dp)A –
pg A dz = 0; o sea.
𝒅𝒑
= −𝒈 𝒅𝒛 (Ec. 2.5)
𝒑
35
Marco teórico
Figura 2.1.- Deducción de la ecuación fundamental de la hidrostática, 1 y 2 son dos planos horizontales en el seno de un
fluido en reposo, de densidad constante.
Integrando la ecuación 2.5 entre 1 y 2, considerando que p=cte se tiene:

𝑝1 𝑝2
+ 𝑧1 𝑔 = + 𝑧2 𝑔 (Ec. 2.6)
𝜌 𝜌
Esto lo enuncia el Principio Fundamental de la Hidrostática:

“La diferencia de presiones entre dos puntos perteneciente a un mismo liquido en equilibrio, es igual
al peso específico del líquido por la diferencia de profundidad”.
Considerando que 1 y 2 son dos puntos cualesquiera en el seno del líquido, se puede escribir la
ecuación fundamental de la hidrostática del fluido incompresible en las tres formas que se muestran a
continuación
Primera Forma De La Ecuación De La Hidrostática
𝑝
+ 𝑧𝑔 = 𝐶 (Ec. 2.7)
𝜌
La ecuación arriba es válida para todo fluido ideal y real, con tal que sea incompresible.
Dividiendo todos los términos de la ecuación por g se obtiene:
𝑃
+𝑧 =𝐶 (Ec. 2.8)
𝜌𝑔
36
Marco teórico
Esta fórmula es la segunda ecuación de la hidrostática, la constante de la ecuación se llama altura

piezométrica y se designa con la letra h.
𝑃 + 𝜌𝑔𝑧 = 𝐶 (Ec. 2.9)
2.3 Ecuación de continuidad
Se establece a partir de la conservación de la masa, es una de las tres leyes de la conservación de la

física. Postula que la masa no se crea ni se destruye. Esta ecuación establece que dentro de cualquier
sistema hidráulico, se debe balancear, la descarga que entra el volumen que almacena, y la descarga
que sale, esta se expresa:
𝑄1 = 𝑄2 (Ec. 2.9)
De la ecuación anterior se deduce:
(Ec. 2.10)
Q  A1U1 1  A2U 2  2  A3U 3 3
Donde U 1  U 2  U 3 … son velocidades medias en las secciones A1  A2  A3 y 1   2  3 la densidad

del fluido en las secciones. Si la densidad no varía en las diferentes secciones, la ecuación anterior es
equivalente a:
Q  UA  cte (Ec. 2.11)
2.4 Régimen laminar y turbulento
La corriente laminar (Figura 2.2 b) es la formada por capas sin mezclarse las partículas de líquido, ni
variar la viscosidad. En este caso todas las líneas de corriente se determinan por la forma por la forma
del cauce por la que fluye el líquido. Cuando la corriente del líquido, en un tubo recto de sección
constante es laminar, todas las líneas de corriente son paralelas al eje del tubo, es decir, rectas, no
surgen desplazamientos transversales del líquido, por lo cual el líquido no se mezcla durante el flujo.
37
Marco teórico
Figura 2.2 a) Turbulento b) Laminar.
Sin embargo la corriente laminar no se puede considerar carente del torbellino, porque aun sin
presentar torbellinos bien manifestados con el movimiento de traslación surgen un movimiento de
rotación ordenado de partículas aisladas del líquido alrededor de sus centros instantáneos con
velocidades angulares determinadas.
La corriente turbulenta (figura 2.2 a) es la que va acompañada por una mezcla intensa de líquido y
oscilaciones de velocidades y presiones. Cuando la corriente es turbulenta, las líneas de corriente se
determinan solo aproximadamente por la forma del cauce. El movimiento de las partículas resulta
desordenado y las trayectorias tienen a veces la forma de curvas complicadas. Esto se debe a que en
la corriente turbulenta, junto con el desplazamiento principal del líquido a lo largo del tubo, surgen
desplazamientos transversales y movimiento de rotación de diferentes volúmenes del líquido.
El cambio de régimen de la corriente en el tubo dado a determinada velocidad de le corriente se

denomina critica. Experimentalmente se ha demostrado, que la magnitud de esta velocidad es
proporcional al coeficiente cinemático de viscosidad (ν) e inversamente proporcional al diámetro del
tubo (d), o sea:
U cr d
Re cr  (Ec. 2.12)
v
Este número adimensional se denomina número crítico de Reynolds y es aproximadamente igual a

2300. El número es el mismo para todos los líquidos y gases y para cualquier diámetro.
38
Marco teórico
Sin embargo, se puede hablar no solamente del número crítico, Re cr , que corresponde al cambio del
régimen, sino también del número real de Reynolds para diferentes flujos y expresarlo por la
velocidad real, es decir:
Ud
Re  (Ec. 2.3)
v
2.5 Pérdidas primarias
De este modo, obtendremos el criterio que permite juzgar el régimen de corriente turbulenta del
líquido en un tubo. Puesto que la corriente laminar tiene lugar a velocidades reducidas si Re Re cr la
corriente siempre debe ser laminar. Si Re Re cr , la corriente es generalmente turbulenta.
32    l  U
HJ  (Ec. 2.14)
  g d2
En régimen turbulento, no es posible resolver analíticamente las ecuaciones de Navier-Stokes. No

obstante, experimentalmente se puede comprobar que la dependencia entre los esfuerzos cortantes y
la velocidad son aproximadamente cuadrática, lo que lleva a la ecuación de Darcy-Weisbach:
l U2
HJ    (Ec. 2.15)
d 2g
Dónde:
HJ - Pérdida de carga por fricción (m)
l - Longitud de la tubería (m)
d- Diámetro del conducto (m)
U - Velocidad promedio en la sección del conducto (m/s)
 - Factor de fricción (Adimensional), es un parámetro adimensional denominado
coeficiente de fricción o coeficiente de Darcy, que en general es función del número de
Reynolds y de la rugosidad relativa de la tubería:    Re,   ,
En régimen laminar también es válida la ecuación de Darcy-Weisbach, en donde el coeficiente de

fricción depende exclusivamente del número de Reynolds, y se puede obtener su valor:
64
la min ar 
Re (Ec. 2.16)
39
Marco teórico
En régimen turbulento el coeficiente de fricción depende, además de Re, de la rugosidad relativa:
r  / d (Ec. 2.17)
Donde ε es la rugosidad de la tubería, que representa la altura promedio de las irregularidades

de la superficie interior de la tubería.
Tabla 2.1.- Formulas para calcular  en régimen turbulento

Tuberías Régimen Formula Autor
Lisas Turbulento(1) 0.316 Blasius

Re < 100 000 
Re 1 / 4
 
Rugosas Turbulento(1) 1 Karman – Prandtl
 2 log10 Re   0.8
Re < 100 000
 (Primera ecuación)
k /d 2.51 
Rugosas Turbulento (Zona Colebrook
1
de transición)  2 log 10   
  3.7 Re  
Rugosas Flujo turbulento Ecuacion modificada de
0.25 Colebrook-White

 /d G 
 
 3.71 
 ReT 
G=4.555 T=0.8764 Para 4000≤Re≤105
G=6.732 T=0.9104 Para 105≤Re≤ 3 x 106
G=8.982 T=0.93 Para 3 x 106≤Re≤ 108
Rugosas Turbulento (Final) 1 d Karman – Prandtl
 2 log 10  1.74
 2k (Segunda ecuación)
2.6 Pérdidas Secundarias
La ecuación fundamental de las pérdidas secundarias, análoga a la ecuación de Darcy para pérdidas
primarias, es la siguiente:
U2 (Ec. 2.18)
H Js  k
2g
Donde:
 H Js : Pérdida de carga secundaria.
40
Marco teórico
 k : Coeficiente adimensional de pérdida de carga secundaria.
El coeficiente k depende del tipo de accesorio del número de Reynolds, de la rugosidad y hasta de la
configuración de la corriente antes del accesorio.
En general, es necesario disponer de un tramo recto de tubería de 4 a 5d antes y después del accesorio
en que se produce la pérdida de carga para poder aplicar con precisión las correlaciones.
La ecuación fundamental de las pérdidas secundarias tiene la misma forma que la de las pérdidas
primarias, teniendo en cuenta que:
le
k  (Ec. 2.19)
d
2.7 Carga estática
La carga estática se refiere a la diferencia de elevación. Así, la "carga estática total" de un sistema es
la diferencia de elevación entre el nivel del líquido de descarga y el nivel del líquido de succión (figura
2.3). La "carga estática de descarga" es la diferencia
de elevación entre el nivel de líquido de descarga y
la línea de centro de la bomba. La "carga estática de
succión" es la diferencia de elevación entre el nivel
del líquido de succión y la línea de centro de la
bomba. Si la carga estática de succión es un valor
negativo porque el nivel del líquido de succión está
abajo de la línea de centro de la bomba,
generalmente se dice que es una "elevación estática
de succión". Figura 2.3.- Carga estática con los niveles de
líquido de succión y la descarga a presiones
diferentes a la atmosfera
Si el nivel del líquido de succión o el de descarga está a otra presión que no sea la atmosférica, esta
presión se considera algunas veces como parte de la carga estática, pero con frecuencia se considera
por separado. Esta última práctica generalmente permite una idea más clara del sistema. Si el
suministro de succión se toma de un recipiente cerrado y el nivel del líquido está arriba de la línea de
41
Marco teórico
centro de la bomba, la diferencia de elevación del nivel del líquido de succión y la línea de centro de
la bomba se llama "sumersión" en vez de "carga estática de succión”.
Figura 2.4.- Carga estática con el nivel de líquido de la descarga a presión atmosférica
y nivel de succión arriba de la línea de centro de la bomba.
2.8 Ecuación de Bernoulli
Por el principio de la conservación de la energía, sabemos que la energía que posee un flujo en
movimiento está integrado por la energía interna, las energías debido a la presión, a la velocidad y a
su posición el espacio.
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎

( )+( )−( )−( ) = (𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 2) (Ec. 2.20)
𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 1 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑑𝑎
En esta ecuación aplicándola a un sistema de bombeo, en el que el flujo permanece incomprensible se

reduce a:
𝑝1 𝑈12 𝑝2 𝑈22
( + + 𝑧1 ) + 𝐻 − 𝐻𝐽 = + + 𝑧1 (Ec. 2.21)
𝑔 ∙ 𝜌 2𝑔 𝑔 ∙ 𝜌 2𝑔
Con la ecuación 2.21 se puede calcular la carga total de una bomba (H) tomando como plano de
referencia el eje de la bomba como se aprecia en la figura 2.5.
42
Marco teórico
Figura 2.5.- Instalación de bombeo con depósitos a la atmosfera
La figura 2.5 representa un sistema de bombeo con un depósito de succión abierto a la atmosfera y en
carga, y un depósito elevado de descarga abierto a la atmosfera. Dado a que ambos depósitos están
sometidos a la presión atmosférica, en la ecuación 2.21 p1 y p2 son igual a 0 por tanto se tiene que la
carga total de la bomba es:
𝑈22 − 𝑈12
𝐻= + 𝑧2 − 𝑧1 + 𝐻𝐽 (Ec. 2.22)
2𝑔
2.9 Cálculo de la carga total de la bomba
Para bombas horizontales el arreglo se

muestra en la figura 2.6, en donde se
señalan las diferentes cotas a considerar
para el cálculo de la carga dinámica total.
Figura 2.6.- Determinación de la carga total de la bomba, arreglo horizontal.

Fuente: ANSI/HI 14.6
43
Marco teórico
Para el cálculo de la carga total en bombas horizontales se utilizan la siguiente expresión derivada de
la ecuación de Bernoulli:
𝑝𝑀2 − 𝑝𝑀1 𝑈22 − 𝑈12 (Ec. 2.23)

𝐻 = 𝑧2´ − 𝑧1´ + + 𝑧𝑀2 − 𝑧𝑀1 + + 𝐻𝑗1−2
𝜌𝑔 2𝑔
Para bombas verticales (figura 2.7) donde la presión 𝑝𝑀1 = 𝑝𝑎𝑡𝑚 = 0, la carga total se calcula de la
siguiente forma:
ℎ1 = 𝑧𝐿 (Ec. 2.24)
𝑝𝑀2 𝑈22
ℎ2 = 𝑧2´ + + 𝑧𝑀2 + + ℎ𝑗2 (Ec. 2.25)
𝜌𝑔 2𝑔
𝑝𝑀2 𝑈22 (Ec. 2.26)

𝐻 = 𝑧2´ − 𝑧𝐿 + + 𝑧𝑀2 + + ℎ𝑗2
𝜌𝑔 2𝑔
Figura 2.7.- Cálculo de la altura total de la bomba, H, de varios tipos de bombas sumergidas
44
Marco teórico
Para bombas verticales donde la presión pM1 es diferente que la presión atmosférica es:
𝑝𝑀1 (Ec. 2.27)

ℎ1 = 𝑧𝐿 +
𝜌𝑔
𝑝𝑀2 − 𝑝𝑀1 𝑈22 (Ec. 2.28)
ℎ2 = 𝑧2´ + + 𝑧𝑀2 + + ℎ𝑗2
𝜌𝑔 2𝑔
𝑝𝑀2 − 𝑝𝑀1 𝑈22 (Ec. 2.29)
𝐻 = 𝑧2´ − 𝑧𝐿 + + 𝑧𝑀2 + + ℎ𝑗2
𝜌𝑔 2𝑔
Puede que sea necesario añadir al cálculo de la carga total las pérdidas por fricción entre los puntos
de medición.
Esta corrección debe de aplicarse solo si:

hJ1+hJ2 ≥ 0.005 H para grados de aceptación 2 y 3.
hJ1+hJ2 ≥ 0.002 H para grado de aceptación 1.
2.10 Cálculo de la eficiencia total
Para el cálculo de la eficiencia total de la bomba es necesario conocer la potencia hidráulica y la

potencia de entrada del motor.
La potencia mecánica transferida al líquido a su paso por la bomba, también conocida como potencia
hidráulica de la bomba.
𝑃𝑢 = 𝜌𝑄𝑔𝐻 (Ec. 2.30)
La potencia de entrada del motor es aquella que la bomba absorbe en su eje. Conforme a los equipos
de medición empleados se puede calcular con las siguientes expresiones:
 Cuando se utilizan datos eléctricos del motor:
𝑃𝑔𝑟 = 𝑉 × 𝐼 × 𝐹𝑃 × 1.73 × 𝜂𝑚 (Ec. 2.31)
 Cuando se utilizan datos del par de torque y la velocidad de rotación del eje:
𝑃𝑔𝑟 = 𝑀𝑤
(Ec. 2.32)
45
Marco teórico
La eficiencia total de la bomba se define como:

𝑃𝑢 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝜂𝑔𝑟 = = (Ec. 2.33)
𝑃𝑔𝑟 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟
2.11 NPSH
El NPSH (Net Positive Suction Head) es el término empleado en la literatura técnica
anglosajona para determinar las características que se deben dar a la aspiración de una bomba, y
significa altura neta positiva de aspiración, siendo la diferencia entre la presión del líquido a
bombear al eje del impulsor (plano de referencia) y la presión de vapor del líquido a la temperatura
de bombeo, referido a metros columna de agua.
Se puede hablar de dos tipos de NPSH:
El NPSH disponible es una particularidad de la instalación y se define como la energía que tiene un
líquido en la toma de aspiración de la bomba (independientemente del tipo de esta), por encima de la
energía del líquido, debido a su presión de vapor.
El NPSH requerido es una característica de la bomba. Se determina por prueba o cálculo y es

aquella energía necesaria para llenar la parte de aspiración y vencer las pérdidas por rozamiento y
el aumento de velocidad desde la conexión de aspiración de la bomba hasta el punto en que se
añade más energía.
2.11.1 Cálculo del NPSHD
Como ya se mencionó anteriormente, para efectuar la prueba de NPSHR, es necesario igualar el

NPSHD al NPSHR en el laboratorio y así obtener un vacío en la brida de succión corregido a un plano
de referencia.
Por definición la carga neta de succión positiva disponible es la carga total absoluta a la entrada por
arriba de la carga equivalente a la presión de vapor referida al plano de dato para NPSH.
𝑝𝑎𝑚𝑏 − 𝑝𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻 = ℎ1 − 𝑧𝐷 + (Ec. 2.34)
𝜌1 𝑔
46
Marco teórico
Este NPSH está referido al plano de dato para NPSH, considerando que la carga total de entrada está
referida al plano de referencia.
El plano de dato para NPSH es el plano horizontal a través del centro del círculo descrito por las
esquinas a la entrada de los álabes del impulsor; en el primer paso en el caso de bombas multipaso.
En el caso de bombas de eje vertical ó inclinado con impulsores de doble succión, es el plano a través
del centro más alto. Ver figura 2.8.
Figura 2.8.- Nivel de elevación para varios diseños de bombas en el ojo del impulsor de la primera etapa.
Fuente: ANSI/HI 14.6.
Teniendo en cuenta que el NPSHR se determina con la variación del NPSHD con cualquiera de los
métodos antes descritos, deducimos que:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 = 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 (Ec. 2.35)

Igualando con la ecuación 3.18 tenemos que:
𝑝𝑎𝑚𝑏 − 𝑝𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 = 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 = ℎ1 − 𝑧𝐷 + (Ec. 2.36)
𝜌1 𝑔
O bien en la brida de succión la ecuación 2.36 se reduce a:
𝑝1 𝑈12 𝑝𝑎𝑚𝑏 − 𝑝𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 = + + (Ec. 2.37)
𝜌1 𝑔 2𝑔 𝜌1 𝑔
Despejando p1, que es la presión de vacío necesaria en la brida de succión:
𝑈12 (Ec. 2.38)

𝑝1 = 𝑝𝑎𝑚𝑏 − 𝑝𝑣 − ((𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 − ) 𝜌 𝑔)
2𝑔 1
El NPSHR a sustituir en esta ecuación es aquel especificado en la cotización y en la curva de ingeniería

de la bomba a probar, contrato u hoja de datos API.
47
Normalización de pruebas de aceptación a bombas centrífugas
NORMALIZACIÓN DE
PRUEBAS DE
COMPORTAMIENTO A
BOMBAS CENTRIFUGAS
48
3 Normalización de pruebas de aceptación a bombas centrífugas
La normalización de las pruebas a bombas centrífugas es el resultado del mutuo acuerdo entre los
fabricantes, los institutos especializados en el tema, entidades reguladores y en algunos casos los
usuarios finales. En México existen las siguientes normas NOM y NMX vigentes:
NOM-001-ENER-2000: Esta Norma Oficial Mexicana fija los valores mínimos de eficiencia
energética que deben cumplir las bombas verticales tipo turbina con motor externo eléctrico vertical
y establece el método de prueba para verificar en laboratorio dicha eficiencia. Respecto a la prueba la
norma incluye los requisitos mínimos de los equipos de medición, fluido de prueba, informes de
prueba, parámetros garantizados, ejecución de la prueba y corrección de la velocidad de rotación.
NOM-010-ENER-2000: Esta Norma Oficial Mexicana aplica únicamente a los conjuntos motor-
bomba sumergible tipo pozo profundo, accionados con motor trifásico sumergible, de manufactura
nacional o extranjera, comercializados en los Estados Unidos Mexicanos, para el manejo de agua
limpia con las propiedades que se especifican en esta Norma Oficial Mexicana. No aplica para
conjuntos motor-bomba sumergibles para bombeo de aguas negras y lodos.
NMX-O-140-1972: Esta norma establece el método de prueba hidrodinámica que debe aplicarse a
bombas centrífugas, para la determinación de la carga dinámica total, la potencia, la eficiencia y la
carga neta positiva de succión, en función de la capacidad. La norma es más completa que las dos
anteriores pero también es la más antigua.
Además de estas normas está una norma de referencia de Petróleos Mexicanos (PEMEX) referente a las
pruebas a bombas centrifugas, la NRF-050-2012 (Bombas Centrífugas). Esta norma toma como base la
Norma Internacional ISO-13709:2009 (API 610 11th), modificando, definiendo y en su caso adicionando
los requerimientos particulares de PEMEX. En el numeral 8.3.2 (Pruebas de comportamiento) de NRF-
050-2012 se definen los lineamientos y requisitos generales de la prueba sin mencionar el método de
prueba, y a su vez nos re direcciona a la norma ISO: 13709:2009.
La norma ISO: 13709:2009 (Centrifugal pumps for petroleum, petrochemical and natural gas
industries) es idéntica a la norma API 610 onceava edición. En el numeral 8.3 de esta norma se definen
los lineamientos y requisitos generales de la prueba, similares a los de la NRF-050-2012. Entre los
49
numerales de importancia para este trabajo, se encuentra el 8.3.1.2 de API 610 que la prueba de
comportamiento y NPSH debe de efectuarse usando el método y requisitos de incertidumbre de ISO
9906, ANSI/HI 1.6 (para bombas horizontales) o ANSI/HI 2.6 (para bombas verticales). Las dos
normas del ANSI/HI anteriormente mencionadas se homologaron recientemente en una sola norma
ANSI/HI 14.6 y esta a su vez es idéntica a la ISO 9906:2012. Es de esperarse que para la próxima
revisión de API 610 aparezcan solo las normas ANSI/HI 14.6 y la ISO 9906:2012 como método de
prueba.
La norma ANSI/HI 14.6 es más completa que las normas mexicanas con respecto al método de prueba.
En esta norma se detallan los grados de aceptación de las bombas, las tolerancias de aceptación y la
representación gráfica de estas, los tipos de configuraciones para las pruebas y los arreglos especiales en
la instalación de algunos equipos de medición. El método de prueba se detalla, además se describen
instrumentos recomendados para efectuar las mediciones, los intervalos de calibración recomendados y
la incertidumbre y fluctuación mandataria para cumplir con esta norma. Al ser una norma extranjera su
cumplimiento es opcional.
Este trabajo cumplirá con los requisitos normativos de las normas NRF-050-PEMEX-2012, API 610 11th
y ANSI/HI 14.6. Cabe destacar que la competencia que cuenta con una acreditación ante ema lo hicieron
en conformidad con las normas NOM, por esta razón incumplen con los requisitos de NRF-050-PEMEX-
2012 con respecto al método de prueba y pero cumplen de forma desleal con el requisito de esta misma
norma de que el laboratorio debe de contar una acreditación.
3.1 Pruebas de aceptación a bombas centrifugas
El propósito de una prueba de aceptación es de demostrar el funcionamiento hidráulico y mecánico

garantizado acordado entre el comprador y el fabricante de la bomba. Esta prueba incluye de forma
obligatoria u opcional según las condiciones de contrato la prueba de comportamiento hidráulico y la
prueba de NPSH.
Estas pruebas se clasifican de la siguiente forma:

 La prueba de aceptación en fábrica se realiza en banco de pruebas del fabricante y gracias a esto
son muy precisas las mediciones y las condiciones de campo pueden ser reproducidas.
50
 La prueba de campo se realiza en la instalación de la bomba y están sujetas a la influencia de las

condiciones de servicio prevalecientes. Las pruebas de campo periódicas sirven para detectar
cambios o desgaste en la bomba y debe llevarse a cabo a un horario fijo y utilizar instrumentos
cumpliendo las normatividades.
 Los ensayos con modelos requieren una gran precisión de medición. La prueba de modelo debe
ser precisa de modo que sirva como un sustituto de la prueba de aceptación para la bomba de
tamaño real. El cien por ciento fidelidades hidráulicas entre el modelo y la bomba es un requisito
previo.
Las pruebas típicamente se registran datos de flujo, presión en la succión y descarga de la bomba,
revoluciones por minuto del eje de la bomba, potencia absorbida por el motor y adicionalmente
temperatura del líquido de prueba.
3.2 Configuraciones de laboratorios de pruebas
Las configuraciones que se encuentran en las anteriores normas no son de aplicación mandatorio, pero
si contienen recomendaciones de los equipos e instrumentos mínimos para probar una bomba. Las
recomendaciones enlistadas a continuación son extracción de las normas ANSI/HI 1.6, ANSI/HI 2.6
y ANSI/HI 14.6.
Las instalaciones del laboratorio de prueba de comportamiento deben de utilizar, pero no se limita a,
lo siguiente:
 Montaje de la bomba de prueba en el laboratorio. Este debe ser lo suficientemente rígido para
restringir la bomba contra las fuerzas de reacción desarrolladas por el flujo y presión.
 Motor. Para la prueba se necesita un motor para accionar la bomba, generalmente se prefiere
el uso del motor eléctrico. Dependiendo del método utilizado para medir la potencia de entrada
de la bomba, pueden ser necesarios los datos de eficiencia del motor.
51
Figura 3.1.- Configuración típica de un laboratorio de tanque abierto para la prueba de

bombas centrifugas horizontales. Fuente: ANSI/HI 1.6
 Variador de velocidad de rotación del motor. Para establecer con precisión la potencia de
entrada de la bomba, se pueden requerir datos de eficiencia de los equipos.
 Para las bombas horizontales se requiere de un tubo de succión o una manguera desde la bomba
de pre carga, tanque cerrado o sumidero abierto, correctamente dimensionados para la bomba
que se está probando. El flujo en la bomba debe estar libre de remolinos y tiene que tener una
distribución de velocidad simétrica. Se debe de contar con las dimensiones interiores reales de
la tubería de succión y descarga, donde las lecturas de presión serán registradas, y para que los
cálculos de la carga de velocidad se puedan realizar.
 En la succión debe estar instalado un vacuómetro, un indicador compuesto, o transductor de

presión adecuado para medir el rango completo de presiones.
 Un tubo de descarga con una válvula u otro dispositivo de estrangulación.
 En la descarga debe estar instalado un medidor de presión o transductor adecuado para el rango
de operación completo.
52
Figura 3.2.- Configuración típica de un laboratorio de circuito cerrado para la prueba de

bombas centrifugas verticales. Fuente: ANSI/HI 2.6
 Dispositivos de estrangulamiento pueden ser usados para los instrumentos instalados en la

succión y descarga, tales como válvulas de aguja o tubos capilares para minimizar las
pulsaciones de presión en los manómetros.
 Un medio para medir la potencia de entrada a la bomba o controlador adecuado para el rango
de potencia.
 Un medio para medir la velocidad de la bomba, como un contador de revoluciones o el

temporizador, tacómetro o estroboscopio.
 Un medio para la tasa de caudal.
 La configuración de la fosa debe de asegurar de que el flujo de líquido en la bomba es libre de

remolinos inducidos por la instalación y que tiene una distribución simétrica de la velocidad.
 Las configuraciones de prueba para las pruebas de NPSH deberán estar provistos de un medio
de reducción de la presión de succión a la bomba, tal como un tanque cerrado con una fuente
de vacío o una válvula reguladora en la succión.
53
 Un medio para la medición de la temperatura del líquido de prueba.
Cuando se requieran tanto prueba de NPSH y pruebas de comportamiento se requiere una succión
cerrada o un circuito cerrado para la bomba o el cuerpo de tazones ensamblado (ver figura 3.3). El
circuito está dispuesto típicamente de modo que, la presión de vacío o la presión puedan ser
controladas en el lado de succión.
Figura 3.3.- Arreglo de lata para la succión de bombas verticales.

Fuente: ANSI/HI 1.6
3.3 Prueba de comportamiento
Las pruebas de comportamiento son la parte fundamental de las pruebas de aceptación ya que esta es
la única prueba obligatoria que se deben de hacer a todas las bombas como lo indica la norma ANSI/HI
14.6 y la norma API 610 11th. Esta prueba tiene por objetivo conocer las condiciones reales de
operación de la bomba, por lo cual es necesaria la determinación de las curvas características, siendo
las principales la variación del gasto contra la carga, el rendimiento.
En términos generales la prueba de una bomba opera a una velocidad de rotación constante entre el
50% y el 120% de la velocidad de rotación especificada para establecer un gasto en diferentes puntos
54
mediante una válvula de control instalada en la tubería de descarga, para obtener la carga total de la
bomba y potencia de entrada. Un mínimo de cinco puntos de prueba deben ser tomados, con respecto
al grado de aceptación, con uno de los puntos dentro del – 5% y 0% y otro dentro del 0% y +5% del
caudal nominal del punto garantizado. Los otros tres puntos deberán ser espaciados sobre el rango de
operación permisible de la curva característica de la bomba, con puntos tomados cerca de las regiones
de máxima carga y máximo caudal.
3.4 Grados de aceptación
La norma ANSI/HI 14.6 tiene diferentes grados de aceptación según el acuerdo entre el fabricante y
el comprador, o el tipo de servicio al que se destina la bomba. El punto nominal o punto de operación
especificado y acordado contractualmente con el cliente se le denomina punto garantizado y es
evaluado contra un grado de tolerancia de aceptación y su correspondiente tolerancia. Para una prueba
de comportamiento se tiene que especificar siempre el caudal garantizado QG, la carga garantizada HG
y puede, opcionalmente, también especificarse eficiencia garantizada, potencia en el eje garantizada
ó NPSHR garantizado. Cuando aplique, estos parámetros opcionales garantizados deben ser
especificados para estas pruebas. Estos parámetros son solo el resultado del ensayo y el cliente toma
las acciones necesarias para el correcto funcionamiento de la bomba.
La tolerancia de los grados de aceptación aplican solo al punto garantizado, para el caso donde el
punto de garantía esta dado pero no es especificado el grado de aceptación se tomaran los valores por
omisión de la tabla 3.1.
En la tabla 3.2 se definen los seis grados de aceptación de prueba de comportamiento de bomba: 1B,
1E, 1U, 2B, 2U, y 3B.
El grado 1 es el más riguroso, con el grado de aceptación 1U con una banda de tolerancia unilateral y
grado de aceptación 1B que presenta una banda de tolerancia bilateral. El grado de aceptación 1E es
también bilateral y es importante en lo concerniente con eficiencia de la energía. Los grados 2 y 3
presentan bandas de tolerancia más amplias, con grados 2B y 3B bilaterales y 2U unilateral. Es de
hacer notar que todas las tolerancias de grado 1 presentan el mismo ancho de banda para flujo y carga
lo mismo sucede con ancho de banda entre grados 2 y 3.
55
Tabla 3.1.- Grados de aceptación por default basados en el destino de servicio del comprador.
Potencia de la bomba
Aplicación ˃10 a 100 kW ˃100 kW
(13 a 134 hp) (134 hp)
Agua potable y sucia 2B 1B
Obras de construcción y HVAC 2B 1B
Industria generadora de electricidad 1B 1B
Industria Bombas API 1B 1B
petrolera y gas Ducto 1B 1B
Inyección de agua No aplicable 1B
Industria química 2B 2B
Torres de enfriamiento 2B 2B
Pulpa y papel 2B 2B
Lodo 3B 3B
Industria general 3B 3B
Desagüe, drenaje e irrigación 3B 3B
Bombas no listadas arriba 3B 3B
El cliente puede acordar con el fabricante el uso de cualquier grado para juzgar si un tipo específico
de bomba cumple con el punto garantizado. Si el punto garantizado es dado pero no se especifica
ningún grado de aceptación se deberá utilizar la tabla 3.1 como valores por omisión.
Tabla 3.2.- Grados de aceptación de pruebas hidrodinámicas de bombas y su banda de tolerancia.
Grado
Grado Grado 1 Grado 2
3
 tQ 10% 16% 18%
 tH 6% 10% 14%
Grado de Aceptación
Parámetro de Requerimiento
Símbolo 1B 1E 1U 2B 2U 3B
Prueba de Garantía
tQ (%) 0% a ± 0% a
Caudal ± 5% ± 9%
+10% 8% +16%
Mandatorio
tH (%) 0% a ± 0% a
Carga Total ± 3% ±7%
+6% 5% +10%
Potencia Opcional TP (%) + 4% + 4% + 10% + 8% + 16% + 9%
Eficiencia (y/o) T (%)  3%  0%  5%  7%
56
3.5 Prueba de NPSH
El objetivo de la prueba de NPSH es para verificar el NPSHR de la bomba para la garantía. Esta prueba
solo comprende las mediciones relativas al funcionamiento hidráulico de la bomba (variaciones de
carga, flujo y potencia) y no los otros efectos que pueden ser causados por la cavitación (ejemplo,
ruido, vibración y erosión).
Los efectos de la cavitación pueden ser detectados por una caída de carga o potencia a un flujo dado.
A menos que otra cosa sea especificada una caída de 3% en la carga de la bomba será usada para
determinar NPSHR definido como NPSH3. En el caso de bombas multipaso, la caída de carga será
referida a la carga del primer paso, que deberá ser medida siempre que sea posible. Para bombas con
muy baja carga una caída mayor que el 3% puede ser acordado.
En la mayoría de los casos la prueba de cavitación se llevarán a cabo con agua clara desaereada. Las
pruebas de cavitación en agua no pueden predecir con precisión el comportamiento de la bomba con
líquidos diferentes al agua clara. El contenido de aire tiene un efecto significativo en los valores de
NPSHR medidos y debe ser considerado. La prueba de NPSH se debe realizar con el 80% y el 120%
de la velocidad de rotación especificada.
3.5.1 Tipos de prueba de NPSH
En la norma ANSI/HI 14.6 se definen 4 tipos de pruebas de NPSH. Estas pruebas son:
 Prueba Tipo I: Determinación del NPSH3 para múltiples flujos.

En esta prueba el NPSHD es reducido progresivamente hasta que la caída de la carga total a
flujo constante alcanza el 3%. Este valor de NPSHA es el NPSH3 (Ver tabla 3.3). Un mínimo
de cuatro flujos adecuadamente espaciados deberán de ser evaluados dentro del rango de
operación permisible.
 Prueba Tipo II: Determinación del NPSH3 para un solo flujo.

En esta prueba el NPSHD es reducido progresivamente hasta que la caída de la carga total al
flujo constante especificado es determinada. Este valor de NPSHD es el NPSH3 (Ver tabla 3.3)
57
 Prueba Tipo III: Verificación de la influencia limitada de la cavitación en el comportamiento

a un NPSHD especificado. La verificación se hace al NPSHD especificado para mostrar que la
carga total al flujo nominal de la bomba no es afectada por la cavitación más que 3%.
 Prueba Tipo IV: Verificación de las características garantizadas al NPSHD especificado. La

bomba cumple los requerimientos si la carga total de la bomba garantizada y la potencia se
obtienen al flujo especificado y al NPSHD especificado.
En la práctica, se utilizan ampliamente todos los tipos de configuraciones. Sin embargo, existen casos
en los que sólo un circuito cerrado puede ser utilizado para probar una bomba y cumplir sus requisitos
de NPSH. Esto se refiere particularmente a los casos cuando la bomba probada está diseñada para una
carga baja. Puede suceder que la suma de la altura total desarrollada por una bomba además que sus
requisitos mínimos de NPSHR es inferior a la presión atmosférica.
Sobre el método de prueba el estrangulamiento es más simple, pero la válvula causa perturbaciones
en el flujo que se propagan hacia el interior de la bomba. Estas perturbaciones hacen que la carga de
la bomba disminuya más rápido que en el caso de manejarse un flujo más uniforme (sin obstrucción
de la válvula) arrojando un valor del NPSHR determinado mediante ensayo conservativamente, ó
artificialmente, alto; además para el método por estrangulación la norma NRF-050-PEMEX-2012
exige una distancia mínima de 10 veces el diámetro de la tubería desde la válvula de estrangulación y
el medidor de flujo. El método del vacío es más “puro” y produce resultados más “científicos”, no
“oscurecidos” por la presencia de la válvula. Sin embargo, existen argumentos en el sentido de que el
método de la válvula es mejor dado que éste representa en realidad las instalaciones de campo las
cuales siempre tienen algunas obstrucciones a la entrada que tienen que ser tenidas en cuenta, en este
debate hay que recordar que la bomba se prueba en condiciones de diseño y no simulando la
instalación de la bomba.
58
Tipo de Fosa Fosa Fosa Fosa Fosa Circuito Circuito Circuito Circuito
instalación abierta abierta Abierta abierta abierta cerrado cerrado cerrado cerrado
Variable Válvula de Válvula de Nivel del agua Válvula de Nivel del Presión en Temperatura Presión en Temperatur
independiente mariposa a la mariposa a la mariposa a agua tanque (presión de tanque a (presión
entrada salida la entrada vapor) de vapor)
Constante Válvula de Válvula de Válvula de Flujo Flujo Flujo Flujo Válvula de estrangulación
mariposa a la mariposa a la mariposa a la en entrada y salida
salida entrada entrada y salida
Cantidades, las Carga total, Carga total, Carga total, NPSHD, NPSHD, Carga total, NPSHD, carga, NPSHD, carga total y flujo
variaciones de caudal, caudal, caudal, NPSHD Carga total, Carga total, NPSHD, válvula de cuando un cierto nivel de
Tabla 3.3.- Tipos de configuraciones para prueba de NPSH.
las cuales NPSHD, nivel NPSHD, nivel Válvula de Válvula de válvula de estrangulación cavitación es detectado
dependen del de agua de agua mariposa a mariposa a estrangulación (para un flujo
control la salida la salida (para un flujo constante,
(para un constante, cuando la
caudal cuando la carga carga total
constante) total comienza comienza a
a caer) caer)
Curva
característica
Carga vs Caudal
y NPSH
Curva
característica
NPSH vs Caudal
59
Otra limitación de los circuitos de fosa abierta es el

contenido de aire disuelto en el líquido de prueba. Se ha
sabido por décadas que el aire disuelto en un líquido
puede afectar negativamente al rendimiento de una
bomba que opera bajo condiciones reducidas de NPSH.
La presencia de aire libre en el líquido suele cambiar
una curva H-NPSH con un punto de ruptura brusca (fig
3.4 curva a) en una curva en la que la carga disminuye
gradualmente (Fig. 3.4 curva b). Figura 3.4.- Efecto del aire en los requisitos de NPSH.
Fuente: Centrifugal Pump User’s Guidebook, Yedidiah
3.6 Traslado de los resultados de prueba en datos basados en la velocidad

especificada de rotación y densidad.
Todos los datos de prueba obtenidos a la velocidad de rotación n desviados de la velocidad de rotación
nsp deberán ser trasladados a la velocidad de rotación especificada nsp.
Si la desviación entre la velocidad de prueba n y la velocidad rotación especificada nsp no excede las
variaciones permisibles establecidas en el inciso 3.4, los datos medidos en el flujo nominal Q, la carga
total H la potencia de entrada P y la eficiencia de la bomba η serán convertidas por medio de las
siguientes ecuaciones:
𝑛𝑠𝑝 (Ec. 3.1)
𝑄𝑡 = 𝑄
𝑛
𝑛𝑠𝑝 2
𝐻𝑡 = 𝐻( ) (Ec. 3.2)
𝑛
𝑛𝑠𝑝 3 𝜌𝑠𝑝
𝑃𝑡 = 𝑃( ) ∙ (Ec. 3.3)
𝑛 𝜌
𝜂𝑡 = 𝜂 (Ec. 3.4)
Y los resultados obtenidos para NPSHR serán convertidos por medio de la ecuación:
𝑛𝑠𝑝 𝑥
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅𝑇 = 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅( ) (Ec. 3.5)
𝑛
60
Como una primera aproximación para el NPSH, el valor de 𝑥 = 2 puede ser usado si las condiciones
especificadas para velocidad de rotación y flujo nominal, indicadas en el inciso 3.4, se han cumplido
y si el estado físico del líquido a la entrada del impulsor es tal que la no separación de gas pueden
afectar la operación de la bomba. Si la bomba opera cercana a los límites de cavitación ó si la
desviación entre la velocidad de prueba y la velocidad de rotación especificada excede los límites
establecidos en la tabla 3.2, el fenómeno puede estar influenciado por, por ejemplo, efectos
termodinámicos, la variación de la tensión superficial ó la diferencia entre el contenido de aire
contenido y disuelto. Los valores del exponente x entre 1.3 y 2 han sido contemplados y un acuerdo
entre las partes es mandatorio para establecer la fórmula de conversión a ser utilizada.
3.7 Equipos de Medición
Una prueba incorrecta puede hacer más daño que bien. Se puede indicar incorrectamente que una
bomba realiza una prueba insatisfactoriamente. Esto por lo general causa la pérdida significativa de
tiempo y dinero gastado en intentos de localizar el origen del problema que no existe. Aunque hay
ciertas fallas en una bomba, una prueba incorrecta puede hacer que la verdadera causa sea menos
evidente. De nuevo, esto se traducirá en una pérdida de tiempo y dinero.
En primer lugar, todas las mediciones deben realizarse con instrumentos fiables y precisos. Los
equipos de medición son parte fundamental del laboratorio de prueba. En la norma ANSI/HI 14.6
tiene algunos requisitos normativos en cuanto a la incertidumbre máxima permisible de cada
instrumento usado en las mediciones de flujo, carga, potencia de entrada, velocidad de rotación y
torque.
La tabla 3.4 muestra la incertidumbre máxima permisible de los instrumentos para los diferentes
grados de aceptación. Es importante hacer notar que estos valores máximos de incertidumbre son para
las mediciones en el punto garantizado. Muchos instrumentos tienen valores de incertidumbre basados
en su capacidad a escala total y cuando aplica prácticamente la incertidumbre de medición real puede
ser dos o cuatro veces mayor. Esto significa que el instrumento debe, por lo general, contar con una
precisión mayor correspondiente (menor incertidumbre).
61
Después de haber seleccionado el instrumento adecuado y su arreglo, la mejor comprobación de que

se tendrá una medición cuidadosa es asegurarse de que el instrumento se pone a cero y que se calibra
a intervalos apropiados. Los periodos de calibración recomendados por el ANSI/ HI se detallan en el
anexo T2, estas recomendaciones son apropiadas si no existe un soporte histórico para la evaluación
de la calibración según ILAC-G24- OIML D10 (guía para la determinación de intervalos de
calibración en instrumentos de medición).
Tabla 3.4.- Incertidumbre máxima permisible para instrumentos en punto garantizado.

Incertidumbre máxima permisible de instrumentos de medición en el punto
garantizado
Cantidad medida Grado 1 Grado 2 y 3
Flujo ± 1.5% ± 2.5%
Carga diferencial ± 1.0% ± 2.5%
Carga de descarga ± 1.0% ± 2.5%
Carga de succión ± 1.0% ± 2.5%
Carga de succión para
± 0.5% ± 1.0%
prueba de NPSH
Potencia de entrada ± 1.0% ± 2.0%
Velocidad de rotación ± 0.35% ± 1.4%
Torque ± 0.9% ± 2.0%
La norma ANSI/HI 14.6 recomienda los instrumentos de medición de la tabla 3.5. Las características
de estos instrumentos se detallan más adelante.
Tabla 3.5.- Instrumentos recomendados por ANSI/HI 14.6.

Magnitud Instrumento
Manómetro de bourdón
Presión
Transductor de presión
Medidor másico
Medidor volumétrico
Flujo Placa de orificio
Electromagnético
Ultrasonido
Tacómetro directo
Tacómetro óptico
Velocidad de rotación
Estroboscopio
Torquímetro, dinamómetro
Torque: torquímetro o dinamómetro
Potencia
Eléctrico: Wattmetro
62
3.7.1 Medición de presión
Para determinar la presión suministrada por una bomba, lo primero que se debe hacer es medirla con
algún elemento muy sensible para que se obtenga precisión en la medida y una exactitud que permita
satisfacer la calidad de la prueba de comportamiento. Por esta razón se deben conocer a fondo los
elementos sensores existentes en el mercado a fin de seleccionar el más adecuado según la aplicación.
3.7.1.1 Manómetros secos
Los manómetros que no utilizan un líquido para medir la presión se llaman “secos”; en lugar de agua
o mercurio tienen un elemento elástico que se basa en la Ley de Hook que dice que: “Un elemento
elástico sometido a una fuerza, sufre alargamientos proporcionales a la fuerza aplicada.” Por
consiguiente, la deflexión del elemento elástico será proporcional a la fuerza ejercida.
Un tubo de bourdón es llamado así por Eugene Bourdon, un científico francés, quien lo inventó en
1847 y consiste en un tubo de metal de sección transversal ovalada y curvado a lo largo hasta formar
la sección de un círculo (bourdón tipo C); o hasta formar varios círculos (bourdón tipo helicoidal); o
hasta formar varias espiras (bourdón tipo espiral) como se muestra en la figura 3.5.
Figura 3.5.- Tubos de bourdón en C, helicoidal y espiral.

Fuente: http://www.tecnoficio.com/docs/images2/manometros%20bourdon.jpg
En cualquiera de los tres tipos de bourdón, un extremo del tubo se conecta al proceso y como el otro
extremo está sellado, al deformarse por los cambios de presión, tienden a enderezarse si ésta aumenta
o a volver a su forma original si la presión disminuye; el movimiento del extremo sellado es
transmitido a un engrane o a una leva y de esta manera se puede tener indicación, registro, transmisión
o control de la presión del proceso.
63
Tubo de bourdón en forma de C. Con este elemento se construyen la mayoría de los manómetros de
carátula circular con diámetros que van de 6,35 cm a 30.48 cm (2.5 a 12 pulgadas) y se ha utilizado
por más de 150 años. En ese lapso ha mejorado su exactitud por el empleo de materiales modernos, y
miden varios rangos de presión que van desde 0 hasta 2 000 kg/cm2 (0 a 30 000 psig).
La figura 3.6 muestra la manera en que al moverse el extremo del bourdón en C, por un sistema de
palancas y engranes se mueve un puntero y la punta indica en la escala la presión correspondiente.
Figura 3.6.- Esquema del bourdón tipo “C” indicando presión al lado de un transmisor real.
Fuente: Medición de control y procesos industriales. IPN
En la actualidad se cuenta con manómetros digitales como el de la

figura 6.9, con una exactitud de 0.05 % del total de la escala,
incluyendo los efectos de linealidad, histéresis, repetibilidad y
cambios de temperatura ambiente entre –20 y 65 ºC.
Figura 3.7.- Manómetro digital.
Cuando el equipo donde se va a instalar el instrumento vibra en exceso, de deberá colocar el sensor
lejos del equipo; y cuando la vibración es interna causada por la pulsación de un fluido a la descarga
de una bomba reciprocante, se deberá colocar un amortiguador de pulsaciones.
Si el tubo bourdón es sometido a presión excesiva se deformará permanentemente; para protegerlo de

una eventual sobrepresión, los fabricantes especifican una protección por sobre rango del 200 por
64
ciento; aun así en algunos procesos es conveniente instalar válvulas de alivio en los recipientes o líneas
para que la presión a medir no exceda la capacidad del instrumento.
En muchos procesos se manejan fluidos muy corrosivos, que incluso atacan al acero inoxidable; en
estos casos, se emplea un sello químico que consiste de un diafragma de un metal resistente al ataque
del líquido corrosivo como podría ser el tántalo, así transmiten los cambios de presión al sensor por
un medio hidráulico que generalmente es aceite silicón o glicerina.
3.7.1.2 Medición de presión con diafragma
El diafragma es un metal flexible en forma de disco que cambia de forma cuando la presión del proceso
cambia; está sujetado en la parte interna del cuerpo del instrumento por el borde. La presión del
proceso ejerce una fuerza sobre un lado del disco y la parte central del disco se mueve hacia adentro
por esta acción y este movimiento mueve el puntero del indicador sobre una escala para indicar la
presión como se muestra en la figura 3.8.
Figura 3.8.- Aplicación del diafragma para medir la presión.

Fuente: Medición de control y procesos industriales. IPN
El diafragma se puede utilizar para medir presión absoluta, manométrica o diferencial. Si es evacuado
el aire del lado de baja presión para que ésta sea cero, el medidor indica la presión absoluta. Si el lado
de baja presión se ventea a la atmósfera, el instrumento indicará la presión manométrica. También se
puede medir presión diferencial conectando al proceso la toma de alta y la de baja presión; esta
aplicación es útil en la medición de nivel y de flujo que se analizan con más detalle en las secciones
correspondientes.
65
3.7.2 Medición de caudal
La medición del caudal dentro del laboratorio se puede realizar a partir de varios métodos y a su vez
cada método cuenta con una amplia variedad de instrumentos. Estos métodos son:
 El método de pesaje, da el valor del peso del agua conducido por el sistema hasta un recipiente
sobre una pesa en un intervalo de tiempo, se puede considerar el método más preciso de
medición de caudal. Este procedimiento se utiliza principalmente para la calibración de otros
medidores de flujo.
 El método volumétrico se aproxima a la exactitud del método de pesaje y de manera similar
sólo suministra el valor de la tasa media de flujo durante el tiempo que se necesita para llenar
la tasa de calibrado de flujo.
 El método por diferencia de presión son de los más usados. Entre los instrumentos de este
método se encuentran placas de orificio, toberas tubos Venturi y tubos Pitot.
 Otros métodos utilizados con mayor frecuencia son ultrasónico y magnéticos.
3.7.2.1 El tubo Venturi
El tubo Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por él un fluido.
Está compuesto por una tubería corta recta o garganta entre dos tramos cónicos, uno
convergente y uno divergente o de descarga (figura 3.9).
Figura 3.9.- Tubo Venturi.
La presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así al colocar un manómetro que pueda medir
la caída de presión y calcular el caudal. En el tubo Venturi, el flujo desde la tubería principal
en la sección 1 se hace acelerar a través de la garganta, donde disminuye la presión del fluido.
Después el flujo se expande a través del cono divergente al mismo diámetro que la tubería principal.
66
En la pared de la tubería de la sección 1 y en la pared de la garganta, sección 2, se ubican las

tomas de presión. En dichas tomas se puede conectar un manómetro de presión diferencial de tal
forma que la deflexión h es una indicación de la deferencia de presión p1 – p2.
La ecuación del caudal para el tubo Venturi es:
2𝑔
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑀𝐴2 √ √𝑝1 − 𝑝2 (Ec. 3.6)
𝛾
Los valores del coeficiente de descarga C se obtienen de curvas que son función del
número de Reynolds.
El tubo Venturi posee una elevada precisión del orden de ± 0,75%, permite el paso de fluidos con
un porcentaje relativamente grande de sólidos. Presenta la desventaja de ser costoso.
3.7.2.2 La tobera
La tobera consta de un tubo corto cuyo

diámetro disminuye en forma gradual de
un extremo al otro. También posee dos
tomas de presión, una ubicada del lado
anterior y otra ubicada del lado posterior
de la tobera, en las que se puede conectar
un manómetro de presión diferencial
(figura 3.10).
Figura 3.10.- Tobera.
La ecuación del caudal para la tobera es:
2𝑔 (Ec. 3.8)
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐾𝐴2 √ √𝑝1 − 𝑝2
𝛾
A2 es el área que corresponde al menor diámetro de la tobera (figura 3.10).
67
Recuérdese que K = CM, los valores del coeficiente de descarga se obtienen de curvas que
son función del número de Reynolds y que tienen como parámetro a la relación de los
diámetros β = d/D.
La tobera se la puede emplear para medir caudal de fluidos con dos fases, de vapor o líquidos
viscosos, para líquidos que tengan una pequeña cantidad de sólidos en suspensión. Sin embargo,
no debe emplearse para líquidos con concentraciones de sólidos mayores que puedan llegar a
obturarla.
El costo de la tobera es de 8 a 16 veces el de la placa orificio y su precisión es del orden de

±0.95% a ±1,5%.
3.7.2.1 Placa orificio o diafragma
La placa orificio consiste en una placa perforada ubicada en el interior de una tubería.
Posee además, dos tomas de presión, una en la parte anterior y otra en la parte posterior
de la placa, a las cuales se conecta un manómetro de presión diferencial (figura 3.11).
Figura 3.11.- Placa orificio.
La placa orificio hace que la obstrucción al paso del fluido por la tubería sea de forma
abrupta, esto provoca que la vena fluida presente una sección inferior a la del estrechamiento
que se denomina “vena contracta” y que se encuentra corriente abajo del mismo (figura
3.12). El efecto de la vena contracta no sucede cuando el estrechamiento de la sección de
la cañería es de forma gradual.
68
Figura 3.12.- Efecto de la vena contracta.
El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico o segmental, como se muestra en

la figura 3 .13 . El concéntrico es el más comúnmente utilizado. El orificio de la placa es
circular y concéntrico con el tubo en el que va instalado. Su exactitud es mucho mayor
a la de los otros dos tipos de orificios. El excéntrico, el orificio en la placa es circular
y tangente a la pared interna de la cañería en un punto. Se utiliza para fluidos con dos
fases: vapor húmedo, líquidos que contienen sólidos, aceites que contienen agua, etc. El
segmental, es un orificio en forma de segmento circular tangente en un punto a la
circunferencia interna de la cañería. Se utiliza para fluidos barrosos con la ventaja
que no acumula sólidos en el lado anterior a la placa.
Figura 3.13.- Distintos tipos de orificios.
La ecuación del caudal para la placa orificio es la misma que para la tobera:
2𝑔
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐾𝐴2 √ √𝑝1 − 𝑝2 (Ec. 3.9)
𝛾
69
En este caso, A2 es al área del orificio de la placa. Recuérdese que K = CM. Los valores
de C se obtienen de curvas que son función del número de Reynolds y que tienen como
parámetro a β = d/D.
Por último, la precisión de la placa orificio está en el orden de ±1% y ±2%.
3.7.2.2 El tubo Pitot
El tubo Pitot, el cual se muestra en la figura 3.14, mide la diferencia de presión

entre los puntos a y b la cual es proporcional al cuadrado de la velocidad. El fluido
se desplaza por las aberturas en a, estas aberturas son paralelas a la dirección del flujo
y están situadas lo suficientemente lejos como para que la velocidad y la presión fuera
de ellas tengan los valores del flujo libre. Por lo tanto, la presión en el brazo izquierdo
del manómetro, que está conectado a las aberturas, es la presión estática pa. La
abertura del brazo derecho del manómetro perpendicular a la corriente. La velocidad se
reduce a cero en el punto b y el líquido se detiene en ese sitio. La presión en b es la
presión total de empuje pb. De acuerdo con la ecuación de Bernoulli en los puntos a y b.
Figura 3.14.- Tubo Pitot.
Si el área transversal de la tubería A es conocido, el caudal del líquido es Av, es decir:
2𝜌′𝑔ℎ
𝑄 = 𝐴√ (3.10)
𝜌
Su precisión es baja, del orden de 1,5% - 4%, y de emplea normalmente para la medición de
grandes caudales de fluidos limpios con una baja pérdida de carga.
70
3.7.2.3 Caudalímetros ultrasónicos
La medición del caudal se realiza por medio de una onda sonora ultrasónica que se propaga a
través del líquido. Constan básicamente de dos transductores piezoeléctricos, uno actúa como
transmisor y otro como receptor de la onda sonora. Ambos transductores se ubican en los lados
opuestos de la cañería. Para utilizar este tipo de caudalímetros, es necesario conocer la velocidad
de propagación de la onda ultrasónica en el líquido al cuál se quiere medir el caudal. Entre los
caudalímetros ultrasónicos se encuentran el de tiempo de vuelo y el efecto Doppler.
3.7.2.4 Medidor magnético
Los medidores electromagnéticos son usados para medir el flujo volumétrico por la conductividad
eléctrica de los líquidos, con o sin sólidos. No como otros métodos de medición de flujo, este
instrumento no tiene partes móviles y, por lo tanto está hecho para resistir casi cualquier presión sin
fuga y maneja casi cualquier líquido con el apropiado revestimiento. Además no causa pérdidas de
presión en la tubería cuando el flujometro y la tubería sean del mismo diámetro.
El medidor electromagnético de flujo no puede diferenciar entre la entrada de gas desde el líquido de
proceso, y por lo tanto las burbujas causan lecturas incorrectas en medición de alta precisión.
Este tipo de medidor de flujo puede, bajo las mejores condiciones de operación, tener una precisión
de ±0,25 % a ±1,0 % para velocidades mayores a 0,5 m/s. A velocidades menores, los errores de
medición incrementan pero las lecturas son repetidas.
Figura 3.15.- Medidor magnético.

Fuente: Instrumentos industriales, Creus
71
La conductividad del fluido es la única característica propia del líquido que puede limitar el
empleo del medidor magnético de caudal. El sistema electrónico utilizado en el elemento y
en el receptor permite medir caudales de líquidos que tengan una conductividad superior a 5
micro-mhos/cm. No obstante, en casos especiales puede trabajarse con valores menores,
añadiendo al circuito de medida un preamplificador adicional (acondicionador de señal),
alcanzándose una conductividad mínima de 0,3 micro-mhos/cm.
3.7.3 Medición de velocidad de rotación
La medición de la velocidad en la industria se efectúa de dos formas: con tacómetros mecánicos y con
tacómetro s eléctricos. Los primeros detectan el número de vueltas del eje de la máquina por medios
exclusivamente mecánicos pudiendo incorporar o no la medición conjunta del tiempo para determinar
el número de revoluciones por minuto (r.p.m.), mientras que los segundos captan la velocidad por
sistemas eléctricos.
Para usos industriales se suelen utilizar los tacómetros eléctricos porque permiten la transformación
directa de la señal para alimentar los instrumentos registradores o controladores de panel. Un caso de
aplicación típica lo constituye la medida de la velocidad de giro del eje de una turbina en una central
de energía, y en el caso particular de este proyecto la medición de la velocidad de giro del eje de la
bomba.
3.7.3.1 Tacómetros directo
El tacómetro mecánico más utilizado es el típico contador de revoluciones empleado para medir
localmente la velocidad de rotación de toda clase de máquinas o dispositivos giratorios. Este contador
(fig. 3.16) consiste básicamente en un eje elástico terminado en punta que se apoya sobre el centro de
la pieza giratoria. El eje elástico al girar mueve a través de un tren de engranajes dos diales calibrados
concéntricos. Cada división del dial exterior representa una vuelta del eje giratorio mientras que en el
dial interior una división da una revolución del dial exterior; conocido el tiempo de trabajo del
contador, medido mediante un cronómetro, es fácil calcular la velocidad media en r.p.m.
72
Figura 3.16.- Tacómetro mecánico

Fuente: Instrumentos industriales, Creus
3.7.3.2 Tacómetros ópticos
Estos tacómetros, generalmente sin contacto, utilizan un medio luminoso para determinar la velocidad
de rotación. En la figura 3.17 se muestra un esquema que permite comprender el principio de
funcionamiento se estos tacómetros.
En general estos aparatos producen un haz luminoso ya sea de tipo

LÁSER, de luz visible, o infrarrojo que se dirige a la pieza en
movimiento, en la pieza se ha marcado una zona de color blanco que
refleja el haz luminoso en mayor proporción que el resto de la
superficie, de manera que cada vez que pasa la zona blanca frente al
tacómetro se produce por un instante una reflexión mayor del haz.
Este pulso luminoso reflejado es detectado por un sensor colocado
junto al emisor de luz y convertido a pulso eléctrico dentro del
tacómetro. Un circuito convenientemente calibrado a unidades de
velocidad de rotación mueve la aguja al valor apropiado o genera un
Figura 3.17.- Tacómetro óptico
número en una pantalla digital. Fuente: http://www.abq-instrumentos.com/
tacometro/tacometro-cdt-1000.html
3.7.4 Medición de la potencia
No hay un instrumento de medición directa de la potencia consumida por la bomba, los instrumentos
son compuestos, es decir el conjunto de dos o más mediciones en un solo instrumento. Actualmente
los instrumentos digitales simplifican la obtención de la medición de potencia, ya que estos realizan
las operaciones necesarias para dar la potencia. Los instrumentos más usados son: wattmetro (o
vatímetro), torquímetro y dinamómetro.
73
3.7.4.1 Wattmetro
El wattmetros es un instrumento que nos permite medir en watts la energía eléctrica o la tasa de
suministro de esta energía, es decir mide la potencia eléctrica. También podemos medir el poder de
audiofrecuencia y la frecuencia de utilidad.
Los wattmetros analógicos son instrumentos electrodinámicos. Están compuestos por la fusión de un
voltímetro y un amperímetro. Los wattmetros más comunes están conformados por un par de bobinas
fijas (bobinas de corriente), conectada en serie con el circuito y una bobina móvil (bobina potencial),
conectada en paralelo y es la que lleva la aguja que indica la medición de la energía eléctrica.
Figura 3.18.- Partes de un wattmetro analógico
En los últimos años los wattmetros digitales han reemplazado a los convencionales wattmetros
analógicos. Estos wattmetros digitales calculan correctamente el consumo de energía, aun así cuando
se enfrentan a grandes cantidades de potencia eléctrica.
3.7.4.2 Dinamómetro
Un dinamómetro es un dispositivo de carga que se utiliza generalmente para medir la potencia de

salida de un motor. Varios tipos de dinamómetros son comunes, algunos de ellos se conoce como
dinamómetros de freno: dinamómetros de freno de fricción en seco, dinamómetros de freno
hidráulicos o por agua y dinamómetros de corrientes parásitas.
Los dinamómetros mecánicos que utilizan la fricción en seco son el tipo más antiguo, y consisten en
una especie de aparato de corte mecánico, a menudo un cinturón o zapata que se fricciona al eje de
74
rotación. El cubo o el eje se centrifugaran para cada motor. El aumento de tensión en la correa, o la
fuerza de la zapata contra el cubo aumentan la carga en el motor.
Los dinamómetros hidráulicos son básicamente bombas hidráulicas donde el impulsor se hace girar
por el motor. La carga en el motor se varía mediante la apertura o cierre de una válvula, la cual cambia
de nuevo la presión en la bomba hidráulica.
Figura 3.19.- Dinamómetro
Los dinamómetros actuales son dispositivos de carga electromagnéticas. El motor a probar hace girar
un disco en el dinamómetro. La corriente eléctrica pasa a través de las bobinas que rodean el disco, e
inducir una resistencia magnética al movimiento del disco. La variación de la corriente varía la carga
sobre el motor.
3.7.4.3 Torquímetro
Un sensor de par o transductor de par o torquímetro es un dispositivo para medir y registrar el par de
torsión en un sistema de rotación, tal como un motor , cigüeñal , caja de cambios , transmisión , rotor ,
una bicicleta de manivela o probador de torque tapa . Del par estático es relativamente fácil de
medir. De par dinámico, por otro lado, no es fácil de medir, ya que generalmente requiere la
transferencia de algún efecto (eléctrico o magnético) del eje que se está midiendo a un sistema estático.
Una forma de lograr esto es acondicionar al eje o un miembro unido al eje con una serie de
magnéticos permanentes. Las características magnéticas de estos pueden variar según el par aplicado,
y por lo tanto se puede medir usando sensores sin contacto. Tales sensores magnetoelásticas de par se
75
utilizan generalmente para aplicaciones en vehículos en los coches de carreras, coches, aviones, y
aerodeslizadores.
Comúnmente, los sensores de par o transductores de par utilizan medidores de tensión aplicados a un
eje o eje de giro. Con este método, un medio para alimentar el puente medidor de deformación es
necesario, así como un medio para recibir la señal desde el eje de rotación. Esto se puede lograr
usando anillos deslizantes , telemetría inalámbrica, o transformadores rotativos . Los nuevos tipos de
transductores de par añaden electrónica de acondicionamiento y un convertidor A/D para el eje de
rotación. La electrónica del estator leen las señales digitales y las convierten esas señales a una señal
de salida analógica de alto nivel, como +/- 10VDC.
3.8 Curvas Características de las bombas
Los fabricantes de bombas ofrecen, junto con sus productos, información técnica dentro de la que las
curvas características juegan un papel importante.
Las curvas características de las bombas son graficas de su comportamiento, en las que un eje
corresponde a la altura de bombeo y el otro al gasto o caudal movido por la bomba. Hay una curva de
ese tipo para cada velocidad de rotación de la bomba. Las curvas características se trazan casi siempre
para una velocidad de rotación constante.
Figura 3.20.- Curva característica
A diferencia de las curvas características presentadas para la oferta de bombas, las curvas que son el
resultado de un ensayo solo contienen una curva para un solo diámetro en donde se mantiene la bomba
funcionando a revoluciones constantes y se varía la carga de la bomba. La carga, potencia y eficiencia
76
se obtiene experimentalmente. Estas curvas tiene la función de informar al comprador el correcto

funcionamiento de la bomba a diferencia de las mostradas en los catálogos para la selección de la
bomba.
3.8.1 Reporte de las garantías en las curvas
El laboratorio reportara las garantías de funcionamiento que el cliente requiera para el punto
garantizado a la velocidad nominal (en algunos casos frecuencia y voltaje), la curva de la bomba tocará
o pasará por una banda de tolerancia que rodea el punto garantizado definido por el grado de
aceptación, ver tabla 3.2 y figuras 3.21 y 3.22.
Figura 3.21.- Aceptación de tolerancia unilateral.
Figura 3.22.- Aceptación de tolerancia bilateral.
77
El punto garantizado está definido por un flujo garantizado QG y una carga garantizada HG.
Adicionalmente, una ó más de las siguientes cantidades pueden ser garantizadas a las condiciones
garantizadas y la velocidad nominal.
1) La eficiencia mínima de la bomba ηG ó la máxima potencia de entrada de la bomba PG, ó
2) En el caso de una unidad combinada bomba-motor, la mínima eficiencia combinada ηgrG ó la

máxima potencia de entrada del motor PgrG.
3.9 Consideraciones en las instalaciones
3.9.1 Tubería de succión
Desde el punto de vista de importancia, la tubería de succión probablemente merece más atención que
la de descarga debido a que puede presentarse dificultades menos serias derivadas de las líneas de
descarga de dimensiones no adecuadas, que las que en esta pueden producir la tubería de succión. Un
NPSH insuficiente, inestabilidad hidráulica, conformación de vórtices fuerte que conducen a
vibración, ruidos, cavitación y desgaste excesivo de las chumaceras son sólo unas cuantas dificultades
que causa una tubería de succión mal diseñada. Otras más pueden ser capacidad reducida, golpe de
ariete, sobre calentamiento de la bomba y reducción en la vida de las partes.
La figura 3.23 muestra algunos factores importantes que deben recordarse cuando se proyectan las
líneas de succión de bombas centrífugas horizontales. No hay que hacer arreglos como los que se
muestran en la figura a) o c) debido a que hay posibilidad de que se formen bolsas de aire. Úsese de
preferencia un reductor excéntrico. Inclínese el tubo de succión hacia arriba, hacia la bomba. Las
bolsas de aire pueden formarse en los puntos más altos, haciendo que la bomba pierda el cebamiento,
aun cuando esté provista con una válvula de pie en la línea de succión. La figura e muestra el arreglo
preferido para bombas centrífugas horizontales. Para evitar la transmisión de vibración a la carcasa de
la bomba, tanto la tubería de succión como la de descarga deben estar soportadas independientemente
en un punto cercano a las bridas de entrada y salida.
78
Figura 3.23.- Arreglos en la tubería de succión.

3.9.2 Tubería de descarga
En un circuito cerrado, otro punto vulnerable en la línea de descarga en la que la cavitación se puede
desarrollar es donde la tubería de descarga vuelve al depósito de succión.
Cuando este punto se encuentra cerca del nivel del agua, la presión estática no puede ser menor que
el NPSH disponible en el ojo del impulsor. Esta presión estática puede ser reducida aún más por la
turbulencia y las pérdidas hidráulicas causadas al reingreso del líquido. Esto puede resultar en la
cavitación en el extremo de la línea de descarga.
Un efecto similar se puede ver cuando el tanque de succión está precedida por una tubería de gran
diámetro y el resto de la línea de descarga es de pequeño diámetro (fig. 3.24). En este caso, la
cavitación puede ocurrir cuando el líquido pasa de la tubería más pequeña que en el más grande. Del
mismo modo, una válvula de descarga parcialmente abierta también puede convertirse en un lugar
donde se puede producir cavitación. Particularmente cuando la tubería aguas abajo de la válvula
conduce directamente al depósito de aspiración sin obstrucción. Esto puede ocurrir cuando la válvula
se encuentra muy por encima del nivel del líquido en el tanque de succión.
79
Figura 3.24.- Retorno de un tubo de descarga en un circuito cerrado

Fuente: Centrifugal Pump User’s Guidebook, Yedidiah
Una solución para estos casos es elegir la línea de descarga de un diámetro tan grande como sea
posible. Otro remedio eficaz es instalar la tubería de descarga lo más por debajo del nivel del líquido
en el tanque de succión como sea posible (Fig. 3.24).
3.9.3 Instalación de instrumentos de medición de presión
La instalación de instrumentos de medición de presión son los únicos normalizados dentro de la norma
ANSI/HI 14.6. Para los demás instrumentos de medición necesarios en el laboratorio se siguen
recomendaciones del fabricante y/o de las normas aplicables a cada instrumento.
Cuando una bomba se prueba en una disposición de prueba

estándar como en la figura 3.25, la sección de medición de
succión normalmente se encuentra a una distancia de dos
diámetros de tubería aguas arriba de la brida de entrada de la
bomba, cuando la longitud del tubo de entrada permite.
Figura 3.25.- Anillos de tubos múltiples en la succión

Fuente: ASME 8.2 PTC
En caso de que esta longitud no esté disponible , en ausencia de un acuerdo previo con el comprador,
la longitud recta disponible debe dividirse a fin de tener la mejor ventaja posible de las condiciones
locales de aguas arriba y aguas abajo de la sección de medición (por ejemplo, en la relación de 2 aguas
arriba a aguas abajo 1).
80
La sección de medición en la succión debe estar situado en una sección recta de tubo del mismo
diámetro y coaxial con la brida de entrada de la bomba. Si una curva está presente una corta distancia
aguas arriba de la sección de medición y si sólo una o dos tomas de presión están en uso (grado 2 y 3
pruebas), éstos deben ser perpendiculares al plano de la curva.
La sección medición en la descarga debe estar dispuesta en una sección de tubería recta coaxial con
la brida de salida de la bomba y del mismo diámetro. Cuando sólo una o dos tomas de presión se
utilizan (grado 2 y 3 pruebas), las tomas de presión deben ser perpendiculares al plano de la voluta o
de cualquier curva existente en la carcasa de la bomba, ver figura 3.26.
Figura 3.26.-Toma de presión perpendicular al plano de la voluta o al plano de una curva, respectivamente.
Para grado 1 de pruebas, cuatro tomas de presión estática deben ser dispuestos simétricamente
alrededor de la circunferencia de cada sección de medición (ver figura 3.27 a).
Para grado 2 y 3 pruebas, normalmente es suficiente para proporcionar una toma de presión estática
en cada sección de medición, pero cuando el flujo puede verse afectada por un remolino o una
asimetría, puede ser necesario dos o más (véase la figura 3.27 b).
Las tomas de presión estática deberán cumplir con los requisitos que se muestran en la figura 3.28 y
deberán estar libres de rebabas e irregularidades y al ras con, y normal, la pared interna de la tubería.
El diámetro de las tomas de presión será de entre 3 y 6 mm (0,11 y 0,24 In) o igual a 1/10 del diámetro
del tubo, cualquiera que sea el menor. La longitud de un agujero de toma de presión no será inferior
a dos veces y medio su diámetro.
81
a) Grado 1 — Cuatro toma de presión b) Grado 2 y 3 — Una toma de presión

Conectado con un anillo (o dos en posiciones opuestas)
Llave
1 venteo
2 drene
3 tubo conectado al instrumento de medición
Figura 3.27.- Toma de presión para grado 1,2 y 3 de prueba.

El diámetro de la tubería que contiene la toma será limpio, suave y resistente a la reacción química
con el líquido que se bombea. Cualquier recubrimiento, tal como pintura, no debe obstruir la
perforación. Si el tubo se suelda longitudinalmente, entonces el agujero se desplaza tan lejos como
sea posible de la soldadura.
l ≥ 2,5 d r ≤ d/10
cuando d = 3 a 6 mm o 1/10 diámetro de tubería, el valor que sea más pequeño
a) Pared gruesa b) Pared delgada
Figura 3.28 Requerimientos para tomas de presión estática.

82
3.10 Equipo Auxiliar no normalizado
Para realizar las pruebas en el laboratorio, se requiere de equipo especializado en el control de las
diferentes magnitudes, entre las que destacan la presión del sistema y las revoluciones por minuto del
eje del motor. La norma ANSI/HI 14.6 no contiene ningún apartado que de forma obligatoria obligue
al laboratorio a usar cierto tipo de equipos para el control de las revoluciones del motor de
accionamiento y del sistema de generación y regulación del vacío para circuitos cerrados.
3.10.1 Variadores de velocidad
La variación de la velocidad de rotación del motor de accionamiento de la bomba brinda demasiadas

ventajas en un laboratorio de pruebas, dado que con las leyes de afinidad se puede corregir caudal,
flujo, potencia y NPSH.
 Motor de velocidad constante y variador mecánico
Los variadores continuos de velocidad por medios mecánicos utilizan normalmente poleas deslizables,
que de forma simple modifican la relación de diámetros en una transmisión por correas. A veces
bastará con una regulación escalonada, la cual se obtiene perfectamente por medio de una caja de
velocidades de engranes.
 Motor de velocidad constante y variador hidráulico
La velocidad se varía regulando el espesor del anillo de aceite del acoplamiento, modificando así el
deslizamiento.
 Motor de velocidad contante y convertidor de Frecuencia
En la literatura anglosajona al convertidor de frecuencia o variador de frecuencia se le conoce como:

 Variable-Speed Drive
 Variable-Frequency Drive
 Adjustable-Frequency Drive
 Adjustable-Speed Drive
Una forma de lograr un motor de velocidad diferente a la nominal del motor es variar la frecuencia.
Tal dispositivo se llama un convertidor de frecuencia. Los convertidores de frecuencia, también
83
llamados variadores de velocidad, se suelen instalar para permitir un mejor control del proceso y para
ahorrar energía. El uso de control de transmisión de frecuencia variable (VFD) en aplicaciones de
bombas es cada vez más común. Mediante la variación de la frecuencia aplicada al motor se varía la
velocidad del motor con base en la siguiente relación:
𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑛𝑠 = 120 ∙
# 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠
En principio, todos los convertidores de frecuencia constan de los mismos bloques funcionales. Su
función básica es convertir la tensión de la red eléctrica en una nueva tensión de CA con otra
frecuencia y amplitud. En primer lugar, el convertidor de frecuencia rectifica la tensión de la red
eléctrica y almacena la energía en un circuito intermedio que utiliza un condensador. A continuación,
la tensión de CC se convierte en una nueva tensión de CA con otra frecuencia y amplitud. Debido al
circuito intermedio del convertidor de frecuencia, la frecuencia de la tensión de la red no tiene
influencia directa sobre la frecuencia de salida y, en consecuencia, sobre la velocidad del motor. No
importa si la frecuencia es de 50 Hz o 60 Hz, el rectificador puede procesar ambas situaciones.
Además, la frecuencia entrante no tendrá influencia sobre la frecuencia de salida ya que ésta se define
por el modelo de tensión/ frecuencia establecido en el inversor. Teniendo en cuenta estos factores
mencionados, el uso de un convertidor de frecuencia en el caso de los motores asíncronos ofrece las
siguientes ventajas:
• El sistema se puede utilizar en áreas con redes eléctricas de 50 o 60 Hz sin necesidad de
modificaciones
• La frecuencia de salida del convertidor de frecuencia es independiente de la frecuencia de entrada
Como se deduce de la figura 3.29, el convertidor de frecuencia a su vez consta de otros tres
componentes: un filtro EMC, un circuito de control y un inversor.
Figura 3.29.- Bloques funcionales del convertidor de frecuencia.
Las pérdidas ocurren en la sección del convertidor del variador, ya que el variador es un convertidor
de potencia el cual consiste de un convertidor hacia adelante (convertidor) y el convertidor reverso
84
(variador) cómo es descrito en la sección anterior. Generalmente, la adopción del variador se dice que
ahorra energía. Su relación será descrita usando la expresión de la relación entre la entrada de potencia
del variador y la eficiencia.
VDF Motor
IM Carga
Eficiencia
ηDVF Eficiencia ηM
Figura 3.30.- Bloques de eficiencias.
Además, los convertidores de frecuencia están diseñados para la alimentación continua de los motores,
pero también se pueden utilizar como dispositivo de arranque suave.
3.10.2 Sistema de Vacío
De acuerdo con la definición de la Sociedad Americana de Vacío (1958), el término vacío se refiere
a cierto espacio lleno con gases a una presión total menor que la presión atmosférica, por lo que el
grado de vacío se incrementa en relación directa con la disminución de presión del gas residual. Esto
significa que en cuanto más disminuyamos la presión, mayor vacío obtendremos, lo que nos permite
clasificar el grado de vacío. Entonces, podemos hablar de bajo, mediano, alto y ultra alto vacío, en
correspondencia con intervalos de presiones cada vez menores. Cada intervalo tiene características
propias.
1) Bajo y mediano vacío. El intervalo de presión atmosférica con estas características se manifiesta
desde un poco menos de 760 torr hasta 10-2 torr. Los gases que componen el aire se evacuan a
diferentes velocidades y esto altera la composición de gases del aire residual.
2) Alto vacío. El intervalo de presión se extiende desde cerca de 10-3 hasta 10-7 torr. La composición
de gases residuales presenta un alto contenido de vapor de agua (H2O).
3) Ultra alto vacío. El intervalo de presión va desde 10-7 hasta 10-16 torr. Las superficies internas del
recipiente se mantienen limpias de gas. En este intervalo el componente dominante de los gases
residuales es el hidrógeno.
85
Tabla 3.6.- Conversiones de magnitudes de presión de vacío a nivel del mar.
3.10.2.1 Generadores de vacío
Las bombas para generar vacío normalmente se dividen en tres grupos principales diferentes:
bombas de desplazamiento positivo, bombas de transferencia de momentum y bombas de
atrapamiento locales. Debido a la diversidad de rangos de vacío y regiones de la bomba, la
selección de la bomba apropiado para una región particular es crítica. En la figura 3.31 se observan
los diferentes rangos. Para el vacío necesario para realizar las pruebas de comportamiento a bombas
centrífugas se satisface con una bomba de vacío medio.
Las bombas utilizadas para generar el vacío bajo / medio son generalmente bombas de vacío mecánica
de desplazamiento positivo. Durante el proceso de evacuación cuando la mayor parte de las moléculas
de gas se reduce, la velocidad de bombeo de la bomba disminuye simultáneamente y se convierte en
casi cero a la presión reducida. Para centrar el estudio por etapas, primero se estudia principalmente
las bombas de vacío capaces de producir un vacío bajo la presión atmosférica hasta 1 torr y medio
vacío desde un 1 torr a 10-3 torr. Las bombas de vacío rotativas mecánicas son bombas de
desplazamiento positivo que se mueven los fluidos mediante el movimiento de los rotores, pistones,
tornillos, paletas, etc., o elementos mecánicos en una carcasa fija.
86
Figura 3.31.- Clasificación de bombas de vacío según el rango de operación.

Fuente: Selection of Precise vacuum Pumps for the Systems with Diverse Vacuum Ranges, Akram
Las bombas de vacío sin aceite pueden ser considerados como una alternativa cuando una o más de
las siguientes características son de gran importancia: (i) la limpieza, (ii) la seguridad, (iii) resistencia
a la corrosión, (iv) el costo de operación, y (v) el costo de mantenimiento. Una bomba de vacío de
sello con aceite de puede contaminar un sistema de vacío mediante la emisión de vapor de y todas las
bombas de vacío lubricadas son fuentes potenciales de contaminación.
Las únicas bombas de vacío que nunca contaminan un sistema con aceite son las bombas libres de
aceite o bombas de vacío en seco, muchas aplicaciones de vacío son impensables con el uso seco de
bombas de diafragma de accionamiento mecánico. Sus propiedades particulares, como libre de aceite
y el funcionamiento sin contaminar los hacen adecuados para numerosos campos de aplicación.
Figura 3.33.- Bombas de desplazamiento positivo.

Fuente: Selection of Precise vacuum Pumps for the Systems with Diverse Vacuum Ranges, Akram.
87
La velocidad de bombeo eficaz se entiende como la velocidad de bombeo real de la totalidad de la

disposición de bomba que prevalece en el recipiente.
En la determinación de la velocidad de bombeo nominal requerida se supone además que el sistema

de vacío se estanca; por lo tanto, la tasa de fuga debe ser tan pequeña que los gases que fluyen desde
el exterior se eliminan inmediatamente por la disposición de bomba conectada y la presión en el
recipiente no se altera. Las características para los tres ejercicios más esenciales de la tecnología de
vacío son:
1. La evacuación del tanque para llegar a una presión determinada.
2. Bombeo de continua cantidades de gas y de vapor a una cierta presión.
3. Bombeo de los gases y vapores producidos durante un proceso por la variación de temperatura y
presión.
Con velocidad de bombeo constante Speff y suponiendo que la pfinal presión final alcanzable con la
disposición de bomba es tal que pfinal << pinicial, la disminución con el tiempo de la presión p(t) en una
cámara viene dada por la ecuación:
𝑑𝑝 𝑆𝑃𝑒𝑓𝑓 (3.11)
− =
𝑑𝑡 𝑉
Comenzando en 1013 mbar (presión atmosférica a nivel del mar) mbar en el tiempo t = 0, la velocidad
de bombeo efectiva se calcula dependiendo del t de la ecuación () como sigue:
𝒑 𝑆𝑃𝑒𝑓𝑓
𝒅𝒑
∫ =− ∙𝑡 (3.12)
𝟏𝟎𝟏𝟑 𝒑 𝑉
𝑝 𝑆𝑃𝑒𝑓𝑓
ln =− ∙𝑡 (3.13)
1013 𝑉
𝑉 𝑝
𝑆𝑝𝑒𝑓𝑓 = ∙ ln (3.14)
𝑡 1013
𝑉 𝑝
𝑆𝑝𝑒𝑓𝑓 = ∙ 2.3 ∙ log (3.15)
𝑡 1013
𝑝
𝜎 = 2.3 ∙ log (3.16)
1013
88
Introduciendo el factor adimensional en la ecuación, la relación entre la velocidad de bombeo eficaz

Speff, y el tiempo de paro de la bomba t está dada por
𝑡
𝑆𝑝𝑒𝑓𝑓 = 𝜎 (3.17)
𝑉
La relación V / SPeff se designa generalmente como una constante de tiempo t. Así, el tiempo de paro
de la bomba de una cámara de vacío desde la presión atmosférica a una presión p viene dada por:
t =t · s
con
𝑆𝑝𝑒𝑓𝑓 (3.18)
𝜏=
𝑉
y
𝑝
𝜎 = 2.3 ∙ log (3.19)
1013
Se debe señalar que las ecuaciones, así como la fig. 3.34 sólo se aplican cuando la presión final
alcanzada con la bomba utilizada es en varios órdenes de magnitud inferior a la presión deseada.
Figura 3.34.- Factor de dimensión.

Fuente: Fundamentals of vacuum technologu, leybold
El control y regulación tienen la función de dar una variable física, en este caso la presión en el sistema
de vacío a un cierto valor. La característica común es el actuador que cambia el suministro de energía
a la variable física y por lo tanto la propia variable. El control se refiere a influir en un sistema o
unidad a través de comandos. En este caso es el accionador y por lo tanto el valor real de la variable
física se cambia directamente con una variable manipulada.
89
En el caso de la regulación, el valor real de la variable física se compara constantemente con el punto
de ajuste especificado y regulado si hay cualquier desviación de modo que se aproxima
completamente el punto de ajuste en la medida de lo posible.
Para todos los propósitos prácticos regulación siempre requiere control. La principal diferencia es el
controlador en el que se comparan el valor nominal y el valor real. Los términos y las variables
características para describir los procesos de control están estipuladas en la norma DIN 19226.
Generalmente se hace una distinción entre el control discontinuo (por ejemplo, de dos pasos o el
control de tres pasos) con la especificación de una ventana de presión, en el que la presión puede
variar, y el control continuo (por ejemplo, control PID) con un punto de ajuste de presión especificado,
que debe mantenerse como precisamente como sea posible.
Se tiene dos formas posibles de ajustar la presión en el vacío del sistema: primero, al cambiar la
velocidad de bombeo (alteración de la velocidad de la bomba o de estrangulación mediante el cierre
de una válvula); segundo, a través de la admisión de gas (la apertura de una válvula).
90
Rediseño hidráulico del laboratorio
REDISEÑO HIDRÁULICO DEL

LABORATORIO
91
4 Rediseño hidráulico del laboratorio
El laboratorio será de una configuración de circuito cerrado donde la mayoría de las pruebas deben de
cumplir con el grado 1B de aceptación y no menor a está a menos que otra cosa se acuerdo con el
cliente, en este capítulo se dimensionara y seleccionara cada uno de los siguientes elementos que
conforman el circuito cerrado. La prueba de comportamiento de la bomba se realizará con
estrangulamiento a la salida por medio de una válvula de compuerta, como se desarrolla con las
instalaciones actuales, con la diferencia de que el agua estará desarenada por un sistema de vacío. La
prueba de NPSHR, se puede llevar acabo de dos formas diferentes 1) estrangulando el flujo en la válvula
de compuerta en la succión de la bomba, 2) controlando un vacío en el tanque de succión. El primer
método puede ocasionar cavitación en las válvulas y perturbaciones en la succión de la bomba, aunque
algunos inspectores prefieren este método por asimilarse a las condiciones reales de servicio; y el
segundo método consigue unas lecturas más confiables.
Con la anterior y breve descripción, el laboratorio debe de contar con lo siguiente:

 Tanque de succión y tuberías de succión.
 Válvulas en la succión.
 Foso o lata para bombas verticales.
 Medidor de flujo.
 Manómetros y vacuómetros.
 Sistema de Vacío.
 Instrumentos para la medición de potencia.
 Bomba de recirculamiento en prueba de NPSH para bombas horizontales.
4.1 Dimensionamiento de tanque de succión
El tanque debe de asegurar un suministro constante de agua para la succión de la bomba. La condición
más crítica se presenta con la bomba que demanda más caudal, en donde el tanque debe de satisfacer
esta demanda. Con la prueba a velocidad reducida ayuda a disminuir el caudal requerido por la bomba,
y esto a su vez hace más pequeño el tanque de almacenamiento. El foso actual cuenta con una capacidad
de 30 m3, satisfaciendo todas las pruebas realizadas a los equipos.
92
El material del tanque es ASTM SA-516-70. Para obtener el tamaño del recipiente, este se dispondrá
de forma horizontal en el espacio disponible del laboratorio de 7m de longitud. A partir de estos 7 y el
volumen de 24 m3, el diámetro se calcula:
4𝑉 4 ∙ 24 𝑚3
𝐷= √ = √ = 2.08 𝑚
𝜋𝐿 𝜋 ∙ 7𝑚
El diámetro nominal de las tapas es de 90 in por lo que este también será el diámetro del cilindro.
El volumen total del recipiente está dado por la siguiente ecuación:
𝑉𝑇 = 𝑉𝐶 + 2𝑉𝑇𝐴𝑃𝐴𝑆
𝑉𝑇 = 𝜋𝑟 2 𝐿 + 2𝑉𝑇𝐴𝑃𝐴𝑆
Del Anexo T4 obtenemos el volumen de las tapas
𝑉𝑇 = 𝜋 × (1.14 𝑚)2 × 7𝑚 + (2 × 1.5639 𝑚3 ) = 31.7074 𝑚3
La presión hidrostática para la condición más crítica se da cuando el tanque está lleno al 100% por el
líquido de prueba, agua a temperatura ambiente. De la ecuación tenemos que:
𝑚
𝑝𝐻 = 𝜌𝑔𝑧 = (2.286 𝑚) (9.81 ) (1000) = 22.425 𝑘𝑃𝑎
𝑠2
La presión de diseño es la suma de la presión hidrostática y la presión ejercida por la atmósfera a
2200 m sobre el nivel del mar, es decir de 585 mm Hg.
585 𝑚𝑚 𝐻𝑔 × 101.32 𝑘𝑃𝑎
𝑝𝐷 = 𝑝𝐻 + 𝑝𝐴𝑇𝑀 = 22.425 𝑘𝑃𝑎 + ( )
760
𝑝𝐷 = 22.425 𝑘𝑃𝑎 + 77.98 𝑘𝑃𝑎 = 100.41 𝑘𝑃𝑎
93
Por medio de la siguiente ecuación se obtiene el espesor del cuerpo
𝑝𝐷 𝑟
𝑒=
𝑆𝐸 − 0.6𝑃
Donde:
S es el esfuerzo permitido a la tensión del material (kPa).
E es la eficiencia de la soldadura (%).
𝑝𝐷 es la presión de diseño (kPa).

r es el radio del tanque
(100.41 × 103 𝑃𝑎)(1.143 𝑚)
𝑒= = 9.51 × 10−4
(17500 𝑃𝑆𝐼 × (6.895 × 103 𝑃𝑎)) − 0.6 (100.41 × 103 𝑃𝑎)
𝑒 = 9.51 × 10−4 = 0.95 𝑚𝑚

Mas la corrección por corrosión de 6.3 mm el espero requerido de la placa es de 7.3 mm, una placa 3/8
in es suficiente.
En cuanto al espesor de la cabeza se utiliza la siguiente ecuación:
𝑝𝐷 𝑑
𝑒𝑐 =
2𝑆𝐸 − 0.2𝑃
Donde:
S es el esfuerzo permitido a la tensión del material (kPa).
E es la eficiencia de la soldadura (%).
𝑝𝐷 es la presión de diseño (kPa).
d es el diámetro del tanque

(100.41 × 103 𝑃𝑎)(1.143 𝑚)
𝑒𝑐 = 3 3
= 9.51 × 10−4
2× (17500 𝑃𝑆𝐼 × (6.895 × 10 𝑃𝑎)) − 0.2 (100.41 × 10 𝑃𝑎)
𝑒𝑐 = 9.51 × 10−4 = 0.95 𝑚𝑚
94
Más la corrección por corrosión de 6.3 mm el espero requerido de la placa es de 7.3 mm, una placa 3/8
in es suficiente.
Los recipientes a una presión manométrica negativa (vacío) se consideran que están sometidos a
presión exterior, están expuestos a fallar a menores presiones que los sometidos a presiones internas
únicamente. Los recipientes sometidos a presión externa, están expuestos a abolladuras, siendo mucho
más resistente los recipientes cortos que los largos, ya que los fondos o extremos tienden a darle
rigidez. Por este motivo, a los cilindros sometidos a presión externa, se los refuerza mediante anillos
interiores o exteriores uniformemente espaciados, subdividiendo la longitud total, con lo que se logra
darle mayor rigidez y resistencia.
La presión máxima permitida de acuerdo al código ASME Sección VII 15 PSI . Esta presión será la
presión externa de diseño. Cuando la relación d0 (diámetro exterior del tanque) y el espesor t es igual
o mayor a 10, la presión máxima permitida de trabajo es:
4𝐵
𝑝𝑎 =
𝑑
3 ( 𝑒0 )
Donde
pa es la presión máxima de trabajo
Para obtener el valor de B se sigue los siguientes pasos:

Determinar
𝑙 283.09 𝑖𝑛
= = 3.11
𝑑𝑜 90.75 𝑖𝑛
Donde L es la distancia entre las tangentes de las cabezas más un tercio de la profundidad de las mismas
𝑑𝑜 90.75 𝑖𝑛
= = 242
𝑒 0.375 𝑖𝑛
Del anexo A2 obtenemos el factor A de 0.0001 , y del Anexo A3 en la curva de 300 F determinamos
el valor de B. El valor de A se encontró a la izquierda de la curva aplicable de temperatura, el valor
de pa se calcula con la siguiente formula:
95
2 𝐴𝐸 2 × (29 × 106 ) × 0.0001

𝑝𝑎 = = = 7.98 𝑃𝑆𝐼
𝑑0 3 × 242
3( 𝑒 )
Como la presión máxima permitida pa es menor que la presión de diseño pDe, se incorporarán 2 anillos
de atestamiento igualmente espaciados ente las tangentes.
𝑙 105.92 𝑖𝑛
= = 1.67
𝑑𝑜 90.75 𝑖𝑛
Del anexo A2 obtenemos el factor A de 0.003 , y del Anexo A3 en la curva de 300 F determinamos el
valor de 4500. Ahora la presión máxima de trabajo es:
4 × 4500
𝑝𝑎 = = 24.49 𝑝𝑠𝑖
3(242)
El soporte del recipiente horizontal soportado en silletas se comporta como una viga simplemente. Para
el diseño de los apoyos del tanque se debe calcular las reacciones. Se recomienda calcular las
reacciones en las silletas, considerando el peso del agua lleno de agua.
Para el peso por agua solo multiplicamos el volumen por el peso específico del agua.
𝑘𝑔
𝑊𝐴𝐺𝑈𝐴 = 𝛾𝐴𝐺𝑈𝐴 𝑉𝑇 = 31.7 𝑚3 × 998.29 = 31 640 𝑘𝑔
𝑚3
El peso total de recipiente está dado por la siguiente expresión
𝑊𝑅𝐸𝐶 = 𝛾𝐴𝐶𝐸𝑅𝑂 𝜋𝐿𝑒𝑑 + 𝑊𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠
𝑘𝑔
𝑊𝑅𝐸𝐶 = (𝜋 × 7 𝑚 × (9.52 × 10−3 𝑚) × 7842.54 × 2.28𝑚) + (2 × 498.95 𝑘𝑔)
𝑚3
𝑊𝑅𝐸𝐶 = 2870.5 𝑘𝑔 + 997.9 𝑘𝑔 = 4743.35 𝑘𝑔

El peso total es la suma del peso del recipiente y del peso del agua:
𝑊𝑅𝐸𝐶 = 3868.4 + 31640 𝑘𝑔 = 36383.35 𝑘𝑔 356.92 𝑘𝑁
En seguida se realizara el cálculo de los esfuerzos en las silletas.
96
Figura 4.1.- Cálculo de esfuerzos
Los valores positivos obtenidos en las ecuaciones indican que se trata de esfuerzos a tensión y los
valores de signo negativo nos indican que son elementos que trabajan a compresión.
Para los cálculos de los esfuerzos longitudinales por flexión, la carga se calcula de la siguiente forma:
𝑊𝑇 348.337 𝑘𝑁
𝑞= = = 174.16 𝑘𝑁
2 2
𝑑 2.286 𝑚
𝐴 = 0.5 = 0.5 = 0.5715 𝑚
2 2
H es la altura de la cabeza y se obtiene por:
𝑑 2.286 𝑚
𝐻= = = 0.5715 𝑚
4 4
El esfuerzo del casco está dado por:
𝐴 𝑟 2 − 𝐻2
1 − 𝐿 + 2 𝐴𝐿
𝑞𝐴 [1 − 4𝐻 ]
1 + 3𝐿
𝑆1 =
𝐾1 𝑅 2 𝑒𝑠
Donde
0.5715 𝑚 (1.14 𝑚)2 − (0.5715𝑚)2
1−+
7 2 (0.5715𝑚)(7 𝑚)
174160 𝑁 × 0.5715 𝑚 [1 − ]
4(0.5715 𝑚)
1+
3 (7 𝑚)
𝑆1 =
0.335 × (1.14 𝑚) × (9.52 × 10−3 𝑚)
2
𝑆1 = 1.5 𝑀𝑃𝑎
97
El esfuerzo por presión interna se da por la siguiente ecuación
𝑝𝐷 𝑟 (100.41 × 103 𝑃𝑎)(1.143 𝑚)

𝑆𝑃1 = = = 6.027 𝑀𝑃𝑎
2𝑒 2 × 9.52 × 10−3 𝑚
Para obtener el esfuerzo a mitad del claro tenemos que
𝑟 2 − 𝐻2
𝑞𝑙 2 4𝐴
𝑙2
4[ 4𝐻 − 𝑙 ]
1+
3𝑙
𝑆1 =
𝜋𝑅 2 𝑒𝑠
𝑆1 = 2.321 𝑀𝑃𝑎
A tensión, la suma de S1 y el esfuerzo debido a la presión interna SP1, no debe de ser mayor que el
esfuerzo permitido del material del casco multiplicado por la eficiencia de la costura circunferencial,
es decir 120.68 MPa
La condición en las silletas se cumple

7.527 MPa ≤ 120.68 MPa
En la mitad del claro también cumple
8.348 MPa ≤ 120.68 MPa
A compresión, el esfuerzo debido a la presión interna SP1 menos S1 no deberá ser mayor que la mitad
del punto de fluencia a compresión del material o que el valor dado por la siguiente ecuación:
𝐸 𝑒 2 𝑒
𝑆1 ≤ ( ) [2 − ( ) (100) ( )]
29 𝑟 3 𝑟
188226,92 × 106 𝑃𝑎 9.52 × 10−3 𝑚 2 9.52 × 10−3 𝑚
𝑆1 ≤ ( ) [2 − ( ) (100) ( )]
29 1.143 𝑚 3 1.143 𝑚
𝑆1 ≤ 54.059 𝑀𝑃𝑎
98
4.2 Sistema de vacío
El sistema de vacío cumple con dos principales funciones, dependiendo de la prueba a efectuar cumple
con una función. Para la prueba de comportamiento de las bombas el sistema de vacío ayuda a
desaerear el agua del circuito cerrado. La función más importante del sistema de vacío es en la prueba
de NPSH, donde la bomba de vacío es la variable independiente del NPSHD del sistema del laboratorio
para manipular los resultados en diferentes puntos de prueba del NPSHR.
Para el dimensionamiento de la bomba de vacío, son dos los datos principales, el volumen de aire a
evacuar del tanque cuando este ocupe su volumen por agua al 90% (2.4 m3) y la presión de vacío
deseada en el tanque. Esta presión de vacío máximo se conoce a partir del vacío requerido en la brida
de succión en la bomba para un determinado NPSHR. Conociendo esta presión es fácil determinar el
vacío que se debe de generar en el tanque de succión.
Para una bomba con caudal de 90 m/h3 y NPSHR de 1 m.c.a. a una velocidad de rotación de 1170, se
prueba con agua a 20°C y una presión atmosférica de 78 kPa (585 mmHg). La bomba se prueba a
velocidad nominal.
Con el NPSHR se calcula el vacío en el sistema necesario en la brida de succión de la bomba con la
ecuación 5.23:
𝑚 2
(1.34 𝑠 ) kg 𝑚
𝑝1 = 78 𝑘𝑃𝑎 − 2.32 𝑘𝑃𝑎 − (1 𝑚 + 𝑚 ) (998.2 𝑚3 × 9.79 𝑠 2 ) = 67699.87 𝑘𝑃𝑎
9.79 2
𝑠
La presión de vacío necesaria en el tanque de succión se determina con un balance de energía:
𝑝𝑇 𝑈𝑇2 𝑝1 𝑈12
+ + 𝑧𝑇 = + + 𝑧𝑀1 + 𝐻𝑗
𝑔 ∙ 𝜌 2𝑔 𝑔 ∙ 𝜌 2𝑔
99
Figura 4.2.- Esquema del sistema para determinación de vacío en brida de succión.
Despejando del balance de energía obtenemos que la presión de vacío en el tanque es:
𝑈12
𝑝𝑇 = 𝑝1 + ( + −𝑧𝑇 + 𝐻𝑗 ) 𝑔 × 𝜌
2𝑔
Para conocer la presión de vacío en el tanque es necesario obtener las pérdidas desde T-1. La
instalación permanente del laboratorio se observa en el anexo P4.
 Cálculos de pérdidas por fricción para el tramo de tubería de 12”
De la ecuación 2.11 se obtiene la velocidad del fluido dentro de la tubería

𝑚3
𝑄 4 × 0.025 𝑠 𝑚
𝑈∅12" = = = 1.34
𝐴 (0.30318 𝑚)2 × 𝜋 𝑠
Con la ecuación 2.13 se calcula la velocidad de Reynolds

𝑚
1.34 𝑠 × 0.30318 𝑚
𝑅𝑒 = 2 = 1.05 × 105
𝑚
1.002 × 10−6
𝑠
λ se calcula con la ecuación de la tabla 2.1
0.25
𝜆= 2 = 0.018
0.045 𝑚𝑚⁄
303.18 𝑚𝑚 + 6.732
(log10 ( ))
3.71 (1.05 × 105 )0.9104
100
Cálculo de los factores k de los accesorios
Salida de Del Anexo A4

tubería desde el 𝑘 = 0.5
tanque (Canto
vivo)
Conexión T Del Anexo A4

desvió a 90° 𝑘 = 60 × 0.13 = 0.78
Reducción 24 0.15408 2
0.8 (sen 2 ) (1 − (0.30318) )
concéntrica 𝑘2 = = 0.18494
0.15408 4
(0.30318)
La longitud equivalente está dada por:

0.30318𝑚 × (0.18494 + 0.78 + 0.5)
𝑙𝑒 = = 23.73 𝑚
0.018
La pérdida de energía por fricción se calcula con la ecuación:

𝑚 2
23.73 𝑚 + 3𝑚 0.3465
𝐻𝑗12" = 0.018 × ×( 𝑠 ) = 0.010 𝑚. 𝑐. 𝑎.
0.30318 𝑚 2 × 9.79

𝑚3
𝑄 4 × 0.025 𝑚
𝑈∅10" = = 𝑠 = 1.34
2
𝐴 (0.15408 𝑚) × 𝜋 𝑠
101

𝑚
1.34 𝑠 × 0.15408 𝑚
𝑅𝑒 = 2 = 2.06 × 105
𝑚
1.002 × 10−6 𝑠
λ se calcula con la ecuación de la tabla 2.1.

0.25
𝜆= 2 = 0.017
0.045 𝑚𝑚⁄
154.08 𝑚𝑚 + 6.732
(log10 ( ))
3.71 (2.06 × 105 )0.9104
Válvula de Del Anexo A4

compuerta
𝑘 = 8 × 0.015 = 0.12

0.15408 × (0.12)
𝑙𝑒 = = 1.71 𝑚
0.017
La pérdida de energía por fricción se calcula con

𝑚 2
1.71 𝑚 + 5.6𝑚 1.34 𝑠
𝐻𝑗6" = 0.017 × ×( ) = 0.0264 𝑚. 𝑐. 𝑎.
0.15408 𝑚 2 × 9.79
Sustituyendo los valores
𝑚 2
1.34 𝑠 kg 𝑚
𝑝𝑀𝑇 = 67699.87 𝑘𝑃𝑎 + (( ) − 0.9𝑚 + 0.0364𝑚) (998.2 3 × 9.79 2 ) = 74347.08 𝑘𝑃𝑎
2 × 9.79 𝑚 𝑠
La presión absoluta es:

𝑝𝑀𝑇 = 78 𝑘𝑃𝑎 − 74347.08 𝑃𝑎 = 3.65 𝑘𝑃𝑎
102
La tabla 4.1, se construye siguiendo los mismos cálculos para determinar el vacío en el tanque. En la
tabla se observa el mínimo NPSH que puede ser probada la bomba, esto nos da una aproximación del
límite de prueba de NPSH del laboratorio.
Tabla 4.1.- Presión de vacío en la brida de succión y NPSHR a diferentes presiones de vacío en el tanque.
Diferencia de altura Presión de Presión
Presión de vacío desde el nivel de Perdidas
Carga de vacío en el absoluta en el
en la brida de líquido hasta el por
centro de la tubería velocidad tanque de tanque de
succión fricción succión
en 1 succión
p1 ZT hu HjT-1 pTvac pT NPSHR
Pa m m m Pa Pa m.c.a.
62813.6871 0.9 1.83E-01 0.0364 -69460.8586 8.54E+03 1.5
63790.9249 0.9 1.83E-01 0.0364 -70438.0964 7.56E+03 1.4
64768.1627 0.9 1.83E-01 0.0364 -71415.3342 6.58E+03 1.3
65745.4005 0.9 1.83E-01 0.0364 -72392.572 5.61E+03 1.2
66722.6383 0.9 1.83E-01 0.0364 -73369.8098 4.63E+03 1.1
67699.8761 0.9 1.83E-01 0.0364 -74347.0476 3.65E+03 1
68677.1139 0.9 1.83E-01 0.0364 -75324.2854 2.68E+03 0.9
69654.3517 0.9 1.83E-01 0.0364 -76301.5232 1.70E+03 0.8
70631.5895 0.9 1.83E-01 0.0364 -77278.761 7.21E+02 0.7
71608.8273 0.9 1.83E-01 0.0364 -78255.9988 -2.56E+02 0.6
72586.0651 0.9 1.83E-01 0.0364 -79233.2366 -1.23E+03 0.5
Teniendo en cuenta las características comerciales de los rangos de operación de las bombas de vacío,
una bomba de vacío medio que desarrolla 0.133 kPa (1 Tor) de presión absoluta en el tanque. El
volumen evacuado por la bomba se debe corregir por la diferencia de presiones del sistema tenemos
que para el NPSH mínimo que se puede probar:
𝑝1 78 𝑘𝑃𝑎
𝑉𝑟 = 2.4 𝑚3 × ln = 2.4 𝑚3 × ln = 4.32 𝑚3
𝑝2 0.721 𝑘𝑃𝑎
Para calcular la velocidad efectiva de bombeo Speff, con la ecuación 3.15 se tiene:
4.32 𝑚3 585 𝑚𝑚 𝐻𝑔 𝑚3
𝑆𝑝𝑒𝑓𝑓 = ∙ 2.3 ∙ log = 12.18
0.166 ℎ 150 𝑚𝑚 𝐻𝑔 ℎ
103
La bomba seleccionada es una bomba de paletas rotatorias modelo Leybold D25B Trivac de paletas
rotarias. La figura 4.3 representa la curva característica de operación y en la tabla muestran las
especificaciones de operación.
Figura 4.3.- Curva característica de operación de bomba de vacío.

Fuente: https://leyboldproducts.oerlikon.com/products/produktkatalog_04.aspx?cid=939
Tabla 4.2.- Característica de operación de bomba de paletas modelo Trivac.

Velocidad de bombeo 30 m³/h
Presión ultima absoluta 5 x 10-2 mbar
Potencia del motor 1.5 HP
Velocidad de rotación 1450 RPM
Diámetro de entrada DN 25 KF ISO
Diámetro de salida DN 25 KF ISO
Peso 34 kg
Voltaje 220 V / 110 V
Figura 4.4.- Bomba de vacío.

Fuente: https://leyboldproducts.oerlikon.com/products/produktkatalog_04.aspx?cid=939
104
Para el control de vacío se selecciona una válvula reguladora de vacío de la marca EQUILIBAR. Los
datos para la selección es la presión de vacío del sistema y la medida de la tubería.
Figura 4.5.- Configuración del sistema de vacío.
4.3 Dimensionamiento de las líneas de descarga y succión
El laboratorio contara con 3 líneas de succión desde el tanque. El material seleccionado para las
tuberías son teniendo en cuenta que el líquido de prueba es agua limpia es ASTM-A53 Grado A cedula
40, con una presión de prueba de 1220 PSI equivalente a 857.76 m.
El diámetro seleccionado no tiene una solución única, ya que el tamaño de las bridas de succión varia
de con los tamaños de las bombas fabricadas, pero teniendo en cuenta el diámetro de menos dimensión
y de mayor dimensión tenemos el diámetro de las tuberías. Los diámetros son de 6”,10” y 12” en la
succión y la tubería de descarga son de 6” y 10”. Para los demás diámetros de las bombas a probar se
usaran reducciones. El trazado final de la tubería se puede observar en los anexos P4,P5, P6 y P7. Para
este fin el laboratorio debe de tener dentro del inventario accesorios que ayuden y auxilien a la
instalación de las bombas. En la tabla 4.3 se enlistan los accesorios principales con los que se deben
de contar.
Los tramos de tubería recta se instalaran en la brida de succión y descarga al tamaño correspondiente,
siendo estas dimensionadas de forma que respeto los diámetros del tamaño de la tubería como distancia
mínima y recomendada en la norma ANSI/HI 14.6. Para evitar formación de remolinos y turbulencias,
en la succión se instalaran enderezadores de flujo (flow straightener).
105
Tabla 4.3.- Accesorios necesarios en el laboratorio.

Accesorio Cantidad
Reductor excéntrico 6” x 2 1/2“ 1
Reductor excéntrico 6” x 3“ 1
Reductor excéntrico 6” x 3 1/2 “ 1
Reductor excéntrico 6” x 4 “ 1
Reductor concéntrico 6” x 2 1/2“ 1
Reductor concéntrico 6” x 3“ 1
Reductor concéntrico 6” x 3 1/2 “ 1
Reductor concéntrico 6” x 4 “ 1
Manguera flexible de 6” 1
Manguera flexible de 10” 1
Tramo de tubería recta 10” 2
Tramo de tubería recta 4 1/2” 2
4.4 Selección de motores y variadores de velocidad
La norma ANSI/HI 14.6 da como opción que las bombas se prueben con motores con los que cuenta
el laboratorio a menos que otra cosa se acuerde con el cliente.
El laboratorio contará con dos motores horizontales jaula de ardilla de 50 HP y 100 HP en stock, y
para bombas verticales un motor jaula de ardilla de 50 HP. La potencia máxima de los motores
seleccionados está en función de la potencia máxima que el transformador puede proporcionar, por
la Los motores tienen las características de la tabla 4.4.
Tabla 4.4.- Características de los motores horizontales.

 Marca: WEG  Marca: WEG
 Carcasa: 324/6T  Carcasa: 404/5TS
 Potencia: 50 HP  Potencia: 100 HP
 Frecuencia: 60 Hz  Frecuencia: 60 Hz
 Polos: 2  Polos: 2
 Rotación nominal: 3550  Rotación nominal: 3550
 Voltaje nominal: 460 V  Voltaje nominal: 460 V
 Corriente nominal: 56,7 A  Corriente nominal: 110 A
 Corriente de arranque: 386 A  Corriente de arranque: 682 A
106
 Ip / In: 6,8  Ip / In: 6,2

 Corriente en vacío: 15,0 A  Corriente en vacío: 25,0 A
 Par nominal: 99,6 Nm  Par nominal: 202 Nm
 Par de arranque: 240 %  Par de arranque: 170 %
 Par máxima: 230 %  Par máxima: 230 %
 Categoría: B  Categoría: B
 Clase de aislación: F  Clase de aislación: F
 Elevación de temperatura: 80 K  Elevación de temperatura: 80 K
 Tiempo de rotor bloqueado: 17 s (caliente)  Tiempo de rotor bloqueado: 22 s (caliente)
 Factor de Sevicio: 1,25  Factor de Sevicio: 1,25
 Régimen de servicio: S1  Régimen de servicio: S1
 Temperatura Ambiente: -20°C – +40°C  Temperatura Ambiente: -20°C – +40°C
 Altitud: 1000 m  Altitud: 1000 m
 Protección: IP55  Protección: IP55
 Masa aproximada: 255 kg  Masa aproximada: 489 kg
 Momento de inercia: 0,20630 kgm²  Momento de inercia: 0,44840 kgm²
 Nivel de ruido: 76 dB(A)  Nivel de ruido: 80 dB(A)
La variación de la velocidad de rotación se puede generar de diversas formas, siendo las más sencilla
variando la frecuencia del motor. Además de las ventajas de utilizar un VDF para accionar un motor
jaula de ardilla, son conocidas las bondades en cuanto a los recursos de control de este equipo. Esto
es, su posibilidad de conectarse con sistemas de control superiores o ser el mismo VDF el cerebro de
la automatización de un proceso y ejecutar acciones basado en órdenes externas o internas, o en
realimentación del proceso. Otra ventaja es el variador puede hacer girar el motor en ambos sentidos;
inicialmente si se conecta la secuencia L1-L2-L3 en fase al motor, girará a la derecha; algunos
variadores disponen de entradas por contacto (todo-nada) para seleccionar el sentido (STF = start
fordward, STR = start reverse). También puede hacerse mediante programación, o control externo,
sea por pulsadores, autómata, analógico… etc. El cambio de sentido nunca será brusco, sino mediante
rampas de deceleración, parada y aceleración controladas.
Los datos necesarios para determinar el tamaño correcto del VFD son:
• Potencia nominal del motor: 100 HP
• Voltaje nominal: 460 V
• Corriente nominal: 110 A
• El par es variable, es proporcional al cuadrado de la velocidad. Es decir, inicialmente muy bajo, va
creciendo de forma cuadrática al aumentar la velocidad.
La tabla 4.5 muestra diversos modelos del VDF serie CFW09 marca WEG. El modelo que se adecua
a nuestras necesidades es el CFW90142T3848.
107
Tabla 4.5.- Modelos de VDF de la serie CFW09.
4.5 Selección de los instrumentos de medición

Los instrumentos de medición son parte medular para realización de las pruebas. Todos los
instrumentos deben de cumplir con los requisitos descritos en el apartado 3.9 de este trabajo, y se
recomienda que estos sean compatibles con algún sistema de control por computadora para en un futuro
cercano se implemente la automatización de la toma de lectura. El instrumento se selecciona con los
siguientes criterios, costo, intervalos de calibración recomendados por el fabricante o por el anexo T3.
4.5.1 Selección de manómetros
En el inventario actual cuenta con manómetros y vacuómetros de diferentes escalas para satisfacer la
necesidad de medición para las diferentes líneas de descarga y las presiones desarrolladas por las
bombas. Cada manómetro y vacuómetros implica costo en la calibración y mantenimiento, además no
se cuenta con un reemplazo cuando estos estén en los servicios antes mencionados. Para eliminar los
inconvenientes de estos costos, y de no contar con un manómetro de respaldo se recomienda la
adquisición de un manómetro digital y un vacuómetros digital. El modelo de manómetro recomendado
para aplicaciones en bombas y laboratorios es el ASHCROFT 452074SD02L3000BL. La bomba que
desarrolla mayor carga es una modelo OH2 117.18 bar.
108
Tabla 4.6.- Datos técnicos de manómetro y manóvacuómetro.


Modelo 452074SD02L3000BL # F22BBL
Rango 0 to 3000 psi 30 a 0 in – 200 psi

Precisión 0.25% 0.25%
Caratula 4 ½ termoplástico 4 ½ termoplástico
Conexión ¼ NPT ¼ NPT
Unidades Psi, Bar, kPa -InHg/+psig, +/-psig, +/-kPa, +/-MPa, +/-bar,
+/-atm, +/-kg/cm2, +/-g/cm2, +/-oz/in2, +/-
ftH2O, +/-inH2O, +/-InHg
Los vacuómetros comerciales por lo general tienen un rango de 0 a 30inHg, aunque en la práctica es
imposible alcanzar un vacío de 30in Hg. Dado que nuestro sistema está en carga positiva, se selecciona
un manóvacuómetro digital de la marca CECOMP modelo # F22BBL.
Figura 4.6.- Manómetro y manóvacuómetro seleccionados.
4.5.2 Selección de medidores de flujo
La selección del instrumento de medición del flujo está en función del rango a medir, del fluido. Entre
las diferentes bomba a probar, el caudal dentro de la tubería varia indudablemente y en ocasiones puede
ser que la tubería este parcialmente llena de líquido, para esta situación se recomienda el uso de
medidores de flujo de velocidad o área.
El tipo de medidor elegido es el medidor magnético de la marca Emerson. Como primer parámetro
para la selección está el diámetro de la tubería en donde se instalar el flujometro, en este caso es en las
tuberías de descarga, de 6” y 10”. El modelo seleccionado es el 8705, cumpliendo con los requisitos
de la tabla 4.7.
109
Tabla 4.7.- Modelos de medidores magnéticos marca Emerson.
El tamaño del medidor modifica la velocidad del caudal. Puede ser necesario seleccionar un medidor
mayor o menor que la tubería para asegurar que la velocidad del fluido queda dentro del rango
especificado para el sensor. En la tabla 4.8, tabla 4.9 y tabla 4.10 se proporcionan recomendaciones y
ejemplos para las dimensiones de velocidades normales en diversas aplicaciones. Es posible también
obtener un funcionamiento aceptable al trabajar fuera de estas recomendaciones.
Para hacer la conversión de la medida del caudal a la velocidad del mismo, se aplica la siguiente
ecuación y el factor adecuado de los mostrados en la tabla 4.8.
Tabla 4.8.- Relación entre el tamaño de la tubería y el factor de conversión.
110
Tabla 4.9.- Relación entre el tamaño de la tubería y la velocidad / caudal.
La bomba fabricada con mayor gasto generado es una tipo OH2 con una velocidad de rotación de 3600
y una carga de 1590 m3/h, esta bomba debe de ser probado a una velocidad reducida del 50%, el caudal
será de 785 m3/h. Con este último caudal se selecciona el medidor con ayuda de la tabla 4.9 y 4.10.
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 13000 𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = = 4.26
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 3048 𝑠
La velocidad está dentro de las recomendaciones del fabricante en la tabla 4.8.
Para la tubería de 6” es suficiente el caudal de 3511 GPM.
El laboratorio ya cuenta con un medidor de ultrasonido, dada la experiencia con el uso de este y los
frecuentes problemas de mal usos en la instalación de los transductores, este medidor solo se utilizara
cuando este en servicio de mantenimiento cualquiera de los medidores de flujo magnético.
111
Tabla 4.10.- Relación entre el tamaño de la tubería y la velocidad / caudal.
El fabricante tiene recomendaciones para la instalación del medidor de flujo, estas recomendaciones
se tomaran en cuenta ya que en la norma ANSI/HI 14.6 no se menciona otra. La longitud de la tubería
corriente arriba / corriente abajo Para garantizar la precisión de las especificaciones en la amplia
variación de las condiciones de un proceso, instalar el sensor a una distancia mínima de cinco diámetros
de tubería recta aguas arriba y a dos diámetros de tubería recta aguas abajo, desde el plano del
electrodo. Consultar la figura 4.7. Este procedimiento debería resolver adecuadamente las
perturbaciones creadas por codos, válvulas y reductores.
Figura 4.7.- Recomendación de instalación de medidores de flujo.
112
4.5.3 Selección de torquímetros
La medición de potencia se llevará por dos métodos, mediante un torquímetros y un wattmetro. Los
torquímetros se instalaran a las bombas centrífugas horizontales, dado que las condiciones de empuje
axial en las bombas verticales sobrepasan los límites permitidos por el torquímetros. Para utilizar los
torquímetros en las bombas vertical se debe de instalar un cabezal engranado para que el motor de
accionamiento de la bomba sea horizontal, por tiempo de instalación y costo del equipo adicional.
Figura 4.8.- Instalación típica de un torquímetros.

Fuente: S. Himmelstein and Company V4900X Manual
Los torquímetros seleccionados son de la marca S. Himmelstein and Company, modelo V4900X con
una precisión de 0.1%. Este modelo tiene entre sus características una medición bidereccional, es
decir en sentido a las manecillas del reloj (CW) y en contra de las manecillas del reloj (CCW). Para la
selección de medición los datos son de los motores de 50 HP con un torque de 96.6 N-m y 100 HP
con un torque nominal de 202 N-m.
Tabla 4.11.- Datos técnicos de torquímetros.
113
4.5.4 Selección de medidor de nivel en el tanque de succión
La medición del nivel en el tanque es importante para saber el comportamiento de este, sobre todo en
la prueba de NPSH. El medido seleccionado es del tipo ultrasónico, que cuenta con la ventaja de no
poseer elementos mecánicos y al ser solo agua dentro del tanque ofrece una precisión aceptable.
Las características del medidor son:

 Marca: Flowline
 Modelo: EchoPod DL24
 Tipo: Transmisor de nivel ultrasónico
 Alcance: 9.8' (3m)
 Precisión: ± 0.2%
 Resolución: 0.039" (1mm)
 Banda muerta: 4" (10cm)
 Características extras: 4 puntos independientes de interruptores de alarmas
4 relays programables para bombas o válvulas
Figura 4.9 Medidor ultrasónico de nivel.
114
4.6 Bomba de recirculación de flujo en prueba de NPSH
En la fórmula 2.37 observamos las variables que influyen en el la determinación del NPSHR,
dependiendo del tipo de instalación una de estas será variable y las otras constantes. Teniendo esto en
cuenta y conociendo el tipo de instalación tenemos que la variable independiente es la presión de vacío
en el tanque de succión, el nivel de succión dentro del tanque debe de ser constante durante la prueba.
Para mantener el nivel constante dentro del tanque de succión en la prueba de bombas horizontales,
estas descargaran a presión atmosférica y una bomba igualará el caudal de la bomba de prueba. La
bomba de mayor gasto generado es una bomba OH2 con 1590 m3/h a una velocidad de 3600 rpm, con
las leyes de afinidad se tiene:
𝑚3 3600 𝑟𝑚𝑝 𝑚3
𝑄𝑡 = 1590 ( ) = 795
ℎ 1700 𝑟𝑝𝑚 ℎ
𝑚3
El caudal máximo de esta bomba de recirculación es de 795 . El layout de la tubería se observa en
ℎ
el anexo P8. La carga total que debe desarrollar la bomba se calcula de la siguiente:
𝑚3
0.22 𝑠𝑒𝑔 × 4 𝑚
𝑈𝑑 = = 4.34
𝜋× (0.25446𝑚)2 𝑠
Para calcular las perdidas por fricción, primero debemos obtener el número de Reynolds para un
diámetro de 10”.
En la tubería de descarga, con los datos de la tabla sustituyendo en la ecuación 2.36;
𝑚
0.25446 𝑚 × 4.34 𝑠
𝑅𝑒 = = 1.1 × 106
1.002 × 10−6
Para régimen turbulento sustituimos en la ecuación, con una rugosidad ε=0.05 para tubo de acero
comercial para todos los casos. Se sustituye en la ecuación para obtener el valor de λ.
115
0.25
𝜆= 2 = 0.014
1 5.74
[log( + 0.9 ]
3.7(0.254⁄0.05) 1.1 × 106
En la tubería de succión como se muestra en el plano tenemos los siguientes accesorios.

tanque (Canto
vivo)

desvió a 90° 𝑘 = 60 × 0.013 = 0.78
Codo de 90° (4) Del Anexo T3 Del Anexo A4

𝑟 381 𝑘 = 14𝑘𝑓 = 14 × 0.014 = 0.196
= = 1.39
𝑑 273
Válvula de 𝑘 = 8𝑓𝑡 = 8 × 0.014 = 0.112

compuertas
𝑘 254.46𝑚𝑚 × (0.112 + 0.5 + (0.196 × 4) + 0.78)

𝑙𝑒 = 𝑑 = = 39.55 𝑚
𝜆 0.014 × 1000
Sustituimos las longitudes equivalentes y la longitud de la tubería en la ecuación 2.38;
𝑚 2
39.55 𝑚 + 13𝑚 (4.26 𝑠 )
𝐻𝑗 = 0.014 × × = 2.78 m. c. a.
0.25446𝑚 2𝑔
4.6.1 Cálculo de la carga de la bomba.

De la ecuación, se desprecias la presión 1 y 2 ya que la succión es desde la lata abierta a la atmosfera
y la presión del tanque siempre será inferior o igual a la presión atmosférica, la velocidad 1 y 2 para
despejar H por lo cual nuestra ecuación será:
𝑝1 𝑈12 𝑝2 𝑈22
+ 𝑧1 + + 𝐻 − 𝐻𝑗 = + 𝑧2 +
𝜌𝑔 𝜌𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
Sustituyendo las perdidas en el sistema y considerando ΔZ como se muestra en el plano en la ecuación:
116
𝐻 = 1.6 m + 1 m + 2.78m + 0.9268 m = 6.3 m. c. a. = 20.66 ft H2O
Figura 4.10.- Curva característica de bomba seleccionada.
La bomba de flujo mixto seleccionada de la marca BNJ proporciona una carga de 25 ft (7.62 m) mayor
a la demandada por el sistema de 6.02 m (19.75 ft).
La potencia consumida por la bomba en el punto de operación seleccionado es de:

(3500 𝐺𝑃𝑀)(25 𝑓𝑡)(0.9982)
𝑃= = 26.57 𝐻𝑃
3960 × 0.83
Por lo tanto se selecciona un motor WEG W22 de 30 HP.
4.7 Procedimiento de prueba de comportamiento y NPSH

El método de prueba establecido en la norma ANSI/HI 14.6 da los lineamientos generales para realizar
la prueba de comportamiento o NPSH para la aceptación de bombas centrífugas. Este método es
flexible para las diferentes configuraciones e instrumentación de control y medición con la que puede
disponer cualquier laboratorio, siendo necesario. Es necesario establecer un procedimiento de prueba,
117
en donde se describen las actividades a realizar para obtener los resultados deseados de la prueba, que
sea adicional al método de prueba usado por el laboratorio.
Antes de realizar la prueba de comportamiento o de NPSH se debe de verificar los siguientes puntos:
 Los instrumentos de medición estén en un periodo de intervalo de calibración adecuado y
debidamente justificado. Los certificados de calibración deben de contener información para
identificar el instrumento al que corresponde, como mínimo es el código interno de control
del instrumento en el laboratorio, modelo, marca y número de serie.
 La bomba debe de estar correctamente instalada, es decir la alineación del cople del motor-
bomba o motor-torquimetro-bomba, según sea la forma de medición de la potencia.
 El circuito de bomba debe de estar cerrado, verificar que todas las posibles entradas de aire
estén selladas.
 Se debe de contar con la curva de comportamiento de la bomba a probar, el punto garantizado
y los puntos de prueba deben de coincidir con lo ofertado.
 Se debe acordar la velocidad de rotación de la bomba para realizar la prueba con el cliente,
en caso contrario se debe cumplir con lo mencionado en el punto.
 Se debe de contar con un layout con las principales medidas para ayuda y respaldo de los
cálculos, además de tener un respaldo para la reproducibilidad del ensayo en las condiciones
más cercanas a las de la prueba original.
 Para la prueba de NPSH se debe de contar con los puntos de control de la presión de vacío
del sistema.
Todos los puntos plasmados anteriormente están enlistados un cheklist, el cual debe ser realizado por
algún signatario o encargado de la calidad de las pruebas en presencia del representante del cliente.
4.7.1 Procedimiento de prueba de comportamiento
Este procedimiento de prueba aplica a las pruebas de comportamiento realizadas en el laboratorio de

pruebas. En la imagen 4.11 se observa el diagrama de flujo de la prueba, y subsecuentemente se explica
a detalle el procedimiento de prueba.
118
Figura 4.11.- Diagrama de flujo de procedimiento de prueba de comportamiento.
119
Teniendo en cuenta los puntos de prueba requeridos y las limitaciones del laboratorio se analiza y
decide realizar la prueba o velocidad nominal o a velocidad reducida. Antes de arrancar con la prueba
se debe ajustar la velocidad de rotación del motor en el VDF si es que la prueba lo requiere o si es
necesario un arranque suave la velocidad puede ir aumentando gradualmente.
La bomba se debe arrancar manteniendo cerrada la válvula de descarga, abriendo la válvula de descarga
poco a poco hasta entrar la bomba en régimen, realizar la purga de los equipos de medición de presión.
Una vez en operación la bomba, un operario o signatario debe comprobar que la presión en el
manómetro aumente conforme a lo esperado, en caso contrario se para la prueba para verificar las
posibles causas.
Si no hay inconvenientes que impidan la realización de la prueba Abrir la válvula de descarga de

forma manual y gradual hasta alcanzar el último punto de prueba, es decir el punto al final de la curva.
Una vez estabilizado el flujo en el punto de prueba se tomaran las lecturas de presión a la entrada y la
salida (en lo manómetros 1 y 2), flujo, potencia, revoluciones por minuto, si el cliente lo solicita se
mide la temperatura del agua. Las fluctuaciones no deben sobre pasar las indicadas en la tabla 3.3, en
el caso de los manómetros de bourdón si la fluctuación es muy grande se recomienda utilizar otro con
una escala mayor y utilizar amortiguadores.
Para los consiguientes puntos, se cierra la válvula de descarga ligeramente hasta que la fluctuación de
la medición del flujo se estabilice en el siguiente punto de prueba, de forma que se avance hacia la
derecha de la curva y documente los valores de las de las magnitudes ya mencionadas en el párrafo
anterior en el formato mostrado en el Anexo A5. Esto se repite las veces necesarias para obtener las
mediciones para los puntos restantes.
Al llegar al primer punto de prueba, es decir a válvula cerrada, las lecturas de medición deben de
realizarse en no más de 5 minutos para no causar sobre calentamiento en la bomba. Realizadas las
lecturas de medición se para la bomba.
Los resultados de la prueba se calculas con las ecuaciones 2.23, 2.30, 2.31 o 2.32 y 2.33.Si la prueba
fue a velocidad reducida se trasladan los resultados con las ecuaciones 3.1, 3.2 y 3.3, y se registran en
el certificado de prueba, en caso contrario solo se registran en el certificado de prueba.
120
4.7.2 Procedimiento de prueba de NPSHR
Como ya se ha mencionado el laboratorio es de configuración de ciclo cerrado con la variable

independiente la presión en el tanque de succión. Esta presión se varía con una bomba de vacío. Para
el tipo de prueba II de NPSH, el procedimiento es el que se observa en la figura 4.12 y describe a
continuación. Durante la prueba es importante verificar que no hay variación del nivel de líquido en
el tanque de succión.
Se analiza los requisitos de la prueba y se determina si es posible realizar la prueba a velocidad nominal.
Una vez determinada la velocidad de prueba, se selecciona los puntos de prueba:
 Como primer punto de la prueba, la presión del tanque es la atmosférica.
 El resto de los puntos de vacío están en función del vacío que se necesita generar en el tanque
de succión para igualar el NPSHD con el NPSHR de la bomba, por consiguiente el resto de los
puntos se varía de forma gradual en mayor y menor magnitud de vacío en el tanque de succión.
Con la ecuación de Bernoulli se analiza el posible comportamiento de NPSHR, teniendo en
cuenta que después de la caída del 3% de la carga, el NPSHR debe de ser de la misma magnitud
o muy cercana que genera una línea recta.
Si es necesario variar la velocidad de la bomba se programa en el VDF en caso contrario se arranca la

bomba a velocidad nominal con válvula cerrada y gradualmente se va abriendo esta válvula. La bomba
de vacío se acciona para alcanzar el vacío deseado en el tanque de succión, esta presión se establece
en la válvula reguladora de presión de vacío. Una vez alcanzada la presión de vacío máxima durante
toda la prueba de NPSH.
La válvula en la descarga se abre lentamente hasta alcanza el flujo en el punto de prueba. La prueba
solo se hace para el flujo garantizada si otra cosa no es acordada con el cliente, y se requiere generar
la curva NPSHR vs Q se realiza por lo menos en 5 diferentes flujos.
De forma similar a la prueba de comportamiento, la prueba de NPSH se inicia en el punto más alejado
en la curva. Este punto corresponde cuando el tanque está a presión atmosférica, el resto de los puntos
se selecciona a partir del vacío necesario en el tanque de succión cuando se tiene que presentar el
NPSHR.
121
La válvula de regulación de presión se cierra de forma gradual para obtener los diferentes puntos de
prueba. Durante la prueba se encontrara una notable caída en la presión en el manómetro instalado en
la descarga. El signatario encargado de la toma de lectura del manómetro instalado en la descarga
debe estar en constante comunicación con el operario de la bomba de vacío para evitar una caída brusca
de presión y hacer invalida la prueba al no encontrar el NPSH 3%. Además se debe de tener en
vigilancia la lectura del medidor de flujo, para saber si el flujo se mantiene constante en los cambios
de la presión de vacío en el tanque.
Para un tipo de prueba I de NPSH, se repiten los paso anteriormente descrito para los diferentes flujos
de prueba. Una vez realizado la prueba a diferentes flujos, se grafica una curva de NPSH3 vs Q,
teniendo en cuenta que el NPSH3 es el NPSHR por la bomba. Esta curva debe de ser idéntica o muy
similar a la que se ofertó para la bomba y únicamente el NPSHR en el punto de operación es el que se
puede llegar a garantizar.
Figura 4.12.- Diagrama de flujo de procedimiento de prueba de NPSH tipo II.
122
Figura 4.13.- Diagrama de flujo de procedimiento de prueba de NPSH tipo II (continuación).
Los resultados de la prueba se calculas con las ecuaciones 2.23 y 2.37. Si la prueba fue a velocidad
reducida se trasladan los resultados con las ecuaciones 3.1 y 3.5, se registran en el certificado de
prueba, en caso contrario solo se registran en el certificado de prueba.
4.8 Ejemplo de demostración de una prueba de comportamiento y NPSH
Para dar un panorama más completo del funcionamiento del laboratorio de pruebas, a continuación se
muestra de forma general el desarrollo de una prueba de una bomba horizontal. Las características de
la bomba se describen en la tabla 4.12 y la imagen se muestra sus dimensiones.
123
Tabla 4.12.- Características de bomba de prueba.

Modelo OH2
Tamaño 6 x 10 x 17
Caudal de operación 390 m3/h
Carga de operación 86.6 m.c.a.
NPSHR 4 m.c.a.
Potencia al freno 180 HP
Motor TEFC de 200 HP 4 Polos
RPM 1760
No de Curva 6 X 19 AD
Cuando cualquieras de los parámetros que definen la capacidad máxima del laboratorio (carga, caudal
o potencia) son rebasados por la bomba de prueba, se puede llegar a un acuerdo mutuo entre la empresa
responsable del ensayo y el clienta para probar a velocidad reducida y posteriormente trasladar los
resultados a velocidad nominal de operación.
Figura 4.14.- Curva característica de bomba de prueba.
124
La selección de los puntos de prueba es como mínimo 5, recordando que el único que se garantiza es
el punto de operación. Los puntos se seleccionan a partir de la curva de la bomba especificada en el
contrato de compra, para la bomba de prueba la curva es la de la figura 4.14.
La instalación de la bomba se muestra en el Anexo P9, la bomba se instala en la tubería de succión de

10”, dado que la brida de succión es de 10” y la brida de descarga es de 6”. Los accesorios necesarios
para la instalación de la bomba son tubería flexible de 10”, enderezador de flujo de 10”, tramo de
tubería recta con manifold de toma de presiones de 10”, tramo de tubería recta con manifold para toma
de presiones de 6”. En el layout de la configuración final de la bomba se debe de acotar las dimensiones
necesarias para realizar los cálculos de resultados de la prueba de comportamiento y NPSH tipo II.
Los puntos de prueba seleccionados deben ser trasladados a la velocidad de prueba, es decir con las
formulas 3.1, 3.2 y 3.3. Esta información es necesaria para el control de la prueba mediante la
estrangulación del flujo para pruebas de comportamiento.
Tabla 4.13.- Traslado de puntos de prueba a velocidad de prueba.

Caudal Carga a
Caudal Carga
No velocidad velocidad
Descripción Relación n 1/n2 nominal nominal
Punto reducida reducida
(m3/h) (m.c.a.)
(m3/h) (m.c.a.)
A valvula
1 0.8 0 0 102.77 65.7728
cerrada
Minimo caudal
2 0.8 225 180 101.5 64.96
estable
Punto
3 0.8 390 312 86.5 55.36
garantizado
105% del punto
4 0.8 409.5 327.6 84.6 54.144
garantizado
Fin de regiòn de
5 0.8 594.47 475.576 54.87 35.1168
operaciòn
En el caso de esta bomba OH2 con una potencia máxima de 180 HP y accionada por un motor de 200
HP a una velocidad de rotación de 1760 rpm, se realiza la prueba a velocidad reducida del 80% por
limitación de la potencia del motor. A esta velocidad de rotación la potencia disminuye al 51.2%, en
la tabla 4.14 se encuentra la potencia en los diferentes puntos de prueba bombeando agua a 20°C.
125
Tabla 4.14.- Potencia consumida a velocidad nominal y velocidad reducida en HP.

Caudal
Caudal Carga a BHP a BHP a
No Relación velocidad Carga
Descripción nominal velocidad velocidad velocidad
Punto n1 /n2 reducida nominal (ft)
(GPM) reducida (ft) nominal (HP) reducida (HP)
(GPM)
A valvula
1 0.8 0.0000 0.0000 337.1719 215.7900 0.0000 0.0000
cerrada
Minimo
2 0.8 990.7530 792.6024 333.0052 213.1234 138.6078 77.4187
caudal
Punto
3 0.8 1717.3052 1373.8441 283.7927 181.6273 168.2861 86.1625
garantizado
105% del
4 0.8 1803.1704 1442.5363 277.5591 177.6378 175.2193 89.7123
punto
Fin de regiòn
5 0.8 2617.6574 2094.1259 180.0197 115.2126 188.5448 96.5350
de operaciòn
La prueba se realiza con agua a una temperatura de 20°C, los datos necesarios para realizar los cálculos
de los resultados de la prueba se encuentran en el en la tabla 4.15. De la tabla las filas en amarillo son
los datos obtenidos durante la prueba y las filas en azul son los resultados de ensayo, en las páginas
subsecuentes se muestran los cálculos necesarios para obtener los resultados en el punto 3 o punto
garantizado.
Una vez obtenidos los datos de la prueba de comportamiento siguiendo los pasos descritos en el punto
4.7.1 y documentados en la tabla 4.15, se realizan los cálculos de los resultados.
Las pérdidas por fricción no se incluyen en el cálculo de la carga total, dado que no existe ninguna
perturbación de importancia entre los manómetros y las bridas de la bomba.
La carga total se determina con las cotas del Anexo P9, el layout pueda que no sea tan detallado como
el del Anexo P9 y ser similar al de la figura 4.15.
Figura 4.15.- Cotas necesarias para el cálculo de la carga total.
126
Tabla 4.15.- Hoja de prueba con los datos obtenidos de prueba y los resultados.
Con los datos obtenidos y registrados en la tabla 4.15, se calcula la carga total, la potencia hidráulica,
potencia, potencia absorbida y la eficiencia con en el punto garantizado la carga total.
 Cálculo de la carga total con la ecuación 2.23.

𝑚 2 𝑚 2
467.32𝑘𝑃𝑎 − (−58.32𝑘𝑃𝑎) (4.6445 ) − (1.7029 )
𝐻= + 0.6𝑚 + 0.15𝑚 − 0.15 + 𝑠 𝑠
𝑘𝑔 𝑚 𝑚
998.2 3 × 9.79 2 2 × 9.79
𝑚 𝑠 𝑠2
𝐻 = 55.3419 𝑚. 𝑐. 𝑎.
127
 Cálculo de la potencia hidráulica con la ecuación 2.30.

𝑚3 𝑘𝑔 𝑚
𝑃𝑢 = 0.0866 × 998.2 3 × 9.79 2 × 55.4574 𝑚. 𝑐. 𝑎. = 46.9329 𝑘𝑊
𝑠 𝑚 𝑠
 Cálculo de la potencia de accionamiento con la ecuación 2.32.

𝑃𝑔𝑟 = 435.95 𝑁 − 𝑚 (1404 𝑟𝑝𝑚 × 0.1047) = 64.2667 𝑘𝑊
 Cálculo de la potencia de accionamiento de la eficiencia total de la bomba con la ecuación

2.33.
46.9329 𝑘𝑊
𝜂𝑔𝑟 = = 0.7288
64.2667 𝑘𝑊
Estos resultados se trasladan a la velocidad nominal de la bomba con las formulas 3.1, 3.2 y 3.3.
𝑚3 1760 𝑟𝑝𝑚 𝑚3 1760 𝑟𝑝𝑚 2
𝑄𝑡 = 0.0866 = 0.1082 𝐻𝑡 = 55.43419 𝑚. 𝑐. 𝑎. ( ) = 86.4718𝑚. 𝑐. 𝑎.
𝑠 1404 𝑟𝑝𝑚 𝑠 1404 𝑟𝑝𝑚
1760 𝑟𝑝𝑚 3 1760 𝑟𝑝𝑚 3

𝑃𝑢𝑡 = 46.9329 𝑘𝑊 ( ) = 95.4515 𝑘𝑊 𝑃𝑔𝑟𝑡 = 64.2667 𝑘𝑊 ( ) = 126.5967𝑘𝑊
1404 𝑟𝑝𝑚 1404 𝑟𝑝𝑚
De acuerdo al grado de aceptación acordado para la prueba y en conformidad con lo descrito en la tabla
3.2, la tolerancia en los resultados en el punto garantizado. En la tabla 4.16 se trasladan las tolerancias
del punto garantizado ofertado a los resultados de prueba.
Tabla 4.16.- Tolerancias en la prueba de comportamiento.

Magnitud Tolerancia Punto Tolerancia en Resultados Resultado
según grado 1B garantizado relación al punto de la prueba conforme a
garantizado tolerancia
Flujo (m3/s) ± 5% 0.1082 ±0.00541 0.1082 Satisfactorio
Carga (m) ± 3% 86.5 ±4.325 86.4718𝑚 Satisfactorio
Potencia (kW) +4% 125.49 +3.6588 126.5967 Satisfactorio
Eficiencia % -3% 73% -2.19% 73% Satisfactorio
128
Tabla 4.17.- Resultados de la prueba y curvas generadas a partir de los resultados.
Estas tolerancias se representan gráficamente la curva del informe de prueba como se muestra en la
gráfica de la tabla 4.17. El informe de prueba es el producto final y es el único documento que se tiene
por obligación entregar al cliente.
129
La prueba de NPSH se realiza conforme al procedimiento descrito en 4.7.2. La velocidad de prueba es

al 80% por consiguiente con la ecuación 3.5 el NPSHR es de 2.56 m.c.a . La selección de los puntos de
pruebas está en función del vacío necesario para obtener el NPSHR a la caída de presión del 3%. El
vacío necesario en la brida du succión para el NPSHR en el punto garantizado se calcula con la ecuación
2.38. Primero se obtienen las pérdidas por fricción del sistema. La siguiente memoria de cálculo es
para el flujo constante del punto garantizado.
Para el punto garantizado de prueba se muestra la memoria de cálculo para obtener las pérdidas.

𝑚3
𝑄 4 × 0.0866
𝑈∅12" = = 𝑠 = 1.2002 𝑚
2
𝐴 (0.30318 𝑚) × 𝜋 𝑠

𝑚
1.2002 𝑠 × 0.30318 𝑚
𝑅𝑒 = 2 = 3.63 × 105
𝑚
1.002 × 10−6 𝑠
0.25
𝜆= 2 = 0.015
0.045 𝑚𝑚⁄
303.18 𝑚𝑚 + 6.732
(log10 ( ))
3.71 (2.2689 × 105 )0.9104

tanque (Canto
vivo)
130

desvió a 90° 𝑘 = 60 × 0.013 = 0.78
Reducción 24 0.25436 2
0.8 (sen 2 ) (1 − ( ) )
concéntrica 0.15408
𝑘2 = = 0.0994
0.25436 4
( )
0.15408

0.30318𝑚 × (0.0994 + 0.78 + 0.5)
𝑙𝑒 = = 25.28 𝑚
0.016

𝑚 2
25.28 𝑚 + 3𝑚 1.2002 𝑠
𝐻𝑗12" = 0.015 × ×( ) = 0.1259 𝑚. 𝑐. 𝑎.
0.30318 𝑚 2 × 9.79
𝑚3
𝑄 4 × 0.0866 𝑠 𝑚
𝑈∅10" = = = 1.7038
𝐴 (0.25436 𝑚)2 × 𝜋 𝑠
𝑚
1.7038 𝑠 × 0.30318 𝑚
𝑅𝑒 = = 4.32 × 105
−6 𝑚2
1.002 × 10 𝑠
0.25
𝜆= 2 = 0.015
0.045 𝑚𝑚⁄
303.18 𝑚𝑚 6.732
(log10 ( + ))
3.71 (2.2689 × 105 )0.9104
131
Válvula de Del Anexo A4

compuerta
𝑘 = 8 × 0.014 = 0.112

0.25436𝑚 × (0.112)
𝑙𝑒 = = 1.73 𝑚
0.016
𝑚 2
1.73 𝑚+5.6𝑚 1.7038
𝐻𝑗12" = 0.015 × 0.25436 𝑚
× ( 2 ×9.79𝑠 ) = 0.0662 𝑚. 𝑐. 𝑎
La pérdida total es igual a
𝐻𝑗12"−10" = 0.0662 𝑚. 𝑐. 𝑎 + 0.0662 𝑚. 𝑐. 𝑎. = 0.1921 𝑚. 𝑐. 𝑎.
Sustituyendo las pérdidas en la ecuación para la p1:

𝑚 2
(1.066 𝑠 ) 𝑘𝑔 𝑚
𝑝1 = 78 × 103 Pa − 2.34 × 103 Pa + ( 𝑚 − 2.56𝑚) (998.2 𝑚3 × 9.79 𝑠 2 ) = 52.11 𝑘𝑃𝑎
2 × 9.79 2
𝑠
Esta presión de vacío indica en el punto donde la curva de H vs NPSH descendió hasta el 3% de la
carga total de la bomba.
Figura 4.16.- Cotas necesarias para el cálculo del NPSH.
132
La presión absoluta necesaria en el tanque de succión se calcula con un balance de energía con la
ecuación de Bernoulli:
𝑝𝑇 𝑈𝑇2 𝑝1 𝑈12
+ + 𝑧𝑇 = + + 𝑧1 + 𝐻𝑗𝑇−1
𝑔 ∙ 𝜌 2𝑔 𝑔 ∙ 𝜌 2𝑔
𝑝1 𝑈12
𝑝𝑇 = + ( + 𝑧1 − 𝑧𝑇 + 𝐻𝑗𝑇−1 ) 𝑔 ∙ 𝜌
𝑔∙𝜌 2𝑔
Este es el vacío que se necesita generar en el tanque de succión para alcanzar el NPSHR durante la
prueba.
𝑚 2
−52.11 𝑘𝑃𝑎 (1.066 )
𝑝𝑇 = +( 𝑠 − 0.9𝑚 − 0.1921 𝑚. 𝑐. 𝑎. ) 998.2 𝑘𝑔 × 9.79 𝑚 = −57581.55 kPa
𝑘𝑔 𝑚 𝑚 𝑚3 𝑠2
998.2 3 × 9.79 2 2 × 9.79 2
𝑚 𝑠 𝑠
La condición inicial de la prueba es cuando el tanque está a presión atmosférica. La selección del resto
de los puntos de prueba, se realiza con la variación de la presión de vacío en el tanque de succión o
con la presión de vacío en la brida de succión. En la tabla 4.18 se muestran los diferentes puntos de
prueba seleccionada y el NPSHD esperados a obtener en dichas presiones de vacío. Para esta prueba
de NPSH, se realiza una variación de 1 kPa en el vacío del tanque de succión. Después del punto donde
se encuentra el NPSHR durante la prueba, es decir el NPSH3%, el NPSH tiende a mantenerse constante
y forma una línea recta vertical con el resto de los puntos de prueba cayendo estrepitosamente la carga
total de la bomba. Para estos últimos puntos de prueba no se puede predecir el NPSH que se obtendrá
con la prueba como con el resto de los puntos.
Tabla 4.18.- NPSH a diferentes presiones de vacío en la brida de succión.

Presión de vacío Carga neta
Presión de vacío en el Presión absoluta
Presión de vacío en la brida de positiva de succión
tanque en el tanque
en el tanque succión requerida
pT pTA pT p1 NPSHR
No de punto de
prueba Pa Pa mmHg Pa m.c.a.
1 0 78000 0 5471.554 8.45
2 -54581.5559 23418.4441 409.416251 -49110.0015 2.8669
3 -55581.5559 22418.4441 416.917251 -50110.0015 2.7646
4 -56581.5559 21418.4441 424.418251 -51110.0015 2.6623
5 -57581.5559 20418.4441 431.919251 -52110.0015 2.56
Una vez seleccionado los puntos de prueba, se procede según lo descrito en el punto 4.6.2, registrando
las mediciones en la tabla 4.19. Si bien para esta prueba no hay tolerancia ni punto garantizado
133
mandatorio, el comportamiento que le interesa al cliente es el funcionamiento de la bomba al caudal

garantizado en la prueba de comportamiento, ya que es en este punto donde se selecciona la bomba y
por consiguiente a este punto corresponde el NPSHR con el que la bomba va a funcionar en la
instalación del cliente
 Cálculo de la carga total con la ecuación 2.23.

𝑚 2 𝑚 2
467.32𝑘𝑃𝑎 − (−58.32𝑘𝑃𝑎) (4.6445 ) − (1.7029 )
𝐻= + 0.6𝑚 + 0.15𝑚 − 0.15 + 𝑠 𝑠
𝑘𝑔 𝑚 𝑚
998.2 3 × 9.79 2 2 × 9.79 2
𝑚 𝑠 𝑠
𝐻 = 55.3225 𝑚. 𝑐. 𝑎.
Para el punto garantizado, con la ecuación de la 2.37 el NPSH es

𝑚 2
98 𝑘𝑃𝑎 − 2.32𝑘𝑃𝑎 −55.11 kPa (1.7029 𝑠 )
𝑁𝑃𝑆𝐻 = +( )+ 𝑚 = 2.56 𝑚. 𝑐. 𝑎.
𝑘𝑔 𝑚 𝑘𝑔 𝑚 2 × 9.79
998.2 3 × 9.79 2 998.2 3 × 9.79 2 𝑠2
𝑚 𝑠 𝑚 𝑠
Tabla 4.19.- Tabla de datos obtenidos de la prueba y resultados, anexo la curva generada con los resultados de H y
NPSH.
NPSHD
De la tabla 4.19 se concluye que la prueba tuvo resultados satisfactorios, dado que el NPSHR (fila en
amarillo) esta dentro del 3% de la caida de presion.
134
Costo - Beneficio
COSTO - BENEFICIO
135
Costo - Beneficio
5. Costo – Beneficio
La inversión total para el laboratorio de prueba se puede dividir en 3 importantes grupos, cada uno
indispensable para el correcto funcionamiento. Estos grupos son instrumentación de medición, tubería
y accesorios y equipo auxiliar.
La inversión en instrumentos de medición

Ítem Descripción Cantidad Precio
Manómetro Digital 0-600 bar Marca Ashcroft, modelo 1 563
452074SD02L3000BL
Manó-Vacuómetros digital 30 a 0 Marca CECOMP, modelo # F22BBL 2 563
in – 200 psi
Medidor magnético de flujo Diámetro de 6”, marca Emerson 1 5,944.46
Rosemount modelo 8705
Medidor magnético de flujo Diámetro de 10” , marca Emerson 1 10,905.84
Rosemount modelo 8705
Torquímetros Marca S. Himmelstein and 1 6,180.00
Company, modelo 49003V(1-
3)NFN
Torquímetros Marca S. Himmelstein and 1 6,265.00
Company, modelo 49004V(25-
2)NFN
Medidor de nivel EchoPod DL24 1 450
*Precios en USD.
Item Descripción Cantidad Precio

Motor 100 HP Marca Weg, modelo W22 1 $15,324.00
Horizontal
Horizontal
Vertical
Motor de 30 HP Marca Weg, modelo W22 1 $3849.3
Vertical
Bomba de Vacío de paletas Marca Leybold Modelo D25B 1 $2450
Trivac
Válvula reguladora de vacio Marca Equilibar 1 $3490
Tanque de succión Placa de acero 3/8 1 $29629
Lata de succión 1 $6232
Bomba vertical de flujo mixto Marca BNJ modelo 1 $15498
VDF Marca WEG modelo 1 $5,012.50
CFW09014273848
*Precios en USD.
136
Costo - Beneficio
Accesorio Descripción Cantidad Precio

Reductor excéntrico 6” x 3“ Dimensiones bajo ASME 452.04
1
16.5
Reductor excéntrico 6” x 3 ½ “ Dimensiones bajo ASME 432.02
1
16.5
Reductor excéntrico 6” x 4 “ Dimensiones bajo ASME 362.48
1
16.5
1
16.5
1
16.5
Reductor concéntrico 6” x 2 ½“ Dimensiones bajo ASME 578.67
1
16.5
Reductor concéntrico 6” x 3“ Dimensiones bajo ASME 261.27
1
16.5
Reductor concéntrico 6” x 3 ½ “ Dimensiones bajo ASME 257.05
1
16.5
Reductor concéntrico 6” x 4 “ Dimensiones bajo ASME 206.84
1
16.5
1
16.5
1
16.5
Manguera flexible de 6” Longitud de 4.5 m 1 2536
Manguera flexible de 10” Longitud de 4.5 m 1 3546
Tramo de tubería recta 10” ASTM A-53 C-40, longitud 3562
de bridad a los extremos con
2
conexión grado 1 para
manómetros
2
manómetros
2
manómetros
2
manómetros
2
manómetros
Tramo de tubería recta 3 ½” ASTM A-53 C-40, longitud 1896
2
manómetros
2
manómetros
Tramo de tubería recta 2 ½” ASTM A-53 C-40, longitud 1265
1
137
Costo - Beneficio

manómetros
Brida slip on 6” Clase 150 19 349.46
Brida slip on 10” Clase 150 42 844.78
Brida slip on 12” Clase 150 4 1 ,238.63
Tubería de 6” ASTM A53 C-40 10 613.51
Tubería de 10” ASTM A53 C-40 15 1 ,050.60
Tubería de 12” ASTM A53 C-40 6 1 ,250.86
Tubería de 1” ASTM A53 C-20 6 158.36
Válvula de compuesta de 12” Válvula de acero Walworth 30 ,685.13
1
clase 150
Válvula de compuerta de 10” Válvula de acero Walworth 22 ,881.76
2
clase 150
Valvular de compuerta de 6” Válvula de acero Walworth 9 ,965.55
2
clase 150
Codo de 6 Dimensiones bajo ASME 653.26
5
16.5
Codo de 10” Dimensiones bajo ASME 2,756.46
8
16.5
Codo de 12” Dimensiones bajo ASME 5,166.73
4
16.5
Codo de 1” Dimensiones bajo ASME 312.02
3
16.5
Tapón cachucha 12” Dimensiones bajo ASME 626.68
2
16.5
Enderezador de flujo 2” Longitud de .86m tipo 1453.23
1
enderezador de tubos
1
Enderezador de flujo 3 ½” Longitud de .86m tipo 2015.2
1
1
1
1
1
1
*Precios en pesos mexicanos
La inversión total del proyecto hidráulico es de $131,553.1 USD y $279,822.38 pesos mexicanos. Los
beneficios de implementar un proyecto de esta envergadura vas más allá de la remuneración económica
por el servicio de pruebas de equipo de bombeo, ya que el servicio de la prueba generalmente se en el
precio de la bomba al cliente y actualmente no hay una tabulación de precio para este servicio. Se
recomienda analizar el costo de una prueba para los diferentes modelos, ya sea por la potencia
consumida, calibración de equipos, número de puntos de medición, punto garantizado adicional, etc.
138
Costo - Beneficio
El beneficio primario e inmediato es de realizar las pruebas con mayor precisión, control y calidad
cumpliendo con los requisitos de la API 610 y de la norma ANSI/HI 14.6, como se establece en la
norma de referencia NRF-050-2012-PEMEX. Solo con esto no hay impedimento alguno de dejar de
participar en las diferentes licitaciones con base en la última norma citada, además de dar una buena
imagen de la empresa al cumplir con normas internacionalmente reconocidas.
En una segunda instancia y no menos importante, puede desarrollarse antes o durante la

reconfiguración del laboratorio un sistema de gestión de la calidad para mejorar la organización y sobre
todo la fiabilidad de los ensayos. Todo esto es posible al contar con una acreditación por algún
organismo de acuerdo con la Ley Federal de Metrología y Normalización, en caso particular de México
por a ema (entidad mexicana de acreditación). Cabe destacar que ningún laboratorio registrado ante la
ema cumple con las normas API 610 y ANSI/HI 14.6, por lo que todos los laboratorios incumplen con
el método de prueba requerido por la norma NRF-050-2012-PEMEX. Con este proyecto dual que se
recomienda, la empresa sería pionera en implementar este método de prueba. Contando con la
configuración desarrollada en este trabajo, el método de prueba que es la parte medular de un sistema
de gestión de la calidad cumpliría con las normas anteriormente mencionadas y aceleraría el proyecto
de acreditación del laboratorio.
Además de probar los equipos de bombeo de los clientes, se puede utilizar el laboratorio para desarrollo
de nuevos modelos de bombas en pruebas a prototipos, con mediciones precisas y de calidad. También
se pueden efectuar pruebas certificadas de los equipos de bombeo de mayor demanda.
139
Conclusiones
Del presente trabajo se desprenden una serie de conclusiones. Las ventajas que ofrece un circuito
cerrado, rediseño del laboratorio, a un circuito abierto, diseño actual del laboratorio, en la prueba de
comportamiento es el agua libre de aire, sólidos u otra fuente de contaminación que afecte al líquido
de prueba; además con el enderezador de flujo se evita que se forme turbulencia en la brida de succión
de la bomba y en las tomas de presión del manó-vacuómetro. Para la prueba de NPSH la ventaja es
evidente, al cambiar el método de prueba de estrangulación en la succión por el de crear un vacío en
el tanque, con este método se esperan resultados más fiables al no crear turbulencia innecesaria por
una válvula y mantener un flujo constante durante la prueba de forma sencilla; además en este tipo de
instalación el rango de NPSH que se puede probar es prácticamente ilimitado a nivel del mar, en caso
particular del laboratorio se encuentra a 2200 msnm el NPSH de menor magnitud que se puede alcanzar
es de 0.5 m.c.a. aproximadamente, es decir el laboratorio está diseñado para probar los rangos de
operación de las bombas fabricadas, por esta razón la simulación de prueba de NPSH al momento del
diseño del laboratorio es muy importante para determinar la funcionabilidad y límites del sistema de
vacío en forma teórica, teniendo en cuenta que la presión atmosférica es menor a altitudes mayores.
La selección de los puntos de prueba de NPSH también se realizan mediante una simulación teórica
del comportamiento de la bomba a diferentes presiones de vacío en el tanque de succión, esto nos da
una aproximación cercana a la lectura del vacuómetro en la brida de succión y en la bomba de vacío.
Esta práctica en conjunto a una prueba piloto antes de que sea atestiguada por el cliente, ayuda al
ingeniero de prueba a obtener conclusiones pertinentes sobre el funcionamiento de la bomba y corregir
la instalación o posponer la prueba si la bomba es la que está fallando. Con el método por
estrangulamiento una aproximación teórica de la caída de presión que se genera al cerrar la válvula y
así seleccionar los puntos de cierre de la válvula durante la prueba es complicado, y resulta más practica
realizarlo a prueba y error en una prueba piloto desperdiciando tiempo y recursos de forma innecesaria.
Además del diseño hidráulico la selección de los instrumentos que cumplen con la incertidumbre
correspondiente y la mayoría de estos cuenta con una interfaz inteligente, exceptuando los
manómetros, para en una segunda etapa se automatice la recolección de datos.
140
Por último, la importancia para los fabricantes nacionales de bombas centrífugas para la industria
petrolera en cumplir con las normas reglamentarias para inspección del principal consumidor de
bombas tipo API 610, PEMEX, es de vital importancia, en este trabajo el análisis de las normas
nacionales (NOM y NMX) que rigen la inspección de bombas centrífugas se limitan a bombas
sumergibles y tipo pozo profundo, y cualquier otro tipo no están reglamentadas en ninguna NMX o
NOM. Este trabajo cumple con los requisitos de API 610 y ANSI/HI 14.6, pero hacen falta esfuerzos
por reglamentar a nivel nacional las pruebas de equipo de bombeo, ya que la Entidad Mexicana de
Acreditación requiere que las normas en otro idioma diferente al español se traduzca por un perito
especializado en el tema con un costo elevado y sin un consenso normal al que se somete una norma
extranjera en los comités de normalización, haciendo esto impráctico, poco recomendado y una
práctica que beneficia a las empresas transnacionales.
141
Anexos
142
Anexo A1.- Curvas de presión de vapor de diferentes líquidos a
diferentes temperaturas
Fuente: Engineering Data Book 1st Edition, HI
143
Anexo A2.- Curvas de valores de factor A que se usan en las fórmulas
para recipientes sometidos a presión externa.
Fuente: Manual de Recipientes a presión, Magyesy
144
Anexo A3.- Curvas de valores de factor B que se usan en las fórmulas
para recipientes sometidos a presión externa.
145
Anexo A4.- Valores K para diferentes accesorios
Fuente: Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías, Crane
Factor de fricción para tuberías comerciales, nuevas, de acero

Diámetro mm 15 20 25 32 40 50 65,80 100 125 150 200,250 300,400 450,600
Nominal pulg ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 2 ½, 3 4 5 6 8-10 12-16 18-24
Factor de fricción λ .027 .025 .023 .022 .021 .019 .018 .017 .016 .015 .014 .013 .012
146
Anexo A5.- Hoja de datos de prueba
147
Anexo A6.- Hoja de certificado de prueba
148
Anexo A7.- Certificado de prueba de NPSH
149
Anexo T1.- Tablas de presión de vapor para el agua a diferentes
temperaturas
Fuente: Cameron Data Book
150
Anexo T2.- Intervalos de Calibración
Instrumento Periodo Instrumento Periodo

Flujo Potencia de entrada
Tanque de pesaje 1 Dinamómetro 0,5
Tanque volumétrico 10 Torquímetros 1
c
Venturi, tobera, a Motor calibrado NR
Turbina 1 Wattmetro 1
b
Electromagnético 1 Engranaje 10
Ultrasónico 0,5 Presión
Manómetro 0,33
Velocidad de rotación Peso muerto NR
Manómetro de columna
Tacómetro 3 liquida NR
c
Electrónico (gear teeth) NR Transductores 0,33
Magnetice 10 Temperatura
Óptico 10 Eléctrico 2
Estraboscopio 5 Mercurio 5
a
No requiere, al menos que sus dimensiones cambien críticamente.
b
Secundario (procesador electrónico). La sección principal debe ser calibrada cada 5 años.
c
Por una falla eléctrica o mecánica.
151
Anexo T3.- Influencia en la precisión de medición de la potencia
Configuración Accionador Medición Medición Factores de influencia
De potencia de revolutiones Precisión de
por minuto
la eficiencia
Solo bomba Mecánica Transductor de Tacómetro Ninguna La mas alta
torque •••••••••••
Bomba y motor, Line de potencia Wattmetro Tacómetro a) Eficiencia del motor •••••••••••
Directamente acoplado
Bomba y motor, Line de potencia Wattmetro Tacómetro a) Eficiencia del motor •••••••••••
Cadena o engrane b) Eficiencia de la •••••••••••
transición
Bomba y Motor Line de potencia Wattmetro Datos de vibración a) Eficiencia del motor ••••••••••
sumergible
b) Consumo de potencia ••••••••••
del sello
••••••••••
c) Consumo de potencia
•••••••••
del sistema de refrigeración
Bomba y motor, Motor + VFD Wattmetro Tacómetro a) Eficiencia del motor •••••••••
Directamente acoplado conectado b) Eficiencia del VFD •••••••••
hacia VFD
c) Eficiencia del motor ••••••••
corregido por el VFD ••••••••
Bomba y motor, Motor + VFD Wattmetro Tacómetro a) Eficiencia del motor •••••••
Cadena o engrane conectado b) Consumo de potencia •••••••
hacia VFD
del sello •••••••
c) Eficiencia del VFD ••••••
d) Eficiencia del motor ••••••

corregido por el VFD
Bomba y Motor + VFD Wattmetro Datos de vibración a) Eficiencia del motor •••••
Motor sumergible conectado b) Consumo de potencia ••••
hacia VFD
del sello ••••
c) Consumo de potencia •••
d) Eficiencia del VFD •••

•••
e) Eficiencia del motor
corregido por el VFD ••
••
••
La más baja
152
Anexo T4.- Volumen de Cascos y cabezas para recipientes horizontales
153
Anexo T5.- Dimensiones comerciales de codos de acero
Fuente: Catalogo Tenaris Tamsa
Nota: Todas la dimensiones esta en conformidad con las normas ASME
154
Anexo T6.- Propiedades físicas del agua a diferentes temperaturas
Módulo Presión
Peso Viscosidad Viscosidad Tensión
Temperatura Densidad de de
específico dinámica cinemática superficial
(ºC) 3 (kg/m3) elasticidad 2 2 vapor
(kN/m ) (N·s/m ) (m /s) (N/m)
(kN/m2) (kN/m2)
0 9,805 999,8 1,98 · 106 1,781 · 10-3 1,785 · 10-6 0,0765 0,61
5 9,807 1000,0 2,05 · 106 1,518 · 10-3 1,519 · 10-6 0,0749 0,87
10 9,804 999,7 2,10 · 106 1,307 · 10-3 1,306 · 10-6 0,0742 1,23
15 9,798 999,1 2,15 · 106 1,139 · 10-3 1,139 · 10-6 0,0735 1,70
20 9,789 998,2 2,17 · 106 1,102 · 10-3 1,003 · 10-6 0,0728 2,34
25 9,777 997,0 2,22 · 106 0,890 · 10-3 0,893 · 10-6 0,0720 3,17
30 9,764 995,7 2,25 · 106 0,708 · 10-3 0,800 · 10-6 0,0712 4,24
40 9,730 992,2 2,28 · 106 0,653 · 10-3 0,658 · 10-6 0,0696 7,38
50 9,689 988,0 2,29 · 106 0,547 · 10-3 0,553 · 10-6 0,0679 12,33
60 9,642 983,2 2,28 · 106 0,466 · 10-3 0,474 · 10-6 0,0662 19,92
70 9,589 977,8 2,25 · 106 0,404 · 10-3 0,413 · 10-6 0,0644 31,16
80 9,530 971,8 2,20 · 106 0,354 · 10-3 0,364 · 10-6 0,0626 47,34
90 9,466 965,3 2,14 · 106 0,315 · 10-3 0,326 · 10-6 0,0608 70,10
100 9,399 958,4 2,07 · 106 0,282 · 10-3 0,294 · 10-6 0,0589 101,33
155
Anexo T7.- Tabla de dimensiones de tubo ASTM A-53
156
Continuación Anexo 7
157
Anexo T8.- Rugosidad Absoluta de tuberías de diversos materiales
Fuente: Pipe Flow: A Practical and Comprehensive Guide
Sistema
Sistema Inglés Internacional de
Material Unidades
e (mm), o ε (metros
e (plg) ε (pies)
x 103)
Fribrocemento 0.000096 0.000008 0.0024
Acero al carbón, comercial 0.0018 0.00015 0.045
Concreto, suavizado 0.012 0.0010 0.30
Concreto ordinario 0.040 0.0033 1.0
Concreto rugoso 0.12 0.010 3.0
Tubo de vidrio 0.000060 0.0000050 0.0015
Hierro fundido, sin revestir 0.0102 0.00085 0.26
Hierro fundido, asfaltado 0.0048 0.00040 0.12
Hierro fundido, cemento revestido 0.000096 0.000008 0.0024
Hierro fundido, revestido de bituminosa 0.000096 0.000008 0.0024
Hierro fundido, centrifugado 0.00012 0.000010 0.030
Hierro galvanizado 0.0060 0.00050 0.15
Hierro forjado 0.0022 0.00018 0.060
Fibra de vidrio 0.0020 0.0000010 0.005
PVC 0.000060-0.00024 0.000005 – 0.000002 0.0015 – 0.0060
Acero inoxidable, comercial 0.0018 0.00015 0.045
Acero, remachado 0.36 – 0.036 0.0030 – 0.030 0.9 – 9.0
Tubing 0.000060 0.0000050 0.0015
Duela de madera 0.0072-0.036 0.000060 – 0.0030 0.18 – 0.90
158
PART CANT DESCRIPCION
159
2
4
4
1
N.º DE N.º DE PIEZA

ELEMENTO
1 Fosa
2 Linea de 6" Elaboró: Nieto Tavera Yael
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
3 Linea de 8" Asesores: Ing. Felipe de Jesús Juárez Gómez MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Ing. J. Santana Villarreal Reyes
4 Linea de 10"
FECHA: MAYO 2015 Acot: S/D
5
Base para REDISEÑO DE UN LABORATORIO DE
bombas verticales PRUEBAS PARA BOMBAS
CENTRIFUGAS TIPO API 610
Instalaciones actuales del

laboratorio A3
Escala -:- Anexo P2

160
4124.7
86
22
19
19
.22
7213.97
7501.2
8163.16
Elaboró: Nieto Tavera Yael

Asesores: Ing. Felipe de Jesús Juárez Gómez MECÁNICA Y ELÉCTRICA
FECHA: MAYO 2015 Acot: mm
REDISEÑO DE UN LABORATORIO DE
PRUEBAS PARA BOMBAS
NOMBRE DE DIBUJO
A3
Tanque de Succión
Anexo P3
161
10 1 12
18 2
12 14
19
3 4
16
12
13
1
8
17
6
5
11
15
N.º DE ELEMENTO N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN 7

1 Tanque de succión
2 Tren de succión ASME 16.34, Clase 150, RF
Válvula de compuerta en la succión
3 ASME 16.34, Clase 150, RF
6"
Válvula de compuerta en la succión ASME 16.34, Clase 150, RF
4 12"
Válvula de compuerta en la succión
10"
Válvula de compuerta en la
descarga 6"
Válvula de compuerta en la
descarga 10"
8 Medidor de flujo mágnetico 6"
9 Medidor de flujo mágnetico 10"
Dimensiones bajo las normas ASME B 16.9 y ASME B
10 Reductor concéntrico 12" x 6" 16.28
Dimensiones bajo las normas ASME B 16.9 y ASME B
11 Reductor concéntrico 12" x 10" 16.28
12 Codo 90° 6" Radio Largo Dimensiones bajo las normas ASME B 16.9 y ASME B 16.28 ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
13 Codo 90° 10" Radio Largo Dimensiones bajo las normas ASME B 16.9 y ASME B
16.28
14 Linea de bomba de vacío
FECHA: ABRIL 2015 Acot: S/D
15 Lata de succión REDISEÑO DE UN LABORATORIO DE
16 Linea de bomba de recirculamiento PRUEBAS PARA BOMBAS
17 Tee
18 Bomba de vacío de paletas Isométrico del rediseño hidráulico

del laboratorio de pruebas A3
Valvula de control de vacio
19 Escala 1:50 Anexo P4
162
2700
500
1000
600
700
700
750
1340
1000
Nivel del suelo
509
1134.15
4150
4200
5835

PRUEBAS PARA BOMBAS
Vista lateral izquierda del rediseño A3

hidráulico del laboratorio de pruebas
Escala 1:50 Anexo P5

163
2600
500
1300
425.62
600
500
1350
765
400

PRUEBAS PARA BOMBAS
Vista lateral derecho del rediseño A3

hidráulico del laboratorio de pruebas

164
500
1000
2067.76
2000
2077.87
3028.14

PRUEBAS PARA BOMBAS
Vista superior de rediseño hidráulico A3

del laboratorio de pruebas
165
FECHA: ABRIL 2015 Acot: mm
PRUEBAS PARA BOMBAS
Bomba de recirculación A3

166
Tubería flexible
Medidor de flujo
p
M2
Nivel de agua en el tanque
zM2
Pirómetro
pM1
z2
M1
z
Linea centro de impulsor
Nivel del suelo
Enderezador de flujo Tubería flexible
167
Glosario
Calibración: Operación que bajo condiciones específicas establece, en una primera etapa,
una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida asociadas obtenidas a partir
de los patrones de medida, y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbre
asociadas y, en una segunda etapa, utiliza esta información para establecer una relación
que permita obtener un resultado de medida a partir de una indicación.
Cavitación: Es la ebullición, o formación de burbujas de vapor dentro de una masa de un

líquido, se inicia cuando la presión absoluta del líquido es igual a la presión de vapor de
éste.
Exactitud: Proximidad entre un valor de una magnitud que representa una unidad de
medida y un valor verdadero de un mensurando.
Incertidumbre de medida: Parámetro no negativo que caracteriza la dispersión de los

valores atribuidos a un mensurando, a partir de la información que se utiliza.
Nota 1: La incertidumbre de medida incluye componentes procedentes de efectos
sistemáticos, tales como componentes asociadas a correcciones y valores asignados a
patrones, así como la incertidumbre debido a la definición.
Mensurando: Magnitud que se desea medir.
Método: Modo ordenado y sistemático de proceder para llegar a un resultado o fin

determinado.
Precisión: Proximidad entre las indicaciones o los valores medidos obtenidos en

mediciones repetidas de un mismo objeto, o de objetos similares.
Presión atmosférica: Es la fuerza por unidad de superficie que ejerce el aire sobre la
superficie terrestre.
168
Procedimiento: Un conjunto de acciones u operaciones que tienen que realizarse de la
misma forma, para obtener siempre el mismo resultado bajo las mismas circunstancias.
Resolución: Mínima variación de la magnitud medida que da lugar a una variación
perceptible de la indicación correspondiente.
Torque: Es una magnitud física que mide el efecto de rotación producido al aplicar una
fuerza sobre un cuerpo rígido.
169
Bibliografía
American National Standard/Hydraulic Institute. Rotodynamic Pump for Hydralic Test

Performance. ANSI/HI 9.1-9.5
Fernandez Diez, Pedro Bombas Centrífugas y Volumétricas. Universidad de Cantabria
Flujo de fluídos en válvulas, accesorios y tuberías / ; CRANE. -- Mexico : McGraw-Hill,

1992.
Magyesy, Eugene. Manual de Recipientes a presión. Primera Edición. Limusa. México
Petróleos Mexicanos. NRF-050-PEMEX-2012 Bombas Centrífugas
Akram,H. Selection of Precise vacuum Pumps for the Systems with Diverse Vacuum
Ranges. Global Journal of Researches in Engineering: A Mechanical and Mechanics
Engineering Volume 14 Issue 2 Version 1.0 Year 2014 Publisher: Global Journals Inc.
(USA)

Performance. ANSI/HI 14.6-2011

Performance. ANSI/HI 2.6

Performance. ANSI/HI 1.6
American Society of Mechanical Engineers. Centrifugal Pumps: Performance test code.

ASME 8.2 PTC
Creus,Antonio. Instrumentos Industriales, su ajuste y calibración. Tercera edición.

Mexico, DF. Alfaomega
GSG Diffuser Style Barrel Pump ISO 13709 (API 610) Type BB5, Sulzer Brocuher Ltd
2015
International Standarization Organization. Rotodynamic pumps — Hydraulic

performance acceptance tests — Grades 1, 2 and 3 (ISO 9906:2012)
Karasik, Igor. Bombas Centrifugas, Selección, Operación y Matenimiento, Continental

México, 2003
170
Mackay, C Ross The Practical Pumping Handbook. Primera Edición. Estados Unidos.
ISBN- 978-1856174107
Mataix, Cluadio. Turbomáquinas hidráulicas. Segunda Edición. España: Universidad

Pontificia de Comillas ISBN 978-84-8468-252-3
MBN Medium Pressure Stage Casing Pump, Sulzer Brochure Ltd.2015
Meneses Luna, Marcial. Proyecto de un laboratorio para efectuar pruebas de bombas

centrífugas. Tesis Profeional. 1961. IPN.
Pineda Fuentes, Ivan. Cursos de sellos mecánicos. Mexico. 2010. PEMEX

PETROQUIMICA
Sulzer. Medium Pressure Stage Casing Pump Brochure

The Centrifugal Pump. Grounfos, Research and Technology
Umrath, Walter. Fundamentals of vacuum technology. Oerlikon leyblod. 2007
Viejo Zubicaray, Manuel. Bombas, Teoría, diseño y aplicación. Primera Edición México:
Limusa-Wiley
Villalobos Ordaz, Gustavo; Rico Romero, Raúl; Ortiz Hernández, Fernando; Montúfar
Navarro, Marcela. Medición de control y procesos industriales. Primera Edición. IPN.
2006
Guerrero O. (1995). Ecuación Modificada de Colebrook-White. Revista Ingeniería

Hidráulica de México, Vol. X, pp. 43-48, Enero-Abril.
Páginas web
 http://www.imbo.com.mx/durcomex/opcionesimpulsores.htm
 http://www.simetrap.com.mx/fabricacion-de-impulsores/
 http://www.interempresas.net/Componentes_Mecanicos/Articulos/46726-Cojinetes-de-metal-
antifriccion.html
 http://www.warson.com/?cat=28&lang=es-mx
 http://www.skf.com/es/products/bearings-units-housings/ball-bearings/deep-groove-ball-
bearings/single-row-deep-groove-ball-bearings/index.html
171

Curva de La Bomba Del Sistema y de Operacion

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Curva de La Bomba Del Sistema y de Operacion

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

México, D.F. Junio del 2015

Agradezco a mis hermanas, Itzel y Metzy, por su compañía, tolerancia y

Agradezco a mis amigos y compañeros de carrera, que sin sus consejos y

Agradezco a mis asesores, Ing. Felipe de Jesús Juárez Gómez y al Ing. J.

Las pruebas de aceptación, que comprenden la prueba de comportamiento y de NPSH, de bombas

1.1 Acerca de la empresa

Tabla 1.1.- Tipos de bombas API fabricadas.

Bomba tipo OH2

Bomba tipo OH3

Caudales hasta 363 m3/h

Bomba tipo BB1 Caudales hasta 1,590 m³/h

Bomba tipo BB2

Caudales hasta 1090 m3/h

Bomba tipo BB3 Caudales hasta 565 m3/h

Bomba tipo VS1 Caudales hasta 1136 m3/h

Bomba tipo VS5 Caudales hasta 296 m3/h

Bomba tipo VS6 Caudales hasta 1136 m3/h

1.1.1 Laboratorio de pruebas actual

Manómetro analógico marca WIKA 0-400 PSIG

Manómetro analógico marca DEWIT 0-600 PSIG

Manómetro analógico marca NUOVA FIMA 0-200 PSIG

Manómetro analógico marca DEWIT 0-2000 PSIG

Manómetro analógico marca WIKA 0-100 PSIG

Tacómetro digital marca EXTECH 4700 RPM

Sin contacto 6-99,999

Wattmetro marca Schneider Electric modelo 7650 200 HP

Pirómetro de capsula -10°C a150°c

En el laboratorio se realizan pruebas de comportamiento a bombas verticales y horizontales mediante

Tabla 1.3.- Requisitos principales a cumplir.

1.2 Antecedentes de bombas centrifugas

La contribución de Papin reside en su comprensión del concepto de la creación de un vórtice forzado

En 1839, W. H. Andrews introdujo la carcasa de voluta adecuada y en 1846, utilizó un propulsor

1.2 Clasificación de bombas hidráulicas

Operados por aire

Miembro flexible Aspa flexible

Centrada sobre soporte

Cinéticas Tipo turbina Pozo profundo

Cuadro 1.1.- Clasificación de Bombas Hidráulicas según HI.

Vertical “in line” OH4

Axialmente partida BB3

1.3 Bombas centrifugas

Una bomba centrifuga es una máquina que consiste de un conjunto

1.3.1 Principales partes de las bombas centrifugas

Figura 1.2.- Partes de una bomba centrifuga.

1.3.2 Carcasa y difusores

La carcasa misma puede ser:

Figura 1.3.-Bomba multi paso bipartida tipo API 610.

Figura 1.4.- Bomba tipo barril.

Figura 1.5.- Bomba tipo anular de cuerpo segmentado y alta presión.

Los órganos empleados en las bombas como difusores son:

b) Corona directriz de álabes fijos: Se representa en corte

c) Voluta. La voluta recibe su nombre de la envoltura en forma de espiral que rodea el

Fundamentalmente las volutas son de dos tipos:

El impulsor es el corazón de la bomba centrifuga, ya que es la única parte de la bomba en que se

En un impulsor abierto (figura 1.8), los álabes desnudos van

En la práctica no se hace distinción entre impulsores abiertos y semiabiertos, designando a ambos

Respecto al desgaste, se pueden hacer de materiales especiales para condiciones de funcionamiento y

Los impulsores cerrados tienen los álabes colocados entre dos

Por último, tenemos impulsores tipo propela, de flujo

a) La torsión debida al movimiento que le proporciona la maquina motriz.

Todas estas fuerzas deben de tomarse en cuenta para el diseño