9

PROBLEMAS DE MOLDEADO     (1)

9.1 INTRODUCCION

El objetivo de todo moldeado por inyección es obtener piezas de buena calidad en

un alto ritmo de producción.    Durante ese proceso pueden surgir diversos
problemas con cualquier termoplástico, principalmente cuando se inicia la
producción con un molde nuevo.    También pueden suceder problemas cuando se
instala un mismo molde en diferentes máquinas, o cuando se cambia el material
plástico.

Los defectos de moldeado pueden ser causados por el uso incorrecto de la

máquina y por moldes o material plástico inadecuados.    Estos tres factores
(molde, material y máquina) deben ser considerados cuando se busca eliminar
defectos y obtener óptimas condiciones de inyección.    Muchas veces se cree que el
defecto se debe al material o a las condiciones de inyección cuando
verdaderamente se encuentra en el diseño del molde o en su construcción.

Esta sección trata de los problemas más comunes que se encuentran en la práctica
de la inyección.    Para cada tipo de problema se presentan las posibles causas por
ítem (máquina, molde y material), siendo que cualquiera de estos puede provocar
cada uno de los problemas específicos presentados.

Por ejemplo:    Si las cavidades no se están llenando completamente, las posibles

causas son:

1. Condiciones de la máquina:
La presión de inyección o la temperatura del material pueden estar bajas, o el
ajuste de la alimentación puede ser insuficiente, etc.

2. Molde:
La temperatura puede estar muy baja, las entradas o canales pueden ser pequeños ,
la cavidad puede no tener salidas apropiadas, etc.

(1) Texto adaptado del Boletín Técnico Monsanto

3.    Material:
El flujo de material puede ser un poco "duro" los granos en el embudo pueden
estar fríos o el tamaño de las partículas puede no ser uniforme.

La solución para estos problemas es, en general, evidente.    En este ejemplo

particular, el primer paso es verificar las temperaturas del cilindro, para ver si son
lo suficientemente altas para el material empleado.    Si fuera posible es conveniente
medir la temperatura de la masa fundida con un pirómetro. De esta manera,
asegúrese que el cilindro esté calentando el material a una temperatura ideal.

El segundo paso es determinar si la presión de inyección es suficiente.    Al mismo

tiempo, el control mecánico de la alimentación deberá ser ajustado para asegurarse
que el material del embudo sea alimentado en la rosca, evitando la falta de
material.

De esta misma forma, las otras causas posibles enumeradas bajo el ítem
"Máquinas",    pueden ser evaluadas para solucionar el problema.      Si todas las
condiciones de la máquina parecen estar en perfecto estado,    el    próximo paso
será investigar cada una de las causas posibles del ítem "Molde" y por último, del
ítem "Material".

Encontrar la causa del problema es una cuestión de tiempo, pero su corrección

puede demorar mucho más, especialmente si las temperaturas del cilindro
tuvieran que ser ajustadas.    Estos ajustes deben ser hechos de 10 en 10 ºC,
permitiendo la estabilización del material después de diez o doce inyecciones entre
cada alteración.

Un análisis sistemático de las posibles causas de los problemas y las correcciones

necesarias, proveerán las bases necesarias para la producción de piezas de buena
calidad.

9.2 PROBLEMAS DE INYECCION

9.2.1 Inyecciones Incompletas

Máquina: - Presión de inyección muy baja

- Temperatura del material baja
- Exceso de material entre la rosca y la punta
- Falta de material entre la rosca y la punta
- Punta pequeña
- Capacidad inadecuada de la máquina
- Punta o cilindro obstruído
- Velocidad de inyección baja
- Tiempo de inyección insuficiente.
Molde: - Temperatura del molde muy baja
- Entradas muy pequeñas
- Salidas de aire insuficientes
- Secciones muy finas en el molde
- Material frío tapando las entradas
- Punta del molde demasiado larga
- Diámetro de la punta muy pequeño
- Canales muy pequeños.

Material: - Flujo muy lento

- Enfriamiento muy rápido
- Lubricación inadecuada
- Mucha rebarba junto al material virgen
- Material frío en el embudo
- Tamaño no uniforme de las partículas.

9.2.2 Superficie Opaca sin Brillo

Máquina: - Presión de inyección baja

- Temperatura del material baja
- Exceso e material entre la rosca y la punta
- Velocidad de inyección baja
- Punta pequeña
- Tiempo de intervalo muy pequeño entre las inyecciones
- Tiempo de inyección insuficiente.

Molde: - Temperatura del molde baja

- Entradas muy pequeñas
- Salidas de aire insuficientes
- cambios bruscos de espesor
- Nervios muy gruesos
- Terminación superficial inadecuada.

Material: - Flujo muy lento

- Lubricación inadecuada
- Material frío en el embudo
- Tamaño no uniforme de las partículas.
9.2.3 Manchas de Quemadura

Máquina: - Presión de inyección alta.

- Velocidad de la rosca muy alta.
- Temperatura del material alta.
- Punta muy caliente.
- Velocidad de la rosca muy alta.
- Contrapresión muy alta.

Molde: - Salidas de aire insuficientes.

- Salidas de aire obstruídas.
- Mala colocación o tipo inadecuado de entrada.
- Exceso de agente desmoldante

Material: - Flujo muy rápido.

- Exceso de lubricante.
- Alto contenido de volátiles.

9.2.4 Chupado o Ampollas

Máquina: - Presión de inyección alta.

- Temperatura del material baja.
- Velocidad de inyección baja.
- Tiempo de intervalo muy corto entre inyecciones.
- Punta de inyección fría.
- Perforación de la punta muy pequeña.
- Alimentación insuficiente del material.

Molde: - Entradas pequeñas.

- Temperatura del molde baja.
- Punta del molde muy larga.
- Diámetro de la punta muy pequeño.
- Salidas de aire insuficientes.
- Canales muy pequeños.
Material: - Flujo muy rápido.
- Flujo muy lento.
- Alto contenido de volátiles o de humedad.
- Lubricación externa no uniforme.
- Exceso de rebarbas mezcladas con material virgen.
9.2.5 Marcas de Unión

Máquina: - Temperatura de inyección muy baja.

- Presión de inyección muy baja.
- Velocidad de inyección muy lenta.
- Punta muy fría.
- Diámetro de la punta muy pequeño.
- Capacidad inadecuada de la máquina.
- Ciclo de la máquina muy pequeño.

Molde: - Temperatura del molde baja.

- Salidas de aire insuficientes.
- Salidas de aire obstruídas.
- Entrada muy pequeña.
- Mala ubicación de las entradas.
- Exceso de agente desmoldante.
- Secciones muy finas en el molde.
- Punta del molde muy larga.
- Diámero de la punta muy pequeño.
- Canales de distribuición pequeños.

Material: - Flujo muy lento.

- Enfriamiento muy rápido.
- Lubricación insuficiente.
- Contenido excesivo de volátiles.
- Lubricante en exceso.

9.2.6 Adherencia en la Punta o en la Cavidad

Máquina: - Presión de inyección muy alta.

- Temperatura de inyección muy alta.
- Tiempo de intervalo muy largo entre inyecciones.
- Diámetro de la punta muy grande.
- Tiempo de inyección muy largo.
- Capacidad de inyección muy alta.
- Velocidad de inyección muy alta.
Molde: - Encaje imperfecto entre la punta del molde y la punta de la
      máquina.
- Diámetro de la punta de la máquina mayor que el de la punta del
      molde.
- Punta del molde muy larga o muy pequeña.
- Angulo inadecuado de la punta.
- Rayas o superficies no pulidas en el molde.
- Mecanismo de extracción inadecuado.
- Bordes de las cavidades alisadas en la línea de separación del
      molde.
- Temperatura de la punta muy alta.

Material: - Cantidad insuficiente de desmoldante.

- Flujo muy rápido.
- Lubricante insuficiente.

9.2.7 Marcas Oblícuas, Líneas Plateadas, "Mica"

Máquina: - Temperatura del material muy alta.

- Temperatura de la punta muy alta.
- Zona posterior del cilindro muy alta.
- Mal funcionamiento de las resistencias del cilindro.
- Diámetro de la punta muy pequeño.
- Velocidad de inyección muy rápida.
- Capacidad inadecuada de la máquina.
- Limpieza inadecuada del cilindro.
(Contaminación con el material anterior)

Molde: - Temperatura del molde muy baja.

- Temperatura del molde no uniforme.
- Salidas de aire insuficientes.
- Entradas y canales muy pequeños.
- Diámetro de la punta del molde muy pequeño.
- Aceite, grasa lubricante o agua en el molde.

Material - Humedad excesiva.

- Contenido excesivo de volátiles.
- Material frío en el embudo.
- Contaminación con materiales incompatibles.
- Exceso de rebarba mezclada con material virgen.
9.2.8 Rebarba en la Pieza

Máquina: - Presión de inyección muy alta.

- Presión de cierre inadecuada.
- Temperatura del material muy alta.
- Ciclo muy extenso.
- Exceso de material entre la rosca y la punta.
- Velocidad de la rosca muy alta.
- Velocidad del pistón muy alta.
- Contrapresión excesiva.

Molde: - Mala alineación entre las dos piezas.

- Material extraño en las caras del molde o en la línea de
      separación.
- Número excesivo de cavidades.
- Area proyectada del molde demasiado grande para la capacidad de
      la máquina.
- Temperatura del molde muy alta.
- Salidas de aire muy profundas.

Material: - Flujo muy rápido.

- Lubricante en exceso o mal distribuído.
- Granos de tamaño pequeño o no uniforme.

9.2.9 Manchas Negras    Degradación del Color

Máquina: - Temperatura del material muy alta.

- Zona posterior del cilindro muy alta.
- Temperatura del torpedo interno muy alta.
- Material quemado atascado en el cilindro o en la punta.
- Punta pegada de manera equivocada.
- Torpedo o cilindro rasgados.
- Pistón gastado.
- Resistencias del cilindro sin regulación.
- Fuga de aceite en el cilindro.
Molde: - Grasa o aceite en las cavidades.
- Grasa saliendo de los prisioneros.
- Canales muy calientes.

Material: - Exceso de material volátil.

- Exceso de polvo.
- Lubricante en exceso o mal distribuído.
- Exceso de rebarba mezclada con material virgen.
- Contaminación (Tiras de papel, materiales incompatibles).

9.2.10 Deformación o Contracción Excesiva.

Máquina: - Temperatura del mterial muy elevada.

- Temperatura del material muy baja.
- Tiempo de intervalo entre inyecciones muy pequeño.
- Ciclo muy corto.
- La máquina abre los prisioneros actuando en forma demasiado
      rápida.

Molde: - Conicidad insuficiente.

- Extracción deficiente del macho.
- Prisioneros extractores con funcionamiento muy rápido o no
      uniforme.
- Temperatura del molde no uniforme.
- Temperatura del molde muy baja.
- Temperatura del mold muy alta.
- Espesor de las piezas no uniforme.

Material: - Flujo muy rápido.

- Lubricante externo excesivo o no uniforme.
- Solidificación lenta.
 10

ALGUNAS TECNICAS PARA LA OBTENCION

DE CICLOS MAS RAPIDOS

Para la obtención de ciclos más rápidos se sugieren las siguientes

recomendaciones, dependiendo del tipo de máquina, molde o material plástico:

Precalentar el material en un embudo secador (+80ºC).      La entrada del

material precalentado permite que se reduzca la temperatura de las
resistencias del cilindro, obteniendo ciclos más rápidos.

Ajustar la alimentación para un mínimo necesario de carga a ser inyectada.

Esto reduce la pérdida de presión en el cilindro, permitiendo velocidades de
inyección más rápidas y temperaturas    más bajas.

Pulir todas las cavidades para eliminar cualquier defecto que pueda sujetar la
pieza;    observar la conicidad necesaria.    De esa forma, se evita el uso de
desmoldante para facilitar la salida de la pieza.

En algunos casos (piezas grandes), se debe sumergir las piezas recién sacadas
del molde en un baño de agua tibia.

Después de retiradas del molde las piezas se podrán colocar en dispositivos

de madera o metal.

Tener fichas técnicas para cada molde y máquinas.

Facilitar el comienzo de la producción.

Reducir el tiempo para llegar a las condiciones óptimas de moldeado.

 MODELO DE FICHA TECNICA
EMPRESA: FICHA TECNICA DE REGULACION DE
MAQUINA
CLIENTE: FECHA:
CONTRATO: TEL.:
MATERIAL: COMPOS.: COLOR: PROVEEDOR:
MAQUINA: CAPACIDAD:
PIEZA: Nº DE CAVIDAD:
1h. 2h. 3h. 4h. 5h. 6h.
Inyección
Enfria-
CICLO miento
Abertura
Total
Zona I
TEM- Zona II
PERA- Zona III
TURA Zona IV
Punta
Inyección
Compre-
PRESION sión
Punta
Cierre
                  R Molde
EFRI- Macho
GERA- Molde
CION Hembra
Placa
Punta
Embudo
TEMP. Secador
Inverna-
dero
Veloci-
ROSCA dad RPM
Veloci-
dad de
Inyección
PESO Neto
Bruto
PRODUCCION
DE PIEZAS:
OBSERVACIONES:
 MODELO DE FICHA TECNICA (ORIENTACION)

FICHA TECNICA DE INYECCION

PROCEDENCIA DEL MOLDE: ______________________________________________________________

NOMBRE DE LA PIEZA: _____________________PESO (g): __________PESO Pz. RAMA: ______________
Nº de CAVIDADES _________RADIO DE LA PUNTA: ______ø ORIFICIO: ____LARGO: _____TEMP.:_____
MATERIAL:__________LIQ. REFRIG.__________°C MOLDE MACHO: ____°C MOLDE HEMBRA_____°C
MAQUINA    MOD.: _______________ø ROSCA ____________________ TIEMPO DEL CICLO: __________
________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
                            PRESIONES                                                                %                                        kg/cm 2
TIEMPOS                                                                              SEG.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
17    COMIENZO DEL CIERRE 01    CIERRE
18    SEGURIDAD DEL MOLDE 02    INYECCION
19    TRANCAMIENTO 03    COMPRESION
20    APOYO/RETIRO 04    SECADO
21    INYECCION 05    EXTRACTOR NEUMATICO
22    PACK PRESSURE 06    EXTR. ROSCA SIN FIN
23    COMPRESION 07    RETARDADOR DE DOSIFICACION
24    DOSIFICACION 08    INT. DEL CICLO DE LA MAQUINA
25    DESCOMPRESION 09    INTRUSION
26    ABERTURA 10    EXTR. HIDR. EXTRAE
27    EXTR. HIDRAULICO 11    EXTR. HIDR. RETORNA
28    EXTR DE MACHOS 12    EXTR. MACHO EXTRAE
13    EXTR. MACHO COLOCA
15    PACK PRESSURE
________________________________________________________________________________________
                            DESCARGA                                                            %
-----------------------------------------------------
33    CIERRE
34    FRENO PARCIAL DE CIERRE DOSIFICACION VALOR ___________
35    APOYO
36    INYECCION DESCOMPR. VALOR ___________200
37    DOSIFICACION
38    DESCOMPRESION
39    RETORNO
40    ABERTURA COMPRESION VALOR ____________200

MASA
PLASTICA
_________°C
 PRESION
DE

COMPACTACION

________kg/cm2
________________________________________________________________________________________

Freno Parcial Freno Parcial Extraxtor Fotocélula Abertura Cierre de

de Cierre de Abertura Machos Bombas Bombas

Desc.            Con. Desc.            Con. F1                F2 Desc.          Con. Chico Dob. Gr.
ChicoDob.Gr.

Descomp. Inyección Extractor Intrusión Inyección Dosificación

Desconectada Ecualizada Neum. Desc.

F1                F2 + Fuerza +Val. F1                F2 Desc.          Con. Chico Dob. Gr.

ChicoDob.Gr.

OBS.: _________________________________________________________________________________

FIRMA______________________            ___/_____/_____
10.1 CONDICIONES PRINCIPALES EN EL MOLDEADO
DURANTE EL CICLO    (2)

Fase del Ciclo

El material comienza a llenar la cavidad.

Variaciones de las Condiciones de Moldeado

Con temperatura o presión menores el molde no se llenará pudiendo

aparecer también líneas de flujo o de pésimas soldaduras.

Una mayor velocidad del pistón puede perjudicar el escape del aire del
molde, como también provocar orientación excesiva en la pieza.

Un mayor moldeado disminuye la viscosidad del material, reduce el tiempo

de llenado y provoca deformaciones de cizallamiento.

Mayor cantidad de tensiones finales en la pieza moldeada, provocadas por

enfriamiento adicional debido al llenado lento.

Una baja velocidad de vaciado acarrea un menor cizallamiento y por lo tanto,

la viscocidad del material fundido es alta.    Si se mantiene la temperatura
constante con mayor velocidad de flujo, la viscosidad disminuye.    De esta
manera, la modificación del tamaño de los canales de distribuición no mejora
el vaciado si la velocidad del material es muy baja.

Las líneas de soldadura defectuosas acarrean bajos valores de presión de

inyección, de velocidad de inyección, de temperatura del cilindro o de molde.

Acción del Material Plástico

El lubricante en el material facilita el flujo y el desmoldeado.

(2) Texto adaptado del libro "Moldes de Inyección"- GLANVIL, A.B. y DENTON, E.N.
El material se enfría en la superficie aumentando la viscocidad y reduciendo
la velocidad de vaciado.    El material interno, más caliente, continúa su flujo a
una velocidad mayor, estableciendo así, tensiones de cizallamiento y de
orientación desde la periferia hacia el centro.    Tales tensiones aumentan en
las secciones finales, debido a la mayor velocidad de enfriamiento provocada
por una mayor proporción superficie/volumen .

El vaciado es más fácil    a través del camino más fácil (Sección más gruesa).

La trayectoria del flujo se divide junto a prisioneros y resaltos.

El frente frío se une a otras trayectorias de vaciado y produce líneas de

soldadura.

El aire desplazado al frente del material, si no puede escapar, provoca

quemaduras o soldaduras débiles.

El material más caliente del cilindro es el último en entrar a la cavidad,

aumentando la temperatura del molde hasta que se realice el enfriamiento
con agua.

El enfriamiento desigual del molde causa grados desiguales de cizallamiento

en el material que fluye, con diferentes tensiones finales en la pieza
moldeada, ocasionando deformaciones y fragilidad en la misma.    Se requiere
por lo tanto, mayor enfriamiento próximo a la entrada (más caliente) y menor
en los extremos del molde (más frio) para homogeneizar las tensiones de
cizallamiento.

Fase del Ciclo

El material entra en el tapón del canal pasando a través de los canales de

distribución para la entrada.

Acción del Material Plástico

El material frío acarrea un pozo frío.

La película externa del material que fluye se enfría en las paredes del canal de
distribución.

El material frío de los canales de distribución queda retenido en los pozos

fríos de esos canales ( en el caso que estos existan).

Menor presión por fricción +/- 10% de la presión original.

Fase del Ciclo

El pistón o la rosca se mueven hacia adelante, forzando el material

plastificado a través de la punta del cilindro.

Variaciones de las Condiciones de Moldeado

Los ciclos largos no plastifican suficientemente el material

La temperatura muy baja del cilindro produce un mayor descenso de la

presión.

El material podrá oxidarse o degradarse en el caso que permanezca un

tiempo excesivo en el cilindro con alta temperatura.

Acción del Material Plástico

Descenso de la presión    (+/- 20%) si comprime material frío.

El lubricante externo facilita la compresión

La presión expulsa el aire entre los granos por la parte de atrás.

El aumento del volumen produce un descenso en la presión con el aumento

del calentamiento.

Fase del Ciclo

El material pasa a través de la entrada y penetra en la cavidad.

Variaciones de las Condiciones de Moldeado

Las temperaturas bajas del material aumentan la orientación en el moldeado.

Acción del Material Plástico

Si el frente frío no es retenido, se podrá solidificar en la cara de la pieza

opuesta a la entrada, causando marcas en la superficie.
La menor presión a través de la entrada es de 10 a 20% de la presión original
(de proyecto).
 Existe un vaciado estable, laminado, a través de entradas totales y flujos
turbulentos    a través de entradas limitadas, cuya limitación aumenta la
velocidad del material reduciendo la viscosidad.    Por otro lado, esta
velocidad disminuye rápidamente, aumentando la viscosidad, lo que,
juntamente con el enfriamiento, sella la entrada cuando la cavidad está llena.

Pequeñas entradas aumentan la temperatura del material, pero dan mayor

orientación al material que entra.

Fase del Ciclo

La cavidad está llena, la presión de compactación está actuando.

Variaciones de las Condiciones de Moldeado

Podrán aparecer superficies malas en el moldeado, como resultado del

material o de los moldes muy fríos.

Las temperaturas o presiones muy altas causan rebarbas.

Acción del Material Plástico

La cavidad está bajo presión total.

A medida que el material se comienza a enfriar en la cavidad, este material se

contrae.

Esta presión de compactación ocasiona un desplazamiento del material

viscoso bajo enfriamiento en el área de entrada con una consecuente
orientación y tensiones de cizallamiento.

A medida que el material se enfría aún más, aumenta la deformación,

originando más tensiones en la pieza, lo que reduce su resistencia a la
deformación por el calor.

Fase del Ciclo

La entrada se solidifica.

El pistón de inyección se retrae.

Variaciones de las Condiciones de Moldeado

Si el pistón se retrae antes de la solidificación de la entrada, algún material

fluirá de vuelta desde la cavidad.

La temperatura muy alta del material, el tiempo del pistón avanzado muy
corto, o solidificación prematura de la entrada, pueden causar contracción de
la superficie u orificios ( ampollas) en el interior de la pieza.

El período de compactación largo y/o una presión de inyección demasiado

alta, pueden tener como resultado tensiones residuales en la pieza y mayor
peso.    Por otra parte, puede necesitar enfriamientos más prolongados para
facilitar la extracción, permitiendo que la contracción de la pieza compense la
mayor presión en la cavidad, aumentando así el ciclo.

Las temperaturas de inyección demasiado bajas dan como resultado piezas

frágiles.

La deformación de la pieza puede ser reducida por:

Temperaturas más altas del molde    y del cilindro ( viscocidades menores

resultando en tensiones de cizallamiento más bajas, menor orientación y
mejor estabilización).

Baja presión de inyección y menores tiempos de aplicación de la presión de

compactación (resultando en tensiones de cizallamiento más bajas y
mejor estabilización).

Acción del Material Plástico

El material continúa enfriándose y contrayéndose.

Las camadas externas más frías retienen las tensiones residuales y las
camadas del núcleo interno se estabilizan.

El exceso de contracción libera a la pieza del contacto con la unidad hembra,

fijándola al macho (estableciendo tensiones).
La presión residual en exceso, fija el moldeado entre las unidades macho y
hembra, causando dificultades de extracción.
 El enfriamiento de seciones gruesas puede provocar vacíos internos y
chupado de la superficie.

Fase del Ciclo

El molde se abre

Variaciones de las Condiciones de Moldeado

Tiempo de enfriamiento excesivamente corto que puede controlar la

distorsión provocada por los extractores.

El molde excesivamente caliente aumenta el ciclo.

La sujección de la pieza en la unidad macho es controlada por la velocidad de

enfriamiento, por el módulo de elasticidad y por la resistencia a la tracción
del material que, cuando son excedidas pueden causar rajaduras en la pieza.

Acción del Material Plástico

El canal de inyección se retira del tapón.

La pieza caliente continúa contrayéndose al ser retirada de la prensa ( las

tensiones internas pueden causar alguna distorsión)

En algunos materiales la pieza puede continuar contrayéndose a la

temperatura ambiente durante algún tiempo.
     11

              RECHUPES (CHUPADO) (4)

COMO EVITARLOS

11.1 INTRODUCCION

La contracción desigual en un producto moldeado por inyección, causa distorsión

dimensional o rechupe.    En virtud de ser casi imposible corregirlo a través de la
modificación de las condiciones de moldeado, el peor tipo de rechupe es aquél
causado por el proyecto deficiente de la pieza.    De esta forma,la pieza se debe
proyectar de manera que se puedan prevenir los indeseables rechupes.

La contracción es directamente proporcional al espesor de la pared, que debe, por

lo tanto, ser uniforme para que se obtenga una contracción uniforme.    Los
espesores diferentes de pareden una misma pieza, pueden producir cualquier tipo
de rechupe, ya sea debido al alivio de las tensiones, como a la concentración de
tensiones en el moldeado (fig.163).
La variación del espesor de la pared es probablemente la causa más importante de
los rechupes.

(4) Texto elaborado por Fernando M. Felicetti.

Otro tipo importante de rechupe es el causado por un proyecto deficiente para los
nervios y salientes del producto. la localización indiscriminada de nervios y la
selección incorrecta de los espesores de los mismos pueden provocar una
contracción en el molde capaz de alterar completamente la forma de la pieza.    Los
nervios no deben tener más de la mitad del espesor de la pared adyacente, con el
objeto de evitar contracción y posible distorsión.    Sin embargo, los nervios muy
finos, comparados con el cuerpo principal, pueden causar también
distorsióndebido a los diferentes grados de contracción.

Las salientes pueden afectar la forma de la pieza moldeada si tienen espesores

diferentes a la pared de la estructura a la cual están incorporadas, y si estas
estuvieran conectadas a un lado de la pieza con una pared de espesor diferente.
En principio, los espesores de las paredes y de las salientes deben ser similares a
las de los nervios.

11.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROYECTO DEL MOLDE

Tanto para polímeros cristalinos sin carga como para los reforzados con fibra de
vidrio, la localización de la entrada es uno de los aspectos más críticos del proyecto
del molde.    Esto se debe a varios factores, incluyendo la alta contracción inherente
al material y al comportamiento anisotrópico que pueden mostrar.    La anisotropía
se refiere a una contracción diferencial entre la dirección del flujo y la dirección
perpendicular al mismo.

En el caso de materiales no reforzados, la mayor contracción es generalmente en la

dirección del flujo.    Por otro lado, la contración en la dirección transversal puede
variar de 70 a 98% en relación con la contracción longitudinal.    Esa cantidad
depende del tamaño de la entrada y del espesor de la pieza; las piezas más finas no
muestran el mismo grado de anisotropía presentado por piezas más gruesas.

Por otro lado, los polímeros reforzados con fibra de vidrio presentan una condición
opuesta.    La contracción en la direción del flujo es menor que la contracción
transversal, debido a la orientación de las fibras en la dirección del flujo.    La
diferencia porcentual entre las contracciones en cada dirección, depende de
factores como: espesor de la pared, tamaño de la entrada y largo de la fibra, siendo
por lo tanto, difícil especificarla en forma precisa.    Sin embargo, la diferencia
media es de aproximadamente 50%, con la contracción en la dirección del flujo
ligeramente menor.
La mejor manera de minimizar el rechupe en la orientación es producir un flujo
longitudinal para piezas rectangulares o un flujo radial para las circulares.    Para
piezas circulares con perforación , se pueden utilizar entradas múltiples para
obtener un flujo uniforme (Fig. 164).

CANAL TIPO ANILLO COMPLETO

Fig. 164
Debido al alto grado de anisotripía del material reforzado con fibra de vidrio, se
recomienda siempre que sea posible el uso para piezas ciculares, de una entrada
del tipo anillo completo si está ubicada en el centro, o entrada en disco completo si
se localizaen la periferia interna (Fig. 164).    Las entradas del tipo anillo o disco
completo son especialmente adecuadas para aplicaciones críticas en que las
secciones integralmente cilíndricas planas son de importancia relevante
 DIAFRAGMA ANILLO
Fig.    165.

Otra forma de rechupe asociada a la entrada, involucra a la distribución de la

presión dentro de la cavidad del molde.    En este contexto deben ser observados
tres principios básicos:    El rechupe es resultado de diferencias de contracción en
una misma pieza; la contracción es afectada por la presión    (alta presión produce
baja contracción); la presión disminuye en proporción al aumento de la distancia
de entrada.

Cuando estos principios se aplican a un disco en el centro de una pieza con espesor
uniforme de pared, puede decirse que la presión en la periferia externa del disco es
menor que la presión en la entrada y por lo tanto, la contracción en la periferia es
mayor que en el área de la entrada.    Igualmente si la pared es constante.    Puede
aparecer algún rechupe si es posible algún relajamiento de la tensión en la pieza
moldeada.    La única forma de mantener plana esta pieza, por medio de las
condiciones de moldeado, es con el uso de técnicas que proporcionan una menor
contracción (esto es, temperatura de molde y temperatura de fusión menores,
llenado rápido de la cavidad; presión y temperatura de inyección, tiempo de
avance del pistón y tiempo del ciclo total aumentados; entradas amplias, etc.).
Este procedimiento bloquea realmente las tensiones de manera que la pieza
mantenga su forma.
Usando los tres principios citados anteriormente, una posible solución para este
disco es reducir gradualmente el espesor desde el centro de la pieza hacia la
periferia con la sección más gruesa en el centro.    Eso reducirá el descenso de la
presión posibilitando una presión más efectiva en la parte periférica más externa.
Así, la contracción en la periferia será menor, al mismo tiempo que la contracción
en el centro aumenta debido a la pared más gruesa.
En base a lo expuesto, se concluye que la entrada se debe localizar en la sección
más gruesa del moldeado.    Así, la mayor presión desarrollada próxima a la
entrada, reducirá una contracción mayor compensada por el mayor espesor de la
pared de la sección.

El tamaño de la entrada es importante, porque esta regula no solamente el

volumen del material que deberá entrar en la cavidad, sino también la presión
efectiva transmitida para la carga del material.    Si la entrada se demasiado
pequeña,existe la posibilidad que se solidifique antes que la cavidad del molde se
llene adecuadamente.    Esto causa una baja presión efectiva y una carga
inadecuada en la cavidad, produciendo una contracción mayor.

Otra condición que se debe observar en proyectos de molde y que puede conducir
al rechupe el uso de metales diferentes en la construcción de la cavidad.    La
conductividad térmica varía para los diferentes metales.    Si son utilizados dos
metales para la confección de la cavidad y de la estructura, aquel que tenga ua
conductibilidad térmica menor retendrá un calor más intenso, creándose así una
inclinación de temperatura en el molde.    Una vez que la contracción aumenta con
la elevación de la temperatura, la pieza de plástico se curvará para la dirección del
lado más caliente del molde (fig. 166).

ACERO

LINEA DIVISORIA

COBRE BERILIO

PIEZA MOLDEADA
Fig. 166
La solución adecuada en este caso, es utilizar controles de temperatura separados
para cada mitad del molde y ajustarlos hasta que ambas partes posean la misma
temperatura.    Puede ser también necesario incluir canales de refrigeración
adicionales en la mitad del molde que disipa el calor más lentamente.

Finalmente se debe observar que la disipación de calor del molde puede no ser
homogenea, con un lado del molde disipando más calor que el otro.    Los motivos
en este caso son la configuración de la pieza y del área metálica que entra en
contacto con el material fundido (Fig. 167).    Esta condición es, sin duda, el
segundo mayor factor para la formación de rechupes y, generalmente, no se toma
en cuenta durante el proyecto del molde.

LINEA DIVISORIA

LINEA DIVISORIA

Fig. 167
Cuando un lado del molde se calienta más rápidamente que el otro, se produce
una mayor contracción en esa superficie de modo que el rechupe es inevitable.
Pueden ser adoptadas diversas medidas para evitar esa diferencia, incluyendo la
incorporación de canales adicionales de enfriamiento y el uso de un regulador de
temperatura en el molde, además dela atrayente ventaja de utilizar metales con
diferentes conductibilidades térmicas.

11.3 CONDICIONES DE MOLDEADO

Las condiciones de moldeado pueden contribuir tanto para la formación de

rechupes como para minimizarlos.    Por este motivo, es importante saber como las
diferentes funciones de la máquina afectan el material de moldeado y su
comportamiento resultante después del moldeado.

Esas funciones serán examinadas aquí, una por una, con importantes comentarios
sobre rechupes.

La velocidad de llenado de la cavidad del molde depende en gran forma del

tamaño de la entrada.    Si el tamaño de la entrada es considerado correcto, la
cavidad deberá llenarse lo más rápidamente posible.    Un llenado rápido unido a
una temperatura adecuada, asegura una contracción uniforme.

Es preferible una alta temperatura del molde para la obtención de propiedades y

terminación óptimas de la superficie.

Las piezas moldeadas se enfrían rápidamente, conforme las tensiones en el

moldeado son aliviadas.    Aunque esta acción aliviadora provocará una tendencia
al rechupe si la configuración de la pieza posibilita contracciones irregulares.
Cuando esto sucede, la temperatura del molde debe disminuirse para retardar la
contracción.    Las temperaturas del molde pueden ser tan bajas como sea necesario
para impedir el alívio de tensiones que puedan conducir al rechupe durante la
contracción de post moldeado, o en altas temperaturas en una operación en uso
final.

La temperatura del material debe ser lo suficientemente alta para posibilitar una
fusión homogenea.    Si esta temperatura fuera demasiado baja, se producirá una
fusión incompleta, dando origen a diferentes grados de contracción y los
consiguientes rechupes en la pieza.

La contracción diferencial es causada por la variación de la presión

Esta misma condición puede aparecer si hay puntos calientes localizados en el
cilindro de calentamiento de la máquina o, si se estuviera exigiendo una capacidad
de carga excesiva para cada carga de la máquina.    La masa fundida, en estos casos,
presentará una variación en la velocidad de contracción que podrá ocasionar
rechupes.

Para evitar este problema se debe inspeccionar el cilindro en relación con esos
puntos calientes o áreas donde el material se pueda adherir y la capacidad máxima
de la máquina no deberá exceder el 75% de su capacidad nominal.

Un tiempo corto del ciclo tendrá como resultado la eyección de piezas que no se
han enfriado suficientemente para mantener su estabilidad estructural.

Generalmente, la contracción después del moldeado es mayor en este caso debido

a la disminución del ciclo y a un alivio de la tensión padrón.    Según    las tensiones
sean aliviadas, cualquier contracción desuniforme producirá rechupe.    Además las
piezas están sujetas a deformaciones durante la eyección.

Del mismo modo, un tiempo de inyección corto puede conducir a problemas de

rechupe.    Si se recoge el pistón antes que cierre la entrada, el material tendrá su
flujo interumpido en la cavidad del molde.    Esto provoca una presión baja y no
uniforme en la cavidad, resultando en una contracción mayor y no uniforme.

Una baja presión de inyección posibilita una contracción mayor del material, lo que
provocará rechupes si la configuración de la pieza es propensa a contracción
diferencial.

Por otro lado, la presión de inyección demasiado alta puede conducir a una carga
excesiva localizada en la cavidad del molde.    Esto causa contracción diferencial y
un posible rechupe.

Algunas veces, los materiales pueden apartarse de la superficie de la cavidad,

llevando a la formación de una sábana de aire.    Esta sábana de aire actuará como
aislante, disminuyendo la velocidad de enfriamiento del área afectada, como si
estuviese más caliente del resto del molde.    Esto produce una mayor contracción
con la consecuente formación de rechupes.
La pérdida de contacto con la superficie de la cavidad puede ser provocada por la
configuración de la pieza y también por el escape de gases o por una velocidad de
llenado y presión insuficientes.    Después de la corrección de esos factores se
puede variar la temperatura del molde, o emplear el diferencial de temperatura del
mismo, para una solución más efectiva.
 TENSIONES INTERNAS Y EXTERNAS

DESPUES DE LA
TIPO DE TENSIONES DURANTE LA PRODUCCION PRODUCCION
MOLDEA- MOLDEA- EXTRU- TERMOF MECANI- RECOCI- MONTAJE
DO POR DO POR SION ORMADO ZADO MEINTO
COMPRE- INYEC-
SI0N CION

INTER-
NAS ORIENTACION
MOLECULAR
- + + + - • o

CARGA + + - - - - -
MOLECULAR

REGU-
LADOR
+ + - + + + +
EXTER- DE
NAS TEMPE-
RATU-RA
TERMI SOBRECA
-LENTA-
- - - - + + +
-CAS MIENTO
LOCALI-
ZADO
CHOQUE
TERMICO
- + + + - + -
MEC. MECANI-
CAS
- - - - + - +

LEYENDA:
- Ningún desarrollo de tensión o inaplicable.
+ Desarrollo potencial de tensiones.
- Ningún desarrollo de tensiones excepto en la soldadura por fricción.
• Desarrollo potencial de tensiones.
 12

CONTAMINACION EN PIEZAS PLASTICAS

PROBLEMAS Y SOLUCIONES

12.1 CONTAMINACION EN LA INDUSTRIA TRANSFORMADORA DE

PLASTICOS.

El problema de contaminación en piezas inyectadas de termoplásticos es

preocupante y costoso.

Los factores de costo de materia prima, costo de maquinaria y costo de mano de

obra resultan demasiado caros, incidiendo directamente en la lucratividad de la
empresa.

El porcentaje de 3% de rechazo en piezas blancas o de color claro es generalmente

el máximo admitido en el proceso, tanto para industrias que usan solamente
material virgen como para aquellas que tiñen o recuperan el plástico.

Se dan a continuación algunas normas básicas de identificación y soluciones de

problemas mirando hacia la minimización de los costos, factor de gran importancia
en elmomento actual.

12.2 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA Y SU ORIGEN

Después que el operador o el control de calidad observe que determinada pieza

tiene algún tipo de contaminación sobre el 3%, es conveniente detener la operación
de la máquina y analizar inmediatamente la causas, ya que el costo de producción
no estará, probablemente, permitiendo obtener lucro.

Por ejemplo:    Un rechazo aproximado de 10% significa al término de 10 horas de

trabajo, una hora de trabajo-máquina, materia prima, facturación, etc. perdidas;
esto en cantidad de piezas puede alcanzar a centenas.
12.3 MATERIA PRIMA

Existe una tendencia de la mayoría de los transformadores en restringir el origen

del problema a la materia prima, posiblemente por cuestiones de comodidad, sin
embargo, nunca o raramente sucede esto.

El primer procedimiento consiste en limpiar el embudo.    En el caso que este

trabajando con material teñido, se debe inyectar primero el material virgen naural
o cristal inmediatamente después de la limpieza de la máquina.    Se deben
observar la nuevas piezas despues de diez inyectdas como mínimo si aún
presentan el mismo porcentual de contaminación.    En el caso que el problema
disminuya o se detenga, podemos verificar fácilmente su origen;    por otra parte, si
el problema continúa deberemos tomar otras medidas que veremos a continuación.

Por ejemplo:    Si se constata que el origen de la contaminación es la materia prima,

deberemos tomar las siguientes medidas antes de empezar a inyectar nuevamente:

1.    Tomar un saco nuevo del mismo lote.

2.    Limpiar la parte del saco donde se abra, esta limpieza podrá realizarse con
paño o escobilla.

3.    Cortar el saco con tijeras, nunca rasgarlo, pues con seguridad caerán pedazos
de papel junto con el material, que serán introducidos en la máquina.

4. Colocar el material en el embudo después de limpiarlo y taparlo bien, cerrando

el saco que contiene el resto del material.    Nunca debemos hacer una prueba en el
embudo con material innecesario;    en el caso que sea necesario, repetir la prueba
con otro lote, lo que evitar´desperdicio y agilizará la prueba.

5.    Verificar si hay exceso de polvo en el material.    Las pequeñas partículas de

materia prima (polvo) sufren una mayor accción del calor durante la inyección y
tienden a transferir la carbonización a la pieza.    En el caso de constatar exceso de
polvo, se debe efectuar una prueba de inyección con material tamizado.    El polvo
en exceso es de responsabilidad del productor de la materia prima.
12.4 MAQUINA INYECTORA Y MOLDE

El conjunto de máquina inyectora y molde puede ser el causante de piezas

contaminadas.    En este caso, cabrá al personal de mantención y limpieza eliminar
el problema.

En general una inyectora trabaja con varios tipos de termoplásticos de diferentes

colores, haciendo que sea necesaria una mantención de rutina.    En este caso la
mantención deberá ser mensual; en máquinas que trabajan con un sólo tipo de
materia prima, la mantención será semestral.

12.4.1 Mantención de la Máquina

Limpieza A:    Retirar la rosca aún caliente y colocarla en un caballete;    Se debe

efectuar la remoción con una espátula de cobre, usando vaselina sólida que
penetrará entre la superficie de la rosca y el material que será removido.    La
vaselina actúa como un excelente desmoldante sin dejar residuos.

Limpieza B:    Inyectar poliestireno cristal mezclado con estearato de zinc en la

proporción de 0,5%;    en seguida, se debe limpiar con cristal u otro material virgen
hasta limpiar las piezas.

También es importante verificar posibles fugas de aceite y material carbonizado

junto a las partes angulosas del molde y en el cañón de la máquina.

Las partes superiores de las máquinas son también excelentes depósitos de polvo y
de hollín.    Con el régimen normal de trabajo y la trepidación del conjunto en cada
abertura y cierre del molde, se produce una deposición de polvo y hollín junto al
molde, transformándose en contaminación superficial.

También se deberá limpiar la tapa del embudo (por dentro y por fuera).    Esta área
normalmente es olvidada por el personal de limpieza y cada vez que se coloca el
material en la máquina, con el simple acto de cerrar golpeando la tapa del embudo,
toda la suciedad caerá junto con el material limpio.
En determinados casos, dependiendo del tipo y ubicación de la industria, se
consiguió reducir la contaminación de las piezas en un 90%.

La limpieza de la máquina (parte superior de la misma, molde y embudo) se podrá

realizar con un paño embebido en alcohol o en aceite mineral.
12.5 DEPOSITO DE MATERIA PRIMA

Se debe tomar extremo cuidado al almacenar termoplásticos en general.    Algunos

tipos son, por excelencia, higroscópicos.

Es importante usar en primer lugar los materiales más antiguos, tomando en

cuenta la fecha de fabricación del producto.    Esto evita el almacenamiento por
largos períodos, perjudicando la calidad del material.    En regiones de álto índice
de humedad, este proceso es extremadamente necesario.

El área donde se almacena el plástico merece una atención especial.    Las aberturas
junto al techo se deben tapar, el ambiente deberá ser seco y con una brisa mediana ,
evitando la formación de corriente de aire.    Nunca ponga los sacos en contacto
directo con el suelo y cubra las pilas con lona plástica.    Verificar que el depósito no
esté próximo ni en el camino de la humareda de las calderas.    Así se evita el
depósito de hollín que se desprende con el viento contaminando el depósito.

12.6 INVERNADERO

Como ya fué mencionado, algunos termoplásticos necesitan ser almacenados en

invernadero por ser higroscópicos.

Los invernaderos de bandeja, de circulación de aire en embudo, son especialmente

grandes depósitos de contaminación.    Se presentan aquí algunas reglas básicas
que deben ser observadas.

En invernaderos de bandeja, nunca debemos mezclar materias primas diferentes,

aún cuando sea en bandejas bastante distantes una de la otra.

Tomemos como ejemplo el caso de almacenamiento en invernadero del

poliestireno de alto impacto de los colores negro y blanco;    el color negro se
deberá colocar en la parte inferior del invernadero.

Cuando cambiamos el tipo de termoplástico, todos los invernaderos se deberán

limpiar cuidadosamente.
Los secadores de tipo embudo son excelentes, sin embargo, pueden acumular
polvo de los plásticos, hecho que debe ser observado por ser perjudicial.
Técnicamente, es preferible determinar el uso de cada secador de acuerdo con con
el tipo de termoplástico, por ejemplo, se debe utilizar sólo un secador para
poliestireno, otro para polietileno, etc.
12.7 LIMPIEZA DE LA FABRICA Y DEL AMBIENTE

Además de la limpieza normal, del lavado periódico normal y de la retirada

constante de los sólidos de la suciedad normal de cada día, que son el resultado de
la abertura de los sacos de materia prima, paños, estopas, etc.    En muchos casos es
común el uso de aire comprimido, medida no muy recomendada, pues el aire
expelido a alta presión funciona como transmisión de suciedad, retirándola de una
máquina y depositándola en otra.    Por ejemplo:    Los resíduos de plástico del
embudo pasan para otros lugres de la máquina, pequeñas partículas de polvo que
quedan en suspensión se depositan más tarde en otras máquinas o lugares.    Para
estos casos lo más recomendable es el uso de aspiradoras de polvo.    El aire
comprimido sólo debe ser utilizado para ocasiones de emergencia.

12.8 SISTEMA DE CIRCULACION DE AIRE

Los ventiladores industriales, situados generalmente en las paredes externas,

además de funcionar como contaminadores por el hecho de aspirar suciedades
externas, no funcionan como modificadores de temperatura, pues provocan
circulación de aire caliente condensado junto a la protección.    Una solución para
estos casos es invertir el sentido de rotación del motor, transformándolo en
extractor, el cual retira el aire caliente y las partículas de polvo en suspensión.
Para obtener una ventilación ideal, lo recomendable es la instalación de
ventiladores junto con extractores suspendidos.

12.9 MOLINOS Y DEPOSITOS DE MATERIAL MOLIDO Y

REGRANULADO

Toda rebarba que se produce en una fábrica, siempre que sea tratada
adecuadamente, es de extrema importancia y se puede convertir en un factor de
gran lucro.

Por ejemplo, el poliestireno, debido a sus características técnicas, permite un

considerable reaprovechamiento pero para esto, debemos tener cuidados
especiales.
Ya fueron encontradas varias soluciones; algunas funcionan bien, otras ocasionan
nuevos problemas.    Veamos un ejemplo:    La colocación de mini molinos junto a
las inyectoras (el propio operador, después de cada inyección, coloca la "cola" para
que sea molida enseguida, por succión o manualmente y se repone en el embudo).
Este sistema, aparentemente bueno, produce un nivel de ruido bastante alto,
perjudicial al ambiente de trabajo, haciendo necesario el uso de protectores de
oídos.
Lo más conveniente es que la fábrica tenga una sección propia de molienda, con
sus instalaciones adecuadas.

El cuidado comenzará con las máquinas inyectoras, cuando hagamos la limpieza.

En el cambio de color ,por ejemplo, es normal una inyección con la punta alejada,
produciedo una gran cantidad de "residuos", que se amontonan, mezclándose,
ensuciándose, etc.    Una solución es que utilicemos una simple olla de cocina, tipo
sartén revestida de teflón colocándola frente a la punta para proteger así toda la
descarga de la máquina, con eficiencia y seguridad. todos los "residuos" recogidos
pueden ser colocados en un carrito fabricado con un tambor de aceite, lleno de
agua limpia y fría, lo que permitirá que los diferentes residuos no se "peguen" con
el calor ni se contaminen facilitando el trabajo de selección.

Es conveniente dar toda la atención a la sala de molienda y selección.    La

separación de la molienda para determinados colores claros o tipos de materiales
se debe realizar separadamente.    Los molinos, piso y paredes deben ser aseados
después del uso.    En este local, los cuidados deben ser extremos, pues es un foco
normal de contaminación.

Los materiales que se obtienen depués de la molienda no se deben almacenar al

aire libre o en lugares inadecuados, pues, como ya fué mencionado, dependiendo
de los cuidados que se han tomado en la molienda y selección, estos pueden ser
utilizados puros o mezclados con el material virgen hasta en un 20% sin perjuicio
de la calidad.