Curso Basico

Capacitación
Estampados Magna
Entrenamiento
Básico
1 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
© Bosch Rexroth AG 2019. All rights reserved, also regarding any disposal, exploitation, reproduction, editing, distribution, as well as in the event of applications for industrial property rights.
Indice
 Indicaciones de seguridad  1
 Intinerario del entrenamiento  2
 Historia  17
 Soldadura por puntos.  4
 Secuencia de soldadura.  5
 Estructura de una máquina  6
 Funciones de un control de soldadura  7
 Sistema de enfriamiento  8
 Principales variables del proceso de soldadura  9
 Tipos de máquinas para soldar por puntos.  10
 Familia de electrodos para soldar por puntos.  11
 Programas de soldadura.  12
 Programas stepper.  13
 Defectos de soldadura  14
2 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Indice
 Conocimiento básico de controles de soldadura Bosch Rexroth  1
 Conexión Estándar de una celda de soldadura.  2
 Descripción de iconos del sistema y operaciones.  3
 Diagnostico de los equipos de red e identificación de estatus del control de soldadura.  4
 Funciones generales para el monitoreo y diagnostico del equipo.  5
 Manejo del overview general.  6
 Uso de la tabla de errores y uso de la ayuda mediante la función F1.  7
3 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Indice
 Conocimiento básico de controles de soldadura Bosch Rexroth  1
 Diagrama eléctrico de la tarjeta I/O  2
 Diagrama de conexión estándar del control de soldadura  3
 Nomenclatura de identificación de tipo de controles.  4
 Configuración de Hardware  5
 Descripción de la tarjeta UIR  6
 Conexión Estándar de un a celda de soldadura.  7
 Protocolo de comunicación (serial y ethernet)  8
 Configuración de comunicación Ethernet (IP address)  9
 10
 11
 12
 13
 14
4 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Indice
 Conexión al software BOS6000, creación e identificación de controles de soldadura.  1
 Programación de parámetros de soldadura.  2
 Descripción entre manejo de parámetros mediante corriente constante y ángulo de fase.  3
 Descripción de iconos del sistema y operaciones.  4
 Diagnostico de los equipos de red e identificación de estatus del control de soldadura.  5
 Funciones generales para el monitoreo y diagnostico del equipo. a) Estatus durante el  6
proceso de soldadura  7
 b) Manejo del overview general  8
 c) Monitoreo de cambios realizados al control de soldadura  9
 d) Manejo de protocolos de corriente, fallas y cambios y almacenamiento de estos datos.  10
 e) Uso de la tabla de errores y uso de la ayuda mediante la función F1  11
 12
 13
 14
5 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Indice
 Instalación de la base de datos SQL para el almacenamiento de datos.  1
 Instalación del software BOS6000  2
 Uso del administrador de usuarios para la acreditación de licencias y niveles de operación.  3
 Programación de funciones de monitoreo y regulación de parámetros de soldadura  4
 Manejo de las bandas de tolerancia e interpretación  5
 Manejo y programación de perfiles de presión.  6
 Manejo y programación del steper  7
 Manejo de las funciones generales del sistema UIR e interpretación de graficas  8
 Configuración de variables generales  9
 Descripción y programación de las funciones fade out-time y trail-out  10
 Configuración de capacidad del controles de soldadura y transformador  11
 Procedimientos de calibración de Corriente  12
 Cambio de tarjetas I/O  13
 Cambio de PSI.63C0-776  14
6 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Indice
 Diagnostico de señales de entradas y salidas  1
 Simulación de proceso de soldadura para la identificación de fallas internas  2
 Elaboración de curvas de stteper, de fresado.  3
 Configuración de la tarjeta ethernet mediante el software BOS6000  4
 Manejo de pantallas de ayuda para la solución de advertencia y fallas.  5
 Elaboración de autobackup, backup y restauraciones desde el SQL  6
 Copiar, pegar parámetros, programas o controles de soldadura por medio de la red.  7
 Elaboración de tablas de identificación de puntos de soldadura  8
 Instalación y programación de la tarjeta reguladora UIR a) Elaboración de curvas de  9
referencia.  10
 b) Backup de curvas de referencia  11
 c) Manejo de las variables PSQ y UIP para control de calidad d) Interpretación de graficas  12
de soldadura.
 13
 e) Manejo de UIR para revisión del fresado de puntas. f) Fallas y soluciones UIR system
 14
 g) Actualización de firmware.
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Indice
El producto descrito es un componente eléctrico de equipamiento para máquinas.
• En combinación con un transformador de soldadura – que sea conveniente para la unidad de potencia integrada, el producto podrá ser empleado para
la soldadura por resistencia de metales.
• El producto está previsto exclusivamente para usos profesionales/industriales, no para trabajos privados.
• El producto está previsto para el servicio en el área industrial (Emisión Clase A, Grupo 2) y cumple con las siguientes directivas y normas:
– Directiva Baja Tensión 2006/95/CE

– Directiva Compatibilidad Electromagnética (CEM) 2004/108/CE
– EN 50178
– EN 60204-1
– EN 62135
El uso adecuado incluye también que usted como usuario haya leído y entendido la documentación respecto al producto
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Indicaciones de seguridad
Uso adecuado
El producto descrito es un componente eléctrico de equipamiento para máquinas.
• En combinación con un transformador de soldadura – que sea conveniente para la unidad de potencia integrada, el producto podrá ser empleado para
la soldadura por resistencia de metales.
• El producto está previsto exclusivamente para usos profesionales/industriales, no para trabajos privados.
• El producto está previsto para el servicio en el área industrial (Emisión Clase A, Grupo 2) y cumple con las siguientes directivas y normas:
– Directiva Baja Tensión 2006/95/CE

– Directiva Compatibilidad Electromagnética (CEM) 2004/108/CE
– EN 50178
– EN 60204-1
– EN 62135
El uso adecuado incluye también que usted como usuario haya leído y entendido la documentación respecto al producto
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Uso no adecuado
El uso no adecuado del producto podrá provocar en su aplicación estados de servicio que causen daños personales y/o materiales.
Todo uso que se aparte de lo descrito bajo “Uso adecuado“ será considerado como “no adecuado“ y, por consiguiente, será ilícito.
El uso no adecuado del producto incluye en particular:
• El servicio en áreas con peligro de explosión, el servicio en aplicaciones con relevancia a nivel de seguridad, siempre que estas aplicaciones no estén especificadas o
permitidas expresamente en la documentación del producto,
• El servicio sin que se disponga de una caja envolvente que corresponda como mínimo al tipo de protección IP 54.
• El servicio estando abierta la puerta del armario de distribución
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¡El proyecto, la programación, el arranque y el manejo, así como la modificación de parámetros de programa deben ser realizados
exclusivamente por personal técnico con la correspondiente formación especial! Este personal debe ser capaz de reconocer
posibles situaciones de peligro que puedan presentarse a través de la programación y la modificación de programas así como en
general por el equipo mecánico, eléctrico o electrónico.
• Las intervenciones a nivel de hardware y software en nuestros productos que no vengan descritas en la correspondiente documentación
deberán ser realizadas exclusivamente por nuestro propio personal especializado. ¡En relación con otros grupos de personas se precisará
nuestro consentimiento por escrito!
• Los productos descritos deberán ser instalados, operados y mantenidos exclusivamente por personal especializado que conozca el
contenido de la documentación relevante. Serán personas que:
– por su formación técnica, sus conocimientos y sus experiencias así como gracias a su conocimiento de las normas pertinentes
sean capaces de evaluar los trabajos a realizar, reconocer posibles peligros y tomar medidas de seguridad apropiadas.
– sobre la base de varios años de actividad profesional en tareas parecidas tengan el mismo estado de conocimientos que
tendrían después de la correspondiente formación especializada.
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12 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Advertencias generales de seguridad
 Tenga en cuenta las prescripciones vigentes para la prevención
Indicaciones de seguridad de accidentes y para la protección del medio ambiente.
 Tenga en cuenta las prescripciones y disposiciones de seguridad
del país en el que se use/aplique el producto.
 Utilice nuestros productos solamente si se encuentran en un
estado técnico impecable.
 Tenga en cuenta todas las advertencias indicadas en el producto.
 Las personas que monten, operen, desmonten o mantengan
nuestros productos no deberán encontrarse bajo la influencia de
alcohol, otras drogas o medicamentos que afecten la capacidad
de reacción.
 Utilice exclusivamente piezas de accesorio y repuesto
homologadas, para excluir de esta manera riesgos personales
debidos a piezas de repuesto no convenientes.
 Respete los datos técnicos y las condiciones de entorno que se
indican en la documentación del producto.
 Si se incorporan o utilizan productos no adecuados en
aplicaciones de relevancia a nivel de seguridad, podrán
presentarse estados de servicio no intencionados que podrán
causar daños personales y/o materiales. Por consiguiente, usted
sólo deberá utilizar un producto en aplicaciones de relevancia a
nivel de seguridad si este uso se encuentra expresamente
especificado y permitido en la documentación del producto.
 Nuestro producto podrá ser puesto en servicio por usted sólo
después de haberse comprobado que el producto final (por
ejemplo una máquina o una instalación), en el que esté montado
nuestro producto, corresponde a las disposiciones específicas
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Intinerario del curso
Inicio 6:00 AM
Pausa
Pausa de comida. 11:00 AM -
12:00 PM
Pausa
Fin 2:00 PM
Asegurese de
colocar su
Telefono móvil en
condición mute y
evite utilizarlo
durante el
entrenamiento
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Intinerario del curso
En el entrenamiento trabajamos principalmente con simuladores.
Este es un equipo con solo un voltaje de alimentación de 24 V CC, donde todos pueden trabajar por su cuenta, sin riesgo de
descarga eléctrica, salpicaduras, etc.
También podemos hacer algunas pruebas de soldadura reales en las celdas de soldadura con algunos materiales .
1. Comenzamos el entrenamiento con sistemas PSI6000. Un simulador para Ford.
2. Con estos sistemas en ejecución, hablaremos sobre todos los temas de interés, utilizando el Programa BOS6000.
3. Tendrá que hacer muchos ejercicios de programación y servicio durante la duración del entrenamiento
4. Al final del entrenamiento, probablemente por la tarde, destruiré el equipo y tendrás que configurar un nuevo sistema
desde cero..
5. La capacitación finaliza con éxito, cuando se tiene un sistema completamente en funcionamiento y se haya aplicado un
examen después del almuerzo.
Good Luck
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Principios de soldadura por resistencia
Spot welder Projection welder Seam welder
Estaciones automáticas robótizadas

Máquinas de pedestal Estaciones manuales
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Historia
La soldadura de metales es una técnica antigua. Los hallazgos arqueológicos muestran que la soldadura y soldadura por fuego tuvo lugar en el
cuarto milenio antes de Cristo. Sin embargo, la soldadura por resistencia solo fue posible con la generación de corriente eléctrica.
La soldadura por resistencia fue demostrada en 1857 por James Prescott Joule como un posible método para unir metales. Elihu Thomson
realizó los experimentos decisivos en la invención de la soldadura por resistencia alrededor de 1877. En 1887/88, Nicolai Benardos desarrolló un
proceso para la soldadura por resistencia con electrodos de carbono. La soldadura por puntos de resistencia con electrodos de cobre la
desarrolló Kleinsmith en 1897, por lo que comenzó el avance industrial de la soldadura por resistencia.
Alrededor de 1910, se desarrolló el método de soldadura por resistencia y de costura . A partir de 1930, la soldadura por resistencia también
prevaleció industrialmente. Por ejemplo, Las estructuras internas de los tubos de electrones (soportes y terminales de los electrodos y el
calentador del cátodo) están soldadas por puntos: la soldadura se produce aquí debido a la desgasificación de los residuos de flujo fuera de
cuestión.
Además, las matrices de tubo de acero utilizados parcialmente en este momento en lugar de vidrio se conectaron a la base con una soldadura
por resistencia: para la costura anular, era necesaria una corriente de 100 amperios.
DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Principios de soldadura por resistencia
La soldadura por resistencia es un proceso de soldadura para materiales eléctricamente conductivos basado en el
efecto Joule del calentamiento de una corriente eléctrica que fluye a través de la unión
Q = I² * t * R
con
Q - calor en J
I - corriente en A
R - Resistencia eléctrica de la unión en Ω
t - tiempo de soldadura en s.
Como resultado, las uniones se calientan hasta que se derriten.

Después del flujo de corriente, después de la solidificación de la masa fundida, se forma una unión soldada por
compresión durante y después del flujo de corriente, la presión en la soldadura por resistencia apoya la formación de
una conexión íntima
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Soldadura por puntos o Spot welding
Soldadura por resistencia - diagrama esquemático Màquina de Soldadura por resistencia Soldadura por resistencia con Robots Industriales
19 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Secuencia de soldadura
Ethernet IP
Robot-PLC Control de Soldadura
Control OK
Weld ON
Número de programa
Star-Inicio
Fin de ciclo
Weld OK
Weld NOK
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Estructura de una máquina
Cilindro de aire
Sistema de enfriamiento por agua
Electrodo superior
Boton Inicio de ciclo
Circuito secundario de transformador de soldadura
Valvula para Abrir/Cerrar
brazos de la pinza
Electrodo inferior
Transformador de Soldadura Estructura mecánica de la máquina
21 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Electrodo superior
Cilindro de aire con
Sistema de lubricación y
regulador con filtro
Circuito secundario de transformador de soldadura
Control de Soldadura (Transformador de Soldadura interno)
Electrodo inferior
Pedal para iniciar ciclo
Estructura mecánica de la máquina
22 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Sistema dosificador de fuerza
Cilindro con electrodo
Interfaz Hombre Maquina para seleccion

Circuito secundario de
de modo de funcionamiento
transformador de soldadura
(Transformador de Soldadura
interno) Master PLC y panel con control de Soldadura
Dispositivos de sujecion
Sistema de seguridad Estructura de maquina
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Servomotor
Dresspack para Sistema de Electrodo superior
control, potencia y
Electrodo inferior
enfriamiento de la pinza de
soldadura Circuito secundario de transformador de soldadura
(Transformador de Soldadura interno)
Master Robot con pinza robotica
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Funciones de un control de soldadura
• Ajuste de la corriente de soldadura.
• Ajuste del tiempo de corriente.
• Emisión del valor nominal de fuerza para la pinza (analógico: 0...10 V; digital: binario a través de Bus de campo )
Antes de que pase la corriente de soldadura a través del material a soldar, deberán cerrarse los electrodos aplicando la
fuerza de apriete. (Tiempo de apriete - APRI).
• Producción de la cantidad necesaria de calor (Tiempo de corriente - SOLD).
Después de la soldadura, el material a soldar tiene que ser mantenido en su posición para que el material se pueda
enfriar bajo presión (Tiempo de enfriamiento - ENFR).
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Sistema de enfriamiento
El sistema e enfriamiento juega un papel muy importante en el proceso de la
soldadura.
Todas las maquina sin excepción contaran con un sistema de enfriamiento por
agua
v
Enfriamiento insuficiente dará como resultado en engrosamiento y acorta la vida

de los electrodos, ruptura en la superficie y excesivas huellas en algunos casos.
Es muy importante que el agua fluya a través y de regreso del tubo.
d También el tubo de agua debe ser taponado suavemente contra la cavidad
interna de los electrodos cada
vez que estos son reemplazados
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La soldadura por puntos de resistencia (forma corta: soldadura por puntos) se utiliza para unir chapas de acero en la industria automotriz, en
la construcción de carrocerías y vehículos y, en general, en el procesamiento de chapa. En raras ocasiones, también se usa para soldar
aluminio u otros metales, por ejemplo. Al igual que en la fabricación de condensadores, juegos de contactos para relés y disyuntores o
terminales de bobinas y Bobinas del motor.
La gran ventaja de esta tecnología de soldadura es la posibilidad de trabajar en el menor tiempo posible.
Para concentrar una alta energía en forma de corriente eléctrica en una pequeña superficie de una pieza de trabajo, en donde a alta presión
(neumática o electromecánica) crea una conexión permanente. La corriente puede ser de hasta aproximadamente 40,000 amperes
Los parámetros de soldadura ingresados en el control de soldadura son decisivos para la durabilidad y el tamaño del punto de soldadura, que
dependen del tipo y grosor de los componentes a soldar, su número, su ajuste y su superficie (recubiertos, galvanizados, zincados). El
enfriamiento del electrodo de soldadura, la temperatura del agua de enfriamiento y su velocidad de flujo también juegan un papel.
Además, debe tenerse en cuenta el desgaste del electrodo: a medida que aumenta el número de soldaduras, el electrodo se desgasta, lo que
reduce su sección transversal a través de calor y las influencias mecánicas aumentaran. Esto reduce la densidad de corriente. Este
comportamiento también debe ser reajustado por el controlador. Si es necesario, se debe fresar la punta del electrodo para obtener la
sección transversal de este original.
Por lo general, ocurre después de aproximadamente 300 soldaduras de fraguado, pero depende mucho del grosor del material a soldar y su
superficie.
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Se puede soldar por puntos con frecuencia de red de CC o CA.
En la soldadura de corriente alterna a la frecuencia de la red, la corriente y el tiempo de soldadura se controlan mediante el control de fase
con un controlador de tiristores.
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Recientemente, ha prevalecido más y más de la llamada soldadura de frecuencia media (MFDC), en la cual el transformador de soldadura se
alimenta a través de un convertidor generalmente con una frecuencia de uno a varios kilohertz. Esto puede hacer que el transformador sea
más pequeño. Las pistolas de soldadura de frecuencia media son las herramientas habituales en la fabricación de automóviles.
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Los puntos de soldadura están sujetos a control de calidad, especialmente en la industria automotriz. Puede ser destructivo o no destructivo
(pruebas ultrasónicas, mediante evaluaciones del historial de corriente, voltaje y resistencia, observando la transferencia de calor), estos
últimos son de hecho más baratos, pero también pueden dar resultados falsos positivos.
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Las pistolas de soldadura por resistencia se usan en la industria automotriz como herramientas en robots industriales (las llamadas pinzas
robóticas),
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Las pistolas de soldadura manuales (las llamadas pinzas manuales). Según la aplicación, también se les conoce como pinzas colgantes o
automáticos de pie . Según su resistencia de la fuente de alimentación, las pistolas de soldadura se dividen en pinzas de cable y pinzas de
transformador.
En el caso de las pinzas de cable, la corriente de soldadura se suministra por separado de las pinzas de soldadura a través de un cable de
soldadura pesado (por ejemplo, 180 mm²).
Para pistolas de transformador, el transformador de soldadura está integrado en la pistola de soldadura. Esto hace que la pistola de
soldadura sea más pesada, pero elimina el cable de soldadura pesado (en cambio, solo la corriente primaria se suministra a través de un
cable de 25 mm²).
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Dependiendo del tipo, se colocan alrededor de 3.600 a 3.800 puntos de soldadura en la carrocería de un automóvil de
rango medio. El grado de automatización supera el 98 por ciento.
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Projection welding
La soldadura a tope resistiva (forma corta: soldadura por proyección) genera la densidad de corriente necesaria para soldar no
a través de los electrodos sino a través de la forma del componente.
La estructura básica de las máquinas de soldadura por proyección corresponde a la de las máquinas de soldadura por puntos
de resistencia.
Las variante de la soldadura por proyección son, entre otras, la soldadura de alambre cruzado, en la cual las mallas de
alambre se sueldan juntas.
(1) inicio de soldadura, (2) después de soldar
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Seam welding
La soldadura por costura es una variación de soldadura por puntos/resistencia.
En la soldadura por costura de resistencia, sin embargo, los electrodos de soldado son ruedas accionadas por motor. El resultado es una
soldadura por resistencia "rodante" o soldadura por costura no hermética. Generalmente, este proceso se utiliza para unir dos hojas de metal
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Seam welding
Una soldadura por costura de se puede clasificar según diferentes categorías:
Geometría de soldadura :
Soldadura de costuras superpuestas: Aquí las juntas de la superposición a

componentes de acoplamiento como en una soldadura por puntos convencional.
• Soldadura por pellizco: Las juntas se solapan ligeramente.

Durante la soldadura, los bordes del componente se aplastan. La costura de compresión es una forma intermedia de costura de solape y
junta a tope.
• Soldadura de unión a tope: Los componentes que se van a unir quedan planos uno contra el otro y se unen permanentemente durante la
soldadura de costura con la ayuda de un material de relleno (papel de aluminio)
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Seam welding
Configuración del electrodo
• Soldadura sin cable entre electrodo

• Soldadura con alambre entre electrodo
• Soldadura de la lámina de aluminio: después de la soldadura, la lámina permanece como material adicional en el componente
Programa de soldadura
• Soldadura de corriente continua: los componentes a unir se mueven continuamente debajo de los electrodos de rodillos y la corriente de
soldadura fluye casi sin interrupción este programa de soldadura se requiere para la producción de costuras de sellado.
• Soldadura por punto de balanceo: los componentes a unir se mueven continuamente. La corriente solo fluye intermitentemente.
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Soldadura a tope
Soldadura a tope. Es una soldadura en la que las piezas a soldar se unen por sus extremos a tope, al presionarlas cuando se circula por
ellas una corriente eléctrica se genera una temperatura, lográndose de esta manera la unión .
Durante la soldadura a tope (fig. 1), las piezas a soldar se fijan en los sujetadores de cobre de la máquina de soldar. El sujetador 2 va
fijado en el carro portaherramientas y puede desplazarse por las guías de la placa, al mismo tiempo el sujetador 1 se afirma a la placa
inmóvil. El devanado secundario del transformador se conecta, con los sujetadores de la máquina de soldar, por medio de conductores
flexibles; el devanado primario se conecta a la red de corriente alterna. El recalcado de las piezas calentadas se efectúa mediante un
mecanismo especial desplazado por el carro portaherramientas
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Tipos de corriente utilizados
Corriente alterna AC
La técnica clásica de soldadura por resistencia utiliza corriente alterna con una frecuencia de 50Hz (o 60Hz). Esto se puede generar
fácilmente por medio de transformadores de potencia de la red correspondientes. Para la mayoría de las aplicaciones, este tipo de corriente
es muy adecuado
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Corriente alterna AC
La técnica clásica de soldadura por resistencia utiliza corriente alterna con una frecuencia de 50Hz (o 60Hz). Esto se puede generar
fácilmente por medio de transformadores de potencia de la red correspondientes. Para la mayoría de las aplicaciones, este tipo de corriente
es muy adecuado
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Corriente continua DC
Para garantizar una introducción rápida y uniforme de energía, también se utiliza DC. Sin embargo, su producción es más compleja y, por lo
tanto, más costosa. Se distingue principalmente de las fuentes de CC:
1. rectificador monofásico (raro, mala calidad de corriente continua).
2. Convertidor de frecuencia (ahora apenas común, puede producirse dependiendo de la configuración de pulsos de CC o baja frecuencia ->
luego CA).
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3. Máquinas rectificadoras trifásicas, con transformador de soldadura trifásico y rectificador trifásico.
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4. Sistemas de inversor (también llamados : MF = sistemas de media frecuencia), generalmente con circuito intermedio de CC y frecuencia
de 1000 Hz del inversor (a veces con frecuencias más altas, hasta 20 kHz - luego HF = Sistemas de alta frecuencia) y rectificación en la
salida del transformador MF , A frecuencias más altas del inversor, es posible una acción más rápida del control de corriente de soldadura.
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Soldadura de impulsos Capacitor
La soldadura por pulsos de condensador, también conocida como soldadura de CD (descarga de condensador) / soldadura KE (soldadura de
descarga de condensador), soldadura Fulmidur o soldadura de percusión, difiere de la convencional soldadura por resistencia en que la
energía de un condensador previamente cargado se entrega a través de un transformador de pulso a la pieza de trabajo. Las ventajas de
este proceso son corrientes de soldadura muy altas (hasta> 500 kA), el fuerte aumento de la corriente, el corto tiempo de soldadura y, por lo
tanto, debido a la concentración de energía, una zona afectada por el calor más pequeña en el componente. Además, no se producen picos
de corriente alta en la línea de alimentación, porque el condensador se carga de manera relativamente lenta (1-2 segundos).
Los transformadores de pulso tienen una masa relativamente grande porque deben transmitir una potencia de pico alta.
Una desventaja es el envejecimiento de los condensadores, que a menudo pierden capacidad después de unos años. Debido al uso de alto
voltaje (generalmente hasta 3 kV), la soldadura pulsada por condensador se considera un proceso especial. Se utiliza para generar las
corrientes de soldadura más altas, especialmente para socios de soldadura bien conductores y soldaduras pequeñas.
En realidad, la soldadura por pulsos de condensador no es un proceso de soldadura independiente, sino solo una variante del punto o
soldadura por proyección, en la que se utiliza una forma de corriente especial.
.
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Conceptos básicos
La siguiente descripción se refiere al método de soldadura por puntos de resistencia debido a las condiciones relativamente fáciles de
describir. Los principios básicos también se aplican a los otros métodos de soldadura por presión de resistencia
Balance de energía en el punto de soldadura.
En la pieza de trabajo, la energía eléctrica Wel se convierte en energía térmica Qzu. Solo la parte
más pequeña de esta energía se usa directamente para el proceso de soldadura, el calor activo Qu.
Solo este calor activo contribuye así al proceso de fusión y a la formación de la pepita de soldadura.
La otra parte se pierde como resultado de la conducción de calor a través de los electrodos
enfriados (QVE) y sobre la pieza de trabajo (QVW), así como por la radiación de calor (QVS) para
el proceso de soldadura
[Q] = J
Balance de energía en el punto de soldadura.
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Conceptos básicos
TEMPERATURA
El aumento de temperatura durante el proceso de soldadura por puntos se puede calcular, al menos aproximadamente
[ΔT] = K, c ... Calor específico, ρ ... densidad, V ... Volumen la pepita de soldadura
De esta fórmula también se puede ver que la densidad de corriente es relevante para la forma del punto de soldadura
Se puede hacer una aproximación detallada al desarrollo real de la temperatura temporal y espacial a través de la ecuación de calor
transitorio
a ... coeficiente de temperatura, T ... temperatura, Φ ... potencia de fuente de calor específica en , c ... calor específico, ρ ... densidad, t
... tiempo
46 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Conceptos básicos
RESISTENCIAS
En la soldadura por resistencia la , se distinguen dos tipos de resistencias eléctricas
• Resistencias de contacto (RK en Ω): estas resistencias se crean donde se encuentran dos superficies. Las resistencias de contacto también
están sujetas a influencias muy aleatorias, como impurezas y capas de óxido en la superficie del componente, aleaciones de los electrodos,
precisión del componente. Además, los factores sistemáticos también juegan un papel importante, como las fuerzas de los electrodos y el
tipo de recubrimiento de componentes. La resistencia de contacto cae bruscamente con el aumento de la temperatura. Cuando se alcanza la
temperatura de fusión, tienden a cero.
Resistencias materiales (RM in): Estas resistencias se pueden detectar sistemáticamente, pero también están sujetas a una influencia de la
temperatura.
s ... Espesor de la lámina [m], κ ... Conductividad eléctrica, A ... Área, α ... Coeficiente de temperatura, ΔT ... Diferencia de temperatura a la
temperatura de referencia.
La resistencia total resulta de estas resistencias parciales.
Al comienzo de la soldadura, predominan las resistencias de contacto, en particular aquellas entre los componentes individuales. El proceso
de calentamiento comienza primero en los puntos de contacto de los componentes entre sí debajo de los electrodos y entre el componente /
electrodo.
Con el aumento de la temperatura, las resistencias del material son mayores.
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Conceptos básicos
Al subir la temperatura predominan las resistencias del material. Las resistencias de contacto se reducen
rápidamente, y ya no han de tenerse en cuenta al alcanzarse la temperatura de fusión
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Conceptos básicos
Derivación
Parte de la corriente aplicada se puede perder con la llamada derivación para el proceso de soldadura real. La corriente no solo fluye a través
de la pepita de soldadura para fundirse, sino que también la pasa.
Un ejemplo típico son los efectos de derivación sobre soldaduras ya completadas
La corriente que fluye a través de las soldaduras por puntos i es

.
Mediante la elección adecuada de las distancias de los puntos de soldadura, el efecto de derivación se puede mantener extremadamente
pequeño. Si esto no es posible, la corriente aplicada debe aumentarse en consecuencia para que se logre el diámetro mínimo requerido del
punto.
49 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Conceptos básicos
La soldadura por puntos de resistencia unilateral también provoca una derivación. En este tipo de soldadura, la influencia de la derivación se
puede reducir por medio de una disposición de soldadura "componente con un espesor de pared pequeño - componente con un espesor de
pared mayor - cobre más bajo".
50 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Propiedades de los materiales DUREZA Y FUERZA: en aparente contradicción con la "regla de los opuestos",
las piezas de trabajo de materiales duros generalmente requieren electrodos más
RESISTIVIDAD ELÉCTRICA - Metales de baja resistencia, p. duros (que exhiben una conductividad más baja) debido a las fuerzas de
cobre, requieren corrientes más grandes para producir la soldadura más altas requeridas.
misma cantidad de calor. Los materiales de baja resistencia
también exhiben baja resistencia de contacto. El RANGO DE TEMPERATURA PLÁSTICA es el rango de temperatura en el
que un material puede deformarse fácilmente (fundirse) bajo la aplicación de
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA - Metales con alta conductividad fuerza. Los aceros y aleaciones exhiben un amplio rango de temperaturas de
térmica, p. cobre, exhiben alta conductividad eléctrica. El calor plástico y, por lo tanto, son fáciles de soldar por fusión. Los elementos naturales,
generado en los materiales de alta conductividad térmica se cobre y aluminio exhiben un estrecho rango de temperatura de plástico. El control
aleja rápidamente de la región de la soldadura. Para preciso de la temperatura de soldadura es crítico para evitar una fusión excesiva.
materiales metálicos, la conductividad eléctrica y térmica se
correlaciona positivamente, es decir, materiales con alta LA POLARIDAD Se debe considerar al usar todas las tecnologías de suministro
conductividad eléctrica. de energía. Si alguna de las interfaces de una soldadura por resistencia (entre
(baja resistencia eléctrica) exhiben alta conductividad térmica. electrodos y piezas de trabajo o entre las piezas de trabajo a unir) está
compuesta de materiales diferentes, esa interfaz se calentará o enfriará
EXPANSIÓN TÉRMICA: los metales más blandos exhiben un dependiendo de la polaridad del potencial aplicado. Este efecto es dominante
alto coeficiente de expansión (CTE); mientras que los solo en los primeros milisegundos de una soldadura. Aunque es más dominante
materiales más duros, como el tungsteno, exhiben para soldaduras de corta duración, también afecta la calidad de la soldadura y el
un bajo CTE Un desajuste de CTE entre dos piezas de trabajo desgaste del electrodo de soldaduras largas. Los efectos de la polaridad pueden
puede provocar tensiones residuales significativas en la junta minimizarse o controlarse mediante el uso de fuerzas de electrodo de tamaño
que, cuando se combinan con los esfuerzos aplicados, puede contrastante y / o pulsos de soldadura de polaridad alterna. Otros parámetros
causar fallas en fuerzas de tracción más bajas. relacionados con el material afectan el proceso de soldadura por resistencia y,
por lo tanto, deben controlarse. Estos parámetros incluyen contaminación por
óxido, inconsistencias en el revestimiento, rugosidad de la superficie y
desequilibrio térmico.
51 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Propiedades de los materiales
CONTAMINACIÓN DE ÓXIDO provoca soldaduras El DESEQUILIBRIO DE CALOR y los disipadores de calor pueden provocar una
inconsistentes al inhibir el contacto íntimo en la junta de pérdida de calor inesperada o una mala dirección. El calor debe concentrarse en
soldadura. Las acciones preventivas incluyen la limpieza el punto de la soldadura.
previa de las piezas de trabajo, el aumento de la fuerza de para asegurar soldaduras correctas y consistentes.
soldadura para apartar el óxido y / o el uso de un exceso de
gas durante la soldadura para evitar la formación de óxido Las PROYECCIONES (islas de baja masa térmica) son un método para asegurar
adicional. un equilibrio térmico adecuado en aplicaciones difíciles cuando existe una
diferencia de tamaño de 5: 1 entre las partes a soldar. Otro método consiste en
LA INCONSISTENCIAS DE LA PLACA incluyen variaciones variar el tamaño, forma y / o el material del electrodo de soldadura.
en el espesor de la placa, el grado de contaminación por óxido
en la placa y el tipo de placa. El control adecuado del
revestimiento de la pieza de trabajo reduce la posibilidad de
soldaduras débiles o inconsistentes y / o chispas o pegado de
electrodos a las piezas de trabajo. La galvanoplastia se refiere
mucho más al revestimiento electrolítico.
LA RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE también puede

ocasionar sobrecalentamiento / subcalentamiento localizado,
adherencia de electrodos y / o expulsión de material. La
misma regla se aplica a los tres parámetros del material:
cualquier condición de superficie que perjudique el contacto
íntimo de la pieza de trabajo entre sí y con los electrodos
inhibirá una buena soldadura.
52 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Propiedades de los materiales
Definición de zona soldable o rango de soldadura
Salpicadura o proyecciones : Pérdida de material (fundido)

Pegado: Sin unión (se aguanta ligeramente)
53 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Electrodos
Electrodos
Como sabemos, la esencia de los procesos de soldadura por resistencia, es la unión de piezas por medio de una fuerza de prensado, y el
calentamiento por medio de una corriente eléctrica que provoca la fundición de dichos materiales en zonas específicas.
Los Electrodos en la Soldadura por Resistencia
El funcionamiento esencial de los electrodos en este proceso termoeléctrico es su aplicación en los extremos de las piezas a soldar, mismas
que se colocan juntas y con una presión determinada, haciendo pasar por dichos electrodos la corriente eléctrica durante un tiempo
previamente calculado.
En este punto, es necesario siempre mantener un buen contacto entre los electrodos y las piezas antes de aplicar el calor y la presión, pues
a pesar de ser los principales elementos a considerar, el correcto contacto de ambos elementos será lo que permita alcanzar la temperatura
adecuada para que se realice la fundición y con ello la soldadura.
Así mismo, los electrodos deberán tener 3 características esenciales:
1. Buena conductividad eléctrica para evitar fluctuaciones de temperatura.

2. Tenacidad y alta resistencia a elevadas temperaturas y fuerzas.
3. Buena conductividad térmica.
54 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Electrodos
Materiales de los Electrodos
Durante el proceso de soldadura por resistencia, las fuerzas entre los electrodos y las piezas pueden alcanzar niveles muy altos, por lo que
los materiales utilizados en la fabricación de los mismos, son los responsables en mayor medida, de lograr soportar estas cargas.
Los electrodos son fabricados principalmente con metales refractarios, cobre, cromo, tungsteno, molibdeno, y otras aleaciones parecidas, lo
anterior para que muestren las siguientes características:
• Niveles altos de conductividad eléctrica.

• Estabilidad a altas temperaturas.
• Resistencia a las fuerzas aplicadas.
• Calidad reproducible del electrodo
• Parámetros de soldadura uniformes.
• Vida útil larga.
Al mismo tiempo, todo lo anterior resultará en uniones fiables, evitando defectos que reduzcan la conductividad térmica o las fluctuaciones en
la resistencia, logrando así, la estabilidad en la aplicación práctica de nuestros procesos.
Ford: Cobre,cromo, sirconio.
55 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Electrodos
Materiales de los Electrodos Comunes RWMA 3 - COBRE COBALTO BERILIO
ALEACIÓN - Dureza Rockwell 100B, 48% de conductividad.
RWMA 1 - ALEACIÓN DE COBRE Y CADMIO - 70B Se utiliza para soldar materiales de alta resistencia que
Dureza Rockwell, 90% de conductividad. Usado para requieren altas fuerzas de soldadura.
Soldadura de aluminio y hojalata.
RWMA 11 - ALEACIÓN DE TUNGSTENO DE COBRE - 99B
RWMA 2 - ALEACIÓN DE CROMO DE COBRE - 83B Dureza Rockwell, 46% de conductividad. Generalmente
Dureza Rockwell, 85% de conductividad. Usado para insertado en un vástago RWMA 2. Usado para
Soldadura de aceros, aleaciones de níquel y otros materiales soldadura de metales preciosos y cuprosos. Usado para
de alta resistencia. Soldadura por proyección de luz.
GLIDCOP - DISPERSIÓN FORTALECIDA RWMA 13 - TUNGSTENO - 70A Dureza Rockwell, 32% de

COBRE con 0.15% de ÓXIDO DE ALUMINIO - 68B conductividad. Generalmente insertado en
Dureza Rockwell, 92% de conductividad. Más un vástago RWMA 2. No se puede mecanizar pero
vida, mayor estabilidad térmica, mayor resistencia puede ser molido a la forma deseada. Se utiliza para
que RWMA 2. Generalmente intercambiable con soldar metales no ferrosos como cobre y
RWMA 2 sin cambios adicionales latón.
RWMA 14 - MOLIBDENO - 90B Rockwell

Dureza, 31% de conductividad. Generalmente insertado
en en un vástago RWMA 2. Maquinable. Usado para
soldadura de cobre, plata, oro y sus aleaciones
56 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Electrodos
Tipos de Electrodos
Los electrodos más importantes están estandarizadas de acuerdo con sus superficies de contacto:
Se dividen en tipos DIN, que se caracterizan por una letra mayúscula y el diámetro exterior.
Para los Caps A, también especifica el radio de la corona de la superficie de contacto. El "A16R40" es un tipo A con un diámetro exterior de 16
mm y un radio de curvatura de la superficie de contacto de 40 mm.
57 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Electrodos
Se utilizan con mayor frecuencia los siguientes tipos :
• El CAP tipo A es el tipo estándar para todo el trabajo "normal". Tiene una superficie de contacto ligeramente convexa. Los radios de corona
entre 25 y 35 mm se representan con mayor frecuencia.
Estos radios aseguran un buen compromiso entre una superficie de contacto pequeña (requiere corrientes más pequeñas) y un tamaño de
punto suficientemente grande, junto a salpicaduras bajas.
• El CAP tipo F produce mayores densidades de corriente porque toca la hoja en un área más pequeña a través de su superficie de contacto.
Además de la mayor densidad de corriente aumenta en este límite, pero también el riesgo de salpicaduras que un CAP- A
•El CAP tipo D es indispensable para soldadura estrechas. Si usa este debe tenerse en cuenta que solo se producen puntos pequeños y
salpicaduras muy fácilmente
58 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Electrodos
Además de los tipos de electrodos ya descritos, existen otros tres tipos que se utilizan principalmente en la industria.
El Cap tipo C tiene una superficie de contacto plana, que está completamente en contacto con en el resto de la lamina. Con este cap
puedes lograr Puntos de soldadura muy grandes , pero requiere corrientes de soldadura y fuerzas de contacto tan grandes, que son
inalcanzables para algunas máquinas.
El Cap tipo B cónico se usa a menudo en pinzas de robot. La superficie de contacto es nuevamente plana (como en el caso del tipo C),
pero debido a la forma afilada, es relativamente pequeña, por lo que se producen densidades de corriente relativamente grandes.
El Cap tipo E tiene nuevamente una superficie de contacto coronada, cuyo diámetro es más pequeño que el diámetro de electrodo. Esto
logra mayores densidades de corriente que el Cap F
59 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Transformador de soldadura
Los transformadores de soldadura se usan para cambiar la corriente alterna desde la línea de energía a una corriente de bajo voltaje y alto
amperaje en el bobinado secundario
En la soldadura por resistencia existen dos tipos de transformadores de Soldadura:
Transformadores CA. Se usa comúnmente una combinación de tomas de corriente principales y/o secundarias en el transformador de
soldadura para proporcionar un ajuste macro de la corriente de soldado, además de un ajuste del voltaje secundario. La capacidad nominal del
transformador para las máquinas de CA se expresa en KVA (kilovolts-amperios) para un ciclo útil específico.
La capacidad nominal de este ciclo útil es una capacidad térmica e indica la cantidad de energía que el transformador puede generar para un
porcentaje determinado durante un período de tiempo específico, por lo general un minuto, sin superar la capacidad de temperatura.
La especificación de la corriente secundaria de cortocircuito RMS indica la corriente máxima que se puede obtener del transformador. Debido a
que el calentamiento es una función de la corriente de soldadura, este parámetro indica el grosor del material que se puede soldar.
60 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Fundamentos del transformador y principio de funcionamiento
Definición de transformador
Un transformador es un dispositivo estático que transfiere energía eléctrica de un circuito a otro a través del proceso de inducción
electromagnética. Se usa más comúnmente para aumentar ("subir") o disminuir ("bajar") los niveles de voltaje entre los circuitos.
Principio de funcionamiento del transformador

El principio de funcionamiento de un transformador es muy simple. La inducción mutua entre dos o más devanados (también conocidos como
bobinas) permite que la energía eléctrica se transfiera entre los circuitos. Este principio se explica con más detalle a continuación.
61 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Teoría del transformador
Supongamos que tiene un devanado (también conocido como bobina) que es alimentado por una fuente eléctrica alterna. La corriente alterna a
través del devanado produce un flujo continuamente cambiante y alterno que rodea el devanado. Si se acerca otro devanado a este devanado,
una parte de este flujo alterno se unirá con el segundo devanado. Como este flujo cambia continuamente en su amplitud y dirección, debe haber
un enlace de flujo cambiante en el segundo devanado o bobina.
De acuerdo con la ley de inducción electromagnética de Faraday, habrá un EMF inducido en el segundo devanado. Si el circuito de este
devanado secundario está cerrado, entonces fluirá una corriente a través de él. Este es el principio básico de funcionamiento de un
transformador. Usemos símbolos eléctricos para ayudar a visualizar esto. El devanado que recibe energía eléctrica de la fuente se conoce como
"devanado primario". En el diagrama a continuación, esta es la "primera bobina"
62 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
El devanado que proporciona el voltaje de salida deseado debido a la inducción mutua se conoce comúnmente como el 'devanado secundario'.
Esta es la "segunda bobina" en el diagrama anterior.
Si bien el diagrama del transformador anterior es teóricamente posible en un transformador ideal, no es muy práctico. Esto se debe a que al aire
libre solo una porción muy pequeña del flujo producido a partir de la primera bobina se unirá con la segunda bobina. Entonces, la corriente que
fluye a través del circuito cerrado conectado al devanado secundario será extremadamente pequeña (y difícil de medir).
La velocidad de cambio del enlace de flujo depende de la cantidad de flujo vinculado con el segundo devanado. Entonces, idealmente, casi todo
el flujo del devanado primario debe vincularse con el devanado secundario. Esto se realiza de manera efectiva y eficiente mediante el uso de un
transformador de tipo núcleo. Esto proporciona una ruta de baja resistencia común a los dos devanados.
63 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
El propósito del núcleo del transformador es proporcionar una ruta de baja reluctancia, a través de la cual la cantidad máxima de flujo producido
por el devanado primario pasa y se une con el devanado secundario.
La corriente que pasa inicialmente por el transformador cuando se enciende se conoce como corriente de entrada del transformador.
Piezas y construcción de transformadores

Las tres partes principales de un transformador son:
Bobinado primario del transformador Que produce flujo magnético cuando está conectado a una fuente eléctrica.
Núcleo magnético del transformador El flujo magnético producido por el devanado primario, que pasará por este camino de baja reluctancia
vinculado con el devanado secundario y creará un circuito magnético cerrado.
Bobinado secundario del transformador El flujo, producido por el devanado primario, pasa a través del núcleo, se unirá con el devanado
secundario. Este devanado también se enrolla en el mismo núcleo y proporciona la salida deseada del transformador.
64 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
65 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Los transformadores de soldadura se usan para cambiar la corriente alterna desde la línea de energía a una corriente de bajo voltaje y alto
amperaje en el bobinado secundario
En la soldadura por resistencia existen os tipos de transformadores de Soldadura:
Transformadores CA. Se usa comúnmente una combinación de tomas de corriente principales y/o secundarias en el transformador de
soldadura para proporcionar un ajuste macro de la corriente de soldado, además de un ajuste del voltaje secundario. La capacidad nominal del
transformador para las máquinas de CA se expresa en KVA (kilovolts-amperios) para un ciclo útil específico.
La capacidad nominal de este ciclo útil es una capacidad térmica e indica la cantidad de energía que el transformador puede generar para un
porcentaje determinado durante un período de tiempo específico, por lo general un minuto, sin superar la capacidad de temperatura.
La especificación de la corriente secundaria de cortocircuito RMS indica la corriente máxima que se puede obtener del transformador. Debido a
que el calentamiento es una función de la corriente de soldadura, este parámetro indica el grosor del material que se puede soldar.
66 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Transformadores MF: La soldadura por resistencia requiere una resistencia actual en el rango de kiloamperios. Para este propósito, se genera
un voltaje pequeño (por ejemplo, 9 V) con una corriente grande a partir del voltaje de la red (por ejemplo, 400 V), con un transformador de
soldadura.
Para soldadura AC clásica con frecuencia de red (50 o 60 Hz),
La corriente y el tiempo de soldadura son controlados por un tiristor, por medio del cambio de fase. Esto tiene la desventaja de que el tiempo y
la corriente pueden variar con un incremento mínimo de 10 (resp. 8.3) ms. Esto suele ser demasiado difícil para un control preciso. El control de
cambio de fase genera una corriente sinusoidal con espacios.
La corriente continua alimentaría la energía
más rápida y uniformemente en el material.
La soldadura de frecuencia media combina las ventajas de una mayor frecuencia de trabajo y corriente continua. Un inversor de corriente
genera un voltaje controlado de onda cuadrada en el rango de kilohercios a partir del voltaje de la red. Este voltaje es transformado por un
transformador de soldadura y rectificado en el lado secundario. El resultado es casi rectangular.
pulso actual con baja ondulación residual, que se puede ajustar en pasos de milisegundos
67 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
El inversor de soldadura está conectado a tres fases de la red eléctrica, que siempre se carga simétricamente, una ventaja adicional en comparación
con el tiristor con soldadura de CA.
A una frecuencia de operación de 1000 Hz, el control del proceso puede reaccionar a las perturbaciones en un milisegundo y ajustar la corriente o el
tiempo de soldadura en pasos de 1 ms. Este es el requisito previo para el uso de una regulación de proceso adaptativo
Son posibles tiempos cortos de soldadura y un fuerte aumento de corriente.
A medida que aumenta la frecuencia, la sección transversal de un núcleo de transformador de hierro se puede hacer más pequeña con la misma
transmisión de potencia.
Por lo tanto, un transformador de soldadura de frecuencia media es significativamente más liviano y más compacto que un transformador de AC 60 Hz.
En el lado secundario, la corriente se rectifica y la soldadura con corriente continua evita pérdidas de energía inductiva en el circuito secundario.
68 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
PSI Programmierbare Schweißsteuerung mit Inverter.
69 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
70 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
71 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
PSI 63C0.737L1
Por favor describa

caracteristicas
72 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
73 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
74 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
75 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
76 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
77 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
78 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Gabinete vista exterior
79 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Gabinete vista interior
80 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Gabinete vista interior TB1
81 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Gabinete vista interior señales exteriores
82 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Gabinete vista interior potencia
83 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Gabinete vista interior Display y CPU
84 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Gabinete vista interior CPU y tarjeta E/S
85 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
CPU descripción
LED Rojo: Emite luz roja,si tension de circuito
intermedio > 60 V.
LED STATUS: Emite luz amarilla si la unidad de

potencia es seleccionada (tiempo de corriente).
Emite luz roja si no se ha cargado ningun

firmware o si el modo Boot
esta activo.
86 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
CPU descripción
X3C: Conexión Aparato de
programación (para
programación local vía RS232)
X3U: Conexión Aparato de

programación (para
programación local vía USB)
Modulo Ethernet IP para Bus

de campo (Ethernet 1).
Modulo Ethernet IP para
programación con work Station
(Ethernet 2).
Bateria tampon de la RAM
interna.
Modulo de diagnostico; entre
otras cosas para la indicación
de errores, confirmación de
errores, activación del modo
Boot, reset
87 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
CPU descripción Salida de 24 VDC de la fuente interna de tensión para el abastecimiento de tensión del sistema
lógico Bornes para la distribución de tensión de 24 VDC.
Salida de 24 VDC para el

abastecimiento de consumidores
externos.
no utilizado
Liberación del interruptor principal
Salida para influir en la fuerza de electrodo (activación de una válvula
proporcional de regulación). Entrada para el acuse de recibo de fuerza
Entrada para: medicion de tension secundaria. Entrada de mensaje para temperatura demasiado elevada en el
transformador de soldadura. Entrada de medición para la regulación de corriente constante (KSR).
88 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Tarjeta E/S descripción
Abastecimiento de voltaje
a tarjeta
No utilizado
E01 –Contactor cerrado A01 –Cerrar contactor

E02 –Sensor RPM tip Dress A02 Valve Magnetic No utilizado
E03 –Tip Dress Motor Overload tripped A03- Tip Dress Enable
E04- TipDress Motor Current tripped Circuit
E06 - Feedback transformer 1
DCMX/SAE2 | 14/11/2019
1 Tornillos de fijación
Tarjeta Ethernet IP 2 LED para el estado de la red (con respecto al controlador Ethernet IP):
Apagado: Sin conexión al controlador Ethernet IP
Verde: Conexión al controlador Ethernet IP establecida
Conexión al controlador Ethernet IP establecida,
Verde intermitente:
2 El controlador Ethernet IP está en modo de parada
1 3, 5 LED para enlace / actividad (puerto 1 / puerto 2):
Apagado: sin conexión a la red
3 Verde:
Verde
conexión a la red establecida
transferencia de datos activa

4 4, 6
intermitente:
Conectores de puerto Ethernet con conmutador integrado
4: Puerto 1; 6: Puerto 2
7 LED para el estado del módulo:
Apagado: módulo no inicializado
5 Verde: el módulo funciona normalmente

Verde, intermitente 1 vez: evento de diagnóstico detectado
6 Verde, intermitente dos veces: activado por la herramienta SW para la identificación del módulo en la red
error del módulo que posiblemente se puede corregir reiniciando el
Rojo:
temporizador
Rojo, intermitente 1 vez: error de configuración
1 Rojo, intermitente 2 veces: Dirección IP no definida
7 Rojo, intermitente 3veces: nombre de la estación no definido

Rojo, intermitente 4 veces: error de módulo
90 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Ventiladores
Los equipos de soldadura con terminación L1 son enfriados por aire ( L=
Lufter), para ello se dispone de un radiador en un costado del inversor.
91 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Configuración IP de la PC
Ahora debemos de cambiar la IP de la PC
92 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Configuración de la IP de la PC
Seleccionar esta opción
93 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Seleccionar la opción Internet Protocol Version 4
94 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Colocar la IP de la PC
Damos OK y listo !!!
95 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Software BOS6000
Características
del software
BOS6000
96 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Software BOS6000
97 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Conectarse a un control de soldadura
2. Escriba el nombre del

control
3. Añada cualquier
comentario de referencia
4. Seleccione el método de
conexión V24, Ethernet….etc
5. Si se conecta a través de
Ethernet, incluya la dirección
IP aquí
6. Seleccione servicio en
línea (Online) o fuera de línea
(Offline)
7. Seleccione “Protocolo”
para activar la Vigilancia UIR
8. Seleccione la dirección de
transferencia de datos al
inicio de conexión
9. Una vez introducida la
información, pulse OK
1.Para añadir un control nuevo o 10. Haga click en
adicional, seleccione primero el “Continúe” para acceder a
botón “Insertar”. los datos del programa
98 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Conectarse a un control de soldadura
Compruebe las ventanas de “Status” y

“Description”, si aparece una barra
roja y se mantiene, existe un problema
en la línea de conexión, de cable ó
quizás el control esté desconectado.
Compruebe las ventanas de “Status” y

“Description”, una barra verde
precederá a una barra amarilla..
Esto indica que la línea de conexión es
operativa y la base de datos se
completa con la información de control.
Tenga paciencia, al comenzar la
sesión tarda varios minutos en reunir
toda la información para la base de
datos.
Las conexiones posteriores sólo
tardarán unos segundos en
99 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
procesarse.
Icono de programación
En la parte superior de la página

y en los menús desplegables
aparecen la selección de punto,
el programa y el estado de
conexión.
La barra en alto indica la página

actualmente en pantalla
Los iconos en la parte superior de

las páginas ofrecen acceso
rápido a casi todas las funciones
/páginas.
Un sólo click selecciona la página

requerida y con otro click se
puede volver a la pantalla anterior
100 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Esquema de iconos
Diseño de
Tabla de errores pantalla Protocolos
Comparaciones
Tabla de Preaviso
Vista General de
parámetros: parámetros
Iniciar sesión
incorrectos
Parámetros de
punto-
Comentarios
Derechos de
Administración
Selección de
control
Vista General
Tabla de
Asignación de
Programación
punto Correcciones
(datos de Diagnóstico
Configuración
parámetros) (interfaz E/S)
101 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Estado de un control de soldadura
A y B: Estado del control
D y C: Estado del electrodo
A y D: Avisos
B y C: Errores
No mensaje pendiente, control OK

Aviso en el control
No mensaje pendiente, control OK
Estado de error pendiente
Error de calor pendiente
Completamente azul:
Control en offline No mensaje pendiente, electrodo OK
Final de reajuste de potencia
Completamente verde:
Control Ok Cambio de capsula necesaria
Completamente gris: Final de reajuste de potencia para remplazo de capsula
La conexión no se ha establecido Resto de ciclo alcanzado
Marco en rojo:: No mensaje pendiente, electrodo OK
Monitorización inhibida, regulación
inhibida o medición de corriente en Preaviso pendiente
el primario activado Capsula en estudio
Aviso para remplazar capsula
102 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Estado de un control de soldadura
Según el indicador de
estado de la página
anterior, ¿cuál es el
estado de los
controles a la
derecha?
1. Estado Error
pendiente, es decir,
fallo del control
2. Fin de reajuste de
potencia (stepper)
3. Offline (fuera de
línea)
Para visualizar la página
de datos del control
DCMX/SAE2 | 14/11/2019 haga click en el icono
de control
Datos de un control de soldadura
104 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

104
Usuarios en el Software Bos6000
Para iniciar la sesión o cambiar de

usuario, seleccione el icono de
cambio de usuario o pulse F12.
Seleccione su nombre de usuario del
menú desplegado y escriba su
contraseña
Desde aquí puede comparar

los parámetros de distintos
controles e incluso de los
datos guardados (backup)
almacenados en el disco duro
Los parámetros comparados
aparecen nombrados aquí .
Haga click en “Comparación”
105 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Comparación
Aparece una lista

con el número y
tipo de diferencias
Para visualizarlas
seleccione “Detail view”
Espere mientras se
procesan los datos
106 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Comparación
107 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Protocolos
Visualice los
protocolos a partir de
los siguientes
subtítulos
Protocolo de errores
Protocolo de errores
de soldadura
Protocolo de cambio
de datos
Protocolo de valores
de corriente
Cada uno ofrece
datos sobre un
trabajo cometido.
108 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Protocolos
Puede seleccionar
fechas concretas para
ver.
La base de datos de
protocolo varía en
tamaño pero puede
llegar a almacenar
desde 50.000 a
250.000 entradas.
109 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Protocolo cambio de datos
Cada entrada presenta

información
fecha / hora
Tipo de control
Parámetro
Programación
Datos antiguos
Datos nuevos
Nombre de usuario
responsable del
cambio de datos
Comentarios del
usuario durante el
cambio
110 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Protocolo valores de corriente
Los protocolos de
valores de
corriente se activan
a través de la
página de
Parámetros de
Control en el
momento de
arranque. Si NO se
selecciona esta
opción no
aparecerán datos
ni en ésta página ni
en la página de
Vigilancia UIR
111 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Vista general
La vista general es muy útil para

visualizar rápidamente el estado de
todos los programas
Seleccione el botón derecho y los
programas en activo que le
corresponden aparecen con fondo rosa.
112 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Tabla de errores
También puede acceder a la tabla de errores

pulsando la tecla F3.
Para mayor información sobre el error, haga doble
click sobre la descripción del error.
113 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Tabla de errores
Aparece la pantalla de
ayuda con una
descripción completa
del error y una posible
solución.
La página de errores
también sirve para
desplegar mensajes de
estado
114 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Preaviso
Para acceder a la página

de Preaviso, haga click en
el icono de Preaviso o
pulse la tecla F2
F2
Es muy importante que compruebe la
información facilitada en esta
página
1. Desgaste de los electrodos
2. Número de piezas restantes
3. Estado de electrodos,
1. Verde : - bueno
115 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Preaviso

pulse la tecla F2
F2
116 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Preaviso

pulse la tecla F2
F2
Es muy importante que compruebe la información
facilitada en esta página
1. Verde : - bueno
2. Naranja: - se requiere fresado
de electrodos
3. Amarillo: - Preaviso activo
117 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Preaviso
Para acceder a la página de
Preaviso, haga click en el
icono de Preaviso o pulse la
tecla F2
F2
Es muy importante que compruebe
la información facilitada en
esta página
1. Verde : - bueno
2. Naranja: - se
requiere fresado
de electrodos
3. Amarillo: -
Preaviso activo
4. Rojo: - Cambio
inminente de
electrodo
118 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Correcciones
Estos son los valores

básicos que aparecen por
defecto en la pantalla de
correcciones
Estos parámetros deben
programarse para poder
aplicar los valores de
corrección.
Hay que establecer los
límites
119 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Correcciones
Aquí aparecen los

límites introducidos
en la página anterior
(P) para este
programa (E) para
el electrodo
completo
120 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Pestañas en el icono programación
Las diferentes pestañas presentes en las

pantallas le permitirán navegar dentro del
software con un simple click
Conforme al estado del control puede ver

si se encuentra online o offline.
En azul trabaja offline
En verde trabaja online
También puede ver de inmediato si la

soldadura presenta precalentamiento,
calentamiento posterior o incluso si
presentan ajustes de rampas de subida y
bajada de corriente
121 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

La pantalla de secuencia Programa
permite al usuario un acceso
rápido a los parámetros
críticos de soldadura
Presión
Tiempo
soldadura
Conversión de ciclos a
milisegundos. Corriente
Precalentamiento Enfriamiento
5 Ciclos = 90 ms
1 Ciclo = 16 ms
Es decir, multiplique por 16
para convertir los ciclos en
milisegundos
O divida entre 16 para
convertir milisegundos a
ciclos
122 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Si este icono aparece en

color, al hacer click, se
muestran los comentarios de
número de punto asignados
a este programa
El número de comentarios
puede ajustarse en la
herramienta de
Configuraciones
123 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Para seleccionar un programa
de soldadura:- para acceder al
programa requerido, simplemente
seleccione el programa con los
cursores arriba/abajo o bien
escriba el número de programa.
El número de electrodo se
actualiza al seleccionar un
programa.
Selección de número de
punto:- con la flecha abajo
seleccione el número de punto y
el programa asociado aparece
automáticamente
Inhibidor de Seq (P) (Inhibe esta
secuencia de programa) Debe
marcar “Off”, si no, la secuencia
de soldadura queda inhibido sólo
en este programa. Si esta a ON
se bloquea el programa
Soldadura On/Off Int (P)
(encendido interno on/off)
Debe marcar “On”, si no, la Secuencia:- Hay 3 opciones de secuencia,
soldadura quedará en Off sólo en Individual: 1 secuencia de soldadura por cada señal
este programa. Se utiliza para de arranque
trabajar en vacío y ver tiempos de Serie: Repetición de 1 secuencia de soldadura hasta
ciclo que la señal de arranque se pare.
Costura: 1 soldadura permanente hasta que se para la
señal de arranque
124 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
*ver ilustración en la página siguiente
Servicio de Vigilancia:-
Standard o Mix
Servicio Standard: el ajuste de
la corriente depende del ciclo
completo de soldadura
incluyendo el tiempo de
enfriamiento.
Servicio Mix: el ajuste de la
corriente depende de los
distintos tiempos de soldadura
125 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

126 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Modos de servicio de
regulación:- servicio Mix o
Standard
En el servicio Mix, se
pueden programar el 1er y
3er bloque de corriente en
PHA (desfase) o KSR
(regulación de corriente
constante)
En el servicio Standard el
1er y 3er bloque de corriente
sólo se pueden programar
en el mismo modo que el 2º
bloque de corriente
127 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Principio KSR
Características KSR:
-Las potencias se programan en
KA. Gama: 0,5 – 250KA, puede
estar limitada por la unidad de
potencia o parametrización.
-La corriente en el secundario es
regulada
-Elimina la influencia de la
resistencia en el secundario sobre
la soldadura (resistencia de paso
electrodo/material)
-Es imprescindible sensor de
corriente para medir corriente real
En el modo KSR la regulación de corriente esta activada.

Para este fin se capta corriente real a través de un sensor de corriente y se compara
permanentemente con la corriente nominal programada.
Un regulador procesa la diferencia entre nominal/real y manda el desfasaje/ el ancho de impulso
en la unidad de potencia de tal manera que se alcance la corriente nominal.
128 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Concepto KSR
Soldadura Media Frecuencia
Reducción de costos de calidad a través de un control de proceso
mejorado
• Proceso
Programación
Frecuenci Vprim Isec. tiempo base
milisegundos
a
1000 Hz
• Monitoreo de • Regulacion de
proceso de Corriente
corriente y dentro de 1 ms
tiempo 1-2% de presición
129 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Concepto KSR
Soldadura Media Frecuencia
Reducción de costos de calidad a través de un control de proceso
mejorado
• Proceso
Programación
Frecuenci Vprim Isec. tiempo base
milisegundos
a
1000 Hz
• Monitoreo de • Regulacion de
proceso de Corriente
corriente y dentro de 1 ms
tiempo 1-2% de presición
130 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Concepto KSR
Isec
Medición
Regulación de
corriente y
Correción de corriente
Monitoreo cada
Desplazamiento de fase 1 milisegundo
Vprim.
131 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Concepto PHA
PHA – Modo:
Modo de servicio controlado. Sin realimentación. No hay reacción del sistema a
ningún cambio..
DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Concepto PHA
Principio de la modulación de duración de impulsos para el impulso positivo de la
tensión primaria
(valido de forma análoga para el impulso negativo de la tensión primaria):
1000 Hz
Frecuencia de salida del Un ciclo es 1/1000 = Medio ciclo es ½ =

Inversor 1 ms 0.05ms
133 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Concepto PHA
Medio ciclo
DCMX/SAE2 | 14/11/2019
134 © Bosch Rexroth AG 2019. All rights reserved, also regarding any disposal, exploitation, reproduction, editing, distribution, as well as in the event of applications for industrial property rights.
Concepto PHA
DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Concepto PHA
DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Electrodo:-
Según su versión “Firmware”
puede seleccionar entre 0 –
31 electrodos diferentes
Repetición automática:-
Estando esta función
conectada, el control es
capaz de repetir
automáticamente 1 vez un
paso de soldadura erróneo
en caso de ser por tener una
corriente demasiado baja. Si
el error se produce de nuevo
aparece el mensaje de error.
Nota: Sin corriente no se
efectúan repeticiones de
soldadura.
137 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Servicio de Impulsos:-
Este parámetro determina las veces

que debe repetirse durante la 1ª
secuencia, el 2º bloque de corriente,
y tiempo de enfriamiento (COOL)2
Si el servicio de impulsos tiene un

número mayor a 1, la parte del
programa dentro del recuadro
amarillo se repite las veces que este
programado. Se pueden programar
hasta 9 impulso.
138 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

La vigilancia de tiempo
compara el tiempo real
necesario para completar el
perfil de corriente,
con un tiempo de referencia
programado. Cualquier
diferencia entre ellos crea un
mensaje de error.
139 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Como ocurre con muchos de

los servicios del software
BOS6000, si la función no
está programada, es posible
que la ventana no aparezca.
Por ejemplo, si el parámetro

de impulso es 1,
El tiempo de enfriamiento
(COOL) 2 no está visible
140 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Si el parámetro de impulso
es mayor a 1,
Aparece el tiempo de
enfriamiento (COOL) 2
Lo mismo sucede con los

parámetros de vigilancia y
regulación
Con el “kA Monit” en Off, los
parámetros adicionales no
están visibles.
141 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Cuando se activa la
vigilancia, aparecen todos
los parámetros de la banda
de tolerancia.
Es imprescindible un sensor
de corriente para medir la
corriente real
142 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

El factor de repetición
determina cuántos puntos de
soldadura consecutivos
pueden encontrarse entre la 1
banda de tolerancia 2
condicional y la banda de 3
tolerancia admisible, abajo. 4
Si esto ocurriera el valor
actual será visualizado aquí.
1 Corriente demasiado alta

Tolerancia de
banda superior
Referencia de corriente en
Respecto a un Referencia
kA de corriente
punto: kA
La medición de
corriente OK Condicional banda
2 tolerancia
admisible (I%).
Condicional Banda inferior de la
banda de
tolerancia
admisible 3
tolerancia Corriente demasiado baja / no hay corriente
admisible
Mensaje “Corriente demasiada baja
Spots de soldadura
realizados 4 en una serie de soldaduras”
143 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Corr.ref. kA indica las

corrientes teóricas
programadas, según la
vigilancia mix o
estandar
Corrte. Ref.actual kA
indica la corriente real
PHA medio indica el

desfase requerido para
alcanzar la corriente
real
144 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Secuencia ampliada
Desde esta página puede

activarse la función de perfil de
fuerza (presión)
145 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Reajuste de potencia
% Aumento de
calentamiento
por fresados
Desgaste máximo:-
El número de soldaduras sobre las
que se reajusta la potencia de calor
146 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Reajuste de potencia
% Aumento de calentamiento
por fresados
Reajuste de potencia de calor-

activación on/off. A off nos
saltamos la rutina de ir a fresar
Aviso de desgaste:- El número de

soldaduras previo al fin de la vida máx.
útil del electrodo, momento en que se
activa el preaviso (50)
Factor de desgaste:- Pueden ajustarse

las soldaduras para tener más o menos
Desgaste Max:nº de puntos para mandara a fresar
“fuerza” conforme al desgaste de las
láminas
Fresar electrodos nuevos:- se para el El número de soldaduras sobre las que se reajusta la potencia
proceso de soldadura hasta que la pinza
queda fresada, inmediatamente después
de que se reemplace el electrodo
Desgaste/pieza:- El número de soldaduras

para completar un ciclo
147 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Ajustes Generales
Si se activa, el proceso de
soldadura se para una vez se
desgaste el electrodo
La (S) indica que la

función se activa en
TODOS los programas Salida de presión:
Tiempo Max de Existen varias

soldadura, esto controla el opciones para salida
tiempo máx.. de soldadura de presión 4-20mA, 0-
para todos los programas, 20mA, 0-10V salida a
normalmente de 0 – la válvula prop
2000mS, aquí a 1000mS
Este parámetro
desconecta la vigilancia
de corriente en Todos
los programas
La Medición de corriente
Repetición Max:- Indica el número selecciona el tipo de
de soldaduras consecutivas vigilancia: secundaria o
permitidas dentro de la banda de primaria
tolerancia condicional
El término “Prueba circuito

Electric Drives de medición” verifica el sensor de corriente en el circuito secundario.
and Controls
On : activo, detecta error de sensor.

Off : no activo, no detecta error de sensor.
148 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Ajustes Generales
El parámetro Tiempo de Supresión (Fade

out Time) suprime el aumento natural de la
corriente al inicio del proceso de soldadura
para la medición de corriente.
El parámetro Demasía (Trail current) activa o

desactiva la medición de la corriente posterior a
la última soldadura.
On: Demasía se incluye en el resultado de la
medición
Off: Demasía no se incluye en el resultado de la
medición
La Corriente Demasía debe ajustarse a los
parámetros del aparato externo de medición de la
corriente para una medición comparativa
149 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
149
Ajustes Generales
Al tener
seleccionada la
entrada
CORRIENTE SIN
COMPONENTE el
control de
soldadura solo
soldara con 3 KA
de corriente en
cualquier
programa de
soldadura
seleccionado,
esta entrada viene
directamente
desde el PLC
150 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Electrodos
Este parámetro de %I
Preaviso indica la cantidad
de calor (en grados de
escala SKT) para el cual se
detecta un límite inminente
de %I para este electrodo en
cuestión.
Este es el Límite de Corriente
Max, es decir, el parámetro
máximo programable de la
corriente en cada electrodo
Los sensores Bosch han sido

ajustados a 150 mV / kA. Si
usa otra marca de sensores,
puede programar la relación
de transmisión a través de
los parámetros de la entrada
toroidal.
Para más información
sobre la gama de
medición, vea la página
siguiente
151 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Electrodos
Tabla según rango de trabajo PST6000/PSI6000
*) Los valores más bajos se muestran con unos valores pocos precisos
El rango de medición actual debe ser ajustado a la gama de trabajo actual.

Los rangos de medición disponibles se mostrarán automáticamente por sus unidades.
El rango de trabajo actual se muestra en una unidad junto con la corriente de entrada al mando.
152 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Electrodos
Selección de transformador de
soldadura. Cuando se selecciona
un transformador pre-definido,
automáticamente se ajusta la
relación de transformación y el tipo
de diodo. Si la selección de
transformador es desconocida,
debe programar el tipo de diodo y
la corriente de referencia
Mediante el parámetro Vigilancia

de diodos se puede conectar y
desconectar la vigilancia de los
diodos en el circuito secundario
del transformador de soldadura
Con fines de protección del
acoplado, mediante este
parámetro el PLC proporciona
una entrada de vigilancia de la
temperatura. Al presentarse una
temperatura excesiva, mayor de
150ºC, el PLC bloquea el
programa
Temperatura real de diodo
Tensión de la red de distribución

153 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Electrodos
Selección de transformador de
soldadura. Cuando se selecciona
un transformador pre-definido,
automáticamente se ajusta la
relación de transformación y el tipo
de diodo. Si la selección de
transformador es desconocida,
debe programar el tipo de diodo y
la corriente de referencia
Mediante el parámetro Vigilancia

de diodos se puede conectar y
desconectar la vigilancia de los
diodos en el circuito secundario
del transformador de soldadura
Con fines de protección del
acoplado, mediante este
parámetro el PLC proporciona
una entrada de vigilancia de la
temperatura. Al presentarse una
temperatura excesiva, mayor de
150ºC, el PLC bloquea el
programa
Temperatura real de diodo
Tensión de la red de distribución

154 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Electrodos
Importante
Para Ford no se realiza
la calibración de presión
en pinzas automáticas,
únicamente se debe de
colocar el valor de
máxima presión de
cierre de la pinza en el
parámetro Esfuerzo
máx.
155 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Calibración de corriente en pinzas de soldadura
Calibración de
Corriente en
pinzas de
soldadura
156 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Nota: Se requiere calibrar el

sensor primario y secundario en
pinzas Robóticas
157 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Preparación
Es importante introducir
los siguientes
parámetros
En la pestaña “General”
el valor de Medición de
corriente debe ser el
correcto
1/ En el caso de que
disponga de una entrada
toroidal secundaria
conectada a la pinza o
al transformador, debe
seleccionar
“secundario”.
Si no, debe seleccionar
“primario”.
158 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

2/ Seleccione las rutinas de calibrado

que se encuentran en la Página de
Electrodos
3/ Debe asegurarse que los
parámetros para el Tipo de
Transformador y el Límite Max.
de Corriente sean los correctos
4/ Es importante que el
ajuste de Diodos sea el
siguiente
5/ Para acceder al calibrado de

corriente de pinza1 y pinza2,
haga click en “Calibración de
corriente”
159 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

6/ Introduzca aquí los

límites de corriente 8/ Seleccione aquí el
mayor y menor para la Programa para usar en
rutina de calibrado la rutina de calibrado.
(como normal general, Debe seleccionar el
el valor mayor debe ser programa que este
20 más que el límite asociado con el
menor) electrodo a calibrar.
7/ Si quiere cambiar los

valores, haga click en
la casilla antes de
introducir los nuevos 9/ Haga click en OK
valores. Los cambios para pasar a la
se almacenan para la siguiente pantalla
siguiente vez que haga
uso de la rutina.
160 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Nos sale el siguiente mensaje de advertencia:
161 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

10/ Ajuste ahora un

aparato de medición
de corriente CC en el
circuito secundario de
la pinza.
11/ Las pinzas deben

estar cerradas antes
de comenzar a soldar
12/ Haga click en

“Proceso” para activar
la prueba de circuito
de medición
162 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

13/ Introduzca el valor
que indique el aparato
de medición para la
corriente de soldadura
en la casilla de límite
máx. de Medición de
Corriente
14/ Al hacer click en
“Enter” aparece un “1”
junto a la ventana que
indica que la primera
prueba de medición se
ha realizado y los datos
se han enviado al
control.
15/ Vuelva a presionar el
botón “Proceso” para
activar otra prueba de
circuito de medición, y
repita los pasos
anteriores. Al accionar
“Enter” saldrá esta vez
un “2” que indica una
segunda prueba
163 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
16/ Ahora haga click en

“Continuar” para proceder al
valor menor de corriente en
la rutina de calibrado.

botón “Proceso” para realizar
otra prueba de circuito de
medición
.
164 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

18/Introduzca el valor
que indique el aparato
de medición para la
corriente de soldadura
en la casilla de límite
min.
19/ Al hacer click en
“Enter” aparece un “1”
junto a la ventana que
indica que la primera
prueba de medición se
ha realizado y los datos
se han enviado al
control.
botón “Proceso” para
activar otra prueba de
circuito de medición, y
repita los pasos
anteriores. Al accionar
“Enter” saldrá esta vez
un “2” que indica una
segunda prueba
165 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

21/ Para salir del Calibrado

de Corriente haga click en
“Continuar”
22/ Aparece entonces una
ventana indicando las
nuevas entradas calibradas
toroidales
23/ Ahora puede abrir el
circuito secundario de la
pinza y proceder con “OK”
166 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

24/ Ahora debe volver a la página de

Proceso y cerrar la pinza
manualmente.
No desconecte el aparato de medición
para la corriente de soldadura para
poder medir la corriente programada
configurada en el valor de calor “2SOLD”
Puede iniciar la prueba de circuito de

desde el panel de control o iniciar
la secuencia a través del software
bos6000 siguiendo el procedimiento
descrito a continuación.
167 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Simulación de programas de Soldadura
Simulación de
programas de
Soldadura
168 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Simulación de programas de Soldadura
Comenzar el proceso de
soldadura desde el control
de soldadura
Haga click sobre el icono
de Diagnóstico
Seleccione “Simulación”
(Simulación de arranque)
Seleccione el programa
que desea iniciar.
En la posición “Inicio con
encendido” haga click una
vez en la opción “On”
El control comenzará
ahora un proceso de
soldadura
169 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Configuración de la Unidad de Potencia Bosch Rexroth
Tipo de Unidad de
Potencia,
Convertidor FM serie
6000
Tipo de control:-
Software / Firmware
Versión:-
170 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Diagnóstico de E/S en el control de soldadura con el software Bos6000
Diagnóstico de
Entradas/Salidas
con el Software
Bos 6000
171 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Diagnóstico de Entradas del control de soldadura con el software Bos6000
Diagnostico
Icono para visualizar el

estado de las entradas
y salidas del equipo de
soldadura.
172 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Diagnóstico de Entradas del control de soldadura con el software Bos6000
173 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Interface 737
174 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Configuración Curvas de reajuste de la potencia
Puede acceder a las

curvas de reajuste a
través del icono de
configuración .
Varias de las curvas
son standard, se
seleccionan por el
número de curva.
Puede crear su propia

curva arrastrando la
línea hacia la posición
correspondiente o
introduciendo el dígito
directamente en la
casilla
175 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Configuración curvas de Fresado
También pueden
crearse o seleccionarse
las curvas de fresado de
electrodos al igual que
las de reajuste de
potencia.
En la página de
comunicaciones se
encuentra la
confirmación de la
dirección Ethernet y el
“subnet mask”.
A través de la página de referencia de
errores puede definir el nivel de
gravedad del error y crear un aviso si
es necesario. Un error no permitirá el
arranque del proceso de soldadura,
un aviso sí lo permitirá.
176 DCMX/SAE2 | 14/11/2019
Página de Ayuda F1
Puede acceder a la página

de ayuda pulsando la tecla
F1 en su teclado o haciendo
click en el menú de Ayuda
Si tiene una consulta

determinada, primero
marque el parámetro en
cuestión y a continuación
pulse la tecla F1
F1
177 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Página de Ayuda F1
Puede acceder a la página

de ayuda pulsando la tecla
F1 en su teclado o haciendo
click en el menú de ayuda
Si tiene una consulta

determinada, primero
marque el parámetro en
cuestión y a continuación
pulse la tecla F1
F1
La página de ayuda que
aquí aparece está
directamente relacionada
con el parámetro
seleccionado
178 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Cómo extraer una tabla de asignación de puntos desde el control de soldadura
En una tabla de asignación podemos tener toda la lista de

asignación de puntos de distintos controles de soldadura
179 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Debe asegurarse de
extraer primero la
tabla de puntos
180 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Seleccione el control
del que quiere
extraer la tabla de
asignación de puntos
y luego pulse “OK”.
181 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Nos sale esta pantalla y pulsamos
182 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Se visualiza la tabla de puntos.
183 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Backup y Restore
184 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Arturo Badillo, DCMX/SFP | 15.07.2013 | DCMX/SFP | Extern | © Bosch Rexroth AG 2011. Alle Rechte vorbehalten, auch bzgl. jeder Verfügung, Verwertung,
Reproduktion, Bearbeitung, Weitergabe sowie für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Backup
El menú desplegable es
visible desde cualquier
página.
Seleccione “Edit”
seguido de “backup” o
Ctrl + B
Seleccione ahora que

control o controles
deben tener un backup.
Al hacer click en la
casilla de arriba
selecciona todos los
controles, pero también
puede seleccionar
controles individuales
con un click en las
casillas junto al nombre
del control.
La dirección y carpeta de backup está situado aquí
Puede cambiar la ubicación seleccionando el botón ...
185 DCMX/SAE2 | 14/11/2019 Una vez completado pulse OK
Backup
Puede observarse el estado

de cada control mientras
procede el backup
186 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Backup
187 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Restore
2. De la siguiente
página debe
seleccionar que backup
debe ser restablecido,
seleccione la tecla de
navegación
1. Desde la página de
control , seleccione el
botón “Restore”
188 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Restore
3. Localice la carpeta
de guardado de datos
(backup) que deba
restablecerse. Atención:
es una carpeta en
formato zip
A continuación
seleccione “Open”
189 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Restore
4. Seleccione OK para
comenzar el proceso de
restablecimiento
190 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Restore
5. En la siguiente
pantalla puede revisar
la carpeta de datos que
este restableciendo y
comprobar lo que ya se
encuentra en el control.
Pulse OK para
comenzar a restablecer
los datos a la base de
datos
191 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Restore
6. Los datos están

siendo enviados a la
base de datos
En pocos segundos y
tras completarse la
tarea, recibirá una
notificación
7. Haga Click en
Continuar para
completar la función
de restablecimiento
192 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

Gracias
193 DCMX/SAE2 | 14/11/2019

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5 Verde: el módulo funciona normalmente

1 Rojo, intermitente 2 veces: Dirección IP no definida

7 Rojo, intermitente 3veces: nombre de la estación no definido

Damos OK y listo !!!

2. Escriba el nombre del

Compruebe las ventanas de “Status” y