Mantenimiento

Secretaría de Educación Pública

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Veracruz

TÍTULO DEL TRABAJO:

Péndulo Charpy
ALUMNOS:

Avalos Herrera Natán

Cobix Meza Alberto Ramón

Herrera Mendoza Joel
Martínez Avendaño Oswaldo

Poxtan Ambrosio Jesus Salvador

Martínez Martínez Yair Osvaldo

PROFESOR:

MC. Miranda Juárez Ángel

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Manual Péndulo Charpy

Péndulo Charpy
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Introducción

El nombre de este ensayo se debe a su creador, el francés Augustin Georges

Albert Charpy (1865-1945). A través del mismo se puede conocer el
comportamiento que tienen los materiales al impacto, y consiste en golpear
mediante una masa una probeta que se sitúa en el soporte S la masa M, la cual se
encuentra acoplada al extremo del péndulo de longitud L, se deja caer desde una
altura H, mediante la cual se controla la velocidad de aplicación de la carga en el ´
momento del impacto. La energía absorbida E por la probeta, para producir su
fractura, se determina a través de la diferencia de energía potencial del péndulo
antes y después del impacto.
Cuando se manipulan materiales es muy importante conocer e identificar las
diferentes características y propiedades mecánicas que éstos poseen. En el caso
específico de esta práctica, se estudiarán las propiedades como la resiliencia o
resistencia al impacto que tienen los materiales metálicos, mediante la aplicación
de las pruebas de impacto Izod y Charpy. De igual forma esta práctica también
tiene por objetivo, desarrollar habilidades para la manipulación de los instrumentos
requeridos en la práctica.
Para la correcta realización de esta prueba, se recomienda que los estudiantes
hayan comprendido previamente el contenido de este manual
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Descripción del péndulo

La máquina consta de dos parales paralelos, totalmente perpendiculares a su
base fijada en el suelo, estos parales soportan un eje, el cual sostiene al péndulo,
que en su parte inferior tiene el martillo, el cual se puede cambiar según la prueba
que se vaya a realizar (Charpy-Izod). El martillo tiene un determinado peso y
dimensiones que cumplen con la norma ASTM E-23. En la base se encuentra una
prensa o soporte de la probeta intercambiable para el ensayo que se vaya a
realizar (Charpy-Izod), su fin es sujetar las probetas cuando el péndulo las golpea.
(Ver Figura No. 1)

Partes principales

 Estructura

La estructura o todo el soporte de la máquina consisten en dos canales de acero

que están paralelos entre sí, perpendiculares a la base. La máquina debe ser
anclada al piso 15 cm. como especifica la norma. En el momento de realizar el
anclaje debe tenerse especial cuidado, para no alterar las condiciones de
paralelismo y perpendicularidad, sobre las cuales se diseñó la máquina. Para
anclar la estructura al piso se utilizan dos tomillos en cada una de las esquinas.
Uno de los tornillos es el de nivelación y el otro es el de anclaje. La estructura se
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nivela utilizando los tornillos de nivelación, y cuando se encuentra totalmente

nivelada, se ajustan en el piso los tornillos de anclaje.
 El péndulo

Ésta parte de la máquina es la más delicada, pesa aproximadamente 40 lb., y

debe ser accionada solamente al liberar el sistema de freno, a través del
mecanismo proporcionado para ello. El péndulo al igual que el resto de la máquina
cumple con la norma ASTM E-23; su diseño debe cumplir con características de:
velocidad, centro de percusión y punto de golpeo. (Ver Figura No.1)

Soportes para las probetas

 Bloques de soporte

La máquina ha sido diseñada de manera tal que puedan ser realizados dos tipos
de ensayo. Para ello se han diseñado dos tipos de soportes, uno tipo Charpy que
sostiene utilizando dos puntos de apoyo, uno en cada extremo, y uno tipo Izod que
sostiene la probeta en voladizo. Para poder ubicar estos soportes, y por
consiguiente las probetas, a la altura adecuada, es necesario utilizar unos bloques
que actúan a manera de suplemento, y que permanecerán fijos en la base de la
máquina.

Soportes para probetas tipo Charpy

Para la prueba de impacto tipo Charpy, las mordazas deben sujetar la probeta por
cada uno de sus extremos, dejando un canal para el paso del péndulo, que debe
tener una distancia de 40 mm según la norma ASTM E- 23. (Ver Figura No. 2).

Figura 2.- Soportes para probetas

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Sistema de frenado

La máquina de impacto tiene un sistema de freno parecido al freno de disco de un

vehículo, el cual permite en el momento de ser accionado, que el péndulo
disminuya su velocidad poco a poco hasta detenerse definitivamente. El área que
entra en contacto entre las pastillas de freno y el disco del péndulo, tiene un área
aproximada de 12 pulgadas cuadradas a cada lado. El sistema de freno debe ser
accionado por la manivela exclusivamente, para esto, es necesario que un
segundo operario (que tiene la responsabilidad de frenar la máquina) tenga las
dos manos sobre la manivela de freno en el momento de liberar el péndulo.

Martillo de golpeo

Así como cada una de las prueba tiene un sistema de soporte (mordazas),
también está normalizada la forma y tamaño de los martillos de golpeo. Por ello,
cada una de las pruebas a realizarse en esta máquina tiene su propio martillo de
golpeo. A continuación se presenta cada uno de estos:

Martillo para pruebas Charpy El martillo de golpeo para pruebas de impacto tipo
Charpy, requiere que se cumpla con una disposición específica de los ángulos y
dimensiones que entran en contacto con la probeta. Es importante tener en cuenta
que el péndulo posee un orificio diseñado de forma tal que el martillo se introduzca
sin ninguna complicación de forma correcta. Aquí se presentan los detalles más
relevantes, sin embargo, para mayor información se debe consultar la norma
técnica ASTM E-23. (Ver Figura No.3).

Figura 3.- Martillo para prueba Charpy

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Ensayo de Resiliencia

Antes de realizar cualquier tipo de ensayo, se deberán comprobar las capacidades

de la máquina. Se debe asegurar que no exista ningún impedimento en el soporte
de apoyo de las probetas, o en el camino de la maza. La máquina debe funcionar
perfectamente sin rozamientos o agarrotamientos que puedan falsear la medida
de la energía absorbida en el impacto. Para comprobar esto conviene hacer un
lanzamiento en vacío, esto es; elevar la maza hasta la posición de la escala que
se quiera comprobar, y al liberar el péndulo observar que la aguja indicadora
marca una energía absorbida muy próxima a cero.
Si la norma del producto no especifica una temperatura de ensayo ésta será de 23
ºC ± 5ºC. En caso de especificarla tendrá una tolerancia de ± 2 ºC.

Empleo de péndulo Charpy

El ensayo Charpy consiste en romper, de un solo golpe, una probeta entallada en

su punto medio y apoyado en sus extremos, determinándose la energía absorbida
en el impacto por dicha probeta expresada en Julios. Esta energía caracteriza la
resistencia al choque de los materiales.

 Los pasos que se deben seguir para la realización de un ensayo son los
siguientes:
 Para enganchar la maza del péndulo (P1) con la Uña de sujeción, se
deberá frenar el mismo pisando el pedal, y accionar el volante para que el
brazo llegue a engancharlo.
 Elevar la maza hasta la posición inicial, colocando la aguja indicadora
contra el tope (versión analógica).
 Abrir la puerta (piloto rojo iluminado) y colocar la probeta entallada en los
soportes bien apoyada sobre los apoyos y correctamente centrada, con su
cara entallada contraria a la cara donde recibirá el impacto (ver figuras
correspondientes al ensayo deseado en el punto ayudarse con las tenazas
de centrado suministradas.
 Cerrar la puerta y liberar el péndulo. Para esto, es necesario primero pulsar
el pulsador ámbar de bloqueo y a continuación accionar la manilla hacia la
derecha.
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Figura 4.- posición de la probeta

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 Se rompe la probeta y la energía absorbida queda indicada directamente en

Julios. Sobre la escala graduada del aparato. Anotar este valor.
Normalmente se rompen 3 o más probetas del mismo material (ensayo)
para hacer la media y verificar su dispersión o fiabilidad.
 Calcular la Resiliencia como el cociente entre Energía media absorbida y la
Sección de la probeta en la zona entallada.
 Si durante el ensayo, la probeta se deforma pero sin romper, no se puede
determinar la energía absorbida. Se debe indicar en el informe los Julios a
los que la probeta no se ha roto.

Descripción del ensayo Charpy

 Este ensayo es un complemento del ensayo de tracción, que nos indicaba
el comportamiento bajo cargas estáticas.
 Con el ensayo de tracción se puede saber la resistencia y ductilidad de un
material, pero no nos dice nada sobre su fragilidad o tenacidad.
 El ensayo Charpy se emplea para conocer el comportamiento de los
materiales sometidos a esfuerzos dinámicos, tal como ocurre en algunos
mecanismos de automóviles, embarcaciones.
 Los valores que se obtienen del ensayo Charpy no tienen la misma utilidad
directa para el cálculo como ocurría con los resultados de los ensayos de
tracción, pero son una valiosa referencia para juzgar la aptitud de los
materiales para algunas aplicaciones con esfuerzos dinámicos.
 La Resiliencia es la energía por unidad de superficie absorbida por la
probeta ensayada al romperse, considerando la sección de la probeta en la
zona entallada.
 El péndulo se lanza desde un ángulo inicial, lo cual indica una energía
potencial inicial al lanzarlo convierte esta energía potencial en energía
cinética y golpea a la probeta con una velocidad de impacto concreta (5.42
m/s).
 Durante la rotura, la probeta absorbe parte de la energía y reduce la
velocidad de la maza.
 Tras la rotura el péndulo sigue su trayectoria hasta alcanzar el ángulo final
(ß) indicando así la energía potencial final.
 La energía absorbida es entonces la diferencia entre las energías
potenciales inicial y final.
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Figura 5.- lanzamiento

En nuestro péndulo la energía absorbida se mide por la diferencia entre el ángulo

inicial (en el momento del lanzamiento) y el final (máximo ángulo alcanzado tras la
rotura). La escala está directamente graduada en Julios de energía absorbida. La
resiliencia se calcula dividiendo esta energía entre la sección de la probeta.
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Probetas

La norma del producto es la que define el número de probetas que hay que
romper así como su orientación.

Probeta Charpy

Para realizar el ensayo de resiliencia se utilizan probetas normalizadas. Tienen

una longitud de 55 mm y una sección cuadrada de 10 mm de lado.
La probeta estará entallada en el punto medio de su longitud. La entalla puede ser
de dos tipos:
Entalla en V a 45º de 2 mm de profundidad con un radio en el fondo de la entalla
de
0.25 mm. Si las medidas del material no permiten obtener la probeta standard, se
pueden preparar probetas de sección reducida de 7.5 mm o de 5 mm de anchura.
La entalla se situara en una de las caras estrechas.

Entalla en U o entalla en ojo de cerradura de 5 mm de profundidad, con un radio

en el fondo de la entalla de 1 mm.

Figura 6.- Isométrico de la probeta

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Figura 7.- Material para la realización de probeta

Geometría de las probetas

Probeta en U

Probeta en V
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Características de la máquina de ensayo y probetas

Tabla III.I
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Tolerancias de las medidas y especificaciones de la probeta

Tabla III.II
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Sistema de Medición y registro

Desde el cual se suelta el péndulo y el ángulo hasta el cual llega luego del impacto y
ruptura de la probeta. Este es un sistema basado en el funcionamiento de un compás.
El sistema consta de una barra pequeña que se encuentra unida al centro del eje y una
lámina puesta en medio de la estructura del paral, sobre el cual se encuentra la escala
graduada. La escala es rayada por una mina que se encuentra en el extremo de la barra
que está unida al eje del péndulo.
En el registro quedan dos ángulos de importancia, el primero es α, el cual representa el
ángulo de salida del péndulo, el segundo es ß, éste último representa el ángulo hasta el
cual llegó el péndulo luego de romper la probeta.

Figura 6.- Sistema de medición

Mantenimiento y verificación de la maquina

El péndulo deberá ser inspeccionado al menos una vez al año, dependiendo del
uso de éste.
Se deberá de revisar y comprobar el correcto funcionamiento del sistema de
elevación de la maza, la manilla de disparo con su sistema de protección, así
como el sistema de frenado del péndulo.
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Para estar seguros de que los ensayos realizados en la máquina son correctos y
están bajo normas se deberá realizar una verificación periódica del péndulo. Estas
verificaciones se harán de acuerdo a las condiciones especificadas en la norma
EN 10045-2.

La verificación del péndulo puede ser de dos tipos: directa o indirecta.

Es aconsejable realizar una o la otra teniendo en cuenta lo siguiente:

 Se debe realizar una verificación directa después de la instalación de la

máquina, después de un nuevo montaje o un desplazamiento. Siempre que
los resultados de la verificación indirecta no sean satisfactorios, se debe
realizar una verificación directa simplificada sobre las características
geométricas de la maza antes de una verificación indirecta.
 El tiempo entre dos verificaciones indirectas vendrá reflejado en la norma
de mantenimiento, y dependerá de la frecuencia de empleo del péndulo.
Normalmente, el intervalo entre dos verificaciones se recomienda que no
sea superior a 12 meses.

De cualquier forma el péndulo debe de verificarse después de su instalación, de

un nuevo montaje, de un desplazamiento, de una reparación o después de haber
realizado ajustes importantes.

Instrucciones de Seguridad

 Esta es una máquina manual, por lo que no tiene peligros eléctricos, ni

magnéticos.
 Tiene un peligro mecánico que conlleva la movilidad de la maza al
encontrarse en su trayectoria de caída con una persona o parte de esta,
pudiendo producirle graves lesiones.
 Este peligro es generado por el peso de la maza y el brazo (la energía
potencial que tiene al ser lanzado el péndulo), que en su recorrido se
transforma en la velocidad de impacto con la que la cuchilla golpea a la
probeta. Esta velocidad es de 5.42 m/s.
 No es probable que se produzca una lesión o un daño grave, siempre y
cuando no se coloque ninguna persona en la zona de recorrido de la maza
durante el desarrollo del ensayo. Por lo tanto, la zona de peligro es la zona
de trayectoria del péndulo.
 Se puede conseguir minimizar al máximo los riesgos que conlleva la
movilidad del péndulo poniendo una envolvente o celda de protección
(opcional). Utilizando este resguardo fijo se restringe la posibilidad de
acceso a la zona de peligro durante el ensayo, protegiendo a las personas
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de los peligros generados. La protección es un dispositivo que no ocasiona

peligros suplementarios.
 En los péndulos Charpy que dispongan de protección, ésta no deberá ser
anulada nunca cuando se esté realizando un ensayo.

Hay que tener en cuenta que las personas próximas pueden acceder a las zonas
peligrosas, por lo que el personal encargado de realizar los ensayos debe ser
consciente de los peligros que conlleva el ensayo, e informar a las personas que
tienen acceso a la zona peligrosa de la máquina.

Pasos para la realizacion de la practica de ensayo

1. Conocer las medidas de seguridad que esta práctica exige.

2. Identificar las partes de las máquinas y conocer las diferencias entre las
pruebas Izod y Charpy.
3. Identificar los materiales que se van a utilizar en la realización de esta
prueba y conocer sus características.
4. Luego de identificar los materiales con los que se van a realizar ambas
pruebas, se procederá a realizar los respectivos cortes de estos,
respetando la norma ASTM – E23. Estos cortes se llevarán a cabo con la
ayuda de una segueta. También se utilizará un calibrador Pie de Rey para
tomar las mediciones del material. Es importante resaltar que cuando se
vaya a realizar el corte del material se tenga mucho cuidado con el manejo
de la segueta, ya que no se cuenta con mucha experiencia por parte de los
estudiantes.
5. Una vez se tenga cortado el material cumpliendo con la especificaciones de
la norma, se procederá a realizarle la muesca o entalla a cada probeta,
Esta muesca debe cumplir la norma ASTM –E23 de igual manera.
6. Luego de tener la probeta lista, se procederá a colocarla en las respectivas
mordazas, dependiendo de la prueba que se vaya a llevar a cabo (Izod o
Charpy). Es muy importante que se aseguren bien los soportes y las
mordazas con una llave Bristol.
7. Una vez se tenga la probeta instalada en la máquinas, se procederá a subir
el péndulo e instalarlo inmediatamente en el soporte.
8. Luego se adhiere el goniómetro o registro a la máquina y se coloca
inmediatamente la mina de grafito. Es muy importante tener en cuenta que
la mina no debe ser demasiado larga, ya que si esto ocurre, se correría el
riesgo de que se rompa el papel. Esto originaría que no se puedan obtener
los datos de los ángulos de salidas y llegadas.
9. Una vez se tenga la máquina lista, un estudiante quitara el pin de seguridad
y jalara la barra de acero sobre la cual reposa el brazo. Otro se colocará al
frente del dispositivo de freno de esta y lo accionará cuando se realizado el
rompimiento de la probeta. Es muy importante que ningún estudiante se
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encuentre por dentro de la zona demarcada con color amarillo para evitar
accidentes.
10. Luego de que la probeta se halla fracturado y el brazo de la máquina esto
totalmente parado, se quitara el registro y se realizara el estudio y análisis
de los materiales utilizados.

Automatización del Péndulo Charpy

Componentes del Sistema.

 Computadora. Componente que realiza la adquisición, procesamiento,
cálculos, presentación, etc., de los datos obtenidos, así como la transmisión
y recepción de datos para la automatización del péndulo instrumentado
Charpy.
 Interfase visual. Programa computacional que controla la operación del
péndulo instrumentado Charpy mediante un instrumento virtual.
 ASI.V0. Programa computacional para la adquisición de señales de
impacto.
 Tarjeta de adquisición de datos. Componente electrónico que realiza la
conversión de las señales analógicas a señales digitales.
 Control Digital. Modulo electrónico para el control de sistemas neumáticos
y de atemperado.
 Subsistema neumático. Conjunto de cilindros neumáticos que activan
componentes mecánicos o electrónicos en el péndulo Charpy.
 Sistema de atemperado. Componentes para proporcionar calor o frió a las
probetas.
 Sistema de posicionamiento. Sistema que coloca la probeta a diferentes
posiciones en el ensayo hasta la posición de rompimiento.
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Interfaz Visual
La interfaz visual es un instrumento virtual desarrollado en programación grafica
LabVIEW, este instrumento se realizó para automatizar el proceso de rompimiento
de probetas, el instrumento consta de controles e indicadores virtuales para su
operación.
Los controles virtuales envían información a través de comandos específicos al
módulo Control Digital, este módulo reconoce los comandos o las instrucciones
con los que se habilitan los componentes electrónicos para manipular a una
determinada acción o movimiento mecánico del péndulo instrumentado Charpy
como:

 Colocación del seguro para la detención y liberación del brazo del péndulo
instrumentado.
 Activar el freno para detención del brazo.
 Colocación y liberación del centrador (Referencia mecánica para posicionar
la probeta al centro del péndulo).
 Colocación y liberación del puente. (Permite el paso de la probeta para
colocarlo en posición de rompimiento).
 Colocación y liberación del sensor de temperatura en la probeta.
 Habilitación del sistema de atemperado para el enfriamiento o
calentamiento de la probeta
La manipulación del sistema de posicionamiento de las probetas se realiza por su
propio módulo de comunicación es decir que es independiente del módulo digital.

Adquisición de datos de señales de impacto

El sistema cuenta con una tarjeta de Conversión
Analógica a Digital ADC y un programa para la adquisición y presentación de las
señales de impacto ASI.V0.
Las señales generadas por el impacto durante la ruptura de probetas son
adquiridas, visualizadas y registradas mediante el programa ASI.V0
Un sensor de deformación (Strain Gage) está colocado en la cuña del brazo del
péndulo instrumentado.
Las señales generadas por el sensor de deformación son acondicionadas con un
amplificador, este es un componente importante dentro del sistema de medición
de señales de impacto, con este componente la señal generada por en el sensor
de deformación convierte a una señal de voltaje para introducirlo a la tarjeta de
adquisición de datos
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El programa ASI.V0, se ejecuta de forma independiente, con esto no se interfiere

con el programa de la interfaz visual y repercutir durante el proceso de los
ensayos.
Una vez que se ejecuta el programa ASI.V0, la tarjeta de adquisición esta en
modo de espera, es decir que no se encuentra adquiriendo datos. La tarjeta es
habilitada mediante un interruptor ubicado entre el brazo del péndulo y la palanca
de retención del brazo del péndulo, figura 4, el interruptor genera la señal de
disparo para habilitar a la tarjeta de adquisición de datos. Cuando el brazo está en
la posición de ruptura, el interruptor se encuentra en la posición de normalmente
abierto (NO), no existe señal eléctrica, en el momento que se libera el brazo, el
interruptor se posiciona en normalmente cerrado (NC), en este momento genera
una señal eléctrica el cual es enviada a la tarjeta de adquisición de datos
habilitándolo e iniciando la adquisición de datos de la señal de impacto.
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Planteamiento para la posición de las galgas

Esta prueba consiste en medir la fuerza del impacto en relación al desplazamiento
de la probeta deformada. El área bajo la curva fuerza-desplazamiento define la
energía absorbida por la probeta. Este tipo de ensayo se realiza de acuerdo a la
norma ASTM E23-07 [2]. Las curvas de la fuerza-desplazamiento para diversos
productos de acero a diversas temperaturas pueden ser absolutamente diferentes,
aun cuando las áreas bajo las curvas y las energías absorbidas son idénticas.
Para obtener las curvas de fuerza-desplazamiento se utilizan percutores
instrumentados los cuales usan resistencias eléctricas activas (strain gage)

Figura 9.- Diseño de percutores instrumentados y sus correspondientes curvas de

fuerzadesplazamiento.

Figura 10.- Geometría de la probeta.

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Procedimiento Experimental.

Calidad y uniformidad del material usado para las probetas de impacto

Para el desarrollo de la parte experimental de este estudio se eligió una barra

trefilada de sección cuadrada. De esta manera pierde importancia el sentido de
orientación de los defectos y la entalla se puede realizar en cualquiera de las
caras de las probetas. El material de estudio es un acero 1045 y la composición
química en porcentaje se muestra en la tabla 1.

Tabla 1. Composición química en porcentaje del acero 1045.

Pruebas de dureza por microindentación

Para determinar la dureza se utilizó una punta de diamante de 136º de base

cuadrada y la carga de esta prueba fue de 300 gf, dando como resultado una
dureza promedio de 85.5 HRB.

 Estudio Metalográfico La estructura encontrada

La estructura encontrada en el material de estudio es ferrita más perlita con igual

cantidad, aumento de la lente 500x, ver figura 11.

Figura 11.- Microestructura del acero en estudio

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 Microanálisis y metalografía del percutor

Con el fin de conocer la microestructura y la composición química del material de

percutor, se llevó a cabo un análisis químico y un análisis metalográfico. Los
resultados muestran que el material del percutor presenta una microestructura
perlítica.

Figura 12.- Microestructura del material del percutor.

En la tabla 2 se presenta la composición química en porcentaje del material del

percutor.

Tabla 2. Composición química del percutor

De lo anterior, se puede identificar el material del percutor como un acero con bajo
contenido de carbono de la serie AISI 10XX(1030-1035) cuyas propiedades
mecánicas son las siguientes:

Tabla 3. Composición química en porcentaje del acero 1045

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 Selección del área de interés para la instrumentación del martillo

Aun cuando en la norma ISO/FDIS 14556 se establecen las dimensiones del
lugar donde deben medirse las deformaciones es necesario conocer el
comportamiento del elemento de impacto bajo las solicitaciones de carga, para
ello se empleó un análisis numérico en el percutor.

Figura 13. Geometría y dimensiones del percutor

 Determinación de las condiciones de frontera para el percutor

Las condiciones de frontera se obtienen del funcionamiento del percutor durante

la prueba. Realizando un análisis se puede ver que la fuerza de impacto Fx actúa
únicamente en sentido horizontal, tangencial a la trayectoria del centro de
percusión. Los desplazamientos Ux, Uy, Uz, quedan restringidos (U=0) debido a
que el percutor va montado en un eje y la ubicación dentro del martillo no dan
lugar a que se desplace en ninguna de las direcciones. Además, el eje como la
cavidad donde se ubica el percutor elimina la posibilidad de giro alrededor de
cualquier eje.

Figura 14. Esquema de las condiciones de frontera en el percutor.

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Para la determinación de la fuerza en el momento del impacto se efectúan los

siguientes cálculos. Con la energía potencial: Ep =mgh (1) Donde la energía
potencial Ep para la posición horizontal es de 300 J, con una altura de 1.5538, [8].
De esta manera, la fuerza resultante que actúa sobre el péndulo es la siguiente

Nota: la fuerza calculada se utiliza para determinar la presión (P) que actúa sobre
la superficie de contacto (A) del percutor, como:

La cual se utiliza para el análisis numérico. Lo anterior con el fin de evitar cargas
puntuales.

 Modelo y resultados obtenidos del análisis por elementos finitos

Para los análisis dinámicos de este tipo se presenta la ecuación de movimiento de
manera general, que se discretizará en el tiempo.

Ma + Cv + Ku = R

Esta ecuación representa un sistema lineal de ecuaciones diferenciales de

segundo orden y en principio la solución de las ecuaciones puede ser obtenida por
procedimientos normales para la solución de ecuaciones diferenciales con
coeficientes constantes. Para la resolución del sistema (3) el cual se debe integrar
en el tiempo, existen dos tipos de caminos, uno llamado método de integración
explícita y otro como método de integración implícita. Por ello, básicamente
existen dos clases de esquemas para problemas dinámicos: implícitos y explícitos.

Por otro lado, los esquemas explícitos tienden a ser de menor costo por paso y
requieren menos almacenamiento que los algoritmos implícitos, pero para obtener
estabilidad numérica se requiere el empleo de pequeños pasos de tiempo. El
procedimiento de integración explícito no requiere de factorización de una matriz
de rigidez en la solución paso a paso. Por otra parte, el procedimiento de
integración implícito emplea condiciones de equilibrio de tiempo t+∆t.
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Modelo de Elementos Finitos.

La figura 15 muestra el modelo de elementos finitos del percutor con las

restricciones y la presión en el área de contacto.

Figura 15. Modelo de elementos finitos del percutor, restricciones y presión en el área de
contacto

Las figuras 16-20 muestran el proceso de fractura en el modelo de elemento finito.

Se presentan varios subpasos o etapas durante la realización de la prueba virtual,
inicia en la primera milésima de segundo hasta la fractura de la probeta.

Figura 16 Impacto-fractura subpaso 12.

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Figura 17 Impacto-fractura subpaso 14.

Figura 18.- Impacto-fractura subpaso 30

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Figura 19 Impacto-fractura subpaso 50.

Figura 20 Impacto-fractura subpaso 76.

Las figuras 21 y 22 muestran la solución del modelo y los desplazamientos

nodales en el percutor.
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Figura 21.- Solución del modelo de elementos finitos.

Figura 22. Desplazamientos nodales.

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La ubicación de las galgas debido al estudio serán como se muestra en la

siguiente figura

Figura 23.- Ubicación de las galgas extensométricas.

Una vez encontrada la ubicación donde se colocarían las galgas se llevó a la

colocación de estas, la norma ISO/FDIS 14556 indica que sea un puente completo
como se describe a continuación, “Un puente completo es hecho por dos galgas
extensométricas igualmente esforzadas (activas) adheridas a los lados opuestos
del percutor y por dos compensados (pasivas), o por los resistores substitutos”, en
este caso las galgas extensométricas pasivas el mismo adquisidor da la
configuración para que sólo se coloquen los activos. Los extensómetros de
compensación no deben ser conectados a ninguna parte de la máquina de prueba,
las cuales experimenten efectos de vibración o de impacto”. Las galgas
extensométricas utilizadas son de la siguiente denominación 1-LY41- 1,5/350, 350
Ω ± 0.35%.
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Selección de las galgas

 Consideraciones generales
El rendimiento de un strain gage para cualquier aplicación se ve afectado por
cualquier elemento que interviene en el diseño y manufactura, existe una gran
variedad de tipos de strain gages para cumplir con un amplio rango de medidas de
deformación. A pesar del gran número de variables en juego, el proceso de
Selección de un Strain Gage se puede resumir en unos pocos pasos.

Basándonos en el sistema de designación de modelo de strain Gages aplicados

por OMEGA, KYOWA proveedores de la empresa CADETECH S.A. se pueden ver
seis criterios, con sus diferentes parámetros que son:

 Longitud.
 Patrón de galga.
 Serie.
 Opciones.
 Resistencia.
 Número STC.

Selección longitud de banda.

La longitud de banda es un factor muy importante, ya que las medidas de

deformación se hacen en los puntos más críticos de una parte de una estructura o
máquina, y el área de máxima deformación está limitada a una región muy
pequeña. El strain Gage tiende a promediar la deformación cubierta por la grilla de
este modo una banda más larga que la región de deformación máxima, indicará
una magnitud de deformación demasiado baja.
Las bandas de longitud menor a 3 mm. Tienden a presentar un funcionamiento
menos confiable en lo que respecta a elongación máxima, estabilidad y
resistencia, por ello las longitudes de banda de mayor uso son entre 3 a 5 mm.
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Parámetros:
 Área de deformación máxima.
 Precisión requerida.
 Elongación máxima.
 Disipación térmica
 Espacio para la instalación.
 Facilidad de instalación.

Selección de forma de la banda.

La forma de la banda incluye: la forma de la grilla, el número de grillas y la

orientación de estas. Cuando la dirección de la tensión es uniaxial y conocida con
precisión se emplea una galga con una sola grilla alineada en la dirección de la
tensión. Para estados de tensión biaxial se requiere una roseta de dos o tres
elementos para poder determinar las deformaciones principales.
Al utilizar una roseta debemos tener presente que una roseta simple plana
brindara mejor estabilidad y precisión en gradiantes de deformación
perpendiculares a la superficie de ensayo junto con una mayor disipación de la
temperatura. Con la roseta apilada se obtienen mejores datos cuando hay
gradiantes de deformación en el plano de la superficie que se desea medir,
además es una ventaja cuando el espacio para una roseta simple plana es
limitado.

Parámetros:
 Gradiantes de deformación.
 Biaxialidad de esfuerzo.
 Disipación térmica.
 Espacio para instalación.
 Facilidad de instalación

Selección de serie de banda.

Como se dijo en las secciones anteriores, la aleación sensible a la deformación y

el material de respaldo no son parámetros independientes, ni pueden ser
sometidos a una combinación arbitraria, cada serie existente incorpora diseño o
características de construcciones especiales.
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Parámetros:
 Tipo de aplicación de medida de deformación (estática, dinámica).
 Temperatura de operación.
 Tipos de conexión.
 Factor de galga.
 Máxima deformación.
 Fatiga.

Selección de características opcionales.

Se ofrecen una selección de artículos opcionales para las bandas

extensométricas, la adición de opciones a la construcción básica de la banda
normalmente aumenta el costo, pero este es generalmente compensado con los
beneficios (ver tabla de opciones) Son ejemplos:
Reducción significativa del tiempo de instalación.
Reducción del nivel de destreza necesario para conseguir instalaciones seguras.
Aumento de la protección de la banda en el manejo durante la instalación, y una
protección contra el medio ambiente durante la medición.
Aumento en la seguridad de las aplicaciones, ya que permiten la adhesión de
conductores de mayor diámetro de sección y más largos.

Parámetros:
 Tipo de medida (estática, dinámica).
 Requerimiento de estabilidad.
 Espacio disponible para la instalación.
 Restricciones de tiempo de instalación.
 Mantenimiento

Tabla de características opcionales de los Strain gages

OPCIÓN BREVE DESCRIPCIÓN

W Terminales integrales:
Los terminales integrales están
soldados al final de las lengüetas de
soldadura del Strain Gage, permiten
la adhesión directa de conductores
más largos y de diámetros más
grandes, además permiten un alivio
de tensiones en la conexión del Strain
Gage.
E Encapsulado con lengüetas al
descubierto:
El encapsulado protege a la grilla de
huellas dactilares y agentes
contaminantes durante la instalación y
su traslado, con lo que contribuye a la
estabilidad de la banda a largo plazo.
SE Soldadura por puntos y
encapsulado:
La opción SE es para bandas
pequeñas que deben ser instaladas
en áreas restringidas, ya que los
conductores pueden ser colocados a
las soldaduras por puntos en
cualquier dirección.
L Conductores preadheridos:
Esta opción provee cintas de
conducción de cobre blando y bandas
de cara abierta con protección de
poliamida, lo que da como resultado
una banda más delgada y más
adaptable, la cinta está diseñada de
modo que funcione en cualquier
dirección
LE Conductores preadheridos y
encapsulación:
La opción LE además de proveer
cintas de conducción de cobre blando,
proporciona un encapsulado que le
brinda protección tanto en el traslado
como en la instalación permitiendo a
la banda una estabilidad a largo
plazo.
 Mantenimiento

Selección de resistencia de la banda.

La resistencia de la galga tiene valores típicos de 120 Ω o 350 Ω. Existen ventajas

al seleccionar una banda de 350 Ω de resistencia, si esta es compatible con los
instrumentos para realizar la medición. Esta resistencia en comparación con la de
120 Ω reduce el coeficiente de generación de calor por un factor de tres, además
mejora la relación señal ruido.
Valores de resistencia de 1000 Ω son usados cuando el objeto en estudio tiene
bajas características de conducción de calor (plástico).

Parámetros:
 Disipación térmica
 Relación señal ruido.

Número de autocompensación de temperatura (STC).

Las propiedades de algunas aleaciones de bandas extensométricas tienen la

particularidad de minimizar la salida térmica en un amplio rango de temperaturas,
cuando se adhieren a materiales con coeficiente de expansión térmica para los
cuales han sido pensadas. El número STC (número de auto compensación de
temperatura) es una aproximación al coeficiente de expansión térmica del material
estructural sobre el cual la banda mostrará la mínima salida térmica, este número
en algunos casos es asignado por cada fabricante de Strain gage.

Parámetros:
 Material del elemento a medir.
 Rango de temperatura de operación.
 Precisión requerida.
 Mantenimiento

Tabla de números de autocompensación de temperatura (STC) y de coeficientes de

expansión térmica de los metales.

NÚMERO STC COEFICIENTE DE MATERIAL

EXPANSIÓN TÉRMICA
°C
00 1.4 Invar
0.5 Cuarzo fundido
0.03 Silicato de titanio
03 5.4 Alúmina cosida
4.9 Molibdeno
4.3 Tungsteno
5.6 Zirconio
05 9.2 Vidrio
9.9 Acero inoxidable Ferrítico
8.6 (410)
8.8 Titanio puro
Aleación de titanio
06 11.5 Berilio puro
10.8 Hierro fundido
12.6 Aleación Inconel forjado
12.1 Aleación Inconel X
13.5 Aleación Monel
11.9 Aleación Niquel A
11.3 Acero 4340
12.1 Acero carbono, 1008,
10.8 1018
10.3 Acero inoxidable (17-4PH)
9.0 Acero inoxidable (17-7PH)
Acero inoxidable (PH 15-
7Mo)
09 16.7 Berilio cobre
18.4 Bronce
16.5 Cobre
17.3 Acero inoxidable 304
14.4 Acero inoxidable 310
16.0 Acero inoxidable 316
13 23.2 Aleación de Aluminio
20.0 2024-T4 / 7075-T6
23.4 Latón
Estaño puro
15 26.1 Aleación de Magnesio AZ-
31B
 Mantenimiento

5 de banda y sus respectivos números de autocompensación de temperatura de

Strain Gage

FORMA DE BANDA TERMINALES N° DE COMPENSACIÓN

DE TEMPERATURA
LY Cables de cinta 11 Acero
Cables de cinta 13 Aluminio
Soldadura por puntos 41 Acero
43 Aluminio

Forma de banda LY: Consiste en una galga de simple grilla. Disponible en una
variedad de medidas. Se utiliza sólo si se conoce que la deformación en el punto
de medida es uniaxial, y la dirección de la deformación es conocida con precisión
razonable. Se emplea en mediciones de deformación estáticas con rangos de
temperatura de -30 a 250 °C y en mediciones de deformación dinámicas con un
rango de temperatura de -30 a 300 °C.

FORMA DE BANDA TERMINALES N° DE COMPENSACIÓN

DE TEMPERATURA
DY Cables de cinta 11 Acero
Cables de cinta 13 Aluminio
Soldadura por puntos 41 Acero
Soldadura por puntos 43 Aluminio

Consiste en una galga de doble grilla. Se emplea en la medición de deformación

de flexión, muy flexible y resistente mecánicamente. Su rango de temperatura de
servicio es de -30 a 250 °C para mediciones de deformación estática y de -30 a
300°C para mediciones de deformación dinámicas.
 Mantenimiento

Forma de banda RYB: Consiste en una roseta para mediciones de deformación

en estados de esfuerzo biaxial, es una roseta a 90° de dos elementos, disponible
en una variedad de medidas y de uso general. Se emplea en mediciones de
deformación estáticas con rangos de temperatura de -30 a 250 °C y en mediciones
de deformación dinámicas con un rango de temperatura de -30 a 300 °C.

Forma de banda XY: Consiste en una galga de doble grilla, para medidas de
esfuerzo axial 90°. Se emplea cuando la dirección de las deformaciones no es
conocida y solo se sabe que son deformaciones de dirección patrón x-y, Se
emplea en mediciones de deformación estáticas con rangos de temperatura de -30
a 250 °C y en mediciones de deformación dinámicas con un rango de temperatura
de -30 a 300 °C.
 Mantenimiento

Instalación de una Galga

Procedimiento para instalar un Strain Gage pegado.

Antes de fijar un Strain Gage a la superficie de la pieza o estructura que se desea

medir deformación, la superficie debe cumplir ciertos requerimientos de modo de
asegurar la correcta unión. La preparación de la superficie antes del pegado es
prácticamente la misma para todos los Strain Gage y sus correspondientes
adhesivos.
La superficie en la cual el Strain Gage será montado debe estar libre de
incrustaciones, óxido, pintura y además debe estar lisa, compacta y bien pulida.
El equipo de instalación de strain gages está compuesto de los siguientes
elementos:
Elementos:

Elementos principales para limpieza y pegado de un strain gage

 Espátula
 Brocha
 Papel de lija (N° 80 al N°400)
 Huaipe de seda
 Limpiador de contacto
 Acetona
 Marcador de metal
 Bolígrafo
 Adhesivo para Strain Gage (Loctite 495 o 401)
 Lupa
 Pinza
 Alicate pelacables
 Mantenimiento

Principales elementos para limpieza y pegado

Preparar superficie.
Utilizando la espátula retirar restos de grasa u otro residuo que se encuentre en la
zona donde será adherido el strain gage. Luego, utilizar brocha para preparar la
superficie.

Decidir ubicación del Strain Gage.

Marcar con un plumón la zona aproximada donde se ubicará el Strain Gage

Ubicación Strain Gage.

 Mantenimiento

Ubicar strain gage en la zona que será pegado.

Sacar el strain gage del envoltorio utilizando pinzas y tomándolo de los
conectores. Ubicar el strain gage en la superficie, verificando que se encuentre
paralelo a la línea antes trazada y teniendo cuidado que esté en la posición
correcta. Luego pegar con cinta adhesiva el strain gage a la superficie, esto ayuda
a que se posicione perfectamente con la línea antes.
 Mantenimiento

Conclusión:

La primera opinión que tenemos al observar el péndulo de Charpy, es que se trata

de una máquina de ensayo muy simple desde el punto de vista mecánico. Sin
embargo, a pesar de esa sencillez mecánica, con este instrumento se pueden
diseñar varias pruebas de impacto donde se demuestra de forma rápida y
didáctica, la influencia que tienen determinados factores en el comportamiento
mecánico de los materiales.
Los experimentos que se pueden realizar con el péndulo de Charpy pueden ser
muchos, tantos como nos permita nuestra imaginación. Es por ello que los que
han sido expuestos en este estudio, solamente representan un número muy
pequeño, de todos los que se podrían diseñar para establecer una relación entre
la estructura interna de los materiales y su comportamiento a la fractura, como
podría ser: el tamaño del grano, la composición de la aleación y la presencia de
precipitados, entre otros. A modo de conclusión, más que enumerar algunos de los
conocimientos aquí expuestos, deseo expresar que muchas veces los hechos
naturales, lamentables en algunos casos, nos ayudan a reflexionar sobre temas en
los que de forma espontánea somos incapaces de analizar, a pesar de estar en
contacto con ellos cotidianamente: es por eso que la curiosidad en la ciencia es
una actitud necesaria. Y finalizo recordando que en la ciencia como en la vida, en
la sencillez de las explicaciones radica la belleza: tal vez por el dinamismo que
ambas encierran.

Bibliografía:
http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/calculo-de-maquinas/material-de-clase-
1/04Tema4.pdf

http://www.kyowa-ei.co.jp/eng/product/strain_gages/gages.

http://www.ni.com/gettingstarted/setuphardware/dataacquisition/esa/straingages.htm

Mecánica de materiales
R.C. Hibbeler
Editorial Pearson año 1997. (Tercera edición).
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