Instalaciones Eléctricas Antiexplosivas

Conoce todo acerca de las instalaciones antiexplosivas para industrias en este material.
Por:DACAB November 22, 2019

En la industria a lo largo del tiempo han sucedido múltiples accidentes

laborales debido a que no se tomaron las medidas correspondientes
en los lugares de trabajo para garantizarla seguridad de las personas.
Uno de esos principales riesgos es debido a la presencia de polvo
combustible, gases, capas de polvo que dan lugar a atmósferas
explosivas.
Por lo tanto, con este blog buscamos dar a conocer cuáles son las normas que rigen las
instalaciones eléctricas en estas áreas con atmósferas explosivas, como son determinadas sus
extensiones dependiendo del tipo de combustible y tipo de operaciones que se realizan.
Para ello, es importante entender el fenómeno del fuego y como se origina.

Triángulo del fuego

Se denomina fuego al conjunto de partículas o moléculas incandescentes de sustancia

combustible, capaces de emitir calor y luz visible, producto de una reacción química violenta de
oxidación. Se denomina ¨llama¨ a la parte que emite luz visible.
El triángulo del fuego representa los elementos necesarios para que se produzca la combustión.
Es necesario que se encuentren presentes los tres lados del triángulo para que se genere el
fenómeno que denominamos fuego.

Los lados que componen el triángulo del fuego

son:

 El combustible: se trata del elemento principal de la combustión, puede encontrarse en

estado sólido, líquido o gaseoso.
 El Comburente: El comburente principal en la mayoría de los casos es el oxígeno,
presente en toda atmósfera respirable
 La energía de activación: es la energía necesaria para iniciar la combustión, puede ser
una chispa o una fuente de calor.
Es importante mencionar que si eliminamos cualquiera de los lados del triángulo el fuego se
apagará y para que se mantenga la combustión, es decir para que se produzca un incendio, es

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necesario un cuarto elemento, la reacción en cadena, si incluimos esta al triángulo del fuego
obtenemos el tetraedro del fuego.
La combustión lo que hace es desprender calor que es transmitido al combustible realimentándolo
y permitiendo que se siga produciendo la combustión.

Áreas clasificadas y no clasificadas

En aquellas plantas industriales o emplazamientos, cualquiera sea su envergadura, donde se

procesen o almacenen sustancias combustibles, gases, liquidas o polvos, tenemos ya uno de
los lados del triángulo asegurado.
El aire contiene en promedio 21% de oxígeno, por lo tanto, ya tenemos el segundo lado del
triángulo
Solo falta un lado más para obtener una explosión, la energía. Y puede provenir básicamente de
dos grandes corrientes:

 Calor, posiblemente suministrado por una lámpara, resistencias, malas conexiones

eléctricas, rozamientos mecánicos, reacciones químicas, exotérmicas, etc.
 Chispa, generada por fricción de materiales, o por descarga eléctrica.
Por lo tanto, en nuestro entorno existen dos tipos de áreas perfectamente definidas a las cuales
se las denomina “áreas Clasificadas” y “no Clasificadas”. Lo correcto es hablar de áreas
donde existe un mayor riesgo de peligro que otra, debido a la presencia de sustancias
combustibles.

 Área no peligrosa: área donde nos se prevé que exista una atmósfera gaseosa explosiva
en cantidades tales que se requieren precauciones especiales para la construcción,
instalación y uso del material (IEC 60079-10-1).
 Área peligrosa: área donde esté presente una atmósfera gaseosa explosiva, o se puede
esperar que esté presente en cantidades tales como para requerir precauciones especiales
en la construcción, la instalación y el uso de los materiales eléctricos. (IEC 60050-426).
 Área peligrosa (debido a atmósferas gaseosas explosivas): área en la que una
atmósfera gaseosa explosiva está presente, o se espera que esté presente en cantidades
tales que se requieren precauciones especiales para la construcción, instalación y uso del
material. (IEC 60079-10-1).
En conclusión, podemos decir que existen lugares donde amerite tomar precauciones porque la
presencia de una sustancia combustible genera un nivel de riesgo considerable. Estas sustancias
pueden ser liquidas, solidas o gaseosas, los líquidos por si mismos no generan explosión
sino incendio, son sus gases de evaporación lo que si lo hacen.
¡Los gases, polvos y fibras generan explosiones!

¿Cómo se origina una atmósfera explosiva?

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El National Electrical Code (NEC), o NFPA 70, es un estándar estadounidense para la instalación
segura de alumbrado y equipos eléctricos y establece separaciones de áreas según ciertas
características.

 Atmósfera explosiva: es aquella que contiene una mezcla de aire con sustancias
inflamables que están en forma de gas, de vapor, de niebla, de polvos o de fibras en
condiciones atmosféricas y que, después de la ignición, la combustión se propaga a través
de la mezcla no consumida.
 Atmósfera gaseosa explosiva: mezcla con el aire de sustancias inflamables que están en
forma de gas, vapor o niebla en condiciones atmosféricas y tal que, después de la ignición,
la combustión se propaga a través de la mezcla no consumida.

Normas que rigen las instalaciones antiexplosivas

Algunas de las principales normas que rigen las instalaciones electricas en áreas clasificadas e
instalaciones eléctricas antiexplosivas son: las normas NEC y las normas IEC

1- Normas NEC
Clasificación de áreas

¿Cómo clasificar las áreas en las industrias y determinar qué tipo de

instalación eléctrica antiexplosiva “Ex” debo instalar?

El artículo 500.5 establece que los lugares se deben clasificar dependiendo de las propiedades
del gas inflamable, los vapores producidos por líquidos inflamables o combustibles, polvos o
fibras. Estos lugares se clasifican según la naturaleza del elemento presente en ese lugar
mediante “CLASES” y “DIVISIONES”, incorporando posteriormente, el concepto de “ZONA”.

1. CLASE I: Son aquellos lugares en los que hay o puede haber gases inflamables, vapores
producidos por líquidos inflamables o combustibles que en la proporción suficiente
respecto al aire del lugar pueden producir una mezcla explosiva.
2. CLASE II: Los lugares de Clase II son aquellos en los que resulta peligrosos por la
presencia de polvos combustibles.
3. CLASE III: Los lugares clasificados como tal, son aquellos que resultan peligrosos por la
presencia de fibras fácilmente inflamables o cuando se manipulan, fabrican o utilizan
materiales que producen partículas combustibles, pero en el que no es probable que tales
fibras/partículas estén en suspensión en el aire en cantidades suficientes para producir
mezclas inflamables.
En resumen, el código NEC clasifica las áreas según el tipo de combustible presente (gas,
polvo o fibra) y según la permanencia del mismo en dicha área (en operación normal o
accidental).

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Dentro de las Clases mencionadas el NEC considera:

 División 1. Son locales en donde existen concentraciones peligrosas de líquidos, gases,

vapores, polvos o fibras inflamables en forma continua o periódica, bajo condiciones
normales de operación; o lugares en donde pueden existir frecuentemente concentraciones
peligrosas de tales substancias debido a operaciones de mantenimiento o reparación, o
debido a fugas; o áreas donde la interrupción de servicio u operaciones defectuosas delos
equipos o procesos que pueden liberar concentraciones peligrosas de las substancias
inflamables, pueden también causar fallas simultáneas del equipo eléctrico.
 División 2. Son locales en las que líquidos, vapores, gases, polvos o fibras inflamables
son manejados, procesados o usados, pero estas substancias inflamables pueden
normalmente ser confinados dentro de depósitos o sistemas cerrados. Estos elementos
pueden escapar solo en caso de ruptura accidental o falla de tales depósitos o sistemas, o
en caso de operación anormal de los equipos; o lugares en donde las concentraciones
peligrosas de gases o vapores son normalmente prevenidas por ventilación artificial, pero
que pueden llegar a ser peligrosas debido a fallas u operación anormal del equipo de
ventilación; o áreas adyacentes a áreas de la División 1, desde donde pueden
ocasionalmente ser comunicadas concentraciones peligrosas de gases o vapores, a
menos que tal comunicación sea prevenida, primero por adecuada ventilación de presión
positiva desde una fuente de aire limpio, y segundo por precauciones efectivas contra
fallas de ventilación.
 Industrias donde se pueden generar atmósferas peligrosas

Normalmente la definición de las áreas lo debe hacer un personal idóneo, de todas

maneras, las formas tradicionales de limitar una zona de otra, son:

 Barreras físicas
 Manteniendo en el área una sobre presión estática respecto a las zonas adyacentes
peligrosas que impida el paso de la atmósfera peligrosa.
 Purgando el área con una cantidad de aire limpio suficiente para garantizar que el aire
salga por todas las aberturas por las que la atmósfera explosiva podría entrar.

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 Otras características a tener en cuenta para limitar las extensiones
de zonas son:
1. Geometría de la fuente de escape.
2. Velocidad de escape.
3. Concentración.
4. Volatilidad de un líquido inflamable (depende de la presión de vapor y de la entalpia (calor)
de vaporización).
5. Temperatura del líquido.
6. Limite inferior de explosividad (LIE).
7. Ventilación.
8. Densidad relativa del gas o vapor al momento de una fuga.
9. Condiciones climáticas (velocidad del viento).
10. Topografía del terreno.

2- Normas IEC

Clasificación de áreas
La comisión Electrotécnica Internacional (IEC, International Electrotechnical Commission), es una
organización de normalización en los campos: eléctrico y electrónico y tecnologías relacionadas.
Clasificación de áreas para Gases

 Zona 0: Área donde está presente una atmósfera gaseosa explosiva en forma permanente
o durante largos periodos. En general esta zona se relaciona con un escape de grado
continuo.
 Zona 1: Área donde es probable que exista una atmósfera gaseosa explosiva en operación
normal. Podemos asociar esta zona a un escape primario, que consiste en que se espera
que ocurra periódica u ocasionalmente durante el funcionamiento normal.
 Zona 2: Área donde no es probable que haya una atmósfera gaseosa explosiva en
operación normal, pero si ocurriera, es probable que lo haga solo esporádicamente y exista
durante un corto periodo, corresponde entonces la asociación a un escape secundario en
donde no se espera ningún escape en funcionamiento normal y, de ocurrir, es probable
que lo haga no frecuentemente y durante cortos periodos.
Clasificación de áreas para Polvos

1. Zona 20: lugar en el que, durante el funcionamiento normal, el polvo combustible, en forma
de nube, está presente permanentemente o frecuente mente en cantidad suficiente como
para ser capaz de producir una concentración explosiva de polvo combustible mezclado en
el aire, y/o en las que se pueden formar capas de polvo de espesor excesivo e
incontrolable.
2. Zona 21: lugar no clasificado como zona 20 en el que, durante el funcionamiento normal, el
polvo combustible en forma de nube es susceptible de aparecer en cantidad suficiente

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 como para ser capaz de producir una concentración explosiva de polvo combustible en
mezcla con el aire.
3. Zona 22: Lugares no clasificados como zona 21 en los que raramente pueden
aparecer nubes de polvo y subsistir solamente durante cortos periodos, o en los que las
acumulaciones o las capas de polvo combustible pueden estar presentes en condiciones
anormales y pueden dar lugar a un aumento de las mezclas inflamables de polvo en el
aire.

Resumen y comparativo de áreas y divisiones entre la NEC y la IEC

Fuente: www.delga.com

Clasificaciones en base a la temperatura

Uno de los componentes del triángulo del fuego era la temperatura, por lo tanto, la temperatura
superficial máxima de cualquier equipo dentro no debe exceder la mínima temperatura de ignición
de la atmósfera explosiva.

Fuente: www.delga.com

Materiales eléctricos que pueden utilizarse en zonas clasificadas

 Materiales del grupo I

Están destinados para usos en minas susceptibles al gas grisú.

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  Materiales del Grupo II
Se indican para el uso en lugares con una atmósfera explosiva gaseosa, distintos de las minas
susceptibles al gas grisú, también llamados gases de superficie. Los materiales del grupo II se
subdivide de acuerdo con la naturaleza de la atmósfera gaseosa explosiva para la cual se
destina.
Para los tipos de protección “d”, “i”, “nC” y “nL”, los materiales eléctricos del Grupo II se
subdividen en IIA, IIB, y IIC, como está definido en las normas específicas correspondientes a
estos modos de protección.

 Materiales del Grupo III

Materiales eléctricos adecuados para el uso en lugares con atmósferas de polvos explosivos
distintos a las minas susceptibles al gas grisú. Se subdivide de acuerdo con la naturaleza de la
atmósfera de polvo explosivo para la cual se destina.

¿Cómo reconocer un material para áreas clasificadas?

Dependiendo del tipo de área en la que realicemos nuestra instalación eléctrica, debemos solicitar
diferentes tipos de materiales eléctricos antiexplosivos, estos materiales deben estar certificados
e identificados correctamente para cada tipo de área y zona en la que se va a utilizar.

Modos de protección del material eléctrico

Dependiendo de la zona y el tipo de combustible, existen varios modos de protección, estos son
los requisitos específicos aplicados al material eléctrico para evitar la ignición de una atmósfera
explosiva que lo rodea.

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Fuente: www.delga.com

Anteriormente mencionamos cuales eran los requisitos para que una ignición se haga presente,
teníamos 3 elementos, el combustible aportado por el gas o el polvo, el comburente y una
chispa o temperatura. Estas dos últimas pueden provenir del material eléctrico que conforma
una instalación.
En un área clasificada, esos componentes o materiales conceptualmente tienen el mismo uso y
finalidad que en una instalación común, pero deben cumplir con requisitos específicos, los
cuales se encuentran definidos en forma general en la norma IEC 60079-0.

¿Qué elementos incluye entonces una instalación eléctrica en áreas

clasificadas?

Todos aquellos que intervengan en la generación, distribución y aplicación de la energía eléctrica.

Según la IEC el material eléctrico y los componentes Ex deben:
1. Cumplir con los requisitos de esa norma y los específicos a los correspondientes a las normas
particulares del modo de protección.
2. Cumplir con las normas industriales correspondientes.

¿Qué es un material antideflagrante o modo de protección “d” y qué

diferencia hay con un material de protección “e”?

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Es un material fabricado para cumplir con las siguientes condiciones:

 Contener una explosión interna sin deformación permanente.

 Garantizar que la ignición no pueda transmitirse a la atmósfera circundante.
 Presentar en cualquier punto exterior una temperatura inferior a la temperatura de
autoinflamación de los gases o vapores circundantes.
Para que no se transmita una ignición interna se colocan las juntas antideflagrantes que evitan
que se expanda la explosión a la atmósfera y para acceder a la envoltura se utilizan accesos
roscados preferentemente cónicas (con 5 filetes roscados) y de serroscas cilíndricas deben ser 7
filetes roscados. En cuanto al cableado, se puede realizar por instalación en tubo (rígida) o por
prensa cables (flexible).

Por otro lado, el modo de protección “e” es de seguridad aumentada, se aplica mucho en cajas de
derivación de bornes, instrumentos de medición y transformadores. Deben cumplir con las
siguientes condiciones:

 Conexionado eléctrico sin posibilidad de autoaflojamiento.

 Estanqueidad de la envolvente, IP-54 mínimo.
 Restricción en la temperatura máxima de funcionamiento desarrollada.
Esta envoltura debe ir con accesos roscados, roscas cilíndricas únicamente ya que la propiedad
de estanqueidad se logra por ajustes de juntas elásticas o sellados de roscas.

Clasificación de Áreas – Comparativo entre las normas IEC y la NEC

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Fuente: www.delga.com.py
Selección de equipo adecuado y la norma que lo regula

Fuente: www.delga.com.py
Comparativa entre métodos de instalación

Fuente: www.delga.com.py

Conclusión

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Son muchos los elementos y las variables que se deben de llevar en cuenta a la hora de realizar
las instalaciones eléctricas antiexplosivas, desde la clasificación de las áreas, los materiales hasta
los modos de protección para garantizar la eficiencia del proyecto eléctrico.
Lo que nosotros como ingenieros eléctricos y gerentes de industrias buscamos lograr es
la máxima eficiencia del proyecto eléctrico en áreas explosivas, a través de la selección del
equipamiento adecuado, junto con nuestro equipo altamente capacitado y siguiendo de normas
de seguridad, con una completa asistencia durante todo el proceso.
¿Quieres saber más de cómo mantener la seguridad eléctrica de tu industria en óptimas
condiciones?
Para que mantengas tu industria segura nuestros ingenieros especialistas en instalaciones
eléctricas aquí de DACAB prepararon este material donde encontrarás recomendaciones para la
seguridad eléctrica de tu industria. Haz clic en la imagen abajo para descargar el material gratuito.
Fuente: Oscar Osvaldo Covelli, Manual de instalaciones eléctricas en áreas clasificadas, Tomo I.

Mantenimiento en instalaciones eléctricas: ¿Cuál es la importancia

de las inspecciones termográficas?

Aprende qué son las inspecciones termográficas y cuál es su importancia en el mantenimiento

preventivo de las instalaciones eléctricas para tu industria, edificio o local comercial.

Muchos de los incendios en nuestro país son

causados por fallas eléctricas que, al provocar
estos eventos, traen consigo pérdidas humanas
y materiales, representando un riesgo para las
industrias y sus trabajadores.
Contar con tecnologías que ayudan a verificar el
estado de las instalaciones evita que incidentes
como estos amenacen tu industria y paralicen
las actividades, conoce más detalles a
continuación.
En este artículo respondemos a las siguientes preguntas:

1. ¿Cómo la termografía beneficia tu industria?

2. ¿Cuáles son las aplicaciones de la termografía?
3. ¿Con qué frecuencia recomendamos realizar las
inspecciones?
Las fallas en las instalaciones de entornos industriales
pueden ser detectadas, en algunas ocasiones, a través
de vibraciones o sonidos, sin embargo, esta no es la
manera más efectiva de descubrir imperfectos.

Nosotros en DACAB venimos implementando

tecnologías que nos permiten detectar problemas
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menores o urgentes antes de que estos se conviertan en fallas que afecten el funcionamiento de
las operaciones de nuestros clientes tanto en industrias como en edificios y comercios, la
tecnología que usamos es la termografía infrarroja.
A continuación vamos a contarte un poco más de la termografia y cómo nosotros la usamos para
mantener en un buen funcionamiento la industria de nuestros clientes:
La termografía nos permite observar la temperatura de los componentes y equipos de la industria
con el fin de comprobar que estén en buen funcionamiento.
La medición de la temperatura se realiza sin que exista contacto, por lo que nuestros clientes no
necesitan detener las operaciones para realizar el diagnóstico.
¿Cómo la termografía beneficia tu industria?
Contar con mantenimiento predictivo en las instalaciones, maquinarias y cuadros eléctricos de tu
industria ayuda a detectar, por medio de la monitorización de temperatura, posibles problemas
antes de que se agraven, además, hay otras ventajas de la termografía:

1. Control de calidad de los materiales, equipos y componentes de la industria.

2. Mide fácilmente la temperatura de objetos móviles y de difícil acceso.
3. Al ser una técnica sin contacto no interfiere en el funcionamiento y comportamiento propio
del elemento a medir, tampoco supone un riesgo para el operador.
4. Puede medir varios objetos de forma simultánea y grandes superficies sin afectar las
operaciones de la industria.
5. Ofrece mediciones fiables con alta precisión.
6. Reduce los tiempos de inspección.
7. Permite obtener una imagen completa de la situación identificando y localizando el
problema, de esta manera se encuentran los fallos antes de que se conviertan en
problemas reales.

¿Cuáles son las aplicaciones de la termografía para las Industrias?

La termografía infrarroja se aplica en sistemas eléctricos para detectar problemas causados por la
relación corriente/resistencia.
Las fallas detectadas generalmente son causadas por conexiones sueltas o deterioradas, corto
circuitos, sobrecargas, cargas desbalanceadas, componentes que se han instalado
inapropiadamente o falla del componente en sí.
La tecnología de termografía infrarroja permite detectar los fallos que, usualmente, son causados
por estas causas:

 Alta resistencia eléctrica: es el causante más común de las altas temperaturas en

equipos y líneas de potencia, cuando existe un punto con alta resistencia, ese calor
generado se transfiere al conductor adyacente y al aire.
La termografía infrarroja permite detectar esto mediante una imagen termográfica, en la que se
verá el aire caliente en la conexión y una disminución gradual de la temperatura de las áreas con
más distancia a la conexión.

 Corto circuito: si ocurre en una línea de potencia la duración será breve y las
consecuencias, inevitablemente, serán inmediatas y desastrosas; sin embargo, la
termografía infrarroja sí logra detectar corto circuitos dentro de componentes de operación.
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 Esta tecnología diagnostica calentamiento del componente como causa del excesivo flujo de
corriente del corto circuito interno.

 Tierras energizadas: un fenómeno muy común en las instalaciones de plantas eléctricas e

industrias.
Las tierras energizadas producen altas temperaturas que son fácilmente detectadas
termográficamente, lo que evita que la zona de trabajo y operaciones de la industria se vea
delimitada.

 Inspección de motores eléctricos: a diferencia de los termómetros por infrarrojo, que

solo pueden capturar temperaturas en un único punto, una cámara termográfica puede
capturar al mismo tiempo temperaturas de miles de puntos de todos los componentes
principales: el motor, el acoplamiento del eje, los rodamientos del motor y del eje y cuadro
de control/conexiones.

Imagen termográfica de un motor

Lo ideal es hacer las comprobaciones cuando el motor esté trabajando bajo condiciones normales
para medir el funcionamiento del mismo.

La termografía infrarroja permite detectar si el motor está superado los 40° C, ya que un aumento
de 10°C por encima de temperatura anterior reduce a la mitad la vida útil del motor, lo cual sería
una afección directa para las operaciones de la industria.

 Detección de desequilibrios y sobrecargas eléctricas: en las industrias pueden

presentarse por diversas causas como problemas de alimentación, baja tensión en la fase
o ruptura de la resistencia del aislamiento en las bobinas del motor, lo que hace que los
motores y otras cargas requieran más corriente, causando que se reduzca su vida útil.
Las sobrecargas y desequilibrios se pueden detectar con la tecnología termográfica, esta indicará
temperaturas altas en las fases con mayor carga debido al calor generado por ellas. Para
corroborar el diagnóstico del problema se puede realizar la medida de la carga eléctrica.

¿Qué hacemos cuando detectamos un problema?

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Las altas temperaturas en plantas eléctricas e industrias deben recibir solución inmediata:
· Según la NETA (International Electrical Testing Association), si la diferencia de temperatura
entre componentes similares bajo cargas similares supera los 15ºC, las reparaciones deben
realizarse con urgencia.
· Del mismo modo, si la diferencia de temperatura entre un componente y el aire supera los 40° C,
se deben tomar las mismas medidas.
La termografía infrarroja permite detectar errores antes de que estos se conviertan en un
problema mayor, evitando que las operaciones de la industria se vean afectadas.

Frecuencia de inspecciones recomendadas por DACAB

Hay una serie de factores claves que determinan la frecuencia de las inspecciones, estos son:

 La seguridad de la industria.
 La importancia crítica del equipo.
 Los costes que provoca solucionar un fallo.
 Los problemas frecuentes que impactan en la producción y funcionamiento de la industria.
Esos términos permiten diseñar un periodo de inspecciones con la siguiente frecuencia:

 Subestaciones de Alta Tensión: 1 a 3 años.

 Transformadores: Anual.
 Centros de control de motores de aire acondicionado de 440 V: 6 a 12 meses.
 Centros de control de motores más antiguos o no pertenecientes a aire
acondicionado: 4 a 6 meses.
 Equipos de distribución eléctrica: 4 a 6 meses.
 Motores Grandes: Anual.
 Motores más pequeños: 4 a 6 años.

En la imagen superior se pueden determinar mediante la termografía el origen de la falla, algunos

de estos problemas no pueden ser detectados de forma efectiva usando otros métodos.
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 Las cámaras termográficas permiten obtener
una medición precisa de la temperatura en
máquinas, equipos y componentes.
Conclusión
Los cambios de temperatura en las
instalaciones eléctricas son, en la mayoría de
los casos, causantes de problemas mayores
y averías dentro de las industrias.
La tecnología de termografía infrarroja es una
herramienta de mantenimiento preventivo que
detecta estos errores y evita que se
conviertan en fallas mucho más grandes.
Implementar programas de inspección termográfica en instalaciones, maquinarias y cuadros
eléctricos, minimiza riesgos para la industria, evita averías en los equipos y las consecuencias
derivadas de esto, como la paralización de operaciones, limitaciones de funcionamiento en
algunas áreas y pérdidas económicas.
Además, funciona como una herramienta de control de calidad para reparaciones efectuadas.
Si quieres recibir más información sobre inspecciones termográficas para tu industria solicita
hablar con uno de nuestros especialistas en instalaciones haciendo

Fuente: https://dacab.com.py/blog/mantenimiento-en-instalaciones-electricas-importancia-de-las-
inspecciones-termograficas.html

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