INFORME: MÁQUINA DE PUNZONADO 161 Kg

Christian Javier Cañón Salcedo 20181574091

Daniela Alejandra Casallas Sánchez 20181574061
Daniel Camilo Ochoa Pachón 20181574069
Tecnología en Mecánica Industrial, Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Bogotá, Colombia

Resumen - En el presente informe se expondrá la información con la que se accionara el dispositivo, gracias a esto se
correspondiente al análisis estructural de una máquina punzonadora, calcularon los apoyos A y B.
donde se contempla un análisis de fuerzas en toda la estructura,
selección de perfiles para la construcción de la misma, cálculos para la
selección del resorte y demás elementos mecánicos. Además de un anexo
con el plano de la máquina punzonadora donde se representan las
medidas generales de la misma.

I. INTRODUCCIÓN

Una punzonadora es una máquina que sirve para perforar

ciertos materiales mediante un punzón y una matriz. Hay
distintos tipos de máquinas punzonadoras y tendremos en
cuenta la tipología a elegir según el tipo de trabajo a realizar.
Pueden ser más sencillas, como las que requieren de un
operario constantemente presente para su uso, o más
complejas, como podría ser la llamada punzonadora CNC o
con carga automática. Figura 1. Diagrama de cuerpo libre

II. OBJETIVOS
A. Objetivos generales
Diseñar una máquina de punzonado, con una carga
máxima de trabajo de 161 Kg que sea accionado de manera
manual mediante una palanca, y que vuelva a la posición
inicial después de realizar la operación sin necesidad de
aplicar una carga para que retroceda.
Garantizar un espacio mínimo de 50mm entre el actuador
y el actuador, además la profundidad máxima de punzonado
debe ser de 5.1mm.
B. Objetivos específicos
Realizar los cálculos necesarios para cumplir con un
correcto análisis de las partes involucradas y así poder
realizar una correcta selección de los elementos mecánicos
que se necesitan para la construcción de la máquina.
Gracias a esto se puede afirmar que el apoyo B debe estar
correctamente atornillado a un banco de trabajo, si se desea
trabajar de manera correcta con la máquina.
Adicionalmente, con este diagrama se calculó la fuerza
que debe realizar el operario para generar la carga de trabajo
de 161 Kg, para esto se usó teoría de palancas, relacionando
la distancia de los puntos de aplicación de fuerza con sus
respectivas distancias al punto de apoyo (pasador).
De esta manera, se hallo que la fuerza manual que debe
generar el usuario de esta maquina debe ser de 23 Kg en el
punto final de la palanca.
B. Perfiles
Para el caculo de los perfiles se comenzó por el perfil 1
(Fig. 2), para este caso, se separo este elemento del resto de
la figura, y se hallaron las fuerzas internas de este.

Diseñar un modelo en 3D del ensamble y su respectivo

plano con las dimensiones principales para la presentación
grafica de la máquina punzonadora.

III. PRODECIDIMIENTOS

A. Diagrama de cuerpo libre

Lo primero que se hizo para el calculo y diseño estructural

Figura 2. Diagrama de fuerzas del perfil 1
de la maquina a construir fue realizar un diagrama de cuerpo
libre (Fig. 1), en el cual se determinaron algunas medidas Después del análisis, se determinó que este elemento sufre
como la distancia entre apoyos y las longitudes de la palanca un esfuerzo flector debido a un momento en la unión con el
perfil 2. Una vez hallado el valor de este momento flector, se
eligió el perfil E 2965 del catalogo de perfiles normalizados
de aluminio el fabricante EXTRUDAL y el material de estos
perfiles es Alumino 1100-F. Al realizar los cálculos para este
perfil, se ve que cumple con el factor de seguridad general de
2.
En el caso del perfil 3, se separo esta del resto de la figura,
iniciando el análisis por la palanca (Fig. 3), que recibe la
fuerza de trabajo de 161 kg, y la fuerza de accionamiento que
tiene un valor de 23 kg; con esto, se determino la fuerza
localizada en el puno de poyo.
Figura 3. Diagrama de fuerzas del perfil 3
Luego se trasladó esa fuerza con su correspondiente
dirección al punto final del perfil 3, al trasladar esta se genera
un momento en le mismo punto de la fuerza. Con estos
valores se puede calcular el esfuerzo axial generado por
flexión que soporta el elemento. Al calcular este esfuerzo con
el perfil seleccionado anteriormente se ve que el factor de
seguridad es satisfactorio para el correcto funcionamiento del
perfil.
Finalmente se calculó el esfuerzo axial en el perfil 2 – que
se evidencia en la figura 3 – que actúa como una columna, Se
usa de igual manera el perfil seleccionado de EXTRUDAL,
el cual cumple con el factor de seguridad general de 2.
Cabe aclarar, que se decidió usar este mismo perfil para
todos los elementos rectangulares de la maquina por una
cuestión de practicidad a la hora de fabricar el dispositivo.
C. Soldaduras
Para calcular las soldaduras, inicialmente se determinó
que se soldarían 6 uniones (Fig. 4), por lo que se realizaron
los cálculos correspondientes de cada soldadura, hallando los
esfuerzos a los que se somete la unión en cada caso: en las
uniones 1, 4, 5 y 6 la soldadura es de tipo filete; por otro lado,
el las uniones 2 y 3 la soldadura es a tope por el lado exterior
y de filete por el interior, por lo que se calcularon
adecuadamente los esfuerzos para cada soldadura, hallando
así la geometría del cordón de correspondiente.
Figura 4. Uniones soldadas
Para determinar las propiedades mecánicas de la soldadura
se seleccionó el electrodo de aluminio revestido UTP 48 del
fabricante Carbone Professional Welding.
D. Resorte
Para calcular que tipo de resorte se iba a utilizar para el
mecanismo de auto retorno lo primero que se hizo fue
determinar el diámetro del vástago para saber que diámetro
interior tendría el resorte, luego se determinó el diámetro
exterior y el diámetro medio (estableciendo una holgura de
0.01mm). La longitud libre se estableció como un poco mas
del doble de la distancia que tiene que recorrer el vástago
(61.1mm), es decir 120mm que es una distancia en la que el
resorte es capaz de comprimirse y permita este recorrido.
Se escogió un material ASTM 228 con extremos
cuadrados y rectificados, ya que es un material económico y
para el uso que se le va a dar cumple con los requerimientos.
Se determino de manera arbitraria el numero de espiras para
efectos prácticos de los cálculos, y con esto se determinaron
los demás parámetros necesarios para hallar el esfuerzo
cortante solido del resorte y el factor de seguridad.
E. Pasador
Para el cálculo de este elemento, se usó la fuerza cortante
que se encuentra el punto de apoyo de la palanca, con este
valor de pudo determinar el diámetro necesario para el
elemento teniendo en cuenta que se fabricara el pasador a
partir de un eje de Aluminio 1100-F.
F. Elementos no normalizados
En la fabricación de esta maquina hay varios elementos
que no se encuentran calculados, ya que estos no son perfiles
normalizados. Estos corresponden a: la palanca, soportes
inferiores, soportes superiores (punto de apoyo de palanca),
soportes de resorte, vástago, placa de trabajo y la placa de
sujeción soldada al perfil 3.
En el caso específico del vástago se usará un eje de 1” de
acero 1020 por su economía y su disponibilidad, ya que el
esfuerzo axial que soportara este eje no es de gran dimensión,
por lo cual este elemento esta sobredimensionado en términos
estructurales, y por esto no fallara en ningún caso.
En el caso de los otros perfiles planos que vemos en la
maquina (placas y soportes), todos estos se fabricaran en
aluminio 1100-F y tienen un espesor de ¼” (6,35 mm) a
excepción de los soportes inferiores, los cuales tienen un
espesor de 1/8” (3,17 mm); con estos espesores se garantiza
que los elementos no fallen, ya que las fuerzas generadas en
esta maquinan no son de gran magnitud.
IV. CALCULOS
En el anexo (cálculos) se encontrará un archivo de Excel
en el cual se encuentran todos los cálculos correspondientes
de cada parte de la máquina.
 V. MODELADO 3D y PLANOS DE EMSABLE
DE LA GRUA

En el anexo (Plano Ensamble) se encontrará el respectivo

plano que representa la construcción de la máquina de
punzonado, cabe aclarar que en el listado de partes que posee
el plano la pieza denominada “CUERPO” contiene los
elementos de perfil recalcular diseñados y las partes no
normalizadas.

VI. CONCLUSIONES

Se puede concluir que efectivamente se pudo diseñar la

maquina de punzonado con las dimensiones requeridas y con
la carga de trabajo esperada.

Se garantizó el espacio mínimo junto a la profundidad

máxima de punzonado que se pedía en las condiciones
iniciales.

Se concluye que se realizaron los cálculos de manera

adecuada y fueron suficientes para poder realizar la selección
de cada elemento mecánico y a su vez se diseño mediante el
software NX12 el modelado de la grúa.

REFERENCIAS

[1] Carbone Professional Welding, [En línea]. Available:

https://www.empresascarbone.com/pdf/electrodos.pdf.
[Último acceso: 11 10 2021].

[2] EXTRUDAL, [En línea]. Available:

https://extrudal.com/cat1.pdf. [Último acceso: 11 10 2021].

[3] Bextok, «Bextok,» 2017. [En línea]. Available:

https://blog.bextok.com/punzonadora-cual-elegir/. [Último
acceso: 11 10 2021].
 ANEXOS

Anexo 1: Materiales de perfiles de aluminio del fabricante EXTRUDAL

Anexo 2: Perfiles rectangulares de aluminio del fabricante EXTRUDAL

Anexo 3: Soldadura seleccionada del fabricante Carbone Professional Welding