EL CEMENTO

1.- DEFINICION.- La denominación de

cemento proviene del latín caementun que
significa argamasa o mezcla, en los años
l.792 J. Parker patento el cemento natural
o romano que resulta de la cochura de la
llamada piedra caliza y la arcilla.
Se llama cemento Portland al producto
artificial de color gris utilizado como
aglomerante hidráulico
En la composición predomina el
silicato de calcio (70 a 80%), este
cemento resulta de la molienda del
clinker (el clinker es un material
granular que se obtiene de la
cochura al grado de sinterización a
1450C. del carbonato de calcio y
silicato de aluminio) y una pequeña
cantidad de yeso al 3%.
Después de que J. Parker patentara
el Cemento Natural o Romano, el año
1824 inventaron el cemento portland,
Egor Guerasimovich Cheliev y Josef
Aspine y lo llamaron portland por el
color que adquiere en el proceso de
fraguado, parecido que tiene con el
color de la piedra que se obtiene de
las canteras de Portland Inglaterra.
2.- FABRICACION.- El proceso tecnológico de la
fabricación del cemento comprende las siguientes
fases:

2.1.- EXTRACCION DE LA MATERIA PRIMA.- Por la

relativa abundancia de la materia prima en
nuestro medio la explotación se efectúa a cielo
abierto, el transporte o traslado de la materia
prima se efectúa en camiones volqueta de gran
capacidad, este abastecimiento deberá ser
continuo y bien planificado de modo que no falte
nunca materia prima en la fábrica.
2.2.- PREPARACION DE LA MEZCLA
CRUDA.- consiste en preparar la mezcla de
los materiales carbonatados y arcillosos en
una relación de 3 a 1, en otros términos
75% de caliza y 25% de arcilla, en esta
fase de la preparación de la mezcla
pueden intervenir los aditivos que corrigen
la composición química a fin de regular la
temperatura de sinterización de la mezcla.
La preparación de la mezcla cruda puede
seguir la vía seca y húmeda.
Preparación del crudo por vía seca.-
Consiste en pulverizar y mezclar
eficientemente las materias primas en
estado seco o previamente secadas de
modo que el crudo resulte un polvo
mineral, el proceso de molienda de la
caliza y la arcilla se efectúa en molinos
tubulares, pudiendo combinarse la
molienda con el secado hasta alcanzar una
humedad relativa del 1 al 2%
Preparación del crudo por vía húmeda.- Este
sistema es utilizado cuando la materia prima,
arcilla blanda tiene una humedad considerable, la
molienda y mezclado de las materias primas se
efectúa en un medio acuoso razón por la cual la
mezcla cruda resulta pastosa, cremosa, o en
forma de fango con una humedad o contenido de
agua de 35 a 45%.
El otro componente que es la caliza Después de
una trituración previa se mezclará con la pasta
acuosa de arcilla ingresando a un molino de bolas
la proporción será controlada por dosificadores de
peso en forma continua.
2.3.- COCCION DE LA MEZCLA CRUDA.-
También llamada calcinación de la mezcla
cruda (vía seca o húmeda) en hornos que
tienen la forma cilíndrica.
Este tipo de hornos están formados por un
tambor cilíndrico construidos por chapas o
planchas de acero, interiormente esta
revestido de material refractario, las
longitudes del tambor varían desde 95 a
230 M. de largo y el diámetro de 5 a 7 M.
Estos hornos cilíndricos están emplazados
en forma inclinada y funcionan según el
principio de contracorriente que consiste
en el ingreso del crudo por la parte
elevada por alimentadores que controlan
el ingreso, y por la parte inferior ingresa la
llama en forma de antorcha con longitudes
que van desde los 20 a 30 M.,en el interior
se produce un recorrido por diferentes
zonas como ser:
ZONA DE EVAPORACIÓN.- Si bien la
mezcla seca ingresa al horno con una
humedad baja, necesariamente deberá
terminar de secar y en el recorrido la
temperatura aumenta de manera gradual,
desde 70 a 80ºC. hasta los 200ºC. y al
final de esta zona el material ya es
completamente seco y por ello se
convierte en terrones durante la rotación.
ZONA DE CALENTAMIENTO.- En este
sector la temperatura aumenta desde
200º a 700ºC. y se produce la quema de
las materias orgánicas que pudiese
contener la arcilla, separándose el agua
cristaloquímica y se forma el anhídrido
caholínico, además de otros compuestos
semejantes, la mezcla recorre
aproximadamente el 50% de la longitud
del horno.
ZONA DE CALCINACION.- La temperatura
sigue aumentando de manera gradual
alcanzándose temperaturas de 700º a
1.100ºC. y lo más importante es que en
este sector termina el proceso de
disociación de los carbonatos de calcio y
magnesio y la aparición de óxidos de
calcio en forma libre. El proceso de
disociación del carbonato de calcio es
endotérmico es decir que requiere de gran
cantidad de calor, esta zona ocupa de 20 a
25% de la longitud del horno.
ZONA DE REACCIONES
EXOTERMICAS.- Llamada también
zona de reacciones de fase sólida, y
se produce el fenómeno de
desprendimiento de grandes
cantidades de calor en el material en
un recorrido relativamente corto 5 a
7% de la longitud.
ZONA DE SINTERIZACION.- Los
materiales sometidos al proceso de
cochura alcanzan las temperaturas
máximas 1.450º C. razón por la cual
se produce la fusión parcial del
material y la formación del Clinker.
(Sinterización significa soldar o
conglomerar metales pulverulentos
sin alcanzar la temperatura de
fusión).
ZONA DE ENFRIAMIENTO.- En este
sector el clinker forma por completo
su estructura y composición su
temperatura desciende hasta llegar
1.000ºC. Su color es gris oscuro o
gris verdoso, y formas esféricas.
MOLIENDA.- Enfriado el clinker y
mezclado previamente con una
porción de yeso al 3% del volumen,
se somete al proceso de molienda en
molinos tubulares de bolas, la
función del yeso como agregado es
la de retardar el fraguado del
cemento.
Una vez molido el cemento este es
trasladado y almacenado en silos por
algún tiempo antes de salir al mercado,
con el objeto de alcanzar el enfriamiento e
hidratación de los restos de oxido de
calcio libre, hidratación que se produce
por la absorción de la humedad del aire,
una vez enfriado se procede al envasado
en bolsas de papel para su distribución al
mercado.
3.- CLASES DE CEMENTOS.- Entre los diferentes tipos de
cementos podemos citar:
3.1.- CEMENTO PORTLAND DE FRAGUADO RAPIDO.- Es un
material aglomerante que por los aditivos minerales que
contiene (aluminato tricalsico y silicato tricalsico) en una
proporción del 60 al 65%, tiene la característica de
fraguado rápido en comparación con el cemento portland
ordinario y tiene aplicaciones en estructuras, prefabricados
de hormigón armado, especialmente se utiliza en
construcciones efectuadas en la época invernal, o en países
de baja temperatura, entre otra de las característica se
tiene la elevada resistencia mecánica a partir del tercer día
de endurecimiento, pese a que el endurecimiento es rápido
el fraguado del mismo es lento empieza a partir de las 2
horas del amasado y termina aproximadamente a las 10
horas.
3.2.- CEMENTO ALUMINOSO.- También es
conocido como cemento Fundido,
este tipo de cemento es de fraguado
rápido y de alta resistencia mecánica y a
la acción de las aguas salinas, además de
alcanzar a las 24 horas la resistencia del
cemento portland a los siete días, y se
obtiene a raíz de la mezcla de la caliza con
un mineral conocido como la bauxita.
3.3.- CEMENTO PORTLAND DE ESCORIAS.- Este
aglomerante hidráulico tiene las características:
Endurece en el agua y en el aire, el proceso de
endurecimiento, es acelerado bajo la presencia del vapor de
agua, además de la resistencia mecánica ofrece una alta
resistencia térmica, razones por las cuales son muy
requeridos para la fabricación de prefabricados curados por
vapor de agua y hormigones refractarios.
Se obtiene este tipo de cemento, a partir de la molienda de
la mezcla del clinker y las escorias procedentes de los altos
hornos, mezcla que deberá guardar la proporción entre 20
y 60%, además de contener la cantidad necesaria de yeso.
3.4.- CEMENTO PORTLAND BLANCO.- La
materia prima para la fabricación del
clinker de cemento blanco son los
carbonatos de calcio con un alto grado de
concentración y las arcillas blancas que no
contengan óxidos de hierro o manganeso.
Para el proceso de cochura se utiliza
combustible gaseoso y durante la
molienda se deberá tener cuidado de no
permitir el contacto o mezcla con
partículas ferrosas.
4.- PROPIEDADES.- Las propiedades de los
cementos se pueden regular a partir de lo
siguiente:

La composición del mineral regula la estructura

del clinker, además de ejercer un papel
determinante sobre las propiedades técnicas de
construcción del cemento.
La presencia o inclusión de aditivos minerales u
orgánicos, tiene su efecto en las propiedades del
aglomerante, además del ahorro de material en
determinados casos.
La molienda y composición granular tiene su
efecto en el tiempo de fraguado.
5.- FRAGUADO.- También se
denomina teoría del endurecimiento,
una vez que el cemento en forma de
polvo toma contacto con el agua se
convierte en una mezcla pastosa, y a
partir de ello acontecen tres pasos
importantes.
- Después del amasado con agua por
espacio de 1 a 3 horas, el cemento
es plástico y se puede moldear.
- Posteriormente empieza el proceso
de fraguado que concluye
aproximadamente de 5 a 10 horas
Después del amasado, en este lapso
el cemento se hace mas espeso y
pierde paulatinamente la plasticidad,
y su resistencia mecánica es aun
muy pobre.
- El cemento del estado pastoso pasa
al estado sólido, dando muestras de
haberse producido el fraguado, y a
partir de ello empieza el
endurecimiento paulatino y el
aumento de la resistencia mecánica.
6.- USOS.- El cemento como material
de construcción tiene un uso muy
amplio, ya sea en la preparación de
pastas, morteros, y hormigones, que
intervienen de una u otra madera en
la industria de la construcción.