Cal y Yeso Monografia

Los materiales de construcción son los
elementos que se utilizan para edificar

estructuras, como edificios, puentes,
carreteras, etc. Los materiales de
construcción tienen una gran importancia
para el desarrollo de la sociedad.
MATERIALES DE
CONSTRUCCION
CAL Y YESO
INTEGRANTES:
GARCIA BAPTISTA LUIS ALEJANDRO
PAREDES LEDEZMA ALDO MATIAS
RIVERO FERNANDEZ JULIO CESAR
MATERIALES DE CONSTRUCCION
3 DE OCTUBRE DE 2023 MATERIALES DE CONSTRUCCION
CIV-216
UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

“INGENIERIA CIVIL”
CIV-216 “B”
INFORME:
“CALES Y YESOS”
DOCENTE:
ING. TELLEZ ROMERO SANTOS JAVIER
PRESENTA:
GARCIA BAPTISTA LUIS ALEJANDRO
PAREDES LEDEZMA ALDO MATIAS
RIVERO FERNANDEZ JULIO CESAR
SANTA CRUZ DE
1 DE OCTUBRE LA SIERRA-BOLIVIA
DE 2023 1
SEMESTRE II-2023
CIV-216
Dedicatoria
Dedicamos esta monografía a nuestras familias, que siempre ha estado a nuestro lado, brindándonos su amor, su
confianza y su apoyo incondicional. A nuestros padres, que nos han enseñado el valor del esfuerzo, la perseverancia y
la honestidad. A nosotros mismos, que nos hemos acompañado en las alegrías y las tristezas, compartiendo sus
experiencias y consejos.
Dedico esta monografía a mi docente, reconozco su autoridad, su experiencia y su prestigio, que me han abierto las
puertas del conocimiento y la investigación.
A todos ellos, les dedicamos esta monografía con gratitud, respeto y admiración. Sin ellos, este trabajo no habría sido
posible. Espero que se sientan orgullosos de nosotros y de lo que hemos logrado. Este es el fruto de nuestro esfuerzo,
pero también de su apoyo. Gracias por todo.
1 DE OCTUBRE DE 2023 2
CIV-216
Presentación
El objetivo de esta monografía es analizar las propiedades, los procesos de producción, las ventajas, las desventajas y
las aplicaciones de dos materiales de construcción muy antiguos y versátiles: la cal y el yeso.
Se vera la clasificación y la manera que se obtienen ambos materiales, además veremos las propiedades físicas y
mecánicas, también las características físicas para saber distinguir que un yeso o cal sean de buena calidad.
Veremos unos ensayos sobre el yeso y la cal, seguido de las aplicaciones a la ingeniería civil de esos materiales.
CIV-216
Índice
Cales y yesos 5
Introducción. – 5
Cales. – 5
Clasificación y obtención de la cal.- 5
Cal viva (Óxido de Calcio - CaO): 5
Cal Hidratada (Hidróxido de Calcio - Ca(OH)2): 6
Cal Aérea: 6
Cal Grasa: 7
Cal Dolomítica: 7
Yeso. – 9
Clasificación y obtención del Yeso. – 9
Yeso natural: 9
Yeso sintético 10
Yeso de construcción tipo I: 10
Yeso de construcción tipo II: 10
Yacimientos de cal y yeso en Bolivia. – 11
Diferencia entre las cales y los yesos. – 12
Propiedades físicas y mecánicas de la cal: 12
A. Propiedades Físicas. - 12
B. Propiedades Mecánicas. – 13
Propiedades Físicas y Mecánicas del yeso. – 14
A. Propiedades Fisicas. – 14
B. Propiedades mecánicas. – 14
Calidad de la Cal. - 15
Calidad del Yeso. - 15
Ensayos 17
Usos Y Aplicaciones 28
CIV-216
Cales y yesos
Introducción. –
El yeso y la cal son dos materiales de construcción que tienen una larga historia y múltiples aplicaciones. Ambos se
obtienen a partir de la calcinación de minerales que contienen calcio, pero tienen propiedades y usos diferentes. En
este artículo vamos a explicar qué son el yeso y la cal, cómo se producen, qué ventajas y desventajas tienen, y cómo se
emplean en la arquitectura y la ingeniería civil.
Cales. –
La cal es un material que se obtiene de la roca caliza y que se caracteriza por su reacción con el agua. La cal tiene una
composición química variable, según el tipo y la pureza de la caliza de origen.
Clasificación y obtención de la cal.-
La cal se puede clasificar en diferentes tipos según su proceso de obtención, propiedades y usos. Aquí tienes una
clasificación general de los tipos de cal más comunes:
Cal viva (Óxido de Calcio - CaO):
La cal viva es un compuesto químico conocido por su nombre químico
como óxido de calcio (CaO). Se produce calentando la roca caliza natural,
que contiene carbonato de calcio, a una temperatura de alrededor de 900
grados Celsius. La cal viva es altamente cáustica y reacciona
vigorosamente con el agua, lo que la convierte en un material peligroso
para manipular.
Obtención:
Trituración de la materia prima: La roca caliza se tritura y se

clasifica según su tamaño y pureza. El tamaño de las
Extracción de la roca caliza: La roca caliza se extrae de las
partículas influye en el rendimiento y la calidad de la cal
canteras o minas, mediante métodos mecánicos o
viva. Las partículas más pequeñas se calcinan más rápido y
explosivos. La roca caliza es una roca sedimentaria
uniformemente, pero también pierden más agua y dióxido
compuesta principalmente de carbonato de calcio (CaCO3),
de carbono. La pureza de la roca caliza determina el
que se forma por la acumulación de restos de organismos
contenido de carbonato de calcio y de otras impurezas,
marinos, como corales, algas o moluscos.
como magnesio, hierro o aluminio, que afectan a las
propiedades de la cal viva.
Calcinacion de carbonato de Calcio: La roca caliza se

introduce en hornos especiales que pueden ser verticales u
horizontales, según el diseño y la capacidad. Los hornos se
Enfriamiento y almacenamiento de la cal viva: La cal viva se
calientan a temperaturas entre 900 y 1200 °C, utilizando
extrae del horno y se enfría mediante aire o agua. El
combustibles como gas natural, carbón o petróleo. El calor
enfriamiento debe ser rápido para evitar que la cal viva se
provoca la descomposición del carbonato de calcio en óxido
hidrate o se carbonate por el contacto con el aire húmedo.
de calcio (CaO) y dióxido de carbono (CO2). El óxido de
La cal viva se almacena en silos o depósitos herméticos para
calcio es la cal viva, que se presenta como un polvo blanco o
conservar su calidad y evitar su deterioro.
amarillo que reacciona con el agua. El dióxido de carbono es
un gas que se libera a la atmósfera o se recupera para otros
usos.
CIV-216
Cal Hidratada (Hidróxido de Calcio - Ca(OH)2):
La cal hidratada es el producto resultante de la hidratación
de la cal viva (óxido de calcio) al mezclarla con agua. Esta
reacción controlada convierte la cal viva en una pasta o
suspensión acuosa de cal hidratada. La ecuación química es:
CaO(s) + H2O(l) → Ca(OH)2(s)
La cal hidratada es un polvo blanco o grisáceo que se mezcla
fácilmente con agua. Se utiliza en una amplia gama de
aplicaciones, desde la construcción (para hacer morteros y
revestimientos) hasta la agricultura (como enmienda para
suelos) y la industria química (en la producción de productos
químicos industriales).
Obtención:
I. Obtención de la cal viva: La cal viva se obtiene de la calcinación de la roca caliza, que contiene carbonato de
calcio. La calcinación consiste en calentar la piedra caliza a altas temperaturas, entre 900 y 1200 °C, para que
desprenda dióxido de carbono y se transforme en óxido de calcio12.
II. Apagado de la cal viva: El apagado de la cal viva consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal
hidratada. El apagado puede hacerse de tres formas:
Apagado con poca agua: se llama hidratación seca y se hace con la cantidad estequiométrica de agua. El producto
obtenido es un polvo seco.
Apagado con una cantidad media de agua: se hace con una inmersión o inundación de la cal con el agua. El
producto obtenido es una pasta espesa.
Apagado con mucha agua: se llama hidratación húmeda y se hace con un exceso de agua. El producto obtenido
es una lechada o suspensión acuosa.
III. Separación y secado de la cal hidratada: La cal hidratada se separa de los residuos o impurezas que pueda
contener, como arena, arcilla o carbonato de magnesio. La separación puede hacerse por filtración, decantación
o centrifugación. Luego, la cal hidratada se somete a un proceso de secado para eliminar el exceso de humedad
y obtener un polvo fino.
IV. Almacenamiento y distribución de la cal hidratada: La cal hidratada se almacena en silos o depósitos herméticos
para conservar su calidad y evitar su deterioro. La cal hidratada se comercializa en sacos o a granel, según la
demanda del cliente.
Cal Aérea:
La cal aérea es una forma de cal que contiene impurezas y adiciones que le confieren propiedades hidráulicas. Esto
significa que puede fraguar y endurecerse en presencia de agua sin necesidad de un agente aglutinante adicional, como
el cemento Portland.
CIV-216
❖ La cal aérea se caracteriza por endurecer

solamente en contacto con el aire, mediante un
proceso de carbonatación que devuelve el
carbonato de calcio original.
La cal aérea se caracteriza por endurecer solamente en contacto con el aire, mediante un proceso de carbonatación
que devuelve el carbonato de calcio original. La carbonatación es un proceso lento y gradual, que depende de varios
factores, como la temperatura, la humedad, el tamaño de las partículas, la porosidad y la permeabilidad del material.
Obtención:
Calcinación: Se calienta la roca caliza a temperaturas superiores a los 900°C para obtener la cal viva.
Apagado: Se añade agua a la cal viva para obtener la cal hidratada o apagada.
Carbonatación: La cal hidratada reacciona con el dióxido de carbono del aire para formar carbonato cálcico, lo que da
lugar al endurecimiento de la mezcla.
Cal Grasa:
Contiene un mayor porcentaje de arcilla (alrededor del 10-30%) y se utiliza en aplicaciones donde se requiere mayor
resistencia, como en la fabricación de ladrillos y mampostería.
❖ Tiene un alto grado de plasticidad, lo que

facilita su trabajabilidad y moldeabilidad.
❖ Aumenta mucho de volumen al apagarse con
agua, hasta 2 o 3 veces más que la cal viva.
❖ Es de color blanco y tiene un aspecto fino,
trabado y untuoso.
La cal grasa tiene una mayor pureza y finura que la cal hidratada, lo que le confiere una mayor resistencia y durabilidad.
La cal grasa también tiene una mayor capacidad de carbonatación que la cal hidratada, lo que significa que endurece
más rápido y mejor en contacto con el aire
El proceso de obtención de la cal grasa es el mismo de la cal hidratada.
Cal Dolomítica:
Contiene una cantidad significativa de dolomita (carbonato de calcio y magnesio) y se utiliza en aplicaciones donde se
requiere mayor durabilidad y resistencia a los sulfatos, como en la construcción de carreteras y puentes.
CIV-216
❖ Se obtiene de la calcinación de la roca

dolomita.
❖ Tiene una granulometría muy fina, tipo talco, lo
que facilita su dispersión y absorción en el
suelo.
Obtención:
I. Extracción de la roca dolomita: La roca dolomita se extrae de las canteras o minas, mediante métodos mecánicos
o explosivos. La roca dolomita es una roca sedimentaria compuesta por carbonato de calcio (CaCO3) y carbonato
de magnesio (MgCO3), que se forma por la alteración de las rocas calizas por el agua rica en magnesio.
II. Trituración y clasificación de la materia prima: La roca dolomita se tritura y se clasifica según su tamaño y
pureza. El tamaño de las partículas influye en el rendimiento y la calidad de la cal dolomítica. Las partículas más
pequeñas se calcinan más rápido y uniformemente, pero también pierden más agua y dióxido de carbono. La
pureza de la roca dolomita determina el contenido de carbonato de calcio y carbonato de magnesio, que afectan
a las propiedades de la cal dolomítica.
III. Calcinación del carbonato de calcio y el carbonato de magnesio: La roca dolomita se introduce en hornos
especiales que pueden ser verticales u horizontales, según el diseño y la capacidad. Los hornos se calientan a
temperaturas entre 900 y 1200 °C, utilizando combustibles como gas natural, carbón o petróleo. El calor provoca
la descomposición del carbonato de calcio y el carbonato de magnesio en óxido de calcio (CaO), óxido de
magnesio (MgO) y dióxido de carbono (CO2), según las siguientes reacciones químicas:
CaCO3ΔCaO+CO2
MgCO3ΔMgO+CO2
El óxido de calcio y el óxido de magnesio son la cal viva dolomítica, que se presenta como un polvo blanco o grisáceo que
reacciona con el agua.
IV. Apagado de la cal viva dolomítica: El apagado de la cal viva dolomítica consiste en agregar agua a la cal viva
dolomítica para obtener la cal hidratada dolomítica. El apagado puede hacerse con poca, media o mucha agua,
según el tipo y la forma de la cal hidratada dolomítica que se quiera obtener. El apagado produce una reacción
exotérmica que libera calor y forma hidróxido de calcio (Ca(OH)2) e hidróxido de magnesio (Mg(OH)2), según las
siguientes reacciones químicas:
CaO+H2O→Ca(OH)2+calor
MgO+H2O→Mg(OH)2+calor
El hidróxido de calcio e hidróxido de magnesio son la cal hidratada dolomítica, que se presenta como un polvo blanco o
grisáceo que se disuelve parcialmente en agua.
CIV-216
V. Separación y secado de la cal hidratada dolomítica: La cal hidratada dolomítica se separa de los residuos o
impurezas que pueda contener, como arena, arcilla o sulfato de calcio. La separación puede hacerse por
filtración, decantación o centrifugación. Luego, la cal hidratada dolomítica se somete a un proceso de secado
para eliminar el exceso de humedad y obtener un polvo fino.
VI. Almacenamiento y distribución de la cal hidratada dolomítica: La cal hidratada dolomítica se almacena en silos
o depósitos herméticos para conservar su calidad y evitar su deterioro. La cal hidratada dolomítica se
comercializa en sacos o a granel, según la demanda del cliente.
En resumen, la "cal" es un término general que se utiliza para referirse a productos químicos derivados del calcio, siendo
la cal viva (óxido de calcio) y la cal hidratada (hidróxido de calcio) dos de las formas más comunes. Estos materiales son
fundamentales en numerosas aplicaciones y tienen propiedades químicas y físicas específicas que los hacen valiosos en
una variedad de industrias y procesos.
Yeso. –
El yeso, como producto industrial y material de construcción, es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O),1 también
conocido como yeso cocido o yeso de París. Se comercializa molido, en forma de polvo, que una vez amasado con agua,
puede ser utilizado directamente. Esta reacción química de endurecimiento se debe a la rehidratación del yeso
semihidratado (CaSO4·1/2H2O) presente en el material, lo que resulta en la formación de cristales de sulfato de calcio
di hidratado (yeso di hidratado o yeso común). Se le puede añadir otras sustancias químicas para modificar sus
características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad.
Clasificación y obtención del Yeso. –
Yeso natural:
El yeso natural es un mineral compuesto de sulfato de calcio hidratado, que se
forma por la precipitación de este mineral en el agua del mar o por la acción
del ácido sulfúrico sobre rocas calcáreas. El yeso natural se presenta en
cristales, a veces grandes, maclados en punta de flecha y en punta de lanza;
también en masas y agregados espáticos. Con frecuencia fácilmente exfoliable
(selenita); puede ser sacaroideo y translúcido (alabastro), incoloro, blanco, o
de distintos colores, grisáceo, amarillento, rojizo o incluso negro, dependiendo
de las inclusiones que contenga.
Obtención:
La obtención del yeso natural es un proceso que consiste en extraer, triturar y calentar el mineral de aljez, que es una
roca sedimentaria compuesta de sulfato de calcio di hidratado (CaSO4·2H2O). El aljez se forma por la precipitación de
este mineral en el agua del mar o por la acción del ácido sulfúrico sobre rocas calcáreas.
El proceso de obtención del yeso natural se puede resumir en los siguientes pasos:
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• MEDIANTE METODOS • PARA REDUCIR EL
MECANICOS O TAMAÑO DE LOS
EXPLOSIVOS TROZOS DE ALJEZ Y
FALICITAR SU MANEJO
Y TRANSPORTE.
EXTRACCION DE
TRITURADO Y
MINERAL DE
ALMACENDO DE
MINAS O
MATERIA PRIMA
CANTERAS
ALMACENADO DE
CALENTAMIENTO
POLVO
DEL ALJEZ
FABRICADO
• A TEMPERATURAS DE • PARA CONSERVAR EL

150 Y 200 ºC PARA YESO COCIDO Y
ELIMINAR PARTE DEL DISTRIBUIRLO SEGUN
AGUA Y OBTENER EL LA DEMANDA
YESO COCIDO O DE
PARIS.
Yeso sintético
El yeso sintético es un tipo de yeso que se obtiene a partir de procesos
industriales que involucran la desulfuración de gases de combustión, la
producción de ácidos o la purificación de pigmentos. El yeso sintético
más común es el yeso FGD, que se produce a partir del gas de dióxido de
azufre (SO2) capturado en las empresas eléctricas alimentadas con
carbón1. Este gas se trata con una solución alcalina, generalmente caliza
o cal, para formar sulfato de calcio dihidratado, que luego se calcina para
obtener sulfato de calcio hemihidrato, es decir, yeso.
Yeso de construcción tipo I:
Utilizado en aplicaciones de construcción estándar, como placas de yeso, revestimientos y estucos.
El estuco se obtiene de una pasta de grano fino compuesta de diferentes materiales, como cal, yeso, cemento, arena,
pigmentos, etc.
Yeso de construcción tipo II:
Contiene aditivos para mejorar la resistencia y durabilidad en aplicaciones específicas.
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Los aditivos para yeso en construcción son sustancias que se añaden al yeso para mejorar sus propiedades, como la
trabajabilidad, el tiempo de fraguado, la resistencia, la adherencia, la impermeabilidad, etc. Existen diferentes tipos de
aditivos para yeso, según su función y composición. Algunos ejemplos son:
➢ Retardadores: Son aditivos que retrasan el inicio y el fin del fraguado del yeso, permitiendo un mayor tiempo de
aplicación y moldeo. Suelen ser ácidos orgánicos, como el ácido cítrico, el ácido tartárico o el ácido bórico1.
➢ Aceleradores: Son aditivos que aceleran el inicio y el fin del fraguado del yeso, reduciendo el tiempo de espera
y endurecimiento. Suelen ser sales alcalinas, como el cloruro de potasio, el sulfato de potasio o el carbonato de
sodio1.
➢ Antiespumantes: Son aditivos que evitan la formación de burbujas de aire en la pasta de yeso, mejorando su
densidad y resistencia. Suelen ser agentes tensioactivos, como el alcohol etoxilado, el alcohol graso o el éster
fosfórico1.
➢ Hidrofugantes: Son aditivos que impiden la penetración y absorción de agua en el yeso, aumentando su
durabilidad y protección frente a la humedad. Suelen ser resinas sintéticas, como el estireno-butadieno, el
poliuretano o el polivinilo1.
Yacimientos de cal y yeso en Bolivia. –
En Bolivia existen 92 yacimientos de la piedra caliza de las cuales 16 son importantes que están en plena explotación; los
restantes están como reservas. Las instituciones encargadas en la exploración de los yacimientos calcáreos durante
las décadas de los 60 a 80 fueron el IGM y GEOBOL. En 2022, la producción de cal en Bolivia alcanzó las 700.000 toneladas.
Según el Servicio Geológico de Bolivia, existen 92 yacimientos de yeso en Bolivia. La extracción de yeso en Bolivia se
realiza principalmente en las regiones de Santa Cruz, Cochabamba y Tarija. En estas regiones se encuentran grandes
yacimientos de roca de yeso, que es la materia prima para la producción de yeso. Según el Servicio Geológico de Bolivia,
existen 92 yacimientos de yeso en Bolivia. En 2022, la producción de yeso en Bolivia alcanzó las 300.000 toneladas.
La empresa CALCO-BOLIVIA es una de las más importantes ya que CALCO-BOLIVIA, cuenta con yacimientos en diferentes
puntos del país, teniendo concesiones en los Departamentos de Oruro, Potosí, Cochabamba, Santa Cruz y Tarija.
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Diferencia entre las cales y los yesos. –
La diferencia entre cal y yeso es un concepto concreto, ya que se basa en las características físicas y químicas de estos
dos materiales, que se pueden observar y medir. La cal y el yeso son dos tipos de conglomerantes, es decir, sustancias
que se usan para unir otros materiales en la construcción. Sin embargo, tienen diferencias en su composición,
propiedades y aplicaciones.
CAL
La cal es un carbonato, hidróxido u óxido de El yeso es un sulfato de calcio hidratado1.

calcio El yeso es ligeramente ácido, lo que significa
La cal tiene propiedades alcalinas, lo que que puede disolver las sales alcalinas o
significa que puede neutralizar la acidez del sódicas del suelo o de otros materiales.
suelo o de otros materiales. El yeso se emplea en la elaboración de
La cal se utiliza principalmente como elementos decorativos y para dar acabado a
aglomerante en la preparación de morteros techos y paredes interiores.
y como acabado para las paredes exteriores. El yeso tiene cristales más grandes que la cal,
La cal tiene cristales más finos que el yeso, lo lo que le da una textura más rugosa y porosa
que le da una textura más suave y uniforme. El yeso es soluble en agua y se endurece por
La cal es insoluble en agua y se endurece por pérdida de agua
reacción con el dióxido de carbono del aire
YESO
.
Propiedades físicas y mecánicas de la cal:
A. Propiedades Físicas. -
Las propiedades físicas de la cal son las características que se pueden observar o medir sin alterar la composición
química de este material. Algunas de las propiedades físicas de la cal son:
➢ Color: : La cal es generalmente un polvo blanco o grisáceo, con una textura fina y granulada.
➢ Apariencia: La cal es un polvo blanco o grisáceo, que se obtiene al calcinar la piedra caliza (carbonato de calcio)
a altas temperaturas. La cal puede presentar diferentes grados de pureza y reactividad, según el tipo y la
cantidad de impurezas que contenga1.
➢ Densidad: La densidad de la cal es la relación entre su masa y su volumen. La densidad de la cal viva (óxido de
calcio) es de unos 3,3 g/cm³, mientras que la densidad de la cal apagada (hidróxido de calcio) es de unos 2,2
g/cm³2. La densidad de la cal puede variar según el grado de compactación y humedad del material.
➢ Solubilidad: La solubilidad de la cal es la capacidad que tiene de disolverse en un líquido, generalmente agua. La
solubilidad de la cal viva es muy baja, mientras que la solubilidad de la cal apagada es mayor, pero depende del
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pH del agua. La cal apagada se disuelve mejor en agua ácida que en agua alcalina. Al disolverse, la cal apagada
forma una solución llamada lechada de cal, que se usa para diversos fines.
➢ Punto de fusión y ebullición: El punto de fusión de la cal es la temperatura a la que pasa del estado sólido al
líquido, y el punto de ebullición es la temperatura a la que pasa del estado líquido al gaseoso. El punto de fusión
de la cal viva es de unos 2572 °C, y el punto de ebullición es de unos 2850 °C2. Estas temperaturas son muy
elevadas, lo que indica que la cal es un material muy estable térmicamente.
➢ Reactividad: La reactividad de la cal es la capacidad que tiene de reaccionar con otras sustancias, produciendo
cambios químicos. La reactividad de la cal viva es muy alta, ya que reacciona violentamente con el agua, liberando
calor y formando cal apagada. Esta reacción se llama apagado o hidratación de la cal1. La reactividad de la cal
apagada es menor, pero aún puede reaccionar con el dióxido de carbono del aire, formando carbonato de calcio.
Esta reacción se llama carbonatación o endurecimiento de la cal.
B. Propiedades Mecánicas. –
Las propiedades mecánicas de la cal son las características que determinan su comportamiento ante las fuerzas
externas, como la resistencia, la elasticidad, la plasticidad, la dureza, la fragilidad, etc. Algunas de las propiedades
mecánicas de la cal son:
➢ Resistencia: La resistencia de la cal es la capacidad que tiene de soportar cargas sin romperse o deformarse.
La resistencia de la cal depende del tipo y la cantidad de impurezas que contenga, así como del grado de
hidratación y carbonatación que haya alcanzado. La cal grasa o aérea tiene una resistencia menor que la cal
hidráulica, ya que esta última contiene arcilla y óxido ferroso que actúan como aglomerantes1. La resistencia de
la cal también varía según el tipo de ensayo que se realice, como el de compresión, el de tracción o el de flexión2.
➢ Elasticidad: La elasticidad de la cal es la propiedad que le permite recuperar su forma original después de haber
sido sometida a una fuerza. La elasticidad de la cal es baja, lo que significa que se deforma fácilmente y no vuelve
a su estado inicial. Esto se debe a que la cal tiene una estructura cristalina frágil y porosa, que se rompe al
aplicar una tensión2.
➢ Plasticidad: La plasticidad de la cal es la propiedad que le permite adaptarse a la forma del molde o del soporte
al que se aplica, sin agrietarse ni desmoronarse. La plasticidad de la cal es alta, lo que significa que se puede
trabajar y modelar con facilidad. Esto se debe a que la cal tiene una gran afinidad por el agua, lo que le confiere
una buena fluidez y homogeneidad.
➢ Dureza: La dureza de la cal es la resistencia que opone a ser rayada o penetrada por otro material. La dureza
de la cal es baja, lo que significa que se puede rayar o perforar con facilidad. Esto se debe a que la cal tiene una
estructura cristalina frágil y porosa, que se desgasta al entrar en contacto con otros materiales.
➢ Fragilidad: La fragilidad de la cal es la tendencia a romperse o agrietarse al someterse a una fuerza. La fragilidad
de la cal es alta, lo que significa que se puede romper o agrietar con facilidad. Esto se debe a que la cal tiene
una estructura cristalina frágil y porosa, que se fractura al aplicar una tensión.
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➢ Resistencia a la comprensión: La resistencia a la compresión de la cal varía según la proporción y calidad de
los agregados utilizados en mezclas de mortero y concreto. En general, la cal mejora la trabajabilidad y la
resistencia a la compresión de estos materiales cuando se usa adecuadamente.
Es importante destacar que las propiedades de la cal pueden variar según su calidad, pureza y forma específica, y su
uso adecuado depende de la aplicación específica. La cal es un material versátil y valioso en la construcción, la
restauración de edificios históricos, la agricultura y otras aplicaciones debido a sus propiedades físicas y mecánicas
únicas.
Propiedades Físicas y Mecánicas del yeso. –
A. Propiedades Fisicas. –
Las propiedades físicas del yeso son las características que se pueden observar o medir sin alterar la composición
química de este mineral. Algunas de las propiedades físicas del yeso son:
➢ Color: El yeso es un mineral blanco o incoloro, pero puede presentar tonos rosados, grises, amarillos, rojos o
castaños debido a las impurezas que contiene.
➢ Brillo: El yeso tiene un brillo nacarado, perlado o sedoso, dependiendo de la forma y el tamaño de los cristales1.
➢ Raya: El yeso tiene una raya blanca, es decir, el color que deja al ser rayado por un material más duro.
➢ Dureza: El yeso es un mineral muy blando, con una dureza de solo 2 en la escala de Mohs. Se puede rayar con
la uña o con una moneda.
➢ Clivaje: El yeso tiene un clivaje perfecto en cuatro direcciones, lo que significa que se puede romper en láminas
delgadas y planas.
➢ Fractura: El yeso tiene una fractura desigual o concoidea, lo que significa que se rompe de forma irregular y
curva1.
➢ Densidad: El yeso tiene una densidad baja, de unos 2,32 g/cm3. Esto se debe a que tiene una estructura
cristalina porosa y contiene moléculas de agua en su fórmula química.
➢ Solubilidad: El yeso es soluble en agua, pero muy lentamente. Se disuelve más rápido en agua caliente o ácida
que en agua fría o alcalina.
➢ Hábito: El yeso puede tener diferentes hábitos o formas de presentarse, como prismático, tabular, masivo,
granular o fibroso1. Algunas variedades de yeso son la selenita, el alabastro y el espejuelo.
B. Propiedades mecánicas. –
➢ Resistencia: La resistencia de la cal es la capacidad que tiene de soportar cargas sin romperse o deformarse.
La resistencia de la cal depende del tipo y la cantidad de impurezas que contenga, así como del grado de
hidratación y carbonatación que haya alcanzado. La cal grasa o aérea tiene una resistencia menor que la cal
hidráulica, ya que esta última contiene arcilla y óxido ferroso que actúan como aglomerantes1. La resistencia
de la cal también varía según el tipo de ensayo que se realice, como el de compresión, el de tracción o el de
flexión.
CIV-216
➢ Elasticidad: La elasticidad de la cal es la propiedad que le permite recuperar su forma original después de
haber sido sometida a una fuerza. La elasticidad de la cal es baja, lo que significa que se deforma fácilmente y
no vuelve a su estado inicial. Esto se debe a que la cal tiene una estructura cristalina frágil y porosa, que se
rompe al aplicar una tensión.
➢ Plasticidad: La plasticidad de la cal es la propiedad que le permite adaptarse a la forma del molde o del soporte
al que se aplica, sin agrietarse ni desmoronarse. La plasticidad de la cal es alta, lo que significa que se puede
trabajar y modelar con facilidad. Esto se debe a que la cal tiene una gran afinidad por el agua, lo que le
confiere una buena fluidez y homogeneidad.
➢ Dureza: La dureza de la cal es la resistencia que opone a ser rayada o penetrada por otro material. La dureza
de la cal es baja, lo que significa que se puede rayar o perforar con facilidad. Esto se debe a que la cal tiene
una estructura cristalina frágil y porosa, que se desgasta al entrar en contacto con otros materiales.
➢ Fragilidad: La fragilidad de la cal es la tendencia a romperse o agrietarse al someterse a una fuerza. La
fragilidad de la cal es alta, lo que significa que se puede romper o agrietar con facilidad. Esto se debe a que la
cal tiene una estructura cristalina frágil y porosa, que se fractura al aplicar una tensión.
Calidad de la Cal. -
Para saber si la cal es de buena calidad, se pueden considerar las siguientes características físicas:
1. El color: La cal debe tener un color blanco o ligeramente amarillento, sin manchas ni impurezas. Si la cal tiene
un color turbio, grisáceo o rojizo, puede indicar que contiene demasiada arcilla, óxido de hierro u otros
contaminantes que afectan a su pureza y reactividad12.
2. La textura: La cal debe tener una textura fina y uniforme, sin grumos ni terrones. Si la cal tiene una textura
gruesa, irregular o aglomerada, puede indicar que no ha sido calcinada o apagada correctamente, o que ha
absorbido humedad del aire12.
3. La reactividad: La cal debe reaccionar vigorosamente con el agua, liberando calor y formando una pasta
homogénea. Si la cal reacciona lentamente, débilmente o no reacciona con el agua, puede indicar que ha
perdido su actividad por una exposición prolongada al aire o por una calcinación excesiva12.
4. La plasticidad: La cal debe tener una alta plasticidad, es decir, la capacidad de deformarse sin romperse al ser
amasada o moldeada. Si la cal tiene una baja plasticidad, puede indicar que contiene demasiada arena, sílice u
otros materiales inertes que reducen su cohesión y adherencia13.
5. La hidraulicidad: La cal debe tener una hidraulicidad adecuada al uso que se le va a dar, es decir, la capacidad
de fraguar y endurecer en presencia de agua. La cal se clasifica en aérea, hidráulica o pobre según su
contenido de arcilla y su grado de hidraulicidad. La cal aérea es la más pura y solo fragua en presencia de
aire. La cal hidráulica contiene arcilla y fragua tanto en presencia de aire como de agua. La cal pobre contiene
mucha arcilla y tiene una baja reactividad y resistencia
Calidad del Yeso. -
Para saber si el yeso es de buena calidad, se pueden considerar las siguientes características físicas:
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1. El color: El yeso debe tener un color blanco o ligeramente amarillento, sin manchas ni impurezas. Si el yeso
tiene un color turbio, grisáceo o rojizo, puede indicar que contiene demasiada arcilla, óxido de hierro u otros
contaminantes que afectan a su pureza y reactividad.
2. La textura: El yeso debe tener una textura fina y uniforme, sin grumos ni terrones. Si el yeso tiene una textura
gruesa, irregular o aglomerada, puede indicar que no ha sido calcinado o hidratado correctamente, o que ha
absorbido humedad del aire.
3. La reactividad: El yeso debe reaccionar vigorosamente con el agua, liberando calor y formando una pasta
homogénea. Si el yeso reacciona lentamente, débilmente o no reacciona con el agua, puede indicar que ha
perdido su actividad por una exposición prolongada al aire o por una calcinación excesiva.
4. La dureza: El yeso debe tener una dureza baja de 2 en la escala de Mohs, lo que significa que se puede rayar
fácilmente con la uña. Si el yeso tiene una dureza mayor, puede indicar que contiene otros minerales más
duros, como la anhidrita o el cuarzo.
5. La hidratación: El yeso debe contener un 20.9% de agua en su composición química, lo que le confiere su
flexibilidad y plasticidad. Si el yeso contiene menos agua, puede indicar que se ha deshidratado parcialmente y
se ha convertido en anhidrita o bassanita, que son minerales más duros y menos solubles.
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ENSAYOS
DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS Y FÍSICAS DEL YESO
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN:
DEFINICIÓN GENERAL E OBJETIVO. -
La resistencia a la flexión del yeso se refiere a la capacidad de un material de yeso para resistir la deformación y la
rotura cuando se somete a fuerzas que tienden a doblarlo o curvarlo. Esta propiedad es importante en la industria de la
construcción y en la fabricación de productos de yeso, ya que el yeso se utiliza comúnmente en la creación de elementos
estructurales y decorativos, como paneles de yeso, placas de yeso y elementos arquitectónicos.
La resistencia a la flexión del yeso depende de varios factores, incluyendo la composición del yeso, la humedad, el
proceso de fabricación y el espesor de la muestra. Es importante para determinar si el yeso será adecuado para su uso
en aplicaciones estructurales, como soportar cargas o proporcionar resistencia a fuerzas de flexión, o si se utilizará
principalmente con fines decorativos donde la resistencia a la flexión puede ser menos crítica.
En la construcción, por ejemplo, los paneles de yeso utilizados en paredes y techos deben tener una resistencia a la
flexión adecuada para soportar su propio peso y resistir fuerzas externas como el viento o impactos leves. Por otro
lado, en elementos decorativos como molduras de yeso, la resistencia a la flexión puede ser menos importante que la
estética.
PROCEDIMIENTO
Este se
lleva a cabo con una prensa, dispositivo para flexión, probetas de yeso (dimensiones de ancho y alto 40 milímetros, y de
largo 160 milímetros), para dicha prueba la separación de los rodillos de apoyo del dispositivo para el ensayo de flexión
debe ser de 100 milímetros, se coloca encima de los apoyos, y a través del lugar donde se encuentra el rodillo se
procederá a la aplicación de la carga centrada a la probeta de yeso, la velocidad de carga serán 50 newtons por segundo,
una vez producida la ruptura del mismo se toman los valores de la carga aplicada sobre dicha probeta.
La resistencia a la flexión del yeso se mide mediante una prueba de flexión, que implica aplicar una carga o una fuerza
en el centro de una muestra de yeso y observar cómo se dobla o se curva bajo esa carga.
PROPIEDADES ESPECÍFICAS DEL YESO (FLEXIÓN):
I. Módulo de Elasticidad en Flexión: Esto se refiere a la rigidez del yeso cuando se somete a fuerzas de flexión. Un
yeso con un alto módulo de elasticidad será menos propenso a deformarse bajo carga y volverá rápidamente a
su forma original cuando se retire la carga.
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II. Resistencia a la Flexión: Es la cantidad máxima de carga que una muestra de yeso puede soportar antes de que
ocurra la rotura o la deformación permanente. Se mide en unidades de presión, como psi (libras por pulgada
cuadrada) o MPa (mega pascales).
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
DEFINICION GENERAL E OBJETIVO
El ensayo de compresión es un experimento que se realiza comprimiendo progresivamente una muestra de material, en
este caso yeso, y observando la deformación que produce el esfuerzo o carga de compresión aplicado. Este ensayo se
utiliza para determinar la capacidad de carga máxima del material, y es esencial en la planificación y diseño de
estructuras, ya que permite calcular la cantidad de acero que se necesita para reforzar el material y garantizar que la
estructura sea segura y cumpla con los requisitos de carga y resistencia.
PROCEDIMIENTO
Para llevar a cabo el ensayo se necesitan los siguientes elementos: Una prensa, un dispositivo para compresión, trozos
de probetas de yeso procedentes de ensayo a flexión y un flexómetro o regla.
Se pone en funcionamiento la prensa y la velocidad de carga será de 100 newtons por segundos, una vez producida la
rotura, se tomará el valor de la carga aplicada y se procede a su posterior análisis. Calculándose de tal manera, la
resistencia a la compresión del mismo.
CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DEL YESO (COMPRESIÓN)
I. Módulo de elasticidad: Es una medida de la rigidez del material. Se calcula como la pendiente de la línea recta en
el tramo elástico del diagrama esfuerzo-deformación.
II. Resistencia a la compresión: Es la máxima tensión que puede soportar un material bajo una carga de compresión
antes de que ocurra una falla.
III. Límite de fluencia: Es el punto a partir del cual el material entra en estado de fluencia, lo que significa una
deformación irrecuperable de la probeta.
IV. Límite de resistencia única: Aquí se marca la máxima presión que recibe antes de quebrarse.
V. Punto de ruptura: Proporciona la tensión más exacta a la que puede ser expuesta la pieza antes de romperse.
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DUREZA SHORE C
DEFINCIÓN GENERAL E OBJETIVO
El objetivo general del ensayo de dureza en el yeso como material de construcción es determinar la resistencia que
ofrece el yeso a ser penetrado por otro cuerpo más duro. Este ensayo permite evaluar la resistencia del material a ser
dañado, rayado o penetrado por una pieza de otro material distinto y su estado de endurecimiento. La dureza puede dar
una estimación del estado de tratamiento térmico del material.
LA ESCALA DE DUREZA SHORE C
Es una medida de la dureza elástica de los materiales, determinada a partir de la reacción elástica del material cuando
se deja caer sobre él un objeto. Se emplea para evaluar elastómeros y plásticos de dureza media. Los materiales
comunes que se miden utilizando la escala Shore C incluyen el poliéster, el poliuretano, el policarbonato y el polietileno.
La dureza Shore C se mide con un dispositivo conocido como durómetro. El valor de la dureza se determina por la
penetración del pie del durómetro en la muestra que se está probando. Un cuerpo penetrador es presionado
continuamente en el material a medir, con una fuerza determinada. Se mide la deformación en el punto de presión y de
esta manera se obtiene el valor de la dureza del material.
Las unidades de la dureza Shore C son adimensionales y se expresan en una escala de 0 a 10056. Cuanto mayor sea el
número, más resistente es el material, por lo que un número bajo indica un material más blando y un número alto indica
uno más duro.
Al llevar a cabo el método de ensayo Shore según ISO 48-4, deben tenerse en cuenta los siguientes parámetros:
I. Según la norma, deben realizarse cinco mediciones para determinar la dureza del material y calcularse un valor
medio a partir de ellas.
II. El tiempo de medición es de 15 segundos y, si la duración se desvía, debe indicarse en el valor de dureza.
III. El material a ensayar debe conservarse a una temperatura ambiente de +23°C ±2°C durante al menos 1 hora.
PROCEDIMIENTO
Para determinar la dureza del material de construcción de estudio requerimos de un durómetro Shore C y probetas de
yeso, este mismo durómetro nos indicará el nivel de dureza, se le aplica a la probeta una fuerza de 44.5 newtons, de tal
manera que se obtenga una dureza de 100 unidades de Shore C. Las medidas se determinan en las caras longitudinales
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opuestas de las caras de la probeta que estuvieron en contacto con el molde de fabricación de la misma. Se toman 5
medidas en una de las caras, separando cada punto de medición al menos 20 milímetros de los otros puntos de medición
y del borde de la probeta. Se gira la probeta apoyando la cara donde se acaba de realizar las mediciones se toman 5
medidas en la cara opuesta siguiendo las indicaciones antes dichas. Dado el numero de probetas a examinar, se calculará
el valor medio de todas las mediciones de dureza realizadas mediante un promedio.
CARACTERÍSTICAS
I. Resistencia a la penetración: Se mide la resistencia de un material al ser penetrado por una pieza de otro
material, denominado penetrador.
II. Resistencia al rayado: Se evalúa la resistencia del material a ser rayado por otro cuerpo más duro.
III. Profundidad de penetración: En los métodos estáticos de ensayos de dureza, se mide la profundidad o el tamaño
de la indentación creada por un indentador.
IV. Fuerza de ensayo: El valor de dureza determinado en un ensayo de dureza puede depender de la fuerza de ensayo
aplicada al indentador.
V. Tiempo que el indentador está en el material: El valor de dureza también puede depender del tiempo que el
indentador está en el material.
ADHERENCIA
DEFINICION GENERAL E OBJETIVO
El objetivo del ensayo de adherencia en el yeso como material de construcción es asegurar que el yeso se adhiere
adecuadamente a los substratos sobre los que se aplica. Este ensayo es esencial para garantizar un rendimiento
satisfactorio del producto.
TRACCIÓN
La tracción en los ensayos de laboratorio es una técnica común en los ensayos mecánicos que se utiliza para obtener
información sobre el comportamiento mecánico de los materiales. En este tipo de ensayos, se aplica una fuerza uniaxial
en el sentido del eje de una muestra o probeta del material a estudiar, y se va deformando la muestra. A medida que se
va deformando la muestra, se va registrando la fuerza (carga), llegando generalmente hasta la fractura de la pieza.
ATMÓSFERA DE ENSAYO
Una atmósfera de ensayo es un ambiente controlado en el que se realizan pruebas y ensayos. Este ambiente puede ser
utilizado para simular condiciones extremas, como altas temperaturas, bajas temperaturas, alta humedad, baja
humedad, etc. El objetivo de una atmósfera de ensayo es proporcionar un entorno controlado para realizar pruebas y
experimentos en condiciones similares a las que se encontrarían en el mundo real.
TIPO DE ROTURA
❖ Rotura tipo A – Rotura por adhesión: Se manifiesta en la interface yeso – soporte, el valor de la resistencia de
adherencia coincide del resultado indicado por el dispositivo de ensayo.
❖ Rotura tipo B – Rotura por cohesión: Se manifiesta dentro de la masa del yeso, el valor de la resistencia de
adherencia es superior al valor indicado por el dispositivo de ensayo.
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❖ Rotura tipo C – Rotura por cohesión: Se manifiesta en el soporte, el valor de la resistencia de adherencia es superior
al valor indicado por el dispositivo de ensayo.
❖ Rotura tipo D: La rotura se manifiesta en la capa de adhesivo debido a un mal pegado de este, en este caso, se debe
repetir el ensayo.
PROCEDIMIENTO
Para determinar la adherencia del yeso necesitamos discos de metal de 50 milímetros de diámetro, aparato de tracción
que permita aplicar una carga de tracción sobre los discos de meta, un adhesivo a base de resina, una broca para cortar
probetas de 50 centímetros de diámetro del yeso endurecido.
El ensayo consiste en amasar el yeso con las proporciones y relación correcta (agua/yeso), se aplica sobre el soporte
siguiendo las recomendaciones del fabricante (consultando su manual técnico del mismo). Una vez que el yeso haya
fraguado se mantiene durante 7 días en atmósfera de ensayo (sala a temperatura a 23 más o menos dos grados Celsius
y con una humedad relativa de 50 más o menos 5%).
Haciendo uso de la broca se separan las áreas circulares a ensayar, se procede a pegar con adhesivo el disco metálico
sobre las áreas circulares metálicas y con el equipo de tracción se aplica una carga de manera perpendicular a la
superficie de ensayo la cual debe ser constante y comprendida ente 0.003 newton por milímetro cuadrado hasta 0.1
newton por milímetros cuadrados por segundo. Una vez producida la rotura se toma el valor de la carga aplicada, este
dato será la resistencia a la adherencia. La resistencia de adherencia individual se calcula dividiendo el valor de la carga
por el área de la superficie de ensayo, las unidades de este dato estarán en kilopondios por centímetro cuadrados, de
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tal manera que este valor se calculará como el valor medio de todos los valores individuales, expresado con una precisión
de 0.01 newton por milímetro cuadrado.
CARACTERÍSTICAS
En el ensayo de adherencia se estudian varias características:
I. Fuerza necesaria para romper la adherencia: Este ensayo mide la fuerza necesaria que se aplica para romper
la adherencia de una barra embebida en una probeta de yeso.
II. Diagramas tipo: De este ensayo se obtienen los diagramas tipo que relacionan la tensión de adherencia local y
el desplazamiento de la barra en el extremo opuesto al que se aplica la carga respecto a la superficie de la
probeta de yeso (extremo pasivo).
III. Adherencia del sustrato y adherencia entre capas: La adhesión es la capacidad del recubrimiento para adherirse
al sustrato (adhesión del sustrato) y la capacidad del recubrimiento para adherirse a múltiples capas en el
sistema (adhesión entre capas).
IV. Adherencia mecánica y adherencia química: La adhesión mecánica se produce por el recubrimiento que se
adhiere al perfil de arañazo del lijado de la superficie y por el flujo alrededor de la fibra del sustrato para
asegurar mecánicamente la película a la superficie. La adhesión química se refiere a la capacidad del
recubrimiento para adherirse a la química de la formulación del recubrimiento.
TIEMPO DE FRAGUADO – MÉTODO DEL CONO DE VICAT
DEFINICIÓN GENERAL E OBJETIVO
El método del cono de Vicat se utiliza para determinar el tiempo de fraguado de las pastas de cementantes hidráulicos.
El objetivo de este método es medir la resistencia a la penetración de la aguja del aparato de Vicat.
El tiempo de fraguado se determina observando la penetración de una aguja en una pasta de cemento de consistencia
normal, hasta que alcanza un valor especificado. El tiempo de principio de fraguado del cemento es el tiempo transcurrido
entre el tiempo cero y el tiempo en el cual la distancia entre la aguja y la placa base es (6 ± 3) mm, medido al minuto
más cercano con una aproximación de 5 min.
Este ensayo es importante porque cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del proceso general de endurecimiento se
presenta un estado en que la mezcla pierde apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado
corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se
presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se denomina
fraguado final.
Por lo tanto, puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso necesario para que la mezcla
pase del estado fluido al sólido. Así definido, el fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento.
En síntesis, este método se usa para los yesos premezclados que llevan aditivos o retardadores. El principio de fraguado
se refiere a cuando la pasta pasa del estado líquido al estado plástico. Lo que se busca determinar es el tiempo en
minutos que el Cono de Vicat desciende entre 16 y 20 milímetros.
PROCEDIMIENTO
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Para llevar a cabo el ensayo se necesita de un vaso de precipitado, amasadora, espátula, aparato de Vicat, cono de Vicat,
molde de caucho duro (de 40 milímetros de altura, 65 milímetros de diámetro interior superior y 75 milímetro de
diámetro interior inferior), una placa de virio, un cronómetro y una balanza de precisión.
Se activa el cronómetro y se mezcla la pasta de yeso siguiendo la relación agua/yeso, siguiendo cualquiera de los
métodos antes mencionados, se procede a colocar el cono truncado sobre la placa de vidrio y se rellena con la pasta de
yeso y se elimina el exceso de yeso con la espátula plana en posición vertical mediante un movimiento de cerrado. Se
coloca el molde en el aparto de Vicat, situando el Cono de Vicat sobre la pasta de yeso y se abre la barra guía usando el
mecanismo nivelador. Se determina el descenso del cono de Vicat en la pasta de yeso, se limpia el cono de Vicat luego
de cada penetración, se realizan penetraciones sucesivas a intervalos no mayores a una vigésima parte del tiempo
esperado del principio de fraguado, separadas como mínimo 12 milímetros entre cada marca de penetración. se alcanza
el principio de fraguado cuando el cono desciende entre 16 y 20 milímetros en la pasta.
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CARACTERÍSTICAS
I. Se utiliza para determinar el tiempo de fraguado de las pastas de cementantes hidráulicos.
II. El objetivo es medir la resistencia a la penetración de la aguja del aparato de Vicat.
III. El tiempo de fraguado se determina observando la penetración de una aguja en una pasta de cemento hasta que
alcanza un valor especificado.
IV. El tiempo de principio de fraguado del cemento es el tiempo transcurrido entre el tiempo cero y el tiempo en el
cual la distancia entre la aguja y la placa base es (6 ± 3) mm.
V. Este ensayo es importante porque cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla.
VI. Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde apreciablemente
su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al fraguado inicial de la mezcla.
VII. A medida que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la
consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se denomina fraguado final.
VIII. Puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso necesario para que la mezcla
pase del estado fluido al sólido. Así definido, el fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento.
DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS Y FÍSICAS DE LA CAL
DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE CAL DISPONIBLE
DEFINICIÓN
La norma ASTM C25-11 es una norma de prueba estándar para el análisis químico de la piedra caliza, cal viva y cal
hidratada1. Esta norma fue desarrollada por el Subcomité C07.05 y se encuentra en el Libro de Normas de volumen
04.011. Los métodos de prueba proporcionan procedimientos analíticos precisos y confiables para determinar los
componentes químicos de la piedra caliza, cal viva y cal hidratada. Los porcentajes de los componentes específicos que
determinan la calidad o idoneidad del material para su uso son de importancia dependiendo de la finalidad o uso final del
material.
Los ensayos de cal suelen implicar la determinación cuantitativa de la cal libre en una muestra, lo cual es un control
industrial de primordial importancia, ya que representa un índice de la regularidad del proceso de producción. Estos
ensayos se basan en la extracción selectiva del óxido de calcio y en la subsiguiente valoración. Los resultados obtenidos
pueden ser utilizados en relación con los requisitos de la especificación.
PROCEDIMIENTO
En un vaso de precipitado se coloca 40 gramos de azúcar, se lo tara en una balanza digital, se agrega un agitador
magnético al vaso de precipitado, posteriormente se agrega agua desmineralizada (entre 77 a 80 mililitros de agua),
colocamos todo en una mesa de agitación con el fin de que se disuelva el azúcar. Procedemos a agregar 4 gotas de
fenolftaleína seca (esta misma, disuelta en 100 mililitros de alcohol al 95%, de la cual solo usaremos 4 gotas de solución).
A continuación, se agregará hidróxido de sodio (con una concentración de 0.1 normal) con el fin de neutralizar la solución,
hasta que el tiraje de la fenolftaleína permanezca en un color rosado, debemos mantener neutra la muestra para su
posterior uso.
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Verificaremos que existan 100 mililitros de solución para realizar la titulación básica, necesitamos un matraz Erlenmeyer
con aproximadamente 100 mililitros de agua desmineralizada en el cual colocaremos 3.700 gramos de la cal e
inmediatamente lo taparemos y agitaremos, mezclamos ambas soluciones y cronometramos 15 minutos mientras que
se encuentra en la mesa de agitación. Posteriormente la solución será llevada hasta una bureta, donde por medio de un
sistema cuantificaremos cuanta solución se necesita para neutralizarla la misma, y por ende determinar el índice de cal
viva disponible. Se titulará con agitación suave, teniendo en cuenta que no deberá estar a un alto nivel de agitación,
mientras que el viraje gotee lento, se aumentara la velocidad de agitación, tomando en cuenta el factor de la solución
con la que se ha titulado el índice de cal, para ello hacemos uso de carbonato de sodio para encontrar el factor de la
solución nueva.
CARÁCTERÍSTICAS
I. El porcentaje e índice de cal de una muestra, la cual representará el acopio de donde fue obtenido, resultando
así, en una muestra significativa del mismo.
CREACIÓN DE CAL HIDRATADA – REACCION EXOTÉRMICA
DEFINICIÓN E OBJETIVOS
La cal hidratada, también conocida como hidróxido de calcio, es un polvo seco, incoloro y cristalino que se fabrica
mediante el tratamiento de óxido de calcio (cal viva) con agua, en un proceso llamado “apagado”. Se utiliza en la
producción de morteros, yesos, cementos, pinturas, productos de caucho duro, petroquímicos y en el curtido de pieles.
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Un uso más reciente de la cal hidratada se encuentra en las aplicaciones ambientales, donde se utiliza para la eliminación
de gases ácidos en las plantas de energía alimentadas con carbón, molinos de cementos, vidrieras e incineradores. Sin
embargo, el uso más extenso de la cal hidratada sigue siendo la fabricación de acero, donde se utiliza para eliminar
impurezas.
En la construcción, su uso dominante yace en la estabilización de suelos para caminos, presas de tierra, campos aéreos
y cimientos de edificios. La cal hidratada puede emplearse a fin de incrementar el pH de los suelos ácidos. A esto también
se le conoce como “endulzamiento” del suelo.
Es importante tener cuidado durante el manejo de la cal hidratada para prevenir que se escape a la atmósfera y evitar
cualquier contaminación externa que pudiera activar una reacción química que resulte en una generación inesperada de
calor.
PROCEDIMIENTOS
La cal hidratada se genera a través de un proceso llamado hidratación, que implica la adición de agua a la cal viva. Aquí
te explico el proceso en detalle:
I. Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote, posteriormente se barrena aplicando
el plan de minado diseñado, se realiza la carga de explosivos y se procede a la voladura primaria, moneo, tumbe
y rezagado, carga y acarreo a planta de trituración.
II. Trituración: La piedra caliza extraída es sometida a un proceso de trituración que arrojará como producto trozos
de menor tamaño que serán calcinados en hornos verticales.
III. Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza triturada por exposición directa al fuego en los
hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación pierden bióxido de carbono y se produce el óxido de
calcio (cal viva).
IV. Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y los
gases calientes regresan al horno como aire secundario.
V. Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en guijarros (piedra pequeña,
redondeada y lisa) de la porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.
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VI. Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y así obtener cal viva molida y
pulverizada.
VII. Hidratación: Este es el paso crucial donde se agrega agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal viva
dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos para obtener cal hidratada
normal dolomítica y alta en calcio. La reacción química que ocurre es: Cao + H2O = Ca(OH)2 + calor. Esta reacción
es exotérmica, lo que significa que libera energía en forma de calor.
VIII. Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y transportada a través de
bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.
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USOS Y APLICACIONES
YESO
APLANADOS
Este nombre se aplica a los trabajos de yeso que se hacen sobre muros o techos para revestir propiamente al tabique,
al bloque de concreto o al concreto hidráulico. La mezcla debe hacerse sobre una tarima o en un cajón, el cajón debe
ser adecuado en tamaño para el ritmo de trabajo del yesero, ya que debe estar cerca de él para poder llenar con una
cuchara la talocha o llana de madera con la que el yesero embarra el yeso sobre la superficie por enyesar,
posteriormente el yesero emplea una llana metálica para dejar la superficie lisa. El aplanado de las superficies debe
hacerse tratando de subsanar todas las imperfecciones consumiendo un mínimo de yeso, pero proporcionando
aislamiento térmico. El espesor de recubrimiento generalmente varía entre 1 y 2 cm.
La calidad y uniformidad del trabajo de aplanado con yeso que se puede lograr está en función de los requisitos que se
quieran imponer, por ejemplo, el yesero simplemente puede embarrar las superficies con las llanas hasta lograr una
superficie lisa y sin embargo no está garantizado que el espesor sea constante o que las superficies sean perfectamente
verticales o perfectamente horizontales. Para lograr un trabajo de calidad es necesario que el yesero siga alguna o
algunas de las siguientes prácticas:
o Hacer uso de hilos atados a clavos en las paredes a trabajar (reventón), los hilos definirán el espesor que se
pretende colocar, normalmente de unos dos metros para que el yesero alcance bien con su regla de madera.
o Hacer uso de tiras de madera clavadas a la superficie para cumplir con el mismo propósito del inciso anterior
o Emplear el plomo y la regla para controlar la verticalidad del acabado en el caso de muros.
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EMBOQUILLADOS
El emboquillado consiste en formar los marcos de las puertas y ventanas, este trabajo se lleva al cabo después del
aplanado de muros, generalmente se cotiza aparte pues requiere de un cuidado muy especial para formar perfectamente
las esquinas de los marcos. En ocasiones las esquinas de los marcos se protegen con algún tipo de protección metálica
para que duren más y puedan restaurarse más fácilmente cuando se deterioren.
PERFILES DECORATIVOS
La creación de perfiles decorativos de yeso aún se sigue empleando para formar cornisas, zoclos o marcos en ventanas
y puertas. Los perfiles se pueden elaborar en la obra o prefabricarse.
TABLEROS O PANELES DE YESO
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La industria de prefabricación de tableros de yeso es relativamente nueva, este tipo de elemento constructivo se forma
de un corazón de yeso cubierto por ambos lados con algún material protector como el papel cartón o el vinil según el
tipo de acabado que se quiera dar o la protección que se desee. Los tableros de yeso se emplean mucho en la
construcción de muros divisorios, los tableros se unen por medio de una estructura de madera ya sea clavándolos o
atornillándolos, la unión de los tableros deja una junta o serie de juntas que se pueden resanar con yeso o algún otro
material. Se han llegado a emplear el yeso para construir sistemas de techado donde se elabora un tipo de concreto a
base de yeso empleando un agregado para consumir menos material, en este tipo de trabajo se debe tener un refuerzo
(generalmente malla de acero y/o fibras) y un tratamiento final impermeabilizante. Las posibilidades del yeso aumentan
mucho cuando se le combina con la cal para acabados en exteriores.
CIELO RASO
La estructura de la vivienda estaba constituida principalmente por maderos a modo de vigas. Atravesando
perpendicularmente a éstos, se clavaban los cañizos (fabricado por la cañiceras, el cañizo era el tejido creado a partir
de cañas provenientes del tajado de cañas mayores. Tajador o rajador denominaban al instrumento de madera con tres
ranuras que dividía la caña). Con la llana y al toque de un buen albañil, se iba enyesando a partir de yeso basto (muere
pronto para que no caiga) y paja, en dos mantos cargando la techumbre poco a poco. Al ser yeso de fraguado rápido,
adquirirá al consolidarse buena resistencia La tercera y última mano se realizaba con yeso más fino (tamizada con
ciazo). La faena en un habitáculo mediano, por lo general duraba dos días, uno para tejer y otro para enyesar.
REVOLTONES
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Lo denominaban “dar las vueltas”,” cielo volteado”. Apoyados en moldes de madera, se solía rellenar el techo de la última
planta con yeso y cascos de teja, tomando buena consistencia, sobre el cual se dispondría posteriormente el tejado.
Cielo raso cóncavo.
ENLUCIDO DE PAREDES
Al igual que ahora, se aplicaban diversas capas o manos, de menor a mayor finura cada vez. La primera sería para
nivelar la pared, una segunda un poco más fluida y una última de acabado de mayor finura con la llana. Para el acabado
de tabiques era indicado un yeso de fraguado lento y pasado de cocido (de esta forma el rollado era más fácil). No siendo
problema que resultase un yeso de consistencia débil, se mejoraba su trabajabilidad.
Una forma de colorearlo era añadiendo arcilla al hidratarlo.
Si el paramento de fachada era de mampostería, el resultado al interior era irregular. Para nivelar esta pared se
rellenaban los huecos con yeso basto, dando una última capa más fina de buen acabado.
Posteriormente, estos enlucidos sufrían las patologías que ya hemos recalcado anteriormente, detonantes de la temida
humedad. Debido a ésta, surgían las exudaciones, desecaciones y expansiones retardadas. Todavía hoy existen estos
defectos.
CAL
PREPARACIÓN DE MORTEROS
CIV-216
El mortero a la cal es un material tradicional que ha sido utilizado en la construcción durante siglos1. Es un tipo de
mortero compuesto principalmente por cal, arena y agua. La cal se mezcla con arena y agua para formar un mortero
que se utiliza para unir ladrillos, piedras y otros materiales de construcción.
El mortero a la cal presenta varias propiedades que lo hacen adecuado para diversas aplicaciones en la construcción.
Estas propiedades incluyen:
I. Flexibilidad: A diferencia del cemento, el mortero a la cal es un material más flexible, lo que permite que las
estructuras se adapten a movimientos leves sin agrietarse ni desmoronarse.
II. Permeabilidad: El mortero a la cal permite que el vapor de agua se mueva a través de la estructura, lo que ayuda
a prevenir la acumulación de humedad y la aparición de problemas relacionados con la humedad, como el moho
y la eflorescencia.
III. Adhesión: La cal proporciona una buena adhesión a los materiales de construcción, como ladrillos y piedras, lo
que permite unirlos de manera efectiva y duradera.
IV. Auto reparación: El mortero a la cal tiene la capacidad de “auto curarse” en cierta medida, lo que significa que
puede rellenar pequeñas fisuras y grietas a medida que se forman, manteniendo así la integridad de la
estructura.
V. Resistencia a la erosión: La cal ayuda a proteger las superficies de la erosión causada por la lluvia y otros
factores ambientales, lo que puede prolongar la vida útil de la estructura.
Existen diferentes tipos de mortero a la cal, cada uno con características y aplicaciones específicas. El más común es
el siguiente:
• Mortero de cal aérea: Este tipo de mortero se fabrica a partir de la cal aérea, que se obtiene de la calcinación de
piedra caliza a temperaturas relativamente bajas (entre 900 y 1100°C). La cal aérea se mezcla con agua y arena
para formar el mortero.
ESTABILIZACIÓN DE SUELOS
CIV-216
La cal es un material muy útil en la estabilización de suelos, especialmente en suelos arcillosos. A continuación,
indicaremos las características y beneficios que aporta la cal a la estabilización de suelos:
• Mejora de las propiedades del suelo: La cal ayuda a mejorar las cualidades del suelo, aumentando su resistencia,
reduciendo su plasticidad, facilitando los trabajos de construcción y aumentando su estabilidad.
• Transformación química: La cal ayuda a transformar químicamente los suelos inestables en materiales utilizables.
• Secado de suelos: La cal es muy efectiva para el secado de cualquier suelo con humedad. Tras el mezclado con la
tierra arcillosa, la cal viva absorbe el agua mediante una reacción exotérmica, reduciendo drásticamente la humedad
del suelo por hidratación y evaporación.
• Aumento de la capacidad portante: En tan solo unos minutos, la cal transforma un suelo plástico y de poca capacidad
portante en un suelo rígido, fácil de compactar y con una excelente capacidad portante donde pueden circular las
máquinas sin dificultad.
La aplicación de la cal para la estabilización de un suelo generalmente sigue estos pasos:

I. Escarificación o pulverización parcial del suelo.
II. Esparcimiento de la cal.
III. Adición de agua y mezcla.
IV. Compactación a la densidad máxima práctica.
V. Curado antes de la colocación de la siguiente capa o capa de protección4.
Es importante tener en cuenta que las proporciones de la cal pueden variar según el tipo de suelo y es fundamental
identificar el tipo de suelo antes de aplicar la cal.
CIMENTACIÓN DE MAMPOSTERÍA
CIV-216
La cal se utiliza en la cimentación de mampostería para mejorar las características físico-mecánicas del mortero
utilizado para pegar los bloques. Se fabrican morteros tipo M y tipo S, con y sin cal, usando las proporciones volumétricas
brindadas por el Código Sísmico de Costa Rica (CSCR 2010). La cal mejora algunas propiedades como la retención de
agua, la trabajabilidad, la adherencia y en algunos casos genera un incremento en la resistencia de los prismas. Sin
embargo, la resistencia a compresión en cubos de mortero disminuye y el contenido de aire no se ve afectado.
En cuanto a la cimentación de mampostería, pertenece a la tipología de Cimentaciones Superficiales. Su función consiste
en repartir las cargas que le transmite la edificación, generalmente en terrenos grandes, extendidos, que soportan
convenientemente los esfuerzos. Este tipo de cimentación se encuentra generalmente en edificaciones antiguas y se
ejecutan con piedras colocadas en seco o con hormigón. La piedra que se elige en estos casos y que mejor responde es
la que carece de grietas y agujeros, poniendo en contacto la superficie rugosa para mejor adherencia del material.
REDUCCIÓN DE GRIETAS
CIV-216
La cal es un componente esencial en la construcción que se utiliza en la preparación de morteros o mezclas de albañilería
para unir los materiales con los que se construyen muros, cimientos y losas. Al mezclarse con mortero, mejora su
trabajabilidad y adherencia. Además, tiene la capacidad de reducir hasta en un 90% las grietas cuando se aplica a las
mezclas de albañilería (cemento+agua+arena). Esto se debe a que la cal proporciona cierta flexibilidad a las mezclas, lo
que permite que las estructuras resistan mejor las tensiones sin agrietarse. Por lo tanto, el uso de cal en la construcción
puede ser una estrategia efectiva para reducir la aparición de grietas en las estructuras.

Cal y Yeso Monografia

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FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

Trituración de la materia prima: La roca caliza se tritura y se

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