Curso: 4to M

Materia: Máquinas Herramientas I

Docente: Valerio Antonio Santin
Gmail: santin.valerio@gmail.com.ar
INSTITUTO TECNICO LA FALDA
ASIGNATURA: Máquinas – Herramientas I
Unidad N° 3: Torneado. Cuerpos de revolución. Proceso y procedimiento de
torneado. Tornos, principales piezas constitutivas. Mecanismos
os para el movimiento
principal o del husillo del cabezal fijo. Mecanismos escalonados de transmisión de
velocidades. Mecanismo para el movimiento del carro principal o de bancada
bancada.
Mecanismo de caja Norton y de Inversión de marcha. Cadena cinemática del torno.

Cuerpos de revolución. Un cuerpo de revolución es aquel que tiene secciones transversales de

forma circular, por ejemplo: ejes, pernos, arboles, poleas, manguitos, etc.

Proceso de torneado.
El proceso de torneado es obtener una pieza cilíndrica mediante un movimiento de rotación
alrededor de su eje de simetría, en este caso eje de rotación, mientras al mismo tiempo se la trabaja
con una herramienta con movimientos,
movimientos de avance y de profundidad que produce el arranque de
viruta.
 Movimiento de rotación: también llamado movimiento de
corte o principal. (A)
 Movimiento de avance: movimiento de la herramienta que
produce el corte continuo de la viruta.
viruta (B)
 Movimiento de profundidad: movimiento de la herramienta
que gradúa el espesor de la viruta. (C)
Procedimiento de torneado.
La gran diversidad de piezas de revolución se obtienen
mediante distintos procedimientos de torneado.
La primera gran clasificación es:

A. Torneado exterior
 Entre puntas (piezas largas) A
 Con plato de mordazas (piezas cortas)
B
 Con plato de mordazas y contrapunta
(piezas intermedias) C
B. Torneado interior.
Dentro de esta clasificación podemos tener:

 Torneado cilíndrico o cilindrado: Para

superficies cilíndricas. Desplazamiento de la herramienta paralela al eje de simetría de la pieza.
 Torneado de refrentado, y ranurado: Para superficies planas.. Desplazamiento de la
herramienta perpendicular al eje de simetría de la pieza.
 Torneado cónico: Para conos de revolución. Desplazamiento de la herramienta oblicua al eje de
simetría de la pieza.

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 Torneado de forma: Para
ara superficies perfiladas o de forma. Desplazamiento de la herramienta
simultáneamente paralela y perpendicular al eje de simetría de la pieza.
 Torneado de roscado:: Para obtener piezas roscadas.
 Torneado excéntrico.
 Torneado de Moleteado.
 Taladrado en el torno.

Cilindrados
s exterior e interior

Refrentados
s exterior e interior

Torneado cónico exterior e interior

Torneado de forma exterior e interior

Torneado de roscas exterior e interior

Pieza moleteada

Tornos, principales piezas constitutivas.

constitutivas

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Existen diversos tipos de tornos dentro de la industria, siendo los más comunes:
 El torno de eje paralelo o de puntas.
 El torno de eje vertical o de taladrado.
 El torno de eje horizontal o de plato al aire.
Luego tenemos los automáticos, los roscadores, los copiadores, los revolver.

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Partes principales de un torno de eje paralelo o de puntas:

En la figura 16.1 tenemos representadas las

principales partes de este torno.

a) Bancada del torno: reposa sobre las

patas y soporta
todas las piezas del
torno. Tiene unas
guías sobre las
cuales se
desplazan el carro
porta herramientas
y la punta móvil o
contrapunta.

b) Cabezal fijo: En él se encuentra

el usillo principal que generalmente es
hueco y el que recibe el movimiento de
rotación. El husillo se encuentra
soportado por rodamientos y cojinetes.
La cabeza del husillo tiene una rosca
sobre la cual se montan los distintos
dispositivos para poder tornear, por
ejemplo en plato de mordazas.

c) Carro porta útil o porta

herramientas:
Al llevar la herramienta es el que
proporciona los movimientos de avance y
penetración o profundidad. Está
compuesto por el carro principal o de
bancada, el carro transversal o de
refrentar, y el carro superior o
porta útil. Los carros de bancada y
transversal pueden ser accionados
a mano o por el husillo de cilindrar
y de roscar, mientras que el carro
porta útil siempre es manual.

d) Cabezal móvil: se desliza

sobre la bancada y se utiliza
cuando se deben tornear piezas
largas y también para montar las
herramientas en los casos de
perforado y escariado. Para los
torneados excéntricos se
desplazan de la bancada para dar
un determinado ángulo a la pieza a mecanizar.

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e) Mecanismo de avance. El avance da origen al espesor de viruta y se mide en mm/rev. Las
distintas operaciones exigen distintos avances, por ejemplo para el desbastado se suele utilizar 0,5
mm/rev con grandes rpm mientras que para el afinado 0,1 mm/rev.con pequeñas rpm.
Los distintos rpm en el husillo de cilindrar se consiguen mediante el mecanismo de avance.
En la figura 24.1 tenemos representado una de los mecanismos más modernos.

f) Husillo de roscar. Sirve únicamente para hacer roscas y obtiene su movimiento de rotación del
mecanismo principal, logrando mover el carro porta herramientas en dirección longitudinal
engranando con la tuerca matriz. Ver figura 22.1.- los avances con este eje son más rápidos que
con el de cilindrar.

g) Husillo de cilindrar o Tornillo Patrón. Trae su movimiento de rotación desde el cabezal fijo y
tiene una ranura en toda su extensión para colocar sobre él un tornillo sin fin con una chaveta,
este tornillo cuando se lo necesite empalmara con la rueda helicoidal y así conectarse con el
husillo de cilindrar que mueve el carro principal. Ver figura 22.1. Se emplea tanto para el
desplazamiento longitudinal del carro principal, como para el transversal del carro transversal.

h) Husillo de avance o de parada e inversor de marcha. con una palanca de empuñadura roja
junto a la caja de avances, este tercer eje no existe en todos los modelos de torno y permite,
mediante un conmutador, poner el motor eléctrico en marcha, girar este eje colocándolo en las tres
posiciones giro a derecha, parado o giro a
izquierda. o invertir su sentido de giro. En los
modelos de torno que no disponen de este
tercer eje, la puesta en marcha se hace
mediante pulsadores eléctricos situados
normalmente en la parte superior del cabezal.

i) Mecanismos para el movimiento

principal o del husillo del cabezal
fijo.
Para el mecanizado es fundamental el giro del
husillo a una determinada rpm. Estas
revoluciones deben variar de acuerdo al:
 diámetro de la pieza,
 del tipo de material y

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  del tipo de operación que se está realizando.
Por medio de correas o mecanismos de engranajes podemos lograr los escalonamientos de
velocidad en el mecanismo principal, colocado en el cabezal fijo.

 Mecanismo escalonado de conos de poleas sin juego de engranajes

Se pueden lograr tantas rpm como nº de poleas tengamos. Veamos cómo podemos lograr un rango
de diferentes velocidades, en este caso 4 con el siguiente ejemplo:

Posición de correas I: n1 d1 = n d4

/
n1 = =
= 306 rev/min

Posición de correas II: n 2 d2 = n d3

/
n2 = =
= 214 rev/min

Posición de correas III: n3 d3 = n d2

/
n3 = =
= 151 rev/min

Posición de correas IV: n4 d4 = n d1

/
n4 = = = 106 rev/min

 Mecanismo escalonado de conos de

poleas con juego de engranajes
Colocando un juego de engranajes compuesto por 4
engranajes en el mecanismo anterior podemos lograr
duplicar la cantidad de velocidades. Por ejemplo: Z1 = 25
dientes; Z2 = 50 d; Z3 = 25 d; Z4 = 50 d, de manera que:
Z1+ Z2 = Z3 + Z4; la relación de transmisión será:

i= = = 2.2= 4

al conectar el juego de engranajes obtenemos 4 nuevas

rpm:

i= → n5 = = = 77 rpm

i= → n6 = = = 54 rpm

i= → n7 = = = 38 rpm

i= → n8 = = = 26 rpm

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Mecanismo para el movimiento del carro principal o de bancada.

La caja de mecanismos está incorporada en el carro principal y en el exterior lleva las palancas y
volantes de mano para los desplazamientos. Los engranajes dentro de ella tienen la misión de

transformar el movimiento de rotación del husillo de

cilindrar en movimiento transversal y longitudinal.

Resumamos la CADENA CINEMÁTICA

La cadena cinemática genera, trasmite y regula los
movimientos de los elementos del torno, según las operaciones a realizar.
Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de mecanizado, partiendo que su
eje gira a velocidad constante.

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Cabezal fijo y Caja de velocidades: con la que se
determina la velocidad y el sentido de giro del eje
principal o husillo del torno (H4),

En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje

principal sobre el que está montado el plato (H4), y las
palancas de la caja de velocidades e inversor de giro
(H2) (H3) y (H5).

Caja de avances o Caja Norton: con la que se

establecen las distintas velocidades de avance de los
carros, partiendo del movimiento que recibe del eje
principal del torno. Recuérdese que los avances en el
torno son en milímetros de avance por revolución del
plato del torno.

En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la

caja de la lira, que conecta
onecta la parte posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la lira que
no se ve en la imagen, determina la relación de transmisión entre el eje principal y la caja de avances

mediante engranajes desmontables.

Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de avances al carro principal,
suelen ser dos:

Husillo o Eje de roscar.

Husillo o Eje de cilindrar o Tornillo Patrón.

Husillo de parada e inversor de marcha. ( en algunos tornos)

ttp://pcpiluisvives.webcindario.com/Actividad%2052%20torno%20paralelo.htm

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MAQUINAS HERRAMIENTAS I 14/04/21

Trabajo Práctico nº 5 Cuestionario de Tornos.

Constitución y conceptos de torneado

1ª Dibuje e indique Que movimientos tenemos en el proceso del torneado.-
2º Que es un cuerpo de revolución.-
3ª Como clasificamos los tipos de torneado.-
4ª Cuales son las principales partes constitutivas del torno.-
5ª Que tipos de mecanismos tenemos para el movimiento principal del cabezal fijo.
6ª Como resumiría la cadena cinemática del torno.
7ª Que accesorios tenemos para el montaje de las piezas.
8ª Cuales son las recomendaciones básicas para la seguridad en el torno.

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INSTITUTO TECNICO LA FALDA
ASIGNATURA: Máquinas – Herramientas I
Unidad N° 4: Torneado. Herramientas de tornear, Definición y materiales. Forma
del corte y ángulos de las herramientas. Tipos de útiles, de desbastar, de afinar,
de corte lateral. Tipos de útiles especiales. De ranurar, tronzar, roscar y
redondear. Sujeción y Ajuste del útil en el torno. Accesorios de montaje de las
piezas. Afilado, cuidados y sujeción de las herramientas. Portaherramientas.

Herramientas de tornear. Definición y materiales.

La eficiencia de las herramientas de tornear dependen del material del que están hechas y de la
forma del filo.
El material de una herramienta debe reunir las siguientes propiedades:
 Dureza: Si falta dureza la cuchilla no penetra el material.
 Tenacidad: Si la tenacidad fuese escasa la cuchilla se quiebra por la acción de la presión.
 dureza en caliente: o sea que debe mantenerla a medida que la herramienta se calienta por
el frotamiento al arrancar la viruta. El calentamiento es mayor cuanto mayor es el número de
las r.p.m./min.
 resistencia al desgaste:cuanto mayor sea su dureza en caliente mayor será la vida útil del
filo y mayor su rendimiento.
Tenacidad = Es la capacidad que tiene un acero para soportar deformaciones de compresión o
tracción y restablecer su forma sin deformaciones internas.
Algunos aceros para útiles de torno:
a) Acero de herramientas no aleada: (WS) Acero con 0,5 a 1,5% de carbono, para temperaturas
superiores a los 250º C pierde su dureza luego es inapropiada para velocidades de corte elevados.
b) Acero de herramientas aleado: (acero rápido) (SS) Posee elementos aleantes de gran calidad
como el Wolframio (W) también llamado Tungsteno, Molibdeno (Mo), Manganeso (Mn), Vanadio (Va),
Cromo (Cr) etc., posee gran dureza en caliente hasta aproximadamente los 600º C permitiendo
elevadas velocidades de corte. Como es un material caro la herramienta lleva solo la parte cortante
soldada a un mango.
c) Metales duros: Además de los elementos aleantes W, Mo, Mn, Va, tiene el Cobalto (Co)
permitiendo llegar así a temperaturas de trabajo del orden de los 900º C, por lo que permite altísimas
rev/min. contribuye así a la terminación pulida y limpia de la superficie que se trabaja. Además se
incrementa notoriamente la capacidad de corte de la herramienta. Este metal, llamado metal duro se
provee en forma de plaquitas las que normalmente se sueldan a los mangos o se colocan en los
porta-plaquitas.
d) El Diamante: Es utilizado muchas veces para cortes de herramientas y /o trabajos muy finos de
terminación en materiales muy duros, en máquinas especiales.
e) Los materiales cerámicos: Extremadamente duros en forma de plaquitas que se sujetan en los
soportes adecuados.
En la figura 25-1 podemos ver los tipos mencionados.

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Forma del corte y ángulos de la herramienta
En la herramienta de corte se distinguen dos partes principales:
 El mango: para poder soportarla en el carro porta útil
 la cabeza, que es la parte cortante, provista de todos los ángulos para tal fin.
Como se observa en la figura 26-1al mecanizar una superficie se generan superficies que se suman
a las que tiene la herramienta.
Superficies de la pieza:
Superficie de corte: (c)la superficie situada en la pieza inmediatamente debajo del filo de corte.
Superficie de trabajo: (d)la superficie que se genera en la pieza por el corte del material

Superficies de la Herramienta:
Superficie de ataque:(f) es la superficie sobre la cual resbala y escapa la viruta.
Superficie de incidencia:(e) es la superficie de la herramienta dirigida contra la superficie de corte.

En la figura 26-2 tenemos una herramienta, con sus respectivos ángulos y sus tipos de filos de corte
Las herramientas presentan dos tipos de cortes:
 El filo de corte principal: (g) es la arista del filo que está dirigido en el sentido del avance de
la herramienta.
Depende de: material duro :ángulo de filo mayor.
material blando: ángulo de filo menor
 El filo de corte secundario: (h) Es el que va unido lateralmente al principal.
 Angulo de incidencia: () Es el formado por la superficie de incidencia de la herramienta con
la tangente que pasa por el punto de contacto de la superficie de corte. Y su valor generalmente
en hasta evitar que la herramienta roce con la pieza.
 Angulo de filo:(β)Formado por las superficies de incidencia y ataque de la herramienta.
 Angulo de ataque:(γ) Es el formado por la superficie de ataque con la perpendicular a la tg que
pasa por el punto de contacto de la superficie de corte.Un ángulo de ataque grande facilita el
arranque de la viruta pero hasta un cierto límite ya que originaría un ángulo de filo pequeño.
 Angulo de corte: (δ) Es la suma de los ángulos de incidencia y del filo.
La suma de los ángulos:  + β + γ = 90º

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En la figura 27.2 tenemos los ángulos de posición y de la punta y variedad de sus tamaños.

 Angulo de posición: (χ) el formado entre el corte principal y la superficie de trabajo de la

pieza.
Para una determinada profundidad de pasada.
 si el ángulo (χ)es grande fig. 27-2 (a) el ancho de la viruta es pequeño y la presión o fuerza de
corte se reparte sobre unapequeña parte del útil, lo que ocasiona un fuerte desgaste de esta
parte y la herramientadura poco. Lo bueno del caso es que R, la fuerza de reacción es pequeña y la
pieza no flexiona.
Para la misma profundidad de pasada,
 si el ángulo (χ)es pequeñofig. 27-2 (b)la presión o fuerza de corte se reparte en una superficie
mayor en el útil y en consecuencia la vida útil de la herramienta aumenta. Pero lo malo es que R
es grande, lo que genera un esfuerzo de flexión grande, peligroso en piezas delgadas y largas.
 Lo ideal es el valor de 45º fig. 27-2 (c) donde se equilibran los desgastes y las presiones hacia
posibles flexiones.
 Angulo de la punta: (ε)es el ángulo formado por los filos de cortes principal y secundario (g,
h)figura 27-2, su valor puede ser de
80º a 90º, si fuese pequeño se
desafilaría rápidamente.
 Angulo de inclinación: (λ)
(figura 27-3).Es el ángulo formado por
el filo o corte principal con la horizontal.
Fijando por lo tanto la posición del
corte principal respecto de la
horizontal, ya que el filo de corte puede
estar horizontal, empinado o en caída.
Para trabajo de desbaste su posición
debe ser descendente para facilitar el
arranque de la viruta teniendo valores
entre 3º y 5º

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Tipos de útiles, de desbastar, de afinar, de corte lateral.
Cada trabajo en el torno requiere del útil apropiado. Estos están debidamente normalizados.
Útiles de desbastar:Fig.28.1 y 28.2 Como en la operación de desbaste se trata de arrancar la
mayor parte de viruta en el menor tiempo posible, estas herramientas deben ser lo más robustas
posible.
Se pueden clasificar: de cabeza recta, de corte a la derecha o de corte a la izquierda
de cabeza curva, de corte a la derecha o de corte a la izquierda
Para saber de qué tipo es se pone la herramienta con la cara de corte hacia arriba y contra uno
mismo y de acuerdo a la posición del filo se dice si es derecha o izquierda.

Útiles de afinar: Fig. 29.1Mediante el afinado se trata de obtener una superficie lisa de buen
aspecto y donde el rozamiento entre dos piezas si una desliza sobre la otra sea el mínimo posible.
En esta operación el corte de viruta es menor por lo que la herramienta puede ser puntiaguda o no
muy robusta. Aquí la herramienta puede cortar tanto a la derecha como a la izquierda.
Útiles de corte lateral: Fig. 29.2 Utilizadas para refrentar o tornear entrantes o salientes. Por su
forma puntiaguda son inapropiadas para arrancar virutas gruesas. Su filo secundario no es
adecuado para el arranque de viruta por lo que esta herramienta debe cortar desde el centro hacia la
periferia.

Tipos de útiles especiales. De ranurar,

tronzar, roscar y redondear.
A. De exterior Fig. 29.3.
La a es para acanalar o tronzar,
La b es para dar forma en redondo convexo,
La c es para tornear en redondo cóncavo
La d es para roscar

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 B. De interior Fig. 448.
La A es arqueada para tornear,
La B es para dar ángulos vivos, fondo plano
en agujeros ciegos, escalonamientos planos,
La C es para acanalar o roscas cuadradas
La D es para roscar en perfil triangular

Sujeción y Ajuste del útil en el torno.

Para ello se emplean los porta útiles o portaherramientas.
El portautil de la fig. 31.2 empleado cuando se realizan cortes que generan poca fuerza P. En la
fig.31.3 tenemos la sujeción de la herramienta por medio de un puente. Este se utiliza con más
frecuencia y soporta mayores esfuerzos.

En la figura 31.4 tenemos el porta útil cuádruple, facilita la sujeción de 4 herramientas

simultáneamente, para utilizarlas a medida que se las necesite. Este es el porta útil que se encuentra
generalmente en todos los tornos.
Los ángulos con los que se fabrican las herramientas tienen su valor exacto si la herramienta es

colocada en la posición correcta en el porta herramienta con respecto al eje de simetría de la pieza.
En la figura 32.1 en la posición b tenemos la posición correcta, los ángulos , β, y γ conservan su
valor original.
En la posición a si colocamos la herramienta por encima del eje de simetría de la pieza, se agranda
demasiado el ángulo γ, mientras que disminuye en la misma proporción el ángulo , ya que el valor
de β es constante. El aumento de γ genera que la viruta se desprenda fácilmente e incluso lograr
aun mayores espesores, lo que se suele hacer hasta un 2% del valor del diámetro de la pieza en la
operación de desbastado, pero la disminución de  produce un mayor rozamiento entre las
superficies de incidencia con la de corte, lo que genera aumento de temperatura, la que debe ser
perfectamente controlada.
En la posición csi colocamos la herramienta por debajo del eje de simetría de la pieza, el ángulo 
aumenta logrando una disminución del rozamiento y por ende una disminución en la generación del
calor a evacuar, pero la disminución del ánguloγprovoca que la viruta se desprenda con dificultad
generando problemas de atascamientos.

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En el arranque de la viruta la herramienta se encuentra sometida a
un esfuerzo de corte como se ve en la figura 31.1.- y dependerá de
la resistencia del material que este esfuerzo no rompa la herramienta.
Por ejemplo: Al arrancar una viruta de 1 mm2 de sección en un acero
de baja dureza se genera un esfuerzo de corte de 160 kg/mm2. Si
aumentamos la sección a 3 mm2 la fuerza que se genera sobre la
herramienta es:
P = 160 kg/mm2 . 3 mm2 = 480 kg
De manera que la herramienta deberá estar sujeta en forma firme y segura.

La fuerza P genera un esfuerzo de flexión sobre la herramienta, en la

figura 32.2 tenemos el caso correcto cuando l es corta (vuelo pequeño)
momento flector chico y la incorrecta cuando l es larga (vuelo grande)
momento flector grande. Si colocamos en la forma incorrecta el
encorvamiento de la herramienta genera un oscilamiento de herramienta,
lo que da por resultado una superficie rugosa, poco limpia, luego l debe ser
tan pequeña como se pueda.
En la figura 32.3 vemos la posición correcta e incorrecta del puente de
sujeción, este debe estar siempre paralelo a la base de apoyo de la
herramienta y apretarla en toda la superficie de apoyo. En caso contrario
la herramienta podrá zafarse ante algún golpe o sobre-esfuerzo.
En la figura 32.4 vemos que las herramientas deben sujetarse siempre
en forma perpendicular a la pieza, en la posición incorrecta se entorpece la
salida de la viruta con las consecuencias de aumento de temperatura,
atascamiento y posible rotura del filo.
Accesorios de montaje de las piezas.
Platos Universales de tres mordazas.
Los mismos sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado. Pueden
ser de tres mordazas, para piezas cilíndricas o con un número de caras
laterales múltiplo de tres. Los mismos cierran o abren simultáneamente
sus mordazas por medio de una llave de ajuste.
Pueden tener un juego de mordazas invertidas, para piezas de
diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas, para materiales
blandos o cuando no se quieren lastimar las piezas durante su agarre.
Plato de cuatro mordazas,
cuando la pieza a sujetares de
geometría variada.En este caso, cada
mordaza se ajusta por separado. También
se pueden invertir para diámetros grandes.
Plato liso de arrastre. Lo utilizamos
cuando colocamos una pieza entre puntas.
El mismo consta de un agujero central y un
perno o tornillo de arrastre.

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• Puntos
Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de
longitud considerable. Los mismos pueden
ser fijos en cuyo caso deben mantener su punta
constantemente lubricada, o giratorios, los cuales no necesitan
la lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza con
un juego de dos rulemanes que le permiten clavar y mantener fija su cola, mientras su punta gira a la
misma velocidad de la
pieza con laque está en
contacto.
• Lunetas
Cuando la pieza es muy
larga y delgada, lo cual la
tornará “flexible” si está
girando, o cuando el peso
de la misma recomiende
sostenerla, utilizamos una
luneta.
La misma puede ser de:
de
 Dos, tres o cuatro
puntas de apoyo.
 Fija o móvil.
Consta de un cuerpo de
fundición y patines de bronce o de rodamiento, regulables por medio de tornillos. La luneta fija, se
sujeta por medio de una zapata inferior y un bulón y tuerca a la bancada misma. En tanto que la
móvil, se sujeta por tornillos al carro y acompaña al mismo
en su desplazamiento. De acuerdo a las características de
la pieza o el tipo de mecanizado es que se usa una, la otra o
ambas.
• Bridas
Las mismas son piezas
que sujetan un extremo
el más cercano al plato
en los trabajos con
montaje entre puntas.
Constan de un cuerpo
perforado central, una
cola de arrastre y un
tornillo que se ajustará
sobre el diámetro de la
pieza.
Afilado, cuidados y sujeción de las herramientas.
Con el uso la herramienta va perdiendo filo y comienza a
embotarse, a recalentarse porque aumenta el rozamiento. Como consecuencia la superficie de la
pieza se vuelve áspera. Al aparecer estos síntomas debemos re-afilar
re afilar la herramienta ya que un filo
totalmente destruido puede llevar a la perdida de la herramienta.
El afilado de las herramientas de torno puede efectuarse en húmedo y en seco.
Afilado en húmedo: El afilado en húmedo, se efectúa casi siempre a mano es decir, con un chorro
reducido y regular de refrigerante sin que sumerja completamente la zona del filo en contacto con la
muela.
Afilado en seco:: Si no se dispone de un chorro regular o bien se desea observar el proceso de la
operación de afilado, se afila en seco. (En este caso se evita el recalentamiento de la herramienta
trabajando
abajando con pasadas ligeras, usando muelas de aglutinante elástico).

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En la figura 30.1 la superficie de incidencia resulta curva mientras que en la figura 30.2 la
superficie resulta plana. ( estas son piedras especiales para trabajar sobre el costado de la muela).

Colocación de la herramienta Tanto para el afilado a mano como para el efectuado a máquina en
la afiladora, es importante establecer la posición relativa entre herramienta y la muela, primero se
comienza con una muela basta y luego se termina con una de grano fino. Una vez efectuado el
afilado con la muela, si se trata de herramientas para trabajos de acabado se pasa el filo por la
piedra de aceite.
El orden progresivo del afilado de las superficies que forman los filos principal y secundariode la
herramienta de la figura son los siguientes:
1 Superficie de desprendimiento
2 Flanco del filo principal
3 Flanco del filo secundario

Se prefiere generalmente el afilado contra el filo. Esto es, la abrasión se

inicia en el filo y se prosigue a lo largo del flanco del filo principal. De
esta forma se atenúa el calentamiento del filo y se evita la formación de
rebabas.
En el afilado de las herramientas de filo simple se amolan todas las
superficies que forman el filo. En el afilado de herramientas de perfil
constante solamente es preciso amolar la superficie de desprendimiento.
Recomendaciones:
 La muela debe girar siempre en contra de la herramienta.
 La presión que se ejerce sobre la piedra de amolar debe ser
moderadamente elevada.
 En el afinado final debe haber abundante liquido refrigerante.
 Evitar el esmerilado cóncavo. Fig. 30.1.-
 Los ángulos de corte se deben controlar con la galga
correspondiente. Ver figura.-
 Las muelas sucias o redondas no deben utilizarse hasta que
no sean reparadas.
En la siguiente figura tenemos un dispositivo que se puede aplicar a
una muela de banco para afilar las herramientas. Tiene una serie de
articulaciones para poder colocar los ángulos correspondientes al porta-herramienta.

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Sujeción de las herramientas en el Portaherramientas.

Cuando tenemos herramientas pequeñas, de sección reducida, para poder tomarlas y evitar su
flexión entre algunos de los inconvenientes se utilizan los porta-herramientas para poder colocarla en
la posición más conveniente.

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TORNEADO

1. Utilizar el equipo de seguridad: lentes de seguridad, caretas, zapatos o botas de

seguridad, etc.

2. No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

Preferiblemente de algodón.

3. Mantener el área de trabajo siempre limpia.

4. Si se mecanizan piezas muy pesadas, utilizar las herramientas y equipos adecuados

para cargar y descargar las piezas de la maquina.

5. Si se tiene el cabello largo, este debe llevarse recogido al momento de trabajar.

6. No vestir joyería, como relojes, collares, pulseras, anillos, etc.

7. Se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe sabe cómo detener su
operación. Nunca detener el giro de la pieza con la mano.

8. Es recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la

iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

9. Usar ganchos, cepillos, brochas, imanes o trapos para eliminar la viruta y limpiar la
maquina al terminar el trabajo

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MAQUINAS HERRAMIENTAS I

Trabajo Práctico nº 6

CUESTIONARIO de Herramientas de Torno

1ª Que características debe tener una herramienta de tornear.

2ª Dibuje una herramienta e indique los ángulos principales que la componen y que

condición cumplen.-

3ª Dibuje una herramienta indicando sus filos.-

4ª Dibuje una herramienta cortando una pieza e indique cuantas superficies hay en

ese momento.-

5º Explique y dibuje que es el ángulo de posición y cuál es su valor ideal.-

6º Que significa que una herramienta sea derecha o izquierda, dibuje y explique.-

7º Que sucede si no centramos bien la herramienta con la contrapunta dibuje y

explique.-

8º Explique y dibuje formas correctas e incorrectas de colocar una herramienta en el

porta-herramienta.-

9º Que valores suelen tener los ángulos , β, y γ de la herramienta de acuerdo al

material.

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